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Nº - 107023 B
Manual de instrucciones
Mezcladora de dos componentes de relación variable electrónicamente.
En este manual encontrara, toda la información sobre:
Instalación, funcionamiento, averías, mantenimiento y
características técnicas.
Índice
1.- Antes de poner la maquina en marcha .................................................................................... 5
Peligro de descarga eléctrica explosión o incendio ............................................................ 7
Peligros de funcionamiento con el fluido ........................................................................... 8
2.- Introducción al sistema ............................................................................................................. 9
Utilización de este manual ................................................................................................... 11
Funcionamiento de la RSMIX ............................................................................................. 12
Esquema de funcionamiento ......................................................................................... 13 / 14
Regulador de caudal ............................................................................................................ 15
Regulador de caudal automático ................................................................................... 16
Regulador de caudal de una pistola mediante un caudalimetro
en la línea de material mezclado .................................................................................. 17
Regulador de caudal para dos pistolas mediante caudalimetro
en la línea de material mezclado .................................................................................. 18
Caudalimetro ....................................................................................................................... 19
Regulador de fluido ............................................................................................................. 19
Traductor de presión ............................................................................................................ 19
Captador de flujo……………………………………………………………………………19
Alarmas del regulador de caudal ......................................................................................... 19
Cambio de calor ................................................................................................................... 20
Sin cambio de color ............................................................................................................. 20
Con cambio de color integrado ............................................................................................ 20
3.- Instalación ................................................................................................................................ 21
Antes de la instalación ......................................................................................................... 23
Instalación no intrínsecamente segura ................................................................................. 24
Instalación intrínsecamente segura ...................................................................................... 24
Mínimos para un buen funcionamiento ............................................................................... 24
Montaje del sistema en la instalación .................................................................................. 25
Conexionado del sistema ..................................................................................................... 25
Conexiones eléctricas del autómata ..................................................................................... 26
Comprobación de la resistividad.......................................................................................... 27
Conexiones a tierra ....................................................................................................... 27 / 28
4.- Funcionamiento del sistema RSMIX ........................................................................................ 29
Comprobación de la alimentación del fluido ....................................................................... 31
Comprobación del sistema eléctrico .................................................................................... 31
Puesta en marcha del sistema............................................................................................... 32
Navegación por el sistema ................................................................................................... 33
Pantalla principal .......................................................................................................... 33
Manual ................................................................................................................... 34 / 35
Datos...................................................................................................................... 35 / 36
Depósitos ............................................................................................................... 36 / 37
Prueba .................................................................................................................... 37 / 38
Lista de paginas ..................................................................................................... 38 / 39
Consumo instantáneo ................................................................................................... 39
Antes de empezar a trabajar.......................................................................................... 40
Calibrado de caudalimetros .......................................................................................... 40
Ajuste del tiempo tolerancia de mezcla ........................................................................ 40
Ajuste error maximo permitido en mezcla ................................................................... 41
Ajuste del coeficiente de regulación de la válvula solenoide ....................................... 41
Ajuste tiempo de limpieza ..................................................................................... 41 / 42
Configuración maquina ....................................................................................................... 42
Captadores de presion ................................................................................................... 42
Cambio de color ........................................................................................................... 42
Captadores de flujo ....................................................................................................... 43
2
Índice
Obstrucción catalizador ................................................................................................ 43
Tiempo de residencia ................................................................................................... 44
Electroestatica .............................................................................................................. 44
Cambio de color................................................................................................................... 45
Recopilacion de información sobre el estado del sistema .................................................... 45
5.- Localización de averías ........................................................................................................... 47
Localización de averías........................................................................................................ 49
Averías mediante alarma ..................................................................................................... 49
Alarma por exceso de tiempo de porcentaje no conseguido ................................................ 49
Alarma por relación de mezcla por defecto del componente A .................................... 49
Alarma por relación de mezcla por exceso del componente A ..................................... 50
Alarma pila agotada ............................................................................................................. 50
Alarma por averías de las válvulas selenoides ..................................................................... 51
Alarma por parada de emergencia ....................................................................................... 51
Alarma por tiempo de residencia del producto .................................................................... 52
Alarma por obstrucción ....................................................................................................... 52
6.- Mantenimiento ........................................................................................................................ 53
Sustitución pila controlador ................................................................................................. 55
Sustitución fusible cuadro.................................................................................................... 55
Cambio de la fuente de alimentación .................................................................................. 55
Localización de averías de las válvulas selenoides ............................................................. 56
Limpieza de filtros ............................................................................................................... 57
Limpieza de las ruedas del contador .................................................................................... 57
7.- Piezas de repuesto parte eléctrica y mecánicas ..................................................................... 59
Piezas de repuesto parte eléctrica ........................................................................................ 61
Controlador ................................................................................................................... 61
Pantalla ......................................................................................................................... 61
Módulos de conexión ................................................................................................... 61
Cable de conexión pantalla controlador........................................................................ 61
Cable de conexión contadores ...................................................................................... 61
Fuente de alimentación ................................................................................................. 61
Pila ................................................................................................................................ 61
Fusibles......................................................................................................................... 61
Piezas de repuesto parte mecánica ................................................................................ 61
Válvula solenoide ......................................................................................................... 61
Caudalimetro ................................................................................................................ 61
Válvulas anti retorno .................................................................................................... 61
Colector de mezcla ....................................................................................................... 61
Mezclador estático ........................................................................................................ 61
Captadores de presión ................................................................................................... 61
Válvulas de fuelle ......................................................................................................... 61
8.- Características técnicas ......................................................................................................... 63
Características técnicas ........................................................................................................ 65
Panel de fluido ..................................................................................................................... 65
Autómata ............................................................................................................................. 65
Esquema eléctrico ................................................................................................................ 66
Datos técnicos y calibración de los contadores ................................................................... 67
Contador componente A ...................................................................................................... 67
Contador componente B ...................................................................................................... 69
3
Índice
9.- Condiciones de garantía ......................................................................................................... 71
Garantía ............................................................................................................................... 73
10.- Certificaciones ....................................................................................................................... 75
Declaración CE .................................................................................................................... 77
11.- Normativa y reglamentación ................................................................................................ 79
Normativa ............................................................................................................................ 81
Reglamentación antideflagrante ................................................................................... 82 / 91
12.- Notas. ...................................................................................................................................... 92
Notas .................................................................................................................................... 92
4
Capítulo 1
Antes de Poner la Maquina en Marcha
5
6
Advertencias
Peligro de descarga eléctrica explosión o incendio
· Lea atentamente todos los manuales de instrucciones antes de utilizar el equipo.
· El autómata debe ser instalado y revisado solo por personal cualificado.
· El autómata no debe de ser instalado en zonas clasificadas como peligrosas.
· El equipo tiene que estar conectado a tierra al igual que el material que se
esta pintando.
· La zona donde esta instalado el equipo debe de estar bien ventilado para evitar
la acumulación de vapores que puedan provocar una explosión.
· Mantener el área de trabajo limpia de trapos ,disolventes, papeles, etc. Y de
cualquier objeto que pueda ayudar a provocar un incendio.
· No manipular interruptores de luz enchufes etc. en zonas clasificadas peligrosas
principalmente cuando se están trabajando con los pulverizadores.
· No fumar en las zonas clasificadas como peligrosas.
· Mantenga todo tipo de liquido alejado de los componentes eléctricos.
· Si nota cualquier problema en el material de trabajo deje inmediatamente de pulverizar
e intente corregir la anomalía.
· En caso de tener que manipular el cuadro eléctrico quitar el suministro eléctrico desde
el interruptor general.
· Leer las características del producto que se esta utilizando y tener en cuenta todos los
peligros según el fabricante de los productos químicos.
· Consulte con su gestor de residuos para la forma de la recogida de los mismos.
· Utilizar vestuario acorde a las funciones a realizar.
7
Advertencias
Peligros de funcionamiento con el fluido
· La pulverización de la pistola excesivamente cerca del cuerpo puede provocar lesiones muy
graves.
· No apuntar con la pistola en dirección a ninguna persona.
· No apuntar a ninguna parte del cuerpo.
· No colocar las manos ni los dedos en la boquilla de la pistola.
· En caso de fuga no intente taparlo con las manos, proceda quitando la presión del equipo.
· Verifique todas las conexiones del equipo antes de utilizarlo.
· Comprobar el estado de las mangueras, juntas, conexiones, etc. Proceder a su sustitución.
· Este equipo esta destinado a un uso profesional.
· Utilice piezas y accesorios originales.
· No realice modificaciones en el equipo.
· Verifique el equipo diariamente, repare y cambie de forma inmediata las piezas desgastadas o
dañadas.
· No rebasar nunca las presiones máximas de trabajo.
· No mover el equipo cuando este con presión.
· Utilizar productos químicos compatibles con los materiales del equipo.
· Respetar todas las normas relativas al fuego, electricidad etc.
· Ser respetuosos con el medio ambiente.
8
Capítulo 2
Introducción al Sistema
9
10
Utilización de este manual
Símbolo de advertencia:
Advertencias
Este símbolo le alerta de la posibilidad de que se produzcan lesiones graves, e incluso la
muerte, si no se sigue las instrucciones.
Símbolo de precaución:
Precaución
Este símbolo le alerta de la posibilidad de que se produzcan daños materiales, o la destrucción
del equipo, si no siguen las instrucciones correctamente.
Símbolo de aclaración:
Este símbolo precede a la información que debería prestar mucha atención.
El manual se encuentra estructurado de la siguiente forma:
1º Antes de poner la maquina en marcha.
2º Introducción al sistema.
3º Instalación.
4º Funcionamiento del sistema RSMIX.
5º Planning de pantallas.
6º Configuración y personalización del sistema.
7º Localización de averías.
8º Mantenimiento.
9º Piezas de repuesto, parte eléctrica.
10º Piezas de repuesto parte mecánica.
11º Características técnicas.
12º Condiciones de garantía.
13º Notas.
11
Funcionamiento de la RSMIX
La RSMIX es una maquina pensada para la realización de mezclas de dos o
más componentes.
La RSMIX esta concebida para mezclar productos de secado mas o menos
cortos, para productos de secado muy rápido consultar con el servicio técnico
de Cetech.
El suministro de los componentes puede realizarse: mediante calderines de
presión, bombas de alimentación, tanto en baja presión como en alta presión, o
bien mediante un circulatin con recirculación de pintura.
Para comenzar a trabajar, la persona encargada de la maquina introducirá la
proporción de mezcla deseada y cualquier otro parámetro con relación a la
viscosidad del producto, tiempos de limpieza, etc.
Una vez indicados los parámetros deseados el autómata pasa a controlar todo
el funcionamiento del sistema. Cuando el operario acciona la pistola el
autómata envía señales a las válvulas selenoides y estas activan las válvulas
dosificadoras de los componentes A, B, o C.
Los dos componentes entran en el colector de mezcla con respecto a las
válvulas dispensadoras de cada componente. Los caudalimetros controlan con
toda exactitud los volúmenes que pasan a través de ellos, enviando impulsos
eléctricos al autómata. El autómata compara estos impulsos y con respecto a la
relación elegida envía impulsos a las válvulas selenoides para que estas abran
y cierren las válvulas dosificadoras de cada componente.
Entre la pistola y el mezclador estático puede colocarse un regulador de fluido
Los dos componentes están entrando en el colector de mezcla en la proporción
deseada mientras la pistola este accionada, en el momento deja de accionarse
esta pasara a modo de espera.
Cuando la pistola vuelva a ser accionada el sistema continuara con el proceso
en el punto en donde lo dejo. Si se apaga el interruptor general del autómata
detendrá todo el proceso y al encender el interruptor sé inicializara todo el
sistema situándose en el mismo punto en donde se dejo antes de haber
interrumpido el suministro de energía.
El autómata supervisa en todo momento cualquier variación en la mezcla y
realiza continuos ajustes para mantener la relación de mezcla entre los
componentes A, B con respecto al margen de tolerancia que se le haya
especificado por el usuario.
12
Esquema de funcionamiento
Aporte del componente A.
A) Línea componente A.
B) Filtro de fluido del componente A.
C) Caudalimetro componente A.
D) Válvula dosificadora del componente A.
E) Línea de suministro de disolvente.
F) Válvula suministradora de disolvente.
G) Colector de mezcla.
H) Mezclador estático.
I) Regulador de fluido.
J) Línea de suministro a la pistola.
K) Línea componente B.
L) Filtro de fluido del componente B.
M) Caudalimetro componente B.
N) Válvula dosificadora del componente B.
13
Esquema de funcionamiento
Aporte del componente B.
A) Línea componente A.
B) Filtro de fluido del componente A.
C) Caudalimetro componente A.
D) Válvula dosificadora del componente A.
E) Línea de suministro de disolvente.
F) Válvula suministradora de disolvente.
G) Colector de mezcla.
H) Mezclador estático.
I) Regulador de fluido.
J) Línea de suministro a la pistola.
K) Línea componente B.
L) Filtro de fluido del componente B.
M) Caudalimetro componente B.
N) Válvula dosificadora del componente B.
14
Regulador de caudal.
El regulador de caudal se utiliza para limitar el caudal de material que llega a la
pistola, con el objeto de corregir las imperfecciones que puedan ocasionar
cualquier alteración del fluido en mayor o menor presión que pueda haber en la
red de suministro de pintura.
En caso de no llevar un regulador de caudal en la instalación, esto se nos
reflejaría en que la aportación de pintura sobre la pieza seria en algunos
momentos de capas gruesas y en otros de capas finas dependiendo de la
aportación de presión que en cada momento las bombas de suministro de
fluido aportasen a la red.
Los reguladores de fluido pueden configurarse para funcionar con pistolas
automáticas o pistolas manuales.
Opcionalmente se puede configurar el autómata para colocar en la Línea de
pintura un regulador de caudal automático a través de un traductor de presión
en él a través de software le marcaremos los rangos de presión entre los que
pasaremos a movernos para una optima pulverización del producto.
El sistema de alimentación de fluido debe tener un volumen y una presión
adecuados para poder abastecer a las pistolas de pulverización con aire.
Las presiones de suministro de fluido de los componentes A y B deben de estar
lo mas equilibrada posible.
Todos los componentes tales como el diámetro de la manguera de
alimentación, la longitud, el orificio de la boquilla de la pistola, el recorrido de la
aguja de la misma, deben de estar correctamente ajustados y tener un tamaño
adecuado para mantener el control del caudal funcionando de la forma más
eficaz posible.
15
Regulador de caudal automático
Cuando se enciende por primera vez la RSMIX el regulador de fluido esta
configurado a una presión, previamente establecida.
Cuando se acciona la pistola el autómata espera a que transcurra el tiempo de
retardo fijado, antes de comenzar a controlar el flujo y realizar los ajustes
necesarios.
El tiempo de retardo es configurado por el propio usuario para garantizar que el
fluido se mueva a una velocidad estable antes de que se hagan los ajustes del
caudal.
Cuando el fluido se mueve a través de las líneas de fluido el caudalimetro
monitoriza el fluido y envía impulsos de medida al autómata. Estos impulsos se
transforman en medidas de caudal y se comparan con los valores establecidos
por el autómata.
Si el caudal de fluido se sale de los valores establecidos, el autómata envía una
señal para ajustar el regulador de caudal y corregir el flujo. El flujo aumenta o
disminuye por la acción del traductor de presión.
Cuando se para la pistola, se mantiene la presión y no se intenta ajustar el
caudal de fluido hasta que se vuelve a accionar el gatillo de la pistola.
Cuando se dispara la pistola se reanuda todo el proceso.
16
Regulador de caudal de una pistola mediante un
caudalimetro en la línea de material mezclado
Si utilizamos un caudalimetro en la línea de salida del producto mezclado A y B se consigue una
respuesta mucho más rápida en los cambios del ajuste de caudal.
17
Regulador de caudal para dos pistolas mediante
caudalimetro en la línea de material mezclado
El funcionamiento con dos pistolas es similar al de una pistola pero con dos
caudalimetros y dos traductores de presión en cada línea de fluido pudiendo
controlar cada línea con aportes de caudal distintos.
18
Caudalimetro
Los caudalimetros mandan impulsos digitales al autómata para proporcionar
toda la información relativa al caudal.
Regulador de fluido
El regulador de fluido mantiene la presión y el caudal en la línea de pintura.
Puede ser manual y automático, si es automático precisa de un traductor de
presión para abrir o cerrar la aguja reguladora.
Traductor de presión (I/P)
Para que el autómata regule el flujo de fluido se necesita una señal neumática
ajustable, el traductor proporciona esta señal.
El autómata genera una señal de corriente analógica que varia desde 4 hasta
20m miliamperios y el traductor lo transforma en una señal neumática de 0,1 a
7 bars.
Esta señal actúa directamente sobre el regulador de caudal.
Captador de flujo
El captador de flujo controla en todo momento si en la tubería de la base, del
catalizador o del disolvente tenemos falta de producto o burbujas de aire.
El captador manda una señal analógica al autómata y este nos da una alarma.
Alarmas del regulador de caudal
Cuando el autómata por cualquier circunstancia detecte que la presión
establecida por el operario no pueda ser alcanzada o bien sobrepase la presión
deseada saltara una alarma indicándolo.
19
Cambio de color
La RSMIX puede estar configurada o no para cambios de color
Con cambio de color integrado
Opcionalmente se puede tener el cambio de color automático para una
cantidad de colores configurable mediante software en la RSMIX. Esto quiere
decir que el operario solo tendrá que pulsar el tipo de color que desea y la
maquina realizara automáticamente el purgado del circuito, la limpieza 1º con
disolvente y aire y 2º con agua y aire dependiendo de que este configurada
para productos al agua o no, y la carga del circuito con el color deseado, con el
consiguiente ahorro de tiempo y todo ello configurado por el operario.
La configuración del cambio de color puede realizarse totalmente de forma
personalizada de cara al operario o bien al tipo de producto.
Las partes configurables son:
Tiempo de purga del circuito.
Tiempo de lavado del circuito.
Tiempo de disolvente.
Tiempo de agua
Tiempo de aire.
Tiempo de alternancia de disolvente, agua y de aire.
Tiempo de llenado del circuito.
Tiempo de mezcla.
20
Capítulo 3
Instalación
21
22
Antes de la Instalación
Advertencias
Peligro de incendio, explosión o descarga eléctrica.
· La instalación y reparación de este equipo requiere la manipulación de
piezas que pueden provocar descargas eléctricas u otras heridas
graves, en el supuesto caso de que los trabajos no se realicen de forma
correcta.
· No instale ni realice ninguna reparación en este equipo ni realice
ajustes si esta cualificado para ello.
· Tener en cuenta toda la normativa vigente en relación con riesgos de
incendio, electricidad y seguridad.
Peligro de vapores inflamables o tóxicos.
Intente que halla una buena ventilación de aire para evitar la
acumulación de vapores inflamables o tóxicos. No realice trabajos de
pulverización con la pistola a menos que estén los extractores de aire
funcionando. Siga la normativa sobre la renovación de aire en locales
de trabajo.
23
Instalación no intrínsecamente segura
Instalación no intrínsecamente segura es aquella que debe de quedar fuera de
la zona denominada peligrosa por no llevar los componentes de tipo
antidefragante.
Instalación intrínsecamente segura
Instalación intrínsecamente segura es aquella que puede estar dentro de la
zona denominada peligrosa por cumplir la normativa en materia de
componentes de tipo antidefragante.
Mínimos para un buen funcionamiento
Para un buen funcionamiento debemos tener en cuenta una serie de
parámetros mínimos; Deberemos de comprobar que la presión del aire es la
correcta; La presión de fluido, bien sea suministrada a través de calderines de
presión o de bombas de baja o de alta presión; y el caudal de fluido.
No debemos olvidar que para un buen suministro de caudal, este debe de ser
1,8 veces superior al máximo caudal necesario para los componentes
instalados.
Si la instalación lleva como accesorio un regulador de caudal deberemos de
prestar mucha atención a la presión del fluido de los componentes A y B que en
ningún caso deberá de estar descompensado en un + O - 0,1 bar.
La red de suministro de fluido deberá de estar compensada para no tener
golpes de ariete, en caso de tenerlos deberíamos de instalar un regulador de
presión para evitar cualquier subida o bajada brusca de presión.
24
Montaje del sistema en la instalación
El autómata y el panel de fluido pueden montarse, bien de forma mural, o bien
en un panel.
Para montar el autómata en la pared deberán tomarse unas mínimas medidas
a seguir, comprobación del estado de la misma, y comprobación del tipo de
tortillería que sea lo suficientemente fuerte para soportar el peso del mismo.
Para montar el panel de fluido, aparte de hacer estas comprobaciones
deberemos también de tener en cuenta, el movimiento mecánico durante el
funcionamiento del mismo, el peso de las mangueras, el peso del fluido.
Coloque el autómata y el panel de fluido en la pared a una altura en la que el
operario se encuentre cómodo a la hora de manejarlo, sírvase del mismo como
plantilla para realizar los orificios de sujeción.
Conexionado del sistema
Las opciones sobre el sistema vienen todas comprobadas eléctricamente
desde fabrica, el conexionado del sistema se realiza a través de conector
multipolar para así poder facilitar el montaje o el posible traslado del sistema.
25
Conexiones eléctricas del autómata
26
Comprobación de la resistividad.
Advertencias
Peligro de incendio, explosión o descarga eléctrica.
Para reducir el riesgo de incendio, explosión o descarga eléctrica, la
resistividad entre los componentes de la RSMIX y la tierra verdadera debe
de ser menor de 1 ohm.
Comprobación de la resistividad.
Que un electricista especializado compruebe la resistividad del sistema
entre cada uno de los componentes del RSMIX y la tierra verdadera. La
resistividad debe de ser menor que 1 ohm.
En caso de ser mayor pruebe a cambiar el emplazamiento de la maquina.
No utilizar la maquina hasta haber solucionado el problema.
Conexiones a tierra
Advertencias
Peligro de incendio, explosión o descarga eléctrica.
Para evitar riesgos de incendio, explosión o descarga eléctrica:
El autómata debe de estar conectado a una tierra verdadera; la tierra del
propio sistema eléctrico no es suficiente.
El conexionado debe realizarse por un electricista cualificado para ello.
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Conexiones a tierra
· Autómata.
Conectar el terminal de masa verde y amarillo del controlador a la lengüeta de
masa del armario.
Conecte el cable de masa del armario a una tierra verdadera.
· Regulador de caudal.
Conecte el regulador de caudal a una tierra verdadera.
· Panel de fluido.
Todas las válvulas selenoides tienen que estar conectadas a una tierra
verdadera.
· Caudalimetros.
Conecte todos los cables de su caudalimetro de forma correcta, si no se
conecta de forma correcta a tierra el conductor y el blindaje, los impulsos del
contaje podrían ser incorrectos.
· Bombas de alimentación de fluido.
Utilizar un cable de masa verde y amarillo y una abrazadera para conectar las
bombas de fluido o los calderines de presión a una tierra verdadera.
· Mangueras de fluido.
Conectar a tierra la manguera de fluido.
· Mangueras de aire.
Utilizar mangueras de aire conectadas a tierra.
· Pistolas de pulverización.
Utilizar las pistolas de pulverización según las directrices de los fabricantes de
las mismas
· Material que se esta pintando
Conectar a tierra el objeto según la normativa local.
28
Capítulo 4
Funcionamiento del Sistema RSMIX
29
30
Comprobación de la alimentación del fluido
Advertencias
Peligro de rotura de los componentes.
No exceda en ningún caso la presión máxima de trabajo de ninguno de los
componentes. Lea los manuales de los componentes de la RSMIX para
informarse sobre las presiones máximas de trabajo.
Advertencias
Peligro de proyección
La pulverización accidental de la pistola, las fugas en las mangueras o los
componentes estropeados pueden proyectar fluido hacia el cuerpo y ocasionar
daños muy graves. El contacto del fluido con los ojos y la piel puede provocar
daños muy serios para la persona.
Utilice ropa adecuada de protección, guantes, gafas y mascarilla con la
protección suficiente para el tipo de producto que tenga que trabajar.
Una vez tomadas las medidas de seguridad oportunas pasamos a realizar la
carga de las bombas neumáticas para la producción de material.
Comprobación del sistema eléctrico
Advertencias
Peligro de incendio y explosión
Asegúrese de que todo el sistema eléctrico, las bombas neumáticas, las
mangueras,... están bien conectadas a tierra.
31
Puesta en marcha del sistema
Encenderemos el interruptor general y una vez cargado el programa del
autómata y el programa de la pantalla, veremos la pantalla de inicio, y automaticamente
pasaremos a la pantalla principal,en ella veremos un pulsador de MENU.
Si pulsamos MENU pasaremos a la pantalla de navegacion y si pulsamos cerrar
pasaremos a la pagina principal.
Luego accionaremos el pulsador amarillo de RESET y se encenderá una luz
verde en la parte frontal del cuadro, con lo cual tendremos la maquina
preparada para empezar a funcionar.
Una vez realizadas todas las comprobaciones pasaremos a cargar las bombas
neumáticas con los componentes A y B. Empezando por el componente A
realizaremos la purga de aire de la bomba. Una vez cargada la bomba
pulsaremos en la pagina de navegacion el botón de manual y pasaremos a activar la
válvula selenoide del componente A o BASE.
32
Tambien realizaremos la purga de aire de la bomba del componente B y
pasaremos a activar la válvula selenoide del componente B o CATALIZADOR.
Una vez cargado todo el sistema, daremos comienzo a la producción de
mezcla pulsando el botón de marcha en la pantalla.
Poniéndose a realizar mezcla según requerimiento del sistema automático de
pistolas o bien del operario encargado de accionar la pistola manual.
Navegación del sistema
Pantalla principal
La primera pantalla, después del encendido, del RS-MIX nos indica los datos
completos del fabricante automaticamente pasaremos a la pantalla principal
donde podremos detallar a la máquina el porcentaje que deseamos realizar
de mezcla. Este porcentaje podremos variarlo pulsando la tecla de menu, poniendo
la contraseña, y a continuación pulsando en porcentaje aparecera un teclado
numericopondremos la mezcla deseada, seguido de la tecla ENTER.
33
En la pantalla principal, donde tenemos el porcentaje de mezcla, relación de
mezcla elegida y el relación de mezcla real, el cual veremos que fluctúa
siempre intentando alcanzar el porcentaje deseado.
Manual
En esta misma pantalla principal encontramos la tecla manual, la cual es para
poder accionar todas las válvulas selenoides, ya sea componente A,
componente B En esta misma pantalla, veremos los impulsos que nos da un
contador por cada litro, en el cual podremos variar los impulsos de los distintos
contadores para poder calibrar cualquiera de ellos y poder comprobar los
impulsos reales que nos da por cada litro.
34
Pulsando el boton de cambio de pantalla pasamos a la pantalla de limpieza
manual desde la que podremos abrir manualmente las válvulas del disolvente
de limpieza, agua y la válvula del aire.
Datos
Volviendo a la pantalla menu encontramos otro botón que nos indica datos,
dentro del cual encontramos datos 1 y 2. En el datos 1, encontramos los
contadores en litros consumidos desde la puesta en marcha de la máquina;
cada vez que demos paro y volvamos a dar marcha a la máquina, los
contadores se podrán a 0 automáticamente, con lo que en este apartado de
datos podremos comprobar los litros consumidos desde la puesta en marcha
por el operario.
También veremos otro tipo de contador el cual podemos poner a 0 mediante un
botón en la misma pantalla. Este contador solamente se pone a 0 con la
máquina parada y pulsando el botón de RESET; este contador puede servirnos
para comprobar los consumos realizados por cada turno.
35
En la pantalla de datos 2, encontraremos otro contador, que es un totalizador
de litros consumidos desde el inicio de la puesta en marcha de la máquina.
Este contador no se puede poner a 0.
Depósitos
Volviendo al menu navegacion encontramos otro botón que nos indica depósitos
pulsándolo entraremos dentro de una pagina donde tendremos la posibilidad de
activar o desactivar un descontaje de la cantidad de litros de los depósitos tanto
del componente A como del componente B.
36
En esta pantalla observamos distintos botones mediante los cuales podemos:
- Activar o desactivar.
- Poner la cantidad de litros que contiene el deposito.
- Confirmar los litros que hemos dicho que tiene el deposito.
- Indicar con una alarma que nos avise cuando nos queda un minimo de
litros.
- Poner el tiempo de repetición para que vuelva a sonar de nuevo la
alarma.
Cuando suene la alarma de aviso de que quedan “ X “ cantidad de litros se nos
cambiara automáticamente la pantalla por una que nos indicara que debemos
reponer el producto.
En esta pantalla podremos controlar el consumo que hemos tenido de
cualquiera de los dos componentes
Prueba volumen
A través de este botón podemos testar y comprobar el porcentaje de mezcla
que la maquina esta realizando; Dentro de la pantalla prueba podremos poner
la cantidad de centímetros cúbicos pulsando sobre el teclado de la pantalla.
Dependiendo de la cantidad que nos entre dentro de las probetas, lo cantidad
que introduzcamos será la del componente A o BASE luego en la probeta
tendremos la cantidad introducida + el porcentaje del componente B o
CATALIZADOR.
Una vez configurado solo tendremos que poner la maquina en marcha desde
esta pantalla para hacer funcionar la mezcladora y al llegar a la cantidad
programada del componente A en centímetros cúbicos la maquina se parara
automáticamente.
37
Si pulsamos la tecla menú de la pantalla entraremos dentro del menú de
configuración del autómata.
En ella no encontramos con:
Lista de páginas
Pulsando este botón pasamos a una serie de paginas en las que podremos
configurar distintos apartados de la RSMIX, pudiendo desplazarnos por ellas a
través de las flechas del teclado de la pantalla.
38
Existen una serie de paginas que el acceso es a través de una contraseña,
estas paginas son de activación de componentes accesorios o de funcionalidad
de la maquina.
Consumo instantáneo
Dentro del listado de paginas encontramos una, que entrando en ella entramos
en un pequeño programa de consumo instantáneo.
Este programa nos indica el consumo que está teniendo sobre la pieza,
siempre que no se rebasé el tiempo de paro de pistola, si se rebasara el tiempo
de paro de la pistola, al volver a pulsar la pistola los contadores pasarían a
contar desde cero para volver a contrastar el consumo de la siguiente pieza.
Este apartado puede ser muy importante a la hora de sacar costes de la pieza.
39
Dentro del listado de páginas, tenemos el resto de configuraciones siempre a
configurar por el servicio técnico.
Antes de empezar a trabajar
Antes de empezar a trabajar por primera vez con la mezcladora RS-MIX, la
máquina tiene que ser totalmente configurada y realizar la puesta en marcha de
la misma.
Calibrado de caudalímetros
Dentro de pantallas protegidas, encontramos parámetros tales como los
coeficientes de los impulsos / litros, en el cual deberemos de poner los
impulsos por litros de cada uno de los contadores para que cuando la máquina
nos esté realizado los coeficientes de mezcla sean coeficientes reales.
Ajuste tiempo tolerancia de mezcla
Dentro de las configuraciones encontramos otro apartado que son los tiempos
de error de mezcla. Este tiempo es configurable siempre bajo la supervisión del
utilizador para determinar el tiempo máximo durante el cual podemos estar
teniendo un error de mezcla.
40
Ajuste error máximo permitido en mezcla
En otro apartado, podemos configurar el error máximo permitido y podemos
visualizar en tiempo real el error que está realizando la máquina en todo
momento.
Ajuste del coeficiente de regulación de la válvula solenoide
Siguiendo con las configuraciones y dependiendo de la viscosidad del
producto, sea alta o baja, también podemos actuar sobre los coeficientes de
regulación de las válvulas solenoides, pudiendo ejercer mayor rapidez sobre
las mismas, en apertura y cierre, para poder dosificar mejor la mezcla.
Dentro de las páginas protegidas, encontramos otra serie de páginas, las
cuales nos indican los tiempos de máquina en tensión, los tiempos de máquina
en marcha, últimos mantenimientos realizados, etc.
Ajuste tiempo de limpieza
Encontramos otro apartado dentro de la lista de páginas que es, parámetros de
limpieza. En la cual vemos dos etapas:
1ª Tiempos de AGUA y AIRE
2ª Tiempos de DISOLVENTE y AIRE
A través de la tecla MOD pondremos el tiempo total de la primera etapa, luego
pondremos el tiempo que queremos de agua y aire. Por ejemplo; tiempo de la
1ª etapa 200 segundos, tiempo de agua 5 segundos y tiempo de aire 2
segundos. La maquina realizara una alternancia de agua y aire hasta llegar al
total del tiempo de la etapa. Al terminar la primera etapa pasara a la 2ª etapa
realizando la misma función hasta llegar al total del tiempo de la segunda
etapa.
El tiempo que indiquemos como cero no se realizara.
Pulsando el botón de limpieza previa al uso pasamos a la pagina de limpieza
previa al uso, configurable de la misma manera que la anterior. Este apartado
funcionara si la maquina tiene activado el SOFT al agua.
Pulsando el botón de limpieza fin de semana, pasamos a una pagina en la que
podemos configurar los tiempos para activar de forma automática las válvulas
solenoides del componente A y del componente B, esto es para poder limpiar
todo el circuito de forma automática incluido las bombas de impulsión.
41
Los botones de limpieza previa al uso, limpieza final fin de semana, limpieza
inicio fin de semana, del teclado de la pantalla solo funcionaran cuando este
activada la limpieza SOFT al agua
CONFIGURACION MAQUINA
Captadores de presión.
Encontraremos otro apartado en donde podemos activar o desactivar los
captadores de presión, al activarlos tendremos que poner los máximos y los
mínimos a los que queremos que trabaje.
Tambien encontramos dentro del mismo apartado un retardo de la alarma, en
ella pondremos el tiempo en segundos que queremos que tarde en saltar la
alarma.
Cambio de color.
En el siguiente apartado podremos activar o desactivar el cambio de color
automático y al mismo tiempo configurar el tiempo de carga de color. En este
apartado, si lo tenemos como 0, la configuración de limpieza siempre se
42
realizará a través del modo manual. En cambio, si lo tenemos en otra cifra
distinta de 0, siempre indicándolo en segundos, podremos realizar la limpieza
automática. Esto está pensado para los cambios de color.
Captadores de flujo.
Pulsando el botón de PAGINA 2 pasamos a otra pagina de configuración en la
que podemos activar o desactivar los captadores de flujo, y podremos retardar
la alarma para en el supuesto caso de detectar alguna pequeña burbuja de
aire.
Obstrucción catalizador.
Pulsando el botón de PAGINA 3 pasamos a poder configurar una serie de
parámetros de funcionamiento de maquina para controlar posibles
obstrucciones del catalizador.
43
Tiempo de residencia.
En esta ultima pagina de configuración podremos poner el tiempo de residencia
de la mezcla para que nos de una alarma de aviso y para poder realizar una
limpieza para que el producto no llegue a catalizarse dentro de la maquina por
causa de un descuido del operario al cargo.
Electroestática.
También podremos configurar la activación o la desactivación de un generador
electroestático y darle un tiempo de desconexión mientras realiza la limpieza o
la limpieza automática en un cambio de color.
En esta pantalla podemos ver el error en tiempo real de la relación de mezcla.
44
CAMBIO DE COLOR
En los botones del menu de la pantalla la pantalla encontramos un botón de cambio
de color, pulsándolo pasamos a las páginas para poder realizar los mismos,
siempre que en las páginas de configuración tengamos activado el cambio de
color. Pulsando el color deseado nos cambiara automáticamente a la pagina de
limpieza para que podamos ver la realización y el tiempo restante de la misma.
Recopilación de información sobre el estado del sistema
Antes de empezar a trabajar con la máquina, deberemos de configurar toda ella
y deberemos de repasar todos los datos para un buen funcionamiento de la
misma.
RECIRCULACION
Atraves de las valvulas de recirculacion podemos realizar la limpieza del circxuito
y la carga de color o del catalizador.
45
Mando externo
En el mando externo el pulsador verde es puesta en marcha de la mezcladora,
El pulsador rojo es el paro, el pulsador negro es la limpieza y el pulsador
amarillo es el cambio de color .
Cuando se pulsa el botón verde la maquina se pone en funcionamiento; cuan
se pulsa el botón rojo la maquina se para; cuando se pulsa el botón negro se
realiza un ciclo de limpieza y cuando se pulsa el botón amarillo pasamos a la
pagina de cambio de color, y se nos sitúa en el color nº-1 si volvemos a pulsar
se nos sitúa el color nº-2 y así sucesivamente, cuando estemos situados
encima del color que queramos seleccionar pulsaremos el pulsador rojo de
paro para confirmar el color seleccionado, y automáticamente se realizara un
ciclo de limpieza, al finalizar el ciclo de limpieza nos encontraremos en el color
que hemos seleccionado.
El conexionado se realiza a través de un conector rápido adosado en el lateral
del cuadro eléctrico.
46
Capítulo 5
Localización de averías
47
48
Localización de averías
Mediante este apartado podremos localizar una serie de averías más comunes
en la máquina mezcladora.
Averías mediante alarma
Cada vez que nos salte cualquier tipo de alarma, bien sea sonora o visual, para
recomponer el sistema deberemos siempre pulsar el botón amarillo de RESET,
con el cual se reiniciará todo el sistema para volver a funcionar de forma
normal. Todas las alarmas tienen unos tiempos de actuación. Existen alarmas
en las cuales la máquina deja de funcionar totalmente, y existe otro tipo de
alarmas que únicamente es informativa, con la cual la máquina sigue
trabajando.
Alarma por exceso de tiempo de porcentaje no conseguido
Esta alarma funciona cuando el porcentaje realizado por la máquina no es el
correcto y se nos ha excedido en el tiempo configurado primeramente por la
misma.
Alarma por relación de mezcla por defecto del componente A
La alarma nº 2 salta al no poder realizar la mezcla de los dos componentes por
faltarle componente A; nos saltará una alarma y veremos en la pantalla
visualizadora una indicación que nos dirá relación de mezcla variable en
defecto: Revisar componente A.
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Alarma de relación de mezcla por exceso de componente A
La alarma nº 4 salta al no poder realizar la mezcla de los dos componentes por
faltarle componente B. Nos saltará una alarma y veremos en la pantalla
visualizadora una indicación que nos dirá relación de mezcla variable en
exceso: Revisar componente B.
Alarma pila agotada
Esta alarma salta cuando la pila del sistema se agota por el tiempo o por una
descarga eléctrica.
50
Alarma por avería de las válvulas selenoides
Esta alarma salta al no poder hacer actuar cualquiera de las válvulas
selenoides, con lo que el funcionamiento de la mezcladora es correcto pero no
actúa alguna de las válvulas; en la pantalla veremos una alarma visual en la
que nos indicará que revisemos bien la bobina de la válvula selenoide o bien el
fusible.
Alarma por parada de emergencia
Esta alarma salta cuando se pulsa la seta de emergencia.
51
Alarma por tiempo de residencia del producto
Esta alarma salta cuando se rebasa el tiempo maximo de residencia indicado
en los parámetros de maquina.
Alarmas por obstrucción
Esta alarma salta cuando por cualquier circunstancia existe una obstrucción en
el contador del catalizador.
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Capítulo 6
Mantenimiento
53
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Mantenimiento
Sustitución pila del controlador
Si la batería fallara o no estuviera bien instalada la memoria del controlador
podría perderse. Periódicamente y antes de cambiar la batería:
ƒ
Realizar copia de seguridad usando el software siempre a través del
servicio técnico.
ƒ
Para cambiar la batería, apague la fuente de alimentación antes de
desconectar los cables, para evitar daños en el sistema.
ƒ
Retire la tapa de la batería y tire de ella hasta que salga por la ranura.
ƒ
Instale la batería nueva en la ranura y vuelva a colocar la tapa.
ƒ
Vuelva a conectar los cables de comunicación.
ƒ
Encienda de nuevo la fuente de alimentación. Si se produjera una
alarma de fallo de memoria, esto querría decir que se ha perdido toda la
memoria del sistema, por lo que tendríamos que volver a cargar todo el
programa a través del software de instalación.
Sustitución fusibles cuadro
ƒ
Apague el interruptor de potencia de la RS-MIX.
ƒ
Abra la compuerta del controlador.
ƒ
Localizar el fusible averiado.
ƒ
Extraiga de su portafusibles el mismo.
ƒ
Instale el nuevo fusible y cierre el portafusibles.
ƒ
Cierre la tapa del controlador y encienda el interruptor de potencia de la
RS-MIX.
Cambio de la fuente de alimentación
ƒ
Apague el interruptor de potencia de la RS-MIX.
ƒ
Desconecte el suministro principal de energía del controlador.
55
ƒ
Abra la puerta del controlador.
ƒ
Desconecte los cables que llegan a la fuente de alimentación.
ƒ
Saque del carril la fuente de alimentación.
ƒ
Coloque la nueva fuente de alimentación.
ƒ
Conecte todos los cables en la misma.
ƒ
Cierre la puerta del controlador.
ƒ
Conecte el suministro principal de energía del controlador.
ƒ
Encienda el interruptor de potencia de la RS-MIX.
Localización de avería de las válvulas selenoides
Las válvulas selenoides del producto A o B no abren ni cierran.
Comprobación:
Inspeccionar las líneas de aire, líneas eléctricas, localizar líneas cortadas o
conexiones flojas, comprobar que el nivel de tensión llegue al selenoide, sacar
el conector de la válvula selenoide y comprobar la tensión entre las patillas,
inspeccionar el ajuste de los manómetros del regulador de aire.
En caso de que la bobina de la válvula selenoide fuese la que fallara,
procederíamos al cambio de la bobina, por lo que procederíamos a:
ƒ
Apagar el interruptor de potencia de la RS-MIX.
ƒ
Desconectar el suministro principal de energía del controlador.
ƒ
Abrir la puerta del controlador.
ƒ
Desconectar los cables que llegan a las válvulas selenoides.
ƒ
Cambiar la bobina de la válvula selenoide.
ƒ
Conectar los cables que llegan a las válvulas selenoides.
ƒ
Cerrar la puerta del controlador.
ƒ
Encender el interruptor de potencia de la RS-MIX.
ƒ
Comprobar manualmente que el funcionamiento de la válvula selenoide
es correcto.
56
Limpieza de filtros
En caso de no realizar las mezclas y dar alarma, revisar en primer lugar los
filtros de los pulmones de las bombas neumáticas, tanto del componente A
como del B.
ƒ
Dejar la bomba neumática del componente A sin presión.
ƒ
Purgar toda la bomba y sacar todo el producto de la misma.
ƒ
Abrir el pulmón antipulsaciones.
ƒ
Sacar el filtro y comprobar la limpieza.
ƒ
Sustituir o limpiar el filtro.
ƒ
Cerrar el pulmón antipulsaciones.
ƒ
Cebar la bomba y darle presión.
ƒ
Comprobar cualquier tipo de fuga.
Si el problema persiste, comprobar la limpieza de las ruedas del contador.
Limpieza de las ruedas del contador
Comprobar manualmente al abrir las válvulas selenoides, que los contadores
nos dan los impulsos por litro. En caso contrario, proceder a desmontar los
contadores y limpiarlos.
ƒ
Mediante una llave Hallen, desmontar los 6 tornillos de cierre del
contador.
ƒ
Sacar las ruedas del contador y proceder a su limpieza con disolvente
limpio.
ƒ
Secar las ruedas perfectamente con aire a presión.
ƒ
Proceder a su montaje en el alojamiento.
ƒ
Montar el cierre del contador apretando los 6 tornillos en forma de cruz.
ƒ
Pasar a comprobar manualmente abriendo la válvula selenoide y
comprobar que los contadores nos dan los impulsos por litro que
realmente nos indica.
57
58
Capítulo 7
Piezas de repuesto parte eléctrica y mecánica
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60
Piezas de repuesto parte eléctrica
Todas las piezas de la parte eléctrica del sistema de la mezcladora RS-MIX se
encuentran distribuidas por:
ƒ
Controlador
ƒ
Pantalla
ƒ
Módulos de conexión.
ƒ
Cable de conexión pantalla controlador.
ƒ
Cable de conexión contadores.
ƒ
Fuente de alimentación.
ƒ
Pila.
ƒ
Fusibles.
En caso de ser necesario el cambio de cualquier pieza del sistema eléctrico de
la mezcladora, mejor realizarlo a través del servicio técnico de la marca.
Piezas de repuesto parte mecánica
Todas las piezas de la parte mecánica del sistema de la mezcladora RS-MIX se
encuentran distribuidas por:
ƒ
Válvula selenoide.
ƒ
Caudalimetro.
ƒ
Válvulas anti retorno.
ƒ
Colector de mezcla.
ƒ
Mezclador estático.
ƒ
Captadores de presión.
ƒ
Válvulas de fuelle.
En caso de ser necesario el cambio de cualquier pieza del sistema mecánico
de la mezcladora, mejor realizarlo a través del servicio técnico de la marca.
61
62
Capítulo 8
Características técnicas
63
64
Características técnicas
Panel de fluido.
Relación de mezcla..................................0,1 - 100 %
Tolerancia de la relación..........................0,1
Rango de viscosidades.......................... 15 seg. copa ford 4 hasta 3000 cps
con los medidores estándar. Para
mayores viscosidades, sofware y
medidores opcionales.
Presión máxima de fluido.
Configuración básica...................................1,3 Mpa (13 bars)
Configuración básica a alta presión............ 21 Mpa (210 bars)
Presión máxima de salida de fluido...................... 0,7 Mpa (7 bars)
Caudalimetro
Caudal mínimo............................................ 0,020 l/min
Caudal máximo............................................3,0 l/min Con otro tipo de
contador se podría llegar
hasta 7 l/min
Presión de suministro de aire................................ 4,1 - 8 bars Se necesita tener
una buena calidad de aire por
lo que se recomienda un filtro
a la entrada de aire
Filtro de fluido........................................................150 micras mínimo
Materiales empleados............................................Acero inoxidable 303, 304,
Teflón, Carburo de tugsteno.
Autómata
Tensión eléctrica..................................................... 100 - 220 vac
Tensión de la fuente de alimentación...................... 24 vol.
Limites de tensión.................................................... 29,5 - 31,6 V
Intensidad máxima................................................... 5 Amp.
Temperaturas de funcionamiento.
Autómata.................................................................. 4º - 60º C
Cuadro de fluido....................................................... 4º - 80º C
Comunicaciones.
Protocolo de comunicación...................................... Uni- Telway, modbus.
Sistema operativo del terminal................................ Magelis.
Numero de entradas analógicas............................. 8
Numero de entradas y salidas................................ 28
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Capítulo 9
Condiciones de Garantía
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Condiciones de garantía
CETECH garantiza que todo el equipo fabricado CETECH y que lleve su
nombre, está exento de defectos de material y de mano de obra en la fecha de
venta por parte de cualquier distribuidor autorizado CETECH al cliente. El
periodo de garantía será de 12 meses desde la fecha de venta. CETECH
reparará y reemplazará cualquier pieza o equipo que se determine como
defectuoso.
Esta garantía sólo será válida solamente cuando el equipo haya sido instalado,
operado y mantenido de acuerdo a las instrucciones de CETECH. Esta
garantía no cubre y CETECH no será responsable de rotura o desgaste general
o de cualquier fallo de funcionamiento, daño o desgaste causado por una
instalación defectuosa, una aplicación incorrecta, abrasión, corrosión,
mantenimiento incorrecto o inadecuado, negligencia, accidente, manipulación o
sustitución de piezas que no sean de CETECH. CETECH no será responsable
del fallo del funcionamiento, daño o desgaste causado por la incompatibilidad
del equipo CETECH con accesorios, equipos o materiales no suministrados por
CETECH o por el diseño, fabricación, instalación o mantenimiento incorrecto, o
por los accesorios no suministrados por CETECH.
Esta garantía está condicionada a la devolución, a portes pagados, del equipo
que se reclama, está defectuoso a un distribuidor CETECH, para la verificación
del defecto que se reclama. Si se verifica dicho defecto, CETECH reparará y
reemplazará libre de cargo cualquier pieza defectuosa. El equipo será devuelto
al cliente con los costes del transporte pagados. Por el contrario, si la
inspección del equipo no revela ningún defecto de material o mano de obra, se
realizará la reparación del mismo y se facturará el coste de las piezas, mano de
obra y transporte.
Dentro de la garantía, quedará rechazada cualquier tipo de petición de garantía
de accesorios, equipos, materiales, componentes y demás, no suministrados
por CETECH.
Exclusiones:
Queda excluido de la garantía cualquier tipo de desgaste por uso normal de la
máquina.
Bajo ninguna circunstancia, CETECH se hará responsable de daños indirectos,
incidentales o especiales como explosiones, incendio, rayos, etc.
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74
Capítulo 10
Certificaciones
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76
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
CE
El fabricante: DICERPI, S.L.
Sito en: Alacuas (Valencia)
Con domicilio social en: C/ Rincón de ademuz 35 B P.I. Bobalar Alacuas
(Valencia - España)
Tel.: 96 1510200 / Fax: 96 1514860
representado, en su condición de Gerente por:
Don: Rafael Serra Cerezo
DECLARA, bajo su responsabilidad, respecto de la máquina identificada por:
Marca:
CETECH
Tipo:
Mezcladora de dos componentes
Modelo :
RSMIX electronic
Nº de fabricación: Nº -107023 B
y cuya descripción es:
Mezcladora de dos componentes con cambio de color y de catalizador.
- Que la máquina ha sido construida de acuerdo con los requisitos esenciales de
seguridad y de salud descritas en el Anexo I de la Directiva de Máquinas.
- Que está conforme con la Directiva de Máquinas.
Lugar y fecha.
Firma y sello:
Fdo: Rafael Serra
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80
Capítulo 10
Normativa y Reglamentación
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82
Listado de los requisitos esenciales afectados, y de
las normas y especificaciones técnicas que se han
utilizado en el diseño y fabricación de la máquina
π Normativa a la que se ajusta la máquina.
Directiva de Seguridad de Máquinas 89/392/CEE.
(modificada por las directivas 91/368/CEE y 93/44/CEE)
Directiva sobre Material Eléctrico 73/23/CEE.
Directiva de Compatibilidad Electromagnética 89/336/CEE
π Normas armonizadas aplicadas y especificaciones técnicas que se han utilizado.
UNE EN 292-1: 1993
Conceptos básicos, principios generales para el diseño.
Parte-1: Terminología básica, metodología.
UNE EN 292-2: 1993
Conceptos básicos, principios generales para el diseño.
Parte-2: Principios y especificaciones técnicas.
UNE EN 418: 1993
Equipo de parada de emergencia, aspectos funcionales. Principios para el
diseño.
UNE EN 60204-1: 1992
Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales.
UNE EN 954: 1997
Partes de los sistemas de mando relativos a la seguridad. Parte 1: Principios
generales para el diseño.
UNE EN 983: 1996
Seguridad de las máquinas. Requisitos de seguridad para sistemas y
componentes para transmisiones hidráulicas y neumáticas. Neumática.
UNE EN 60079-10: 1997
Material Eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 10 Clasificación de
emplazamientos peligrosos.
83
Equipos antideflagrantes según
Normas Europeas
Aspectos generales de equipos antideflagrantes
Con objeto de comprender el complejo objetivo de los equipos
antideflagrantes, sus directrices, reglamentaciones y procedimientos de
seguridad, es necesario considerar algunos de sus principios y requisitos
básicos.
Existe un peligro potencial de explosión siempre que hay un riesgo de que se
forme una atmósfera inflamable. Esto puede ocurrir en un área donde se
fabriquen, procesen o almacenen gases o líquidos inflamables, por ejemplo en
plantas químicas, refinerías, plantas de llenado y de generación de energía,
fábricas de pinturas y de equipos de pintado, plantas petrolíferas, vehículos,
plantas de tratamiento de aguas residuales, aeropuertos y puertos.
Muy a menudo es necesario controlar y regular suministros simples o
complejos y sistemas de distribución o drenaje en estas y otras áreas. Durante
muchos años se ha estado diseñando una amplia gama de válvulas y
actuadores antideflagrantes que han cumplido los requisitos impuestos sobre
equipos para áreas peligrosas, y que ahora cumplen también con las últimas
reglamentaciones armonizadas europeas. Es especialmente con estas válvulas
con las que se ha cumplido con las nuevas normas, y hoy la compañía está
entre los suministradores líderes de válvulas de solenoide antideflagrantes.
¿Bajo qué circunstancias es probable que ocurra una explosión?
Una explosión es un proceso de combustión extremadamente rápido y
depende de la presencia de tres elementos básicos: un gas inflamable, oxígeno
(aire) y una fuente de ignición.
Algunos ejemplos de gases inflamables:
ƒ
Hidrocarburos tales como petróleo, benceno, fuel oil, queroseno,
metano, propano, hexano, etc.
ƒ
Compuestos que contienen oxígeno tales como metanol, monóxido de
carbono, acetona, etc.
ƒ
Compuestos que contienen halógenos, tales como cloruro de metilo,
cloruro de propilo, cloruro de vinilo, etc.
ƒ
Compuestos que contienen azufre, tales como mercaptan propilo,
mercaptan etilo, etc.
84
ƒ
Compuestos que contienen nitrógeno, tales como amoniaco y aminas.
Clase de
Temperatura
T1
T2
T3
T4
T5
T6
Temperatura
Máxima
Superficial
Permitida
450 º C
300 º C
200 º C
135 º C
100 º C
85 º C
EEX
ed
Punto de
Inflamación de
Materiales
Inflamables
> 450 º C
> 300 º C
> 200 º C
> 135 º C
> 100 º C
> 85 º C
II C
Corresponde al
Grupo de Ignición
Anterior
G4
G5
G5
T6
Los gases inflamables y vapores de líquidos se dividen en clases de
temperatura, según su temperatura de ignición, y el equipo eléctrico según su
temperatura superficial.
Durante muchos años se ha producido válvulas de solenoide para su uso en
atmósferas potencialmente explosivas. El bien probado encapsulado en epoxy,
definido como una protección especial tipo Ex s, no fue reconocido cuando por
primera vez se integró la tecnología Ex en las nuevas Normas Europeas. Con
la aceptación de la técnica de “encapsulado m” como Norma Europea 50028 en
julio de 1988, pueden esperarse en el futuro certificados de conformidad para
este estándar. Se ha establecido nuevos estándares combinando los tipos de
protección “e”, es decir de seguridad aumentada, y “d”, es decir antillama, para
la producción de un nuevo encapsulado epoxy de bobinas EEx ed IIC.
Para cada sección de la válvula se seleccionó el tipo de protección óptimo
desde el punto de vista de diseño y construcción: la bobina va encapsulada en
epoxy, la entrada de cables y la caja de bornas cumplen con la protección “e”,
el cuerpo epoxy que aloja la electrónica cumple los requisitos del tipo de
protección “d”. De esta forma, se utilizan completamente las ventajas de la
tecnología epoxy en estas nuevas bobinas Ex. El tipo de protección Ex “i”=
“intrínsecamente seguro” se basa en el hecho de que se requiere una mínima
cantidad de energía para inflamar una atmósfera explosiva. Un circuito
intrínsecamente seguro no debe, en ninguna circunstancia, ni en operación
normal ni en caso de fallo, ser capaz de suministrar esta energía de ignición, es
decir:
ƒ
ƒ
Ni chispas.
Ni sobrecalentamiento de componentes del circuito (dispositivos o
cables) deben poder inflamar la atmósfera explosiva circundante.
Estas especificaciones se satisfacen mediante:
ƒ
La limitación de la tensión e intensidad máxima que penetra en la zona
peligrosa en condiciones de fallo.
85
ƒ
La limitación de la energía eléctrica y térmica del circuito.
Importante: En contraste con otros tipos de protección, la “Seguridad
Intrínseca" “Ex i” no se refiere solo a los componentes individuales del circuito,
sino al circuito mismo, que debe ser intrínsecamente seguro. Una descripción
detallada de estas complejas reglas irían más allá del alcance de este folleto.
Estaremos gustosos de facilitar documentación detallada si se nos solicita.
Códigos Ex según Normas Europeas
Aclaraciones
EEX
ed
II C
T6
El símbolo EEx significa que el equipo eléctrico está construido y probado de
acuerdo a las normas europeas. Las reglas generales que incluyen las
especificaremos que aplican a todas las clases de protección están definidas
en la Norma Europea EN 5004.
EEX
ed
II C
T6
Las combinaciones de letras como ed o eqd definen exactamente cada tipo de
protección.
EEX
ed
II C
T6
El símbolo “I” significa protección antillama. “II” significa protección contra
explosión. Los grupos individuales de explosión se definen de acuerdo a EN
20020.
Código
E EX 0
E Ex p
E Ex q
E Ex d
Euronorma
EN 50015
Tipos de Protección
Aclaración
Inmersión en aceite
El equipo o partes de él están
inmersos en aceite
EN 50016
Encapsulado presurizado
Se evita que la atmósfera
explosiva circundante entre en la
envolvente del aparato eléctrico
presurizando el interior con un
gas inerte
EN 50017
Llenado de Polvo
El llenado de polvo de grano fino
en la carcasa del equipo eléctrico
evita que el arco que se genera
internamente inflame la atmósfera
explosiva circundante
EN 50018
Envolvente antillama
Área de Aplicación
Zonas 1 + 2
Zonas 1 + 2
Zonas 1 + 2
Zona 1 +2
86
E Ex c
E Ex I
E Ex m
Las partes que pueden inflamar la
atmósfera explosiva se encierran
en una carcasa que puede
soportar la presión de la
explosión que ocurra en el interior
de la misma
EN 50019
Zonas 1 + 2
Seguridad aumentada
Se toman medidas para ofrecer
una seguridad aumentada
eliminando altas temperaturas
inadmisibles y la generación de
chispas o arco
EN 50020
Zonas 1 + 2
Seguridad intrínseca
Circuitos donde no pueden
Zona 0 tras pruebas
generarse chispas o efectos
especiales
térmicos que puedan inflamar la
atmósfera explosiva
EN 50028
Zonas 1 + 2
Encapsulado
Las partes eléctricas peligrosas
son embebidas en un material de
encapsulado. Esta protección se
corresponde aproximadamente
con el tipo Ex s
Grupo de Explosión II A Grupo de Explosión II B Grupo de Explosión II C
Acetona, etano, acetato de
etilo, cloruro de etilo,
amoniaco, benceno, ácido
acético, metano, metanol,
cloruro de metilo, propano,
tolueno, alcohol etílico,
acetato de amilo, butano,
petróleo, aceites diesel,
combustibles de avión, aceites
de cojinetes, hexano h, sulfuro
de hidrógeno, aceite mineral,
acetaldehido
Gas de horno de coque, óxido
de etileno, etileno, butadieno
1,3, isopropeno, éter etílico,
éter
Hidrógeno, acetileno, nitrato
de etilo, disulfuro de carbono
87
Símbolos y Códigos Ex
Código Ex según Normas Europeas
Ex EEx ed II C T6
Símbolo de equipo eléctrico fabricado según Normas Europeas
Codigó del equipo eléctrico fabricado según Normas Europeas
Tipo de Protección
o = Inmersión en aceite
p = Envolvente presurizada
q = Lleno de polvo
d = Envolvente a prueba de llama
e = Seguridad aumentada
i = Seguridad intrínseca
Área de Aplicaciones
I = Protección antillama
Grupo de explosión
para envolvente antillama “d”
Mínimo holgura de seguridad
experimental
A=> 0,9 mm
B=> 0,5 ...0,9 mm
c=< 0,5 mm
II = Protección antiflagrante
Mínimo relación de intensidad de ignición
(MIC) para circuitos intrínsecamente seguros
“i”
Relación MIC, basada en referencia metano
> 0,8
> 0,45...0,8
< 0,45
Clase de Temperatura
T1 => 450 ºC Temperatura de ignición, 450 ºC Temperatura máxima superficial
T1 => 300 ºC Temperatura de ignición, 300 ºC Temperatura máxima superficial
T1 => 200 ºC Temperatura de ignición, 200 ºC Temperatura máxima superficial
T1 => 135 ºC Temperatura de ignición, 135 ºC Temperatura máxima superficial
T1 => 100 ºC Temperatura de ignición, 100 ºC Temperatura máxima superficial
T1 => 85 ºC Temperatura de ignición, 85 ºC Temperatura máxima superficial
De acuerdo a las normas EN ha sido formulado un código especial para marcar
los equipos eléctricos antideflagrantes.
Este símbolo distintivo obligatorio muestra de un vistazo el diseño técnico
especifico de la unidad y sus posibilidades de aplicación.
A la inversa, si la naturaleza de la zona peligrosa puede definirse, es posible
seleccionar el equipo con la aprobación adecuada para dentro de ella.
Distribución de Responsabilidad
Autoridades legales (oficiales)
Todas las partes implicadas
Usuario
Fabricante
Protección antideflagrante
Especificaciones de diseño
(EN 50010 a 50020 hasta la fecha. Por ejemplo PTB / BASEEFA)
Especificaciones de Instalación
(IEC 31 (CO) 43 Elex-V)
Requisitos Generales y Medidas de Seguridad
(directrices sobre disciplinas de trabajo y puesta en marcha en áreas Ex)
Autoridades Supervisoras (Inspectores ejecutivos de fábrica sobre Salud e
Higiene)
88
El fabricante debe realizar todas las pruebas requeridas con una prueba
individual para cada unidad para asegurar que el equipo eléctrico fabricado se
corresponde con la descripción y a la vez con el prototipo o unidad de muestra
que fue sometido a la autoridad de prueba. El suministrador debe también
realizar todas las pruebas de comprobación especificadas en las
correspondientes Normas Europeas, sección 1.1 (EN 50014, párrafo 23.1). En
particular, debe asegurarse de que se comprueba cada componente individual
que influye en los valores máximos que afectan a la protección contra la
explosión, tal como el consumo de energía, la tensión nominal, la estabilidad de
la tensión, así como cada unidad montada. No se permiten comprobaciones
por muestreo.
Las comprobaciones por muestreo se permiten para parámetros que no tengan
influencia sobre la protección contra explosiones (por ejemplo las propiedades
de los materiales). Cada componente o conjunto probado debe sellarse con
una marca de prueba.
Responsabilidades del instalador y del usuario del sistema.
Un instalador no puede poner en servicio un sistema eléctrico hasta que haya
sido certificado que el sistema cumple con los requisitos Ex de aplicación, es
decir, que ha sido adecuadamente instalado y puesto en marcha de acuerdo
con las directrices técnicas generalmente aceptadas (especificación relativa a
líquidos inflamables y directrices Ex relativas a medidas de seguridad para
evitar daños y lesiones en atmósferas peligrosas, junto con una lista de
ejemplos).
El usuario de la planta eléctrica es el responsable de asegurar que se usa
equipo eléctrico aprobado y certificado, y que está diseñado – como se declara
en el certificado – para satisfacer las especificaciones requeridas para el grupo
de explosión y la clase de temperatura de los gases y mezclas de la zona
peligrosa en cuestión. La puesta en marcha inicial debe ser informada
inmediatamente a las autoridades responsables, así como cualquier fallo o
explosión posterior. En caso de equipos defectuosos que pudieran causar
lesiones personales, la planta debe para inmediatamente.
Especificaciones de
Responsabilidades
Protección
y
Pruebas
Las Directrices Ex de la Comunidad Europea, publicadas el 18 de diciembre de
1975, establecen que las unidades que fueran ensayadas y aprobadas por uno
de los estados miembros de CENELEC debían ser reconocidas también por los
otros miembros de CENELEC. El párrafo 1 del artículo 4 dice lo siguiente:
“Los estados miembros no pueden, en el terreno de los requisitos de seguridad
para el diseño y fabricación de equipos eléctricos para uso en atmósferas
potencialmente explosivas, prohibir la venta o el libre movimiento o el uso, si es
el adecuado, de los equipos eléctricos citados en los artículos 1 y 2:
89
ƒ
Si su conformidad con las normas armonizadas está avalada por el
certificado de conformidad citado en el Artículo 8 y validad al llevar la
marcha distintiva <Ex> según el artículo 10.
ƒ
Si difiere de la norma armonizada pero una inspección especial de su
fabricación ha establecido que ofrece un grado de seguridad al menos
equivalente a los de las normas en cuestión, y ello está avalado por un
certificado de inspección emitido bajo las condiciones citadas en el
Artículo 9 y validado al llevar la marca distintiva <Ex> según el artículo
10.
En sus directivas emitidas el 6 de febrero de 1979, el Consejo de Ministros de
la Comunidad Europea declaró oficialmente válidas las Normas Europeas EN
50014 a EN 500020.
Ex
VDE 0170*
(Protección antillama)
VDE 0171*
(Protección contra explosión)
EEx
EN 50014*
(Protección antillama)
EN 50014*
(Protección contra explosión)
Sch
Ex
Ex
Ex
En relación con la protección antideflagrante, es de especial interés la directiva
sobre instalaciones eléctricas en ambientes explosivos (Elex V) del 27 de
febrero de 1980 (puesta en vigor el 1 de julio de 1980), que sustituyó a la
reglamentación Ex anterior del 15 de agosto de 1963. Esta regla define también
diferentes zonas de peligro.
Zona 0: Áreas donde el peligro de explosión es constante o de larga duración.
Generalmente esto se refiere solamente al interior de contenedores tales como
tanques en estaciones petrolíferas. El equipo de trabajo que pertenezca a una
zona 0 debe ensayarse y aprobarse especialmente.
Zona 1: Áreas con peligro de explosión intermitente. Los dispositivos
antideflagrantes son los más usados en estas áreas.
Zona 2: Áreas donde el peligro de explosión es infrecuente y de corta duración.
El equipo de esta zona no necesita ser aprobado pero debe guardar las
distancias de acuerdo con las normas europeas.
Además, las zonas 10 y 11 se definen como zonas con atmósferas de polvo
inflamables. Se corresponden aproximadamente con las zonas 0 y 1. Hay otra
clasificación para salas utilizadas con fines médicos, por ejemplo las zonas G y
M.
Así como los requisitos legales (especificaciones de protección y prueba,
autoridades de control y vigilancia) y las medidas de seguridad a tomar por
90
todas las partes implicadas, también se definen claramente las
responsabilidades y obligaciones del fabricante, del constructor y del operador
de instalaciones eléctricas, en lo concerniente a protección contra explosiones.
Responsabilidades del fabricante
Tras haber obtenido un certificado de conformidad de un producto, el fabricante
del equipo eléctrico tiene las siguientes obligaciones hacia las autoridades
responsables de las pruebas o ensayos.
ƒ
Al utilizar los códigos y símbolos especificados en el certificado de
conformidad, el fabricante debe confirmar que el equipo eléctrico es
idéntico a aquel al que se refiere el certificado de conformidad, que cada
unidad es probada individualmente, y que por parte del fabricante se han
cumplido por la autoridad responsable de las pruebas.
ƒ
Debe suministrarse una copia del certificado de conformidad con el
equipo aprobado si se mencionan condiciones especiales.
ƒ
El fabricante debe facilitar a un representante designado por la autoridad
de prueba, el acceso a las instalaciones de producción durante las horas
normales de trabajo. Si un fabricante produce su equipo o ciertas partes
de él en las dependencias de terceros, se asegurará, mediante los
correspondientes acuerdos, que se garantizan también en este caso los
derechos de la autoridad de prueba.
Incluso un solo accidente son demasiados
accidentes
La norma europea EN 50014 incluye una lista de gases inflamables
Como en cualquier proceso de combustión, el oxígeno debe estar presente.
Puede ocurrir que esté en un compuesto químico o en el aire circundante. Una
mezcla solo se encenderá si se da una relación crítica de gas/oxígeno.
Las fuentes de ignición que pueden causar una explosión son:
ƒ
Fuego o llama abiertos.
ƒ
Superficies calientes que sean calentadas directamente desde dentro o
desde fuera, o calentadas indirectamente por cojinetes o frenos
sobrecalentados.
ƒ
Chispas por impacto o fractura.
ƒ
ƒ
Reacciones químicas (reacciones exotérmicas).
Cuerpos autoinflamables.
ƒ
Chispas de ignición de equipo eléctricos.
91
Pequeñas cantidades de atmósfera inflamable pueden considerarse que no
tienen peligro (por ejemplo encendedores de butano), ya que pueden excluirse
generalmente lesiones personales directas o indirectas. Sin embargo, en 10
litros de un gas peligroso en un recinto cerrado debe considerarse peligroso
siempre, no importa lo grade que sea dicho recinto.
ƒ
Nos referimos a ambientes peligrosos cuando, por almacenamiento o
por tener lugar algún proceso, pueden desarrollarse atmósferas
peligrosas en cantidades significativas.
ƒ
Por atmósfera peligrosa entendemos una mezcla de gases, humos,
niebla o aire y polvo inflamables (incluyendo otros elementos normales
tales como humedad) en unas condiciones atmosféricas en las que –
una vez se haya iniciado la ignición – la reacción progrese de manera
independiente. Para este contexto las condiciones atmosféricas se
corresponden con un rango de presión de 0,8 a 1,1 bar y una
temperatura de la mezcla de gases entre – 20º C y + 60º C.
ƒ
El punto de inflamación se define como la temperatura más baja a la
cual un vapor es emitido por un líquido (bajo condiciones específicas) en
tal cantidad que se forma una mezcla inflamable con el aire que hay
sobre la superficie del líquido. Ver las normas DIN 51755, 51758, 53213.
ƒ
La temperatura de ignición del gas de una sustancia inflamable es la
temperatura más baja de una superficie caliente – medida con un
aparato de prueba – a la cual esa sustancia se inflama si se expone al
aire.
La temperatura de ignición del gas de líquidos y gases se determina de
acuerdo a un procedimiento establecido. Consultar la norma DIN 51794.
ƒ
Clases de Temperatura. Los gases inflamables y los humos de líquidos
inflamables se clasifican de acuerdo a las temperaturas de ignición de
gas, mientras que los equipos de operación se clasifican con respecto a
la temperatura de su superficie. Ver la tabla de la página 3.
ƒ
Los grupos de explosión clasifican los gases y humos inflamables de
acuerdo con sus valores de holgura de seguridad experimentales según
unas relaciones mínimas normales de ignición.
92
Protección antideflagrante de Equipos Eléctricos.
Requisitos
legales,
Reglamentaciones,
Directrices.
Zona 0
Zona 1
Zona 2
Los equipos antideflagrantes han estado con nosotros desde hace muchos
años. De hecho las primeras medidas de seguridad de este tipo se tomaron
hace más de 100 años (n las lámparas de las minas). Con el cambio de siglo,
se elaboraron las primeras reglamentaciones de protección, las cuales fueron
ajustadas y posteriormente desarrolladas a medida que avanzaba la
tecnología. Aunque las reglamentaciones y directrices de protección para
equipos antideflagrantes existían en diferentes países, no eran aceptadas
mutuamente. Las unidades habían de ser probadas por separado, e acuerdo a
las especificaciones locales.
Afortunadamente, los países europeos llegaron a un acuerdo respecto a las
especificaciones de protección, ensayos y aprobaciones.
93
Notas
94