Download 平成21年4月22日 - 日本原子力研究開発機構
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㩿㪋㪎㪀 ࠞࠪࡔ் ߩ⟎ ⒖േ் ߩή ✭ߺ ή ή ή ή ή ή ή 㪊㪎㪅㪇 㪊㪍㪅㪇 㪈㪅㪇 䂾 㪎㪇㪅㪇 㪈㪋㪅㪌 㪋㪍㪅㪌 㪋㪍㪅㪇 㪇㪅㪌 䂾 㪎㪇㪅㪇 㪊㪇 㪊㪈㪅㪇 㪋㪍㪅㪇 㪄㪈㪌㪅㪇 㬍 ή ή ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪈㪉㪅㪌 㪋㪍㪅㪇 㪋㪍㪅㪇 㪇㪅㪇 䂾 ή ή ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪈㪋㪅㪌 㪋㪍㪅㪌 㪋㪍㪅㪇 㪇㪅㪌 䂾 䋨㪌㪍㪀 ή ή 㪍㪇㪅㪇 㪈㪎 㪊㪋㪅㪇 㪊㪍㪅㪇 㪄㪉㪅㪇 䂾 ή ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪄㪋㪅㪌 㪍㪌㪅㪇 㪋㪍㪅㪇 㪈㪐㪅㪇 㬍 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪋㪅㪌 㪌㪍㪅㪌 㪋㪍㪅㪇 㪈㪇㪅㪌 㬍 ή ή 㪍㪌㪅㪇 㪐 㪋㪉㪅㪌 㪋㪍㪅㪇 㪄㪊㪅㪌 㬍 㩿㪋㪌㪀 㩿㪊㪍㪀 㩿㪋㪎㪀 㩿㪋㪍㪀 㩿㪋㪎㪀 ή ή ή 㪍㪇㪅㪇 㪄㪈㪏㪅㪌 㪍㪏㪅㪌 㪊㪍㪅㪇 㪊㪉㪅㪌 㬍 ή 㩿㪋㪏㪀 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪈㪇 㪏㪋㪅㪇 㪏㪉㪅㪇 㪉㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪐 㪏㪍㪅㪇 㪏㪋㪅㪇 㪉㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪈㪈㪅㪌 㪏㪋㪅㪇 㪏㪉㪅㪇 㪉㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪈㪈㪅㪌 㪏㪊㪅㪇 㪏㪉㪅㪇 㪈㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪏㪅㪌 㪏㪊㪅㪇 㪏㪉㪅㪇 㪈㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪐㪅㪌 㪏㪌㪅㪇 㪏㪋㪅㪇 㪈㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪏 㪏㪌㪅㪇 㪏㪋㪅㪇 㪈㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪈㪈 㪏㪊㪅㪇 㪏㪈㪅㪇 㪉㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪈㪇 㪏㪋㪅㪇 㪏㪊㪅㪇 㪈㪅㪇 䂾㪁㪈 ή㪁 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪄㪉㪏㪅㪌 㪏㪏㪅㪌 㪋㪍㪅㪇 㪋㪉㪅㪌 㬍 ή 䋨㪌㪏㪀 ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪄㪉㪌㪅㪌 㪏㪌㪅㪌 㪋㪍㪅㪇 㪊㪐㪅㪌 㬍 ή ή ή 㪎㪇㪅㪇 㪄㪉㪊㪅㪌 㪏㪌㪅㪇 㪋㪍㪅㪇 㪊㪐㪅㪇 㬍 ή 㪄㪉㪇㪅㪌 㪏㪇㪅㪇 㪋㪍㪅㪇 㪊㪋㪅㪇 㬍 䋨㪌㪏㪀 䋨㪌㪏㪀 ή 㪎㪇㪅㪇 㩿㪋㪍㪀 㩿㪋㪎㪀 䉲䊷䊤䊮䊃⒖േ⹏ଔ䇭䂾䋺 㪁䋺䈚䊈䉳┵ㇱ䈻䈱䊙䊷䉨䊮䉫 㪁㪈㪑㪥㪸ṳ䈋䈇ኻ╷⸳ᡷༀᎿ䈮䈍䈇䈩䈲䇮౮⌀⹏ଔ䈚䈢䊙䊷䉨䊮䉫䋨㤥䋩䉁䈪䈱ኸᴺ䉕ෳ⠨୯ᰣ䈮␜䈚䇮ขᄖ䈚ᤨ䈮䉬䉧䉟䈢䊙䊷䉨䊮䉫 䋨⿒䋩䉁䈪䈱ኸᴺ䉕ታ᷹୯䈮␜䈜䇯䈠䈱Ꮕ⇣䈏䈾䈿ห╬䈱⟎䈮䈅䉎䈖䈫䉋䉍䉲䊷䊤䊮䊃䈱⒖േ䈲䈭䈇䉅䈱䈫್ᢿ䈜䉎䇯 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㪈㪌㪎㪅㪌 㪈㪏㪌㪅㪇 㪄㪉㪎㪅㪌 㬍 㪉㪇㪅㪈 㪈㪎㪋㪅㪇 㪈㪏㪌㪅㪇 㪄㪈㪈㪅㪇 㬍 㪈㪐㪇㪅㪇 㪈㪏㪌㪅㪇 㪌㪅㪇 ✭ߺ ή 䋨㪍㪊㪅㪌㪀 ή ή ή ή ή 㩿㪋㪐㪀 ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή 㩿㪏㪌㪅㪊㪀 㩿㪎㪐㪅㪌㪀 䋨㪍㪌㪀 ή ή 䋨㪈㪌㪍㪅㪌㪀 ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ࠪࡦ࠻ ࠤࠟࠠ✢ ࠞࠪࡔ் ⒖േ⹏ଔ ߩ⟎ ߩ⟎ ታ᷹୯ 㪌㪅㪌 䋨㪌㪈㪅㪌㪀 ್ਇน 㪁㪉 㩿㪊㪏㪀 㩿㪊㪐㪀 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 㩿㪍㪏㪀 㩿㪍㪎㪅㪌㪀 䋨㪌㪈㪅㪌㪀 ್ਇน 㪁㪉 㩿㪈㪋㪌㪅㪌㪀 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 㩿㪈㪍㪎㪀 ್ਇน 㪁㪉 㩿㪈㪍㪎㪅㪌㪀 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 㩿㪈㪋㪍㪀 㩿㪈㪍㪐㪀 ⒖േ் ߩή ࠪࡦ࠻ೋᦼ⸳ቯ⺞ᩏ⚿ᨐ ࠪࠬᝌ㐳⹏ଔ ᝌ㐳ߐ ᝌᷓߐ 㔚ᭂవ┵ ෳ⠨୯ ෳ⠨୯ ߆ࠄᑯ㑆 㪈㪎㪍㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪎㪌㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪎㪍㪅㪌 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪉㪌㪎㪅㪇 㩿㪉㪌㪍㪅㪇㪀 㪊㪐㪅㪇 㩿㪊㪌㪅㪇㪀 㪊㪊㪎㪅㪇 㩿㪊㪉㪐㪅㪇㪀 㪈㪎㪌㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪋㪏㪅㪌 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪈㪎㪏㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪌㪌㪅㪌 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪌㪎㪅㪌 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪌㪋㪅㪌 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪋㪎㪅㪇 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪌㪊㪅㪌 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪌㪌㪅㪇 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪌㪏㪅㪇 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪌㪍㪅㪌 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪈㪏㪉㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪊㪋㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪍㪏㪅㪌 㩿㪈㪐㪋㪅㪇㪀 㪈㪏㪌㪅㪇 㩿㪈㪐㪋㪅㪇㪀 㪉㪇㪇㪅㪇 㩿㪈㪐㪋㪅㪇㪀 ࠪࡦ࠻ ࠤࠟࠠ✢ ࠞࠪࡔ் ⒖േ⹏ଔ ߩ⟎ ߩ⟎ ታ᷹୯ 䋶䇭䉲䊷䊤䊮䊃ဳ㪚㪣㪛⺞ᩏ⁁ᴫ䉁䈫䉄䌛ᑯ䋺㪙䊦䊷䊒⓸⚛㔓࿐᳇䌝 ኻ⽎ᬌེ ࠪࡦ࠻ೋᦼ⸳ቯ⺞ᩏ⚿ᨐ ࠪࠬᝌ㐳⹏ଔ ᝌ㐳ߐ ᝌᷓߐ 㔚ᭂవ┵ ෳ⠨୯ ෳ⠨୯ ߆ࠄᑯ㑆 㬍 㩿㪈㪍㪍㪀 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 㩿㪉㪍㪀 㩿㪊㪉㪉㪀 㩿㪈㪍㪍㪀 ್ਇน 㪁㪉 㩿㪈㪍㪍㪅㪌㪀 ್ਇน 㪁㪉 䋨㪊㪐㪀 㩿㪋㪇㪀 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 䋨㪋㪇㪀 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 ್ਇน 㪁㪉 䋨㪈㪏㪌㪀 ⒖േ் ߩή ✭ߺ ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή 䋨㪊㪎㪀 䋨㪊㪊㪊㪀 ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή 㩿㪈㪎㪎㪅㪌㪀 䋨㪌㪈㪀 䋨㪌㪇㪅㪌䋩 㩿㪌㪊㪀 ή ή ή ή ή 㩿㪌㪈㪀 ή ή ή ή ή ή ή 䋨㪌㪈㪀 䋨㪌㪈㪀 ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή ή 䋨㪈㪐㪎㪀 ή 䋶䇭䉲䊷䊤䊮䊃ဳ㪚㪣㪛⺞ᩏ⁁ᴫ䉁䈫䉄䌛ᑯ䋺㪙䊦䊷䊒⓸⚛㔓࿐᳇䌝 ኻ⽎ᬌེ ὐᬌ⚿ᨐ ዉㅢ 㔚ᭂߩ் 㔚ᭂవ┵ ⛘✼ ߩᦛ߇ࠅ వ┵ 㕙 ขᄖ೨ ᬌེ ⇟ภ ᑯߦኻ ߔࠆᝌ ⷺᐲ :' ᐲ 䂾 ή ή ή 㪭㪊㪇㪘 :'# ᐲ 䂾 ή ή ή 0Q ኻ⽎ᑯ 㪭㪉㪐 㪭㪊㪇㪙 :'$ ᐲ 䂾 ή ή ή 㪭㪊㪈 :' ᐲ 䂾 ή ή ή 㪭㪊㪉 :' ᐲ 䂾 ή ή ή 㪤㪭㪊㪋㪘 :'# ᐲ 䂾 ή ή ή 㪤㪭㪊㪋㪙 :'$ ᐲ 䂾 ή ή ή 㪭㪊㪌 :' ᐲ 䂾 ή ή ή 㪭㪈㪈 :' ᐲ 䂾 ή 㪭㪈㪋 :' ᐲ 䂾 ή 㪤㪭㪈㪇 :' ᐲ 䂾 ή ή ή 㪭㪎㪇㪈 :' ᐲ 䂾 ή ή ή :' ᐲ 䂾 ή ή ή 㪭㪊㪊㪘 :'# 㪤㪭㪋 ᐲ 䂾 ή ή 㪭㪊㪊㪙 :'$ ᐲ 䂾 ή ή ή ᐲ 䂾 ή ή ή 㪭㪉㪍 :' 㔚ᭂవ┵䈱ᦛ䈏䉍䇭ή䋺 䋺 ᑯ߹ߢߩ〒㔌⹏ଔ 㪈㪏㪉㪅㪌 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪎㪐㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪎㪍㪅㪌 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪎㪍㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪎㪌㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪎㪉㪅㪇 㩿㪍㪌㪅㪇㪀 㪉㪍㪐㪅㪌 㩿㪉㪍㪍㪅㪇㪀 㪊㪌㪈㪅㪇 㩿㪊㪋㪐㪅㪇㪀 㪌㪌㪅㪌 㩿㪋㪏㪅㪇㪀 㪉㪉㪉㪅㪇 㩿㪉㪈㪍㪅㪇㪀 㪈㪎㪎㪅㪌 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪎㪋㪅㪇 㩿㪈㪎㪋㪅㪇㪀 㪈㪍㪈㪅㪌 㩿㪈㪌㪋㪅㪇㪀 㪉㪌㪎㪅㪇 㩿㪉㪌㪍㪅㪇㪀 㪉㪌㪐㪅㪇 㩿㪉㪌㪍㪅㪇㪀 㪌㪇㪅㪌 㩿㪋㪌㪅㪌㪀 㪈㪏㪌㪅㪇 㩿㪈㪏㪋㪅㪇㪀 㪈㪏㪋㪅㪇 㩿㪈㪏㪋㪅㪇㪀 㪈㪏㪋㪅㪇 㩿㪈㪏㪋㪅㪇㪀 㪈㪏㪌㪅㪇 㩿㪈㪏㪋㪅㪇㪀 㪈㪏㪌㪅㪌 㩿㪈㪏㪋㪅㪇㪀 㪎㪋㪅㪉 㩿㪎㪌㪅㪇㪀 㪉㪎㪋㪅㪇 㩿㪉㪎㪍㪅㪇㪀 㪊㪌㪐㪅㪇 㩿㪊㪌㪐㪅㪇㪀 㪌㪏㪅㪈 㩿㪌㪏㪅㪇㪀 㪉㪉㪌㪅㪈 㩿㪉㪉㪍㪅㪇㪀 㪈㪏㪋㪅㪐 㩿㪈㪏㪋㪅㪇㪀 㪈㪏㪊㪅㪎 㩿㪈㪏㪋㪅㪇㪀 㪈㪍㪌㪅㪉 㩿㪈㪍㪋㪅㪇㪀 㪉㪍㪉㪅㪋 㩿㪉㪍㪍㪅㪇㪀 㪉㪍㪋㪅㪎 㩿㪉㪍㪍㪅㪇㪀 㪌㪍㪅㪇 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②シーラント型CLD以外のナトリウム漏えい検出器 ③その他ナトリウム漏えい確認が可能な設備 差:上記Na漏えい検出器等(1350個)を除く、差し込み構造を持つ計装品 同:上記Na漏えい検出器等(1350個)を除く、同一の製作施工会社の計装品等 数量欄の( )内数値は、構造確認及び機能確認一覧の各検出器の設置個数を示す。 施工(検出器の取付)に係る点検 種別 数量 現地施工不良によって 生じる不具合 機能に影響 を及ぼす施 工法 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 【実際の施工方法】 工場で、位置決めのため、シーラン ト型コンプレッションフィッティングの 初回の締付けを行う。 現地で、シーラント型コンプレッショ ンフィッティングの押しねじを緩めて 外す。その後、シーラント型コンプレッ ションフィッティングの本体を、弁に取 付け、シースを挿入し、押しねじによ り、二度締めを行う。 【構造確認】 現地で、コンプレッション フィッティングを取外した際 に、シーラントが固定され ていることを確認する。 シースの挿入長さを確認 するために、ケガキ線から の寸法を測定する。CLD の取付後、コンプレッション フィッティングが緩みなく固 定されていることを確認す る。 構造確認 従来の点検内容 今回の点検内容 【構造確認】 外表面に傷等がないか、 固定用サポートに緩みが ないか、締付トルク及び取 付位置、検出器番号、員 数を確認する。 【構造確認】 シーラント型コンプレッ ションフィッティングに代わ り、二度締めの要領が明 確で、十分な保持力を持 つスウェージロックに交換 する。 スウェージロックの取付 時は、締付量の管理、ず れ防止のための記録、 マーキングを行なう。 図面 検査記録 全数 /抜取 ナトリウム漏えい検出器等 【シースの固定、位置決め】 シーラント型コンプレッションフィッティングに より位置決めし、固定。 【CLD本体の取付】 弁取付け座に、コンプレッションフィッティング をねじ込み、取付ける。 【CLD先端構造】 【特徴】 CLDの固定用にシーラ 電極がシース先端から出ている 【用途】 ント型コンプレッション 弁・機器用 フィッティングを使用。 シーラント型コンプレッ 【施工の採用理由】 ションフィッティングは一 シーラント型コンプレッションフィッティング は、温度計の固定方法として実績があるた 資料0 旦、締めた後、緩ませ め、採用。 て、再び締めこむとき (二度締め)、位置ずれ する可能性があること が、判明した。 接触型ナトリウム漏えい 検出器(CLD) 【図番】 ML3521、3522、9621、 9622、9631、9632。 ー シ 0 ラ ン ト 型 C L D C L D H 社 【常陽】 CLDは、常陽でも使用しているが、 シーラント型コンプレッションフィッティ ングは使用していない。常陽の一次 主冷却系は二重構造で、外側の構造 物にも気密性が要求される。このた め、気密性が要求される箇所に取付 【理由】 けるCLDについても、シースとアダプ 工場で先行してシー タを工場で溶接し、アダプタと外側の ラントをシースに位置 構造物とを現地で溶接している(同じ 【理由】 現地で効率よく作業を 決めし、固定しておくこ 常陽でも、一次補助ナトリウム系は 進めるため、工場で先 とで、現地で効率よく取 二重構造ではないため、CLDはねじ 行してシーラントをシー 付けできるようにした。 込みにて取り付け。)。もんじゅは、二 N① スに取付けた。 重構造ではなく、CLDについて気密 性の要求はない。なお、シーラント型 コンプレッションフィッティングなど、検 出器の固定方法に注目したR&Dは 行なっていない(以下のCLDについ ても同様。)。 【範囲】 CLDメーカ工場で、 シーラント型コンプレッ ションフィッティングの 押しねじを締付けて、 シーラントをシースの所 定の位置に取付けた (位置決め)。 【範囲】 押しねじを外して、 シースを検出対象(弁、 機器)に取付けた後、 再び押しねじを締めて 固定した。 【施工ミス(想定)】 一旦締付けて固定され たコンプレッションフィッ ティングを取外し、押しね じが緩むと、二度締めし ても、シーラントの位置 がずれることがある。 シーラント 型コンプ レッション フィッティン グを用いた 工場、現地 での二度締 め。 【機能への影響】 過挿入側に位置ずれし た場合、電極が弁棒と接 触し、誤警報が発生す 252 る。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 【妥当性】 シーラント型コンプレッションフィッ ティングの、二度締めは一般に行わ 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 れていない。 験、警報試験。 今回の点検では、 シーラント型CLD全 数を、スウェージロッ ク型に交換した。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 全数 【一般産業】 シーラント型コンプレッションフィッ ティング自体は、温度計の留め金具 として、広く使用されている。 ュー 先 端 が レ ジ ( み に サ よ り レ 固 ジ 定 ュー ) 1 C L D サ の ね じ 込 先 端 が ス リ ー ね じブ 込 み取 に付 よ板 りま 固た 定は レ ジ ( 電 極 が 先 端 か ら 出 な い C L D ) ュー サ の T 社 接触型ナトリウム漏えい 【シースの固定、位置決め】 シースとスリーブを溶接し、スウェージロック 検出器(CLD) により、スリーブとレジューサを取付ける。 【図番】 SD-115-331、333、335、 【CLD本体の取付】 レジューサを弁に、ねじ込んで取付ける。 336、 【CLD先端構造】 SD-112-761、 電極がレジューサの先端から出ない。 SD-116-164、 【用途】 DD-010-431。 弁用 資料1 【施工の採用理由】 【特徴】 -1 このタイプは、スウェー シースとスリーブが外れないよう、確実な溶 ジロックのフェルールが 接を採用。 緩むと仮定した場合、レ CLDを現地で取付ける際、端子箱の取付角 ジューサ内に電極が納 度が調整できるように、スウェージロックを採 まる構造であるため、電 用。 極はレジューサの先端 保守性(検出器の交換)、施工性を考慮し て、ねじ込みを採用。 から出ない。 【範囲】 溶接による取付け、ス ウェージロックの締付 けは、CLDメーカ工場 で実施(位置決め)。 【シースの固定、位置決め】 シースとスリーブを溶接する。 【CLD本体の取付】 ボルト、ナット(取付板)またはレジューサに より、CLDを機器側と固定する。 【CLD先端構造】 電極がスリーブ先端から出ない。 【用途】 【特徴】 このタイプは、取付板ま 機器用 資料1 たはレジューサにより、 【施工の採用理由】 -2 機器に固定する。電極 シースとスリーブが外れないよう、確実な溶 はスリーブ先端から内側 接を採用。 取付対象機器の構造(箱)を考慮して、取付 にとどまり、出ない。 板による固定方法を採用。 【範囲】 シースとスリーブを溶 接し、取付板、ボルト、 ナットにより、CLDを機 器側と固定する。 接触型ナトリウム漏えい 検出器(CLD) 【図番】 SD-115-332、334、 SD-123-020、 DD-014-107 【範囲】 レジューサを弁に、ね じ込んで取付ける。ス ウェージロックを一旦緩 めて、CLD端子箱の取 付角度を調整した後、 再び締付ける。 【理由】 細いシースの溶接など 細かい作業は、装置な 【理由】 ど環境条件が整ってい 現地でしかできない 作業(ねじ込み、CLD る工場で実施。 端子箱の取付角度の 調整)を行う。 【施工ミス(想定)】 レジューサの締付不良 により、CLDが位置ずれ するおそれがある。 【常陽】 シースの溶接、CLDのねじ込みによ る固定は、常陽で実績がある。 【一般産業】 溶接、スウェージロック、ねじ込みに よる施工は、いずれも実績がある。 レジューサ のねじ込み による弁へ の取付け。 【機能への影響】 ねじ込み不足により、CL Dが抜けると、漏えい検 出機能が喪失する。 N② 66 【構造確認】 溶接部(シースとスリー ブ)の目視による確認。位 置決め用スウェージロック の緩み確認、電極がレ ジューサの先端から出て いないことの確認。 据付 後、CLD本体のねじ込み 現地:弁箱取り付け座にレジューサを 部に、緩みがないことの確 認。 ねじ込み、固定する。その後、ス ウェージロックを一旦緩めて、CLD端 子箱の取付角度を調整した後、再び 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 締付ける。 験、警報試験。 【実際の施工方法】 工場:シースとスリーブを溶接する。 スウェージロック本体をレジューサに ねじ込み、溶接する。スリーブ先端が レジューサ内で規定位置に納まるよ う、スウェージロックをスリーブに締付 ける。 【構造確認】 工場: CLDの外観(欠 品、傷などがないこと、図 面の形状どおりであるこ と)を、目視にて確認(元請 メーカ確認)。 【構造確認】 溶接部(シースとスリー ブ)を目視にて確認する。 位置決め用スウェージロッ ク、レジューサに緩みのな いことを触診により確認す る。 現地: CLDを取付た後 に、据付状態(傷などがな 【機能確認】 いこと)を確認(元請メーカ 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 確認)。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 (元請メー カが、外 電極は先 観検査と 端から出 して構造 ない。 確認を実 施。) 抜取 (元請メー カが、外 電極は先 観検査と 端から出 して構造 ない。 確認を実 施。) 抜取 【妥当性】 シースの溶接、ねじ込みによる取付 けは、実績がある。 【理由】 細いシースの溶接など 細かい作業は、装置な ど環境条件が整ってい る工場で実施。CLDは 取付対象機器と一体と なって組み込まれ、工 場出荷。 【範囲】 ・C/T入口配管、タンク 用CLDについては、レ ジューサを配管、タンク にねじ込んで取付け る。 ・C/T用CLDについて は、取付板をサポート に固定し取付ける。 ・2次ナトリウムサンプ リング装置の据付け(C LDは、工場で機器に 組込まれている。現地 では配線作業を行 う。)。 【理由】 工場で機器に組み込 み、現地で受け入れる ため。 【常陽】 シースの溶接は、常陽で実績があ る。 取付板、ボルト、ナットによりCLDを 固定する方法は、常陽で実績なし。 【施工ミス(想定)】 レジューサの締付不良 により、CLDが位置ずれ するおそれがある。 【機能への影響】 ねじ込み不足により、CL Dが抜けると、漏えい検 出機能が喪失する。 【一般産業】 シースの溶接、取付板、ボルト、ナッ トによる固定方法は、実績がある。 N② 36 レジューサ のねじ込み による弁へ の取付け。 【実際の施工方法】 工場で、シースとスリーブを溶接し、 取付板、ボルト、ナットにより、CLDを 機器側と固定する。(サンプリング装 置用)レジューサを配管、タンクにねじ 込んで取り付ける(C/T入口配管、タ ンク用)。取付板をサポートに固定し 取付ける(C/T用)。 【妥当性】 シースの溶接は、常陽で実績があ る。 取付板、ボルト、ナットによる固定方 法は、一般産業で実績がある。 【構造確認】 【構造確認】 溶接部(シースとスリー 工場: CLDの外観、据付 ブ)の目視による確認。取 状態(欠品、傷などがない 付板またはレジューサに、 こと、図面の形状どおりで 緩みや外れがないことを確 あること)を、目視にて確認 (元請メーカ確認)。 認する。 【機能確認】 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 験、警報試験。 【構造確認】 溶接部(シースとスリー ブ)の目視による確認。 取付板のボルト、ナットに 緩みがないことをシースの 触診により確認する。また はレジューサに緩みのな いことを、触診により確認 する。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 施工法 No. 元請 メーカ 分類 参照 図面 検出器 施工法 2 3 C L D C L D 電 極 が 先 端 か ら 出 な い C L D 電 極 が 先 端 か ら 出 な い C L D H社 【範囲】 シースとスリーブを溶 接し、取付板、固定バ ンドをボルトにより、CL Dを機器側と固定す る。 【シースの固定、位置決め】 シースとスリーブを溶接する。 【CLD本体の取付】 スリーブ先端を、ユニット内のナトリウム受皿 に溶接して、固定する。 【CLD先端構造】 電極がスリーブ先端から出ない。 【用途】 機器用 【施工の採用理由】 シースとスリーブが外れないよう、確実な溶 接を採用。 ユニット内の漏えいに備えて、ユニット下部に ナトリウム受皿を置き、CLDを工場で組み込 むことを採用。 【範囲】 シースとスリーブを溶 接し、ナトリウム受皿に 溶接し固定する。 【シースの固定、位置決め】 電極部が取付ねじ(フランジ)の先端から内 側にとどまるように、シースと取付ねじ(フラ ンジ)を溶接で固定。 【CLD本体の取付】 取付ねじ(フランジ)を、機器、弁の取付座に ねじ込んで固定。 【特徴】 このタイプは、フランジ先 【CLD先端構造】 電極がスリーブ先端から出ない。 端から電極が出ない。 資料3 弁・機器に、ねじ込みに 【用途】 機器、弁用 より固定する。 【施工の採用理由】 施工性及び保守性(検出器の交換)を考慮し て、ねじ込みによる固定方法を採用。 【範囲】 電極部が取付ねじ(フ ランジ)の先端から内 側にとどまるように、 シースと取付ねじ(フラ ンジ)を溶接で固定。 接触型ナトリウム漏えい 検出器(CLD) 【図番】 NC-103-865、NC-103872 溶 接 に よ り 固 定 ね じ 込 み に よ り 固 定 【特徴】 資料2 このタイプは、工場で、 -2 ユニット(ナトリウム中水 漏えい検出設備、1次ナ トリウム純化系サンプリ ング装置)にCLDを組込 み、現地に搬入する(現 地では、CLDの配線作 業を行う。)。 接触型ナトリウム漏えい 検出器(CLD) 【図番】 DD-014-309、XHI-39F 1471-01 F 社 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 当該ユニット(カバー ガス中水漏えい検出設 備、1次ナトリウム純化 系プラギング計)の据 付け(CLDは、工場で ユニットに組み込まれ ている。現地では配線 【理由】 細いシースの溶接など 作業を行う。)。 細かい作業は、装置な ど環境条件が整ってい 【理由】 る工場で実施。CLDは 工場で機器に組み込 機器と一体となって組 み、現地で受け入れる み込まれ、ユニットとし ため。 て工場出荷。 【シースの固定、位置決め】 シースとスリーブ、スリーブと取付板を、各々 溶接する。 【CLD本体の取付】 取付板または固定バンドをボルトにより、機 器側と固定する。 【特徴】 このタイプは、工場で、 【CLD先端構造】 ユニット(1次ナトリウム 電極がスリーブ先端から出ない。 純化系プラギング計、カ 【用途】 資料2 バーガス中水漏えい検 機器用 -1 出設備)にCLDを組込 【施工の採用理由】 み、現地に搬入する(現 シースとスリーブが外れないよう、確実な溶 地では、CLDの配線作 接を採用。 ユニット内の漏えいを想定し、床面に漏えい 業を行う。)。 したナトリウムを検知することを考慮して採 用。 小口径配管につき、溶接でのダメージを与え ないように、バンドによる固定方法を採用。 接触型ナトリウム漏えい 検出器(CLD) 【図番】 NC-103-870、871 ボ ル ト に よ り 固 定 工場製作 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 シースの溶接は、固定バンドによるC LDの固定方法は常陽で実績があ る。 取付板、ボルトで、CLDを固定する 方法は実績なし。 【一般産業】 シースの溶接、取付板、固定バンド、 ボルトによる固定方法は、実績があ る。 【常陽】 【範囲】 当該ユニット(ナトリウ シースの溶接は、常陽で実績があ ム中水漏えい検出設 る。 備、1次ナトリウム純化 ナトリウム受け皿に設置しているCL 系サンプリング装置)の Dは常陽にない。 据付け(CLD自体は、 【理由】 細いシースの溶接など 機器に組み込まれて現 【一般産業】 細かい作業は、装置な 地に搬入する。配線作 溶接による取付けは、実績がある。 ど環境条件が整ってい 業を行う。)。 る工場で実施。CLDは 取付対象機器と一体と 【理由】 なって組み込まれ、ユ 工場で機器に組み込 ニットとして工場出荷。 み、現地で受け入れる ため。 【理由】 作業環境のよい工場で 組立て、現地へ搬入。 施工(検出器の取付)に係る点検 機能に影響 適用された施工方法と を及ぼす施 当該施工の適用の妥当性 工法 現地でのCLDの取付け 現地施工な 【実際の施工方法】 はない。 し。 工場で、シースとスリーブを溶接し、 取付板(スリーブと溶接)または固定 バンドをボルトにより、機器に固定す る。 現地施工不良によって 種別 数量 生じる不具合 N② N② 【理由】 現地でしかできない 作業を行う。 【構造確認】 現地でのCLDの取付け 現地施工な 【実際の施工方法】 はない。 し。 工場で、シースをスリーブに溶接し、 溶接部の目視にて確認し スリーブ先端をとナトリウム受皿に溶 外れていないことを確認。 接し固定する。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 【妥当性】 験、警報試験。 溶接による固定方法は、実績があ る。 【施工ミス(想定)】 取付座への取付ねじ(フ ランジ)のねじ込み不 足。 【常陽】 【範囲】 CLDを取付け座にね シースと取付ねじ(フランジ)の溶接 による固定は、常陽で実績がある。 じ込み、固定する。 【一般産業】 溶接、ねじ込みによる施工は、実績 がある。 N② 【構造確認】 溶接部(シースとスリー ブ)の目視による確認。取 付板または固定バンドの 取付に緩みや外れがない ことを確認する。 【妥当性】 溶接(シースとスリーブなど)は、常陽 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 で実績がある。 取付板、固定バンド、ボルトによる固 験、警報試験。 定方法も、一般産業で実績がある。 8 11 本来行うべき 点検内容 【機能への影響】 取付ねじ(フランジ)が緩 み、CLDが抜けると、漏 105 えい検出機能が喪失す る。 取付けねじ (フランジ) のねじ込み による弁、 機器への 固定。 【実際の施工方法】 工場で、電極が取付ねじ(フランジ) の先端から内側にとどまるように、 シースと取付ねじ(フランジ)を溶接で 固定する。 現地で、CLDを取付座にねじ込み、 固定する。 【妥当性】 シースと取付ねじの溶接、ねじ込み による固定方法は、常陽、一般産業 で実績がある。 構造確認 従来の点検内容 今回の点検内容 【構造確認】 工場: CLDの外観、据付 状態(欠品、傷などがない こと、図面の形状どおりで あること)を、目視にて確認 (元請メーカ確認)。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 【構造確認】 ボルトに緩みのないこと を、触診により確認する。 電極の先端、溶接部を目 視にて確認する。 【構造確認】 工場: CLDの外観、据付 状態(欠品、傷などがない こと、図面の形状どおりで あること)を、目視にて確認 (元請メーカ確認)。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 【構造確認】 CLD先端(電極部)、溶接 部の状態を目視にて確認 する。 【構造確認】 【構造確認】 取付ねじ(フランジ)に緩み 工場: CLDの外観(電極 部の状態)、寸法検査(元 がないことの確認。 請メーカ確認)。 現地: CLD取付後に据付 【機能確認】 状態(傷などがないこと)を 絶縁抵抗測定、導通試 確認(元請メーカ確認)。 験、警報試験。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 図面 検査記録 全数 /抜取 (元請メー 電極が先 カが、外 全数 端から出 観検査を ない。 実施。) (元請メー 電極が先 カが、外 端から出 観検査を ない。 実施。) 全数 (元請メー カが、外 電極が先 観検査と 端から出 して寸法 ない。 確認を実 施。) 抜取 【構造確認】 取付ねじ(フランジ)に緩み のないことを、触診により 確認する。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験(予備を除 く)。 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 施工法 No. 元請 メーカ 分類 参照 図面 接触型ナトリウム漏えい 検出器(CLD) 【図番】 DD-016-340、558。 DD-020-280 ェ ー フ ル サ ) に よ り 固 定 T 社 ね じ 込 み ( 袋 ナ ッ ト ) C L D 【特徴】 このタイプは、スウェー ジロックのフェルールが 資料4 緩むと仮定した場合、ス リーブ先端とレジューサ 底との隙間の分だけ、電 極が前方に移動すると、 電極がレジューサの先 端から出る。 レ ジ ュー 電 極 が 先 端 か ら 出 て い る C L D ね じ 込 み ( 5 、 4 C L D ル が 緩 む Cと L D電 極 が 先 端 か ら 出 る 検出器 に よ り 固 定 施工法 【シースの固定、位置決め】 シースとスリーブを溶接し、スウェージロック により、スリーブとレジューサを取付ける。 【CLD本体の取付】 レジューサを弁に、ねじ込んで取付ける。 【CLD先端構造】 電極がレジューサ先端から出ない。 【用途】 弁用 【施工の採用理由】 シースとスリーブが外れないよう、確実な溶 接を採用。 CLDを現地で取付ける際、端子箱の取付角 度が調整できるように、スウェージロックを採 用。 保守性(検出器の交換)、施工性を考慮し て、ねじ込みを採用。 接触型ナトリウム漏えい 検出器(CLD) 【図番】 DD-010-432 【シースの固定、位置決め】 シース、スリーブ、シール用金具を溶接。 【CLD本体の取付】 袋ナットを締付けて、固定。 【CLD先端構造】 電極がスリーブ先端から出ている。 【特徴】 このタイプは、袋ナットに 【用途】 より、機器(空気冷却器) 機器用 に固定する。電極は先 【施工の採用理由】 シースとスリーブが外れないよう、確実な溶 資料5 端から出る。 接を採用。 取付対象機器との取合構造を基に、袋ナット を採用。 保守性(検出器の交換)、施工性を考慮し て、ねじ込みを採用。 ナトリウムイオン化式検 【検出器の固定】 出器(SID:1次系用) クランプバンドを使って、検出器を盤内サン プリング配管と接続。 ク ラ ン プ バ ン ド に よ り 固 定 6 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)を考慮して。 クランプバンドは、一般産業で実績がある。 H 社 資料6 -1 S I D フ ラ ン ジ の ボ ル ト に よ り 固 定 資料6 -2 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 レジューサを弁に、ね じ込んで取付ける。ス ウェージロックを一旦緩 めて、CLD端子箱の取 付角度を調整した後、 【理由】 細いシースの溶接など 再び締付ける。 細かい作業は、装置な ど環境条件が整ってい 【理由】 現地でしかできない る工場で実施。 作業(ねじ込み、CLD 端子箱の取付角度の 調整)を行う。 【範囲】 溶接、スウェージロック の締付けは、CLDメー カ工場で実施。 常陽及び一般産業の実績 施工(検出器の取付)に係る点検 機能に影響 を及ぼす施 工法 レジューサ 【施工ミス(想定)】 レジューサの締付不良 のねじ込み により、CLDが位置ずれ による弁へ の取付け。 するおそれがある。 現地施工不良によって 種別 数量 生じる不具合 【常陽】 シースの溶接、CLDのねじ込みによ る固定は、常陽で実績がある。 【一般産業】 溶接、スウェージロック、ねじ込みに よる施工は、いずれも実績がある。 【機能への影響】 締付不良により、CLDが 抜けると、漏えい検出機 能が喪失する。 N② 24 【施工ミス(想定)】 袋ナットの締付け不足 により、CLDが抜けるお それがある。 CLD取付け時に、電極 先端をぶつけ、変形、損 傷するおそれがある。 【常陽】 【範囲】 【範囲】 溶接は、CLDメーカ工 袋ナットを取付け、固 シースの溶接は、常陽で実績があ る。 定する。 場で実施。 CLDを袋ナットにより固定する方式 は、常陽で実績なし。 【理由】 【理由】 細いシースの溶接など 現地でしかできない 【一般産業】 細かい作業は、装置な 作業を行う。 溶接、袋ナットによる固定方法は、実 ど環境条件が整ってい 績がある。 る工場で実施。 N② 【常陽】 【範囲】 現地: 盤の内外のサ 常陽にSIDはない。もんじゅにSIDを ンプリング配管を接続。 採用するに当たり、研究開発(R& (フィラメント交換: クラ D)を実施(ただし、検出器の固定方 ンプバンドを使って、検 法に注目したR&Dは、行なっていな 出器と盤内サンプリン い。)。 グ配管を接続。) 【一般産業】 クランプバンドはガス管の継ぎ手とし 【理由】 【理由】 組立は工場で済ませ、 盤の内外の取り合 て、実績がある。 ユニット(盤)として現地 い(サンプリング配管の 接続)に係る現地での に搬入するため。 作業を行う。 6 N③ 22 【常陽】 【範囲】 現地: 盤の内外のサ 常陽に、SIDはない。 ンプリング配管を接続。 (フィラメント交換: フラ 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定は、 ンジのボルト締めに よって、検出器と盤内 実績がある。 サンプリング配管を接 続。) 【理由】 盤の内外の現地での 取り合い(サンプリング 配管の接続)に係る作 業を行う。 【機能への影響】 CLDが抜けると、漏え い検出機能が喪失する。 電極が変形、損傷する と、漏えい検出機能に影 響を与える。 【施工ミス(想定)】 クランプバンドの緩みに より、空気がインリーク する。 フィラメント(消耗品)交 換時に、装着が正しく行 われない。 【範囲】 工場: 検出器を含め、 ユニット(盤)に組み込 み、現地に搬入。 (現地搬入後のフィラメ ント交換は、現地で行 う。) 【範囲】 工場: 検出器を含め、 ユニット(盤)に組み込 み、現地に搬入。 (現地搬入後のフィラメ 【施工の採用理由】 ント交換は、現地で行 保守性(検出器交換等)を考慮して。 フランジのボルト締めによる固定は、一般産 う。) 業で実績がある。 【理由】 組立は工場で済ませ、 ユニット(盤)として現地 に搬入するため。 ナトリウムイオン化式検 【検出器の固定】 出器(SID:原子炉容器 フランジのボルト締めによって、検出器を盤 内サンプリング配管と固定。 室用) M 社 工場製作 (範囲/理由) N③ 8 【機能への影響】 空気がインリークする と、検出機能に影響を与 え、フィラメントを酸化さ せ断線させるおそれが ある。フィラメントの装着 不良により、検出機能に 影響を与える。 袋ナットを 用いた機器 への取付 け。 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 従来の点検内容 【構造確認】 工場: CLDの外観(欠 品、傷などがないこと、図 面の形状どおりであるこ と)を、目視にて確認(元請 メーカ確認)。 【構造確認】 溶接部の目視による確 認。袋ナットに緩みがない こと、電極先端部に異常の ないことを確認する。 【構造確認】 工場: CLDの外観(欠 品、傷などがないこと、図 面の形状どおりであるこ と)を、目視にて確認(元請 メーカ確認)。 【実際の施工方法】 工場:シースとスリーブを溶接する。 電極をシール用金具に挿入し、ス リーブとシール用金具を溶接する。 現地:機器取り付け座に袋ナットにて 固定する。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 【妥当性】 シースとの溶接は、常陽で実績が ある。袋ナットの締付けによる固定方 法は、一般産業で実績がある。 今回の点検内容 【構造確認】 ・フェルールが緩むと、ス リーブ先端とレジューサ底 との隙間の分だけ、位置 ずれして電極が先端から 出るため、緩みがないこと を触診で確認するととも 現地: CLDを取付た後 に、位置ずれのないことを に、据付状態(傷などがな 寸法測定(*1)にて確認す いこと)を確認(元請メーカ る。(*1):レジューサの端 (スウェージロックとの溶接 確認)。 部)~スリーブの端(シー スとの溶接部) 【機能確認】 ・溶接部の目視確認 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 【構造確認】 溶接部(シースとスリー ブ)の目視による確認。ス ウェージロックの固定状 態、電極がレジューサ先端 から出ていないことの確 認。 現地: 弁箱取付け座にレジューサを 据付後、CLD本体のねじ ねじ込み固定する。スウェージロック 込み部に、緩みがないこと を一旦緩めて、CLD端子箱の取付角 を確認する。 度を調整した後、再び締付ける。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 【妥当性】 シースの溶接、ねじ込みによる取付 験、警報試験。 けは、実績がある。 【実際の施工方方法】 工場: シースとスリーブを溶接する。 スウェージロック本体をレジューサに ねじ込み、溶接する。電極がレジュー サの先端から出ない位置でスウェー ジロックをスリーブに締付ける。 構造確認 【構造確認】 クランプバンドに緩みがな いことを、また、気密試験 により、インリークしないこ とを確認する。 現地: CLDを取付た後 【機能確認】 に、据付状態(傷などがな 絶縁抵抗測定、導通試 いこと)を確認(元請メーカ 験、警報試験。 確認)。 【構造確認】 工場: 盤の外観寸法検 査、検出器の外観検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 盤、検出器の据付 検査、気密試験(元請メー カ・JAEA確認)。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、気密試験、SIDフィラメ 【機能確認】 ント温度測定、警報試験。 絶縁抵抗測定、導通試 験、気密試験、SIDフィラメ ント温度測定、警報試験。 【構造確認】 【構造確認】 ボルトによ 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 フランジのボルトの緩み るフランジ フランジのボルト締めにより、検出器 フランジのボルト締めの 工場:外観寸法検査、耐圧 トルクを管理する。耐圧漏 漏えい検査(元請メーカ・J と盤内サンプリング配管を固定。 の固定。 による締付け不良。 えい試験により、インリー AEA確認) フィラメント(消耗品)交 クしないことを確認する。 現地:据付外観検査、耐圧 【妥当性】 換時に、装着が正しく行 漏えい検査、フランジのボ フランジのボルト締めによる固定は、 われない。 ルト締めのトルク管理(元 【機能確認】 実績がある。 請メーカ・JAEA確認)。 絶縁抵抗測定、導通試 【機能への影響】 験、電圧測定、警報試験。 空気がインリークする 【機能確認】 と、検出機能に影響を与 絶縁抵抗測定、導通試 え、フィラメントを酸化、 験、電圧測定、警報試験。 断線させるおそれがあ る。フィラメントの装着不 良により、検出機能に影 響を与える。 検査記録 全数 /抜取 元請メー カが、外 観検査と して構造 確認を実 施。 全数 元請メー カが、外 観検査と して構造 確認を実 施。 全数 元請メー カが、外 観検査、 気密試験 を実施。 全数 元請メー カが、外 観検査、 耐圧漏え い試験を 実施。 全数 【構造確認】 CLD本体を引き抜いて、 電極先端、溶接部を目視 にて確認する。 確認後、CLDを緩みがな いように取付ける。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 クランプバ 【実際の施工方法】 ンドの締込 クランプバンドを使って、検出器とサ みによる固 ンプリング配管を接続。 定。 【妥当性】 クランプバンドによる固定は、実績が ある。 図面 【構造確認】 クランプバンドに緩みがな いことを、触診にて確認す る。 気密試験により、インリー クがないことを確認する。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、SIDフィラメント温度測 定、警報試験。 【構造確認】 フランジのボルト締めのト ルクを確認する。 耐圧漏えい試験にて確認 する(H19.11の点検記録に より確認済み)。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、電圧測定、警報試験。 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 施工法 No. 元請 メーカ 分類 ク ラ ン プ バ ン ド に よ り 固 定 参照 図面 検出器 施工法 差圧式検出器(DPD:1 【検出器の固定】 次系用) クランプバンドを使って、フィルタを盤内に固 定。 継ぎ手(ねじ込み)を使って、差圧伝送器と盤 内配管を接続。 H 社 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)を考慮して。 クランプバンドは、一般産業で実績がある。 資料7 -1 差圧式検出器(DPD:原 【検出器の固定】 子炉容器室用) フランジのボルトを使って、フィルタを盤内に 固定。 継手(ねじ込み)を使って、差圧伝送器と盤 内配管を接続。 7 M 社 D P D R I D 【範囲】 工場: 検出器を含め、 ユニット(盤)に組み込 み、現地に搬入。 (現地搬入後のフィルタ 交換は、現地で行う。) 【範囲】 差圧伝送器を、ラック に組み込み(ねじ込み により、ラック内配管と 接続)、ラックごと現地 に搬入。 【施工の採用理由】 差圧伝送器は、軽水炉で実績があるボルト 【理由】 装置など環境条件が 締めにより固定。 フィルタホルダは、フィルタ交換が容易にでき 整っている工場で、ラッ クに組み込み、現地搬 るクイックカプラーを採用。 フィルタフランジは、締付管理ができて、気密 入するため。 性を確保できるボルト締めを採用。 資料7 -3 放射線イオン化式検出 器(RID) 8 T 社 資料8 常陽及び一般産業の実績 【範囲】 工場: 検出器を含め、 ユニット(ラック)に組み 込み、現地に搬入。 (現地搬入後の検出器 交換は、現地で行う。) 【施工ミス(想定)】 フィルタの表裏を逆に装 着する。 クランプバンド、継ぎ手 の緩みにより、空気がイ ンリークする。 N③ 22 【常陽】 【範囲】 現地: 盤の内外のサ 常陽にDPDはない。 ンプリング配管を接続。 (フィルタ交換: フラン 【一般産業】 ジのボルトを使って、盤 フランジのボルト締め、配管継手によ 内サンプリング配管と る固定は、実績がある。 接続。) 【範囲】 ラックの設置。ラック 内外のサンプリング配 管を接続。 (フィルタ交換: フラ ンジのボルトを使って、 盤内サンプリング配管 と接続。) N③ 8 【常陽】 常陽に、DPDはない。 【一般産業】 フランジ構造のボルト締め、クイック カップラによる配管との脱着は、実績 がある。 【理由】 盤内外の現地での取 り合い(サンプリング配 管の接続)に係る作業 を行う。 【範囲】 現地: ラック内外のサ ンプリング配管と接続。 (検出器の交換: フラ ンジにねじ止めされた 検出器のベースを外し て、交換する。なお、検 出器とベースのはめ合 【理由】 【施工の採用理由】 組立は工場で済ませ、 わせ不良による指示値 保守性(検出器取外し)を考慮して。 火災感知器として、一般産業で実績がある。 ユニット(ラックとして現 の低下対策のため、合 いマークを設けた。) 地に搬入するため。 【検出器の固定】 検出器のベースを、フランジにねじ止めし、 検出器本体とベースを、はめ合わせて接続 する。 フランジは、ラック内のホルダに、ボルトで締 付けて、固定する。 施工(検出器の取付)に係る点検 現地施工不良によって 種別 数量 生じる不具合 【常陽】 【範囲】 現地: 盤の内外のサ 常陽に、DPDはない。 ンプリング配管を接続。 (フィルタ交換: クラン 【一般産業】 プバンドを使って、盤内 クランプバンドは、ガス管の継ぎ手と サンプリング配管と接 して、実績がある。 続。) 【理由】 組立は工場で済ませ、 【理由】 ユニット(盤)として、現 盤の内外の現地で の取り合い(サンプリン 地に搬入するため。 グ配管の接続)に係る 作業を行う。 差圧式検出器(DPD:炉 【検出器の固定】 外燃料貯蔵設備用) フィルタを、フランジに挟んでボルト締め。 フィルタホルダをクイックカップラーによって、 ラック内配管と接続する。 差圧伝送器を、ラックにボルトで固定。 F 社 は め 合 い に よ り 固 定 【範囲】 工場: 検出器を含め、 ユニット(盤)に組み込 み、現地に搬入。 (現地搬入後のフィルタ 交換は、現地で行う。) 現地施工 (範囲/理由) 【施工の採用理由】 【理由】 保守性(フィルタ交換等)を考慮して。 フランジのボルト締めによる固定方法は、一 組立は工場で済ませ、 【理由】 ユニット(盤)として、現 盤の内外の現地で 般産業で実績がある。 の取り合い(サンプリン 地に搬入するため。 グ配管の接続)に係る 作業を行う。 資料7 -2 フ ラ ン ジ の ボ ル ト に よ り 固 定 工場製作 (範囲/理由) N③ 14 N③ 32 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 【実際の施工方法】 クランプバンドを使って、フィルタをホ ルダに挟み、盤内サンプリング配管 とフィルタホルダを接続。 継手を使って、差圧伝送器(本体とプ ロセス接続部)を、盤内サンプリング 配管にねじ込み接続。 【構造確認】 フィルタの取付(表裏の向 き)を確認する。 クランプバンドに緩みがな いことを、また、気密試験 により、インリークがないこ とを確認する。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査、耐 圧漏えい検査(元請メーカ 立会、JAEA記録確認)。 現地: 外観点検、単体機 能試験(元請メーカ記録提 出)。耐圧漏えい検査(元 請メーカ・JAEA立会)、配 管検査(元請メーカ・JAEA 記録確認)。 【機能確認】 差圧伝送器の計器点検、 【機能確認】 工場: 流量確認、計器試 警報試験。 験、配線検査、シーケンス 試験、絶縁抵抗測定、耐 【妥当性】 電圧試験。 フランジのボルト締めによる固定、ク 現地: 差圧伝送器の計器 イックカプラーによる固定は、いずれ 点検、ループ試験(警報検 も一般産業界で実績がある。 査)。 【構造確認】 ラック内の差圧伝送器、 フィルタホルダのボルトの 取付状態、クイックカプ ラーの取付状態を、触診に より確認する。 フィルタの表裏の装着状態 を、目視にて確認する。 インリークがないことを、漏 えい確認試験により確認 する。 【構造確認】 工場: 外観寸法(元請メー カ・JAEA確認) 現地: 外観検査、検出器 のはめ合い位置(合マー ク)の確認、フランジの締 付けボルトのトルク管理 【機能確認】 導通試験、警報試験、バッ (元請メーカ・JAEA確認)。 【妥当性】 はめ合わせ構造、フランジのボルト クグランド値の確認 【機能確認】 締めは、いずれも一般産業で実績が 工場: 感度検査、絶縁抵 ある。 抗測定、耐電圧試験。 現地: バックグランド値の 確認、警報試験。 【構造確認】 検出器本体とベースのは め合い位置(合マーク)を 確認する。 フランジ締付ボルトのトル クを確認する。 【実際の施工方法】 【差圧発信器】 ラックに、ボルトにより固定する。 差圧発信器とプロセス配管(導圧管) とを、ねじ込みにより接続する。 【フィルタホルダ】 クイックカップラーにより、フィルタホ ルダーとラック内の配管と固定する。 フィルタの表面をサンプリングガスの 上流側の向きに装着し、フィルタホル ダーフランジのボルトを締付けて固定 する。 【機能への影響】 はめ合い不十分による 電気的接触不良が、検 出機能に影響を与える。 締付ボルトの緩みによ り、空気がインリークす ると、検出機能に影響を 与える。 【実際の施工方法】 検出器のベースを、フランジにねじ止 めし、検出器本体とベースを、はめ合 わせる。 フランジと、ラック内ホルダをボルト締 めする。 【構造確認】 フランジのボルト締めのト ルクを管理する。インリー クしないことを、耐圧漏え い試験により確認する。 【構造確認】 差圧伝送器の取付状態、 フランジ取付ボルトに緩み がないこと、フィルタの装 着の向きを確認する。 インリークがないことを、漏 えい確認試験により確認 する。 【構造確認】 合マークにより、はめ合い 位置の確認。 フランジの締付けボルトの トルク管理。 図面 検査記録 全数 /抜取 元請メー カが、外 観検査、 気密試験 を実施。 全数 元請メー カが、外 観検査、 耐圧漏え い試験を 実施。 全数 元請メー カが、外 観検査、 気密試験 を実施。 全数 元請メー カが、合 いマーク の位置に はめ合っ ているこ と、フラン ジボルト の締付ト ルクを確 認。 抜取 【構造確認】 クランプバンドによる締付 を、触診により確認する。 気密試験により、インリー クがないことを確認する。 フィルタの表裏の確認 【構造確認】 フランジの締付状態を、触 診により確認する。イン リークがないことを、耐圧 漏えい試験により確認す る。 フランジの 【施工ミス(想定)】 フィルタの表裏を逆に ボルト締め によるフィ 装着する。 フランジの締付けボル ルタホルダ ト、継ぎ手の緩みにより、 の取付け。 空気がインリークする。 はめ合わ せ構造によ り、検出器 を接続し通 電。 フランジボ ルトの締付 けにより、 検出器を固 定。 【構造確認】 工場: ラックの外観寸法 検査、フィルタホルダの外 観検査(元請メーカ・JAE A確認)。 現地: ラック、フィルタホ ルダの据付検査、気密試 験(元請メーカ・JAEA確 認)。 今回の点検内容 【構造確認】 工場:外観寸法検査、耐圧 漏えい検査(元請メーカ・J AEA確認) 現地:据付外観検査、耐圧 漏えい試験、フランジのボ ルト締めのトルク管理(元 【機能確認】 差圧伝送器点検、警報試 請メーカ・JAEA確認)。 験。 【妥当性】 【機能確認】 フランジのボルト締め、配管継手によ 差圧伝送器点検、警報試 る固定は、一般産業界で実績があ 験。 る。 【実際の施工方法】 フィルタをフランジに挟みボルト締め し、継手を使って盤内サンプリング配 管とねじ込み接続。 継手を使って、差圧伝送器(本体とプ ロセス接続部)を盤内サンプリング配 管とねじ込み接続。 【機能への影響】 フィルタの表裏の装着 ミスにより、検出機能に 影響を与える。 空気がインリークする と、検出機能に影響を与 える。 従来の点検内容 構造確認 【機能確認】 差圧伝送器点検、警報試 【機能確認】 【妥当性】 験。 クランプバンド、継手、ボルトによる固 差圧伝送器点検、警報試 【機能確認】 験。 定は、実績がある。 差圧伝送器点検、警報試 験。 フランジの 【施工ミス(想定)】 フランジの締付けボル ボルト締め ト、継ぎ手の緩みにより、 により、フィ 空気がインリークする。 ルタを固定 する。 継手を使っ 【機能への影響】 て、伝送器 空気がインリークする と、検出機能に影響を与 と配管を接 続する。 える。 【施工ミス(想定)】 検出器本体とベースの はめ合い不足による接 触不良。 フランジとラック内ホルダ との締付ボルトの緩み。 【常陽】 常陽に、RIDはない。 なお、もんじゅにRIDを採用するに当 たり、研究開発(R&D)が行なわれ た(ただし、検出器の固定方法に注 目したR&Dは行なっていない。)。 【一般産業】 検出器自体は、火災感知器(煙用) を応用したものである。もんじゅ特有 の箇所はナトリウムエアロゾル濃度 に応じた信号(アナログ電気信号)を 出力するように、検出器内蔵の基板 【理由】 盤の内外の現地での を設計製作している点にある。検出 取り合いに係る作業を 器の取付にあたり、はめ合わせ確認 のため、合いマークを設け、管理して 行う。 いる(合いマークによる管理は、一般 的である。)。 【機能への影響】 フィルタの表裏の装着ミ スにより、検出機能に影 響を与える。 空気がインリークする と、検出機能に影響を与 える。 機能に影響 を及ぼす施 工法 クランプバ ンドによる 固定。 フィルタの 取付に、向 き(表裏)の 指定があ る。 伝送器と配 管を、継手 により接 続。 【機能確認】 差圧伝送器点検、警報試 験。 【機能確認】 差圧伝送器の点検、警報 試験。 【機能確認】 導通試験、警報試験、バッ クグランド値確認 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 施工法 No. 元請 メーカ 分類 参照 図面 検出器 空気雰囲気セルモニタ (煙感知式) は め 合 い に よ り 固 定 9 空 気 雰 囲 気 セ ル モ ニ タ 【範囲】 【検出器の固定】 感知器のベース部をアンカーボルト、ねじ留 感知器単品の製作。 めにより固定。 【理由】 感知器とベースを、はめ合わせて固定。 汎用品を採用している ため。 【施工の採用理由】 保守性(検出器取外し)を考慮して。 火災感知器として、一般産業で実績がある。 資料9 -1 M 社 ね じ に よ り 固 定 施工法 工場製作 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 施工(検出器の取付)に係る点検 機能に影響 を及ぼす施 工法 感知器と 【施工ミス(想定)】 感知器とベースのはめ ベースのは 合いが不十分だと、電気 め合わせに よる固定。 的接触不良を招く。 現地施工不良によって 種別 数量 生じる不具合 【常陽】 【範囲】 天井に電線管工事を行 火災感知器を使用。 い取付け。 【一般産業】 消防法に基づく型式認定、製品検定 【理由】 一般的な火災感知器 に合格した火災感知器(煙感知器)を の取付け方法による。 使用しており、実績がある。 はめ合いの合いマークが、感知器本 体に付いている。 N③ 空気雰囲気セルモニタ (熱感知式) 資料9 -2 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 【検出器の固定】 感知器のベースをアンカーボルト、感知器 感知器単品の製作。 をねじ留めによりベースに固定。 【理由】 汎用品を採用している 【施工の採用理由】 火災感知器として一般産業で実績がある。 ため。 【機能への影響】 感知器とベースのはめ 合い不十分による電気 的接触不良は、検出機 336 能に影響を与える。 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 【実際の施工方法】 感知器のベースをアンカーボルト、 ねじを使って、天井に取付ける。感知 器はベース部とはめ合わせにより固 定。 【妥当性】 火災感知器の施工方法として、一 般産業で実績がある。 本来行うべき 点検内容 【構造確認】 【構造確認】 感知器が固定されている 工場: 外観寸法検査(元 ことを、目視により確認す 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 据付状態検査、外 る。 合マークの位置にはめ合 観検査(元請メーカ・JAEA わされていることを確認す 確認)。 る。 【機能確認】 工場: 消防法に基づく感 【機能確認】 知器の性能試験。 警報試験 現地: 警報試験。 【構造確認】 アンカーボ 【実際の施工方法】 ルトの締付 アンカーボルトを使って、天井に 感 感知器の固定状態を目 けによる感 知器のベースを取付ける。感知器は 視により確認する。 知器固定。 ねじにて固定する。 【機能確認】 警報試験 【妥当性】 火災感知器の施工方法として、一般 【機能への影響】 産業で実績がある。 アンカーボルトが緩んで も、機能的影響はない。 【施工ミス(想定)】 アンカーボルトの締付不 良による感知器の固定 不良。 【常陽】 【範囲】 天井に電線管工事を行 火災感知器を使用している。 い取付け。 【一般産業】 消防法に基づく型式認定、製品検定 【理由】 一般的な火災感知器 に合格した火災感知器(熱感知器)を の取付け方法による。 使用しており、実績がある。 N③ 208 従来の点検内容 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 外観据付検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 【機能確認】 工場: 消防法に基づく感 知器の性能試験。 現地: 警報試験。 構造確認 今回の点検内容 図面 検査記録 全数 /抜取 消防法認 定品を、 標準的な 施工方法 に基づき 取付け。 (元請メー カが、外 観検査、 据付検査 を実施。) 全数 消防法認 定品を、 標準的な 施工方法 に基づき 取付け。 (元請メー カが、外 観検査、 据付検査 を実施。) 全数 【構造確認】 検出器の取付状態を目視 により確認し、合マークの 位置にはめ合わされてい ることを確認する。 【機能確認】 警報試験 【構造確認】 検出器の取付状態を目視 により確認する。 【機能確認】 警報試験 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 施工法 No. 元請 メーカ 分類 参照 図面 検出器 ナトリウム液面計 (誘導式) M 社 資料10 -1 施工法 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フ フランジのボルト締めによる固定方 ランジのボルト締付め、 法は実績がある。 シール装置締付による 【一般産業】 固定。 フランジのボルト締めによる固定方 【理由】 【施工の採用理由】 法は、実績がある。 保守性(検出器の交換)、施工性(検出器 工場で検出器一体を 【理由】 フランジ取り合い、 の位置決め、案内管への出し入れ)を考慮し 製作。 シール装置による据付 て採用。 方法を採用。 【検出器固定】 検出器を案内管に挿入し、上部のフランジ のボルト締め、シール装置締付により固定す る構造。 施工(検出器の取付)に係る点検 機能に影響 を及ぼす施 工法 フランジの 【施工ミス(想定)】 フランジボルトの締付不 ボルト締め 良により、ガタつきが生 による固 定。 じる。 現地施工不良によって 種別 数量 生じる不具合 【範囲】 検出器が案内管に収 まるように、検出器及 び案内管を製作。 【機能への影響】 締付不良により、検出器 の保持機能の低下。 N③ 28 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 【実際の施工方法】 工場: (蒸発器液面計)検出器を 保護管内に収納して組立。(ガード ベッセル液面計)検出部をフレキシブ ルチューブと接続して組立。 現地: (蒸発器液面計)出器)を案 内管に鉛直に挿入し、その上部にア ダプタをボルト締めして接続し、アダ プタと検出器をボルト締めして固定す る。 (ガードベッセル液面計)検出器を 案内管の所定の位置に挿入しシール 装置にて締め付け、ボルト締めにて 固定する。 【構造確認】(蒸発器液面 計)検出器と案内管の寸 法確認により、検出器が案 内管に収まることを確認す る。フランジのボルトに緩 みのないことを確認する。 (ガードベッセル液面計)検 出器が案内管の所定の位 置に設定値どおりに挿入さ れていることを確認する。 フランジのボルトに緩みの ないことを確認する。 【実際の施工方法】 工場: 工場にて検出器を組立。 現地: 検出器を案内管に鉛直に挿 入し、上部のフランジをボルト締めし て固定する。 【構造確認】 検出器と案内管の寸法確 認により、検出器が案内管 に収まることを確認する。 フランジのボルトに緩みの ないことを確認する。 構造確認 従来の点検内容 今回の点検内容 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ,JAEA確 認)。 【構造確認】 検出器のフランジボルト (シール装置)について、 緩みのないことを触診にて 確認する。 【機能確認】 連続式:指示値確認。 【機能確認】 工場: 導通試験、絶縁抵 固定点式:導通確認、絶縁 抵抗測定、警報試験 抗測定、耐電圧試験。 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、液面計作動試験 図面 検査記録 全数 /抜取 検出器が 案内管に 収まり、フ ランジに より固定 される構 造。 ((蒸発器 液面計) 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 の実施。 (ガード ベッセル 液面計) 元請メー カによる 検出器の 寸法検査 記録、挿 入値の確 認。) 全数 (検出器 が案内管 に収まり、 フランジ により固 定される 構造。) 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 を実施。 抜取 (検出器 が案内管 に収まり、 フランジ により固 定される 構造。) 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 を実施。 抜取 (検出器 が案内管 に収まり、 フランジ により固 定される 構造。) 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 を実施。 抜取 検出器先 端の電極 が案内管 の先端か ら突出し ない構 造。 (元請メー カによる 検出器の 寸法、案 内管の寸 法検査の 実施。) 抜取 【機能確認】 導通確認、絶縁抵抗測 定、警報試験、指示値確 【妥当性】 フランジのボルト締め、による固定 認 方法は、実績がある。 ナトリウム液面計 (誘導式) H 社 誘 導 式 10 ナ ト リ ウ ム 液 面 計 資料10 -4 ナトリウム液面計 (接触式) ェー ッ 11 ジ ロ ク に よ り 固 定 H 社 資料11 【範囲】 【検出器固定】 検出器を案内管に挿入し、上部のフランジ 検出器が案内管に収 まるように、検出器及 のボルト締めにより固定する構造。 び案内管を製作。 【施工の採用理由】 保守性(検出器の交換)、施工性(検出器 【理由】 の位置決め、案内管への出し入れ)を考慮し 工場で検出器一体を 製作。 て採用。 【施工ミス(想定)】 フランジボルトの締付不 良により、ガタつきが生 じる。 【常陽】 【範囲】 常陽にスウェージロックによる固定方 案内管への挿入、ス ウェージロックによる固 式の液面計はない。 定。 【一般産業】 ねじ込み構造及びスウェージロックに 【理由】 【理由】 工場で検出器一式を 現地作業(案内管への よる固定方法は、実績がある。 【施工の採用理由】 挿入、固定)を行なう。 スウェージロックは、施工性(端子箱の取付 製作。 角度の調整が可能)を考慮し採用。 N③ 【検出器の固定】 検出器を案内管に挿入し、案内管上端部 に、スウェージロック(ボディ)をねじ込み、ス ウェージロック(袋ナット)にて、案内管と検出 器を接続し固定する。 24 12 【範囲】 検出器が案内管に収 まるように、検出器及 び案内管を製作。 18 フランジの ボルト締め による固 定。 【機能への影響】 締付不良によりにより、 検出器の保持機能の低 下。 【施工ミス(想定)】 フランジボルトの締付不 良により、ガタつきが生 じる。 N③ 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 【機能確認】 法は、実績がある。 導通試験、絶縁抵抗測 定。 26 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フ もんじゅと同様の構造で、設置してい ランジのボルト締付め る実績がある。 による固定。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定方 【理由】 フランジ取り合いによ 法は、実績がある。 る据付方法を採用。 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フ もんじゅと同様の構造で、設置してい ランジのボルト締付め る実績がある。 による固定。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定方 【理由】 フランジ取り合いによ 法は、実績がある。 る据付方法を採用。 フランジの ボルト締め による固 定。 【機能への影響】 締付不良により、検出器 の保持機能の低下。 N③ ナトリウム液面計 (誘導式) 接 触 式 【範囲】 【検出器固定】 検出器を案内管に挿入し、上部のフランジ 検出器が案内管に収 まるように、検出器及 のボルト締めにより固定する構造。 び案内管を製作。 【施工の採用理由】 保守性(検出器の交換)、施工性(検出器 【理由】 の位置決め、案内管への出し入れ)を考慮し 工場で検出器一体を 製作。 て採用。 資料10 -3 ス ウ 【施工ミス(想定)】 フランジボルトの締付不 良により、ガタつきが生 じる。 N③ ナトリウム液面計 (誘導式) F 社 【範囲】 【常陽】 案内管への挿入、フ もんじゅと同様の構造で、設置してい ランジのボルト締付め る実績がある。 による固定。 【一般産業】 【理由】 フランジのボルト締めによる固定方 フランジ取り合いによ 法は、実績がある。 る据付方法を採用。 資料10 -2 フ ラ ン ジ の ボ ル ト に よ り 固 定 T 社 【検出器固定】 【範囲】 検出器を案内管に挿入し、上部のフランジ 検出器が案内管に収 のボルト締めにより固定する構造。 まるように、検出器及 び案内管を製作。 【施工の採用理由】 保守性(検出器の交換)、施工性(検出器 【理由】 の位置決め、案内管への出し入れ)を考慮し 工場で検出器一体を て採用。 製作。 【実際の施工方法】 工場: 工場にて検出器を組立。 現地: 検出器を案内管に鉛直に挿 入し、上部のフランジをボルト締めし て固定する。 【構造確認】 検出器と案内管の寸法確 認により、検出器が案内管 に収まることを確認する。 フランジのボルトに緩みの ないことを確認する。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 法は、実績がある。 定。 フランジの ボルト締め による固 定。 【機能への影響】 締付不良により、検出器 の保持機能の低下。 スウェージ 【施工ミス(想定)】 案内管ねじ込み部の締 ロック(ボ ディ)による 付不良による緩み。 案内管へ の固定。 【機能への影響】 緩みによる保持機能の スウェージ ロック(袋 低下。 ナット)によ る検出器の 固定。 【構造確認】 工場: 外観寸法員数検査 (元請メーカ・JAEA確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 【構造確認】 検出器のフランジボルトに ついて、緩みのないことを 触診にて確認する。 【機能確認】 連続式:指示値確認 【機能確認】 工場: コイル抵抗測定試 験、絶縁抵抗測定、耐電 圧試験、性能試験。 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、液面計作動試 験。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 【構造確認】 検出器のフランジボルトに ついて、緩みのないことを 触診にて確認する。 【機能確認】 連続式:指示値確認。 【機能確認】 工場: 導通試験、絶縁抵 抗測定、耐電圧試験。 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、液面計作動試 験。 【構造確認】 工場: 案内管の外観寸法 検査。 現地: 外観検査、据付検 査。 【構造確認】 案内管にフランジと検出器 のフランジボルトに緩みの ないことを触診にて確認す る。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 法は、実績がある。 定、警報試験。 【機能確認】 工場: 導通試験、絶縁抵 抗測定、耐電圧試験,応答 性試験 実液試験 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、液面計実液試 験。 【機能確認】 固定点式:導通試験、絶縁 抵抗測定、警報試験。 連続式:指示値確認。 【構造確認】 【実際の施工方法】 工場: 液面計に、スウェージロックを 検出器が案内管に収まる ことを、寸法により確認す 取付ける。 現地: 案内管内(ガードベッセル内) る。 に、上部から検出器を挿入し、案内 案内管ねじ込み部、ス 管上端部に、スウェージロック(ボティ) ウェージロックに、緩みの をねじ込み、スウェージロック(袋ナッ ないことを確認する。 ト)にて案内管と検出器を固定する。 【機能確認】 【妥当性】 導通試験、絶縁抵抗測 ねじ込み構造及びスウェージロック 定、警報試験。 による固定方法は、実績がある。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(JA EA全数立会。)。 現地: 据付検査(元請 メーカ、JAEA記録確認。) 【構造確認】 案内管ねじ込み部、ス ウェージロックに、緩みが ないことを、触診にて確認 する。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定、警報試験。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定、警報試験。 【実際の施工方法】 工場: 工場にて検出器を組立。 現地: 検出器を案内管に鉛直に挿 入し、上部のフランジをボルト締めし て固定する。 【構造確認】 検出器と案内管の寸法確 認により、検出器が案内管 に収まることを確認する。 フランジのボルトに緩みの ないことを確認する。 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 施工法 No. 元請 メーカ 分類 12 原 子 炉 格 納 容 器 床 下 雰 囲 気 温 度 計 13 補 助 ウ 冷 ム 却 漏 設 え 備 い 空 検 気 出 冷 器 却 用 器 温 室 度 ナ 計 ト リ 14 改 良 型 温 度 計 付 き 漏 え い 確 認 用 検 出 器 参照 図面 検出器 温度計 (原子炉格納容器床下 雰囲気温度計) (ねじ込み) ね じ 込 み に よ り 固 定 H 社 ね じ 込 み に よ り 固 定 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 【範囲】 寸法上、検出器がウェ ねじ込みによる固定。 ルに収まるように、検 【理由】 出器を製作。 ねじ込み、固定を現地 作業とする。 【理由】 環境条件の整った工場 で製作。 常陽及び一般産業の実績 施工(検出器の取付)に係る点検 【一般産業】 ねじ込みによる固定方法は、実績が ある。 N③ 【範囲】 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、フランジをボルト締 寸法上、検出器が案内 管に収まるように、検 めにより固定する。 出器及びウェルを製 作。 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)の点から。 フランジのボルト締めの固定方法は、一般 【理由】 工場で検出器一体を製 産業で実績がある。 作。 【範囲】 ウェルに挿入し、フラン ジをボルト締めにより 固定。 ウェルは、予熱保温施 工時に取付け。 【範囲】 改良型温度計付漏えい 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、VCR継手(袋ナット 寸法上、検出器が案内 確認用検出器 管に収まるように、検 による締付継手)により固定する。 (ねじ込み) 出器及びウェルを製 作。温度計はVCR継手 【施工の採用理由】 CLD(接触型漏えい検出器)付きのため、漏 を使って、固定。 えいナトリウムのシールを目的として、採用し 【理由】 た。 環境条件の整った工場 一般産業で実績がある。 で製作。 資料14 【範囲】 ウェルにCLD付温度計 を挿入し、VCR継手の ナットにより、規定トル クで固定。 18 ボルト、ナッ トによるフラ ンジの締付 け。 ステンレス バンドとボ 【機能への影響】 フランジ締付ボルトの ルトによる 緩みにより、温度検出機 ウェル先端 の固定。 能に影響を与える。 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 フランジのボルトの締 付け不良による緩み。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している 実績がある。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定は、 実績がある。 【理由】 ウェルへの挿入、固定 を現地作業とする。 機能に影響 適用された施工方法と を及ぼす施 当該施工の適用の妥当性 工法 ねじ込みに 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 工場: ウェルに収まるようにシース よる取付 【検出器の固定】 を製作。 検出器のねじ込み不良 け。 現地: コンクリート中のウェルに温 による緩み。 度計を挿入し、ねじ込み、固定する。 【機能への影響】 【妥当性】 緩みにより、温度検出機 ねじ込みによる固定方法は、実績が 能に影響を与える。 ある。 現地施工不良によって 種別 数量 生じる不具合 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している 実績がある。 資料12 資料13 T 社 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、ねじ込みにより締付 けて、固定する。 シースは内蔵バネにより、先端がウェルに接 触する構造。 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)のため。 一般産業で実績がある。 温度計 (補助冷却設備空気冷 却器温度計) (フランジ構造) フ ラ ン ジ に よ り 固 定 施工法 工場製作 (範囲/理由) N③ 18 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 VCR継手ナットの締付 不良による緩み。 【常陽】 VCR継手は、常陽で実績なし。 【一般産業】 VCR継手を使用した施工方法は、実 績がある。 【機能への影響】 ナットの緩みは、万一ナ トリウムが漏えいした場 合、シールできない。 【理由】 ウェルへの挿入、固定 を現地作業とする。 N③ 42 VCR継手 ナットによ るウェルと の固定 【実際の施工方法】 工場: 温度計のシース、ウェルの寸 法測定を行い、ウェルに収まることを 確認。 現地: 温度計を挿入し、ボルト、ナッ トによりフランジを固定。 本来行うべき 点検内容 従来の点検内容 【構造確認】 ねじ込み部に、緩みのない ことを確認する。 シース、ウェルの寸法測定 を行ない、ウェルに収まる ことを確認する(据付時)。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(配管系統図どおり)(元 請メーカ・JAEA確認)。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定、警報試験。 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧試 験、熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【構造確認】 シース、ウェルの寸法確認 を行ない、ウェルに収まる ことを確認する。 フランジ部のボルトに緩み のないこと、バンドの固定 状態を確認する(据付 時)。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ確認)。 【構造確認】 シース、ウェルの寸法確認 を行ない、ウェルに収まる ことを確認する。 VCR継手ナットの締付トル クの確認。 【構造確認】 工場: 外観検査、寸法検 査(元請メーカ確認) 現地: 締付トルク、据付 検査(元請メーカ・JAEA確 認)。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定は、 【機能確認】 実績がある。 導通試験、絶縁抵抗測 定、警報試験。 【実際の施工方法】 工場: 温度計にVCR継手をねじ込 み。温度計シース、CLDシースの寸 法測定を行い、温度計がウェルに収 まることを確認。 現地: CLD付き温度計を挿入し、V CR継手のナットをトルク管理して固 定(1度締め)。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定、警報試験。 【妥当性】 VCR継手による固定方法は、実績が ある。 構造確認 今回の点検内容 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを、触診にて確認す る。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定、警報試験 全数 /抜取 元請メー カによる シースの 寸法検査 を実施 (ウェル は、シー スの寸法 に合わせ て現地で 調整し、コ ンクリート を打ち施 工。)。 抜取 元請メー カによる シースと ウェルの 寸法検査 を実施。 抜取 (検出器と ウェルの 寸法確認 元請メー により、検 カによる 出器が シースと ウェルに ウェルの 収まり、 寸法検査 VCR継手 を実施。 により固 定される 構造。) 抜取 【構造確認】 フランジの締付ボルトに緩 みのないことを、触診にて 確認する。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 【機能確認】 工場: 極性、導通試験、 定、警報試験。 絶縁抵抗測定、耐電圧試 験、熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【機能確認】 工場: 時定数、電気抵 抗、絶縁抵抗測定、耐電 圧試験、熱起電力検査。 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、指示値確認。 検査記録 図面 【構造確認】 検出器VCR継手に緩みの ないことを触診にて確認す る。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験、警報試験。 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 施工法 No. 元請 メーカ 分類 15 原 子 炉 格 納 容 器 床 上 雰 囲 気 圧 力 計 16 原 子 炉 格 納 安 容 全 器 保 内 護 エ 系 リ ア モ ニ タ ボ ル ト に よ り 固 定 M 社 参照 図面 検出器 【範囲】 格納容器床上雰囲気圧 【検出器の固定】 力計 センサベローズは、圧力伝送器と同一レベル センサベローズ、圧力 伝送器を製作。 にて、ボルト締めにより固定する。 圧力伝送器本体は、センサベローズと同一 【理由】 レベルにて、ボルト締めにより固定する。 工場で検出器一体を製 作。 【施工の採用理由】 保守性(計器交換)を考慮して、ボルト締めに より固定する。 ボルト締めによる固定方法は、一般産業で 資料15 実績がある。 原子炉格納容器内エリ アモニタ (安全保護系用) ボ ル ト に よ り 固 定 F 社 施工法 工場製作 (範囲/理由) 資料16 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 施工(検出器の取付)に係る点検 現地施工不良によって 種別 数量 生じる不具合 【施工ミス(想定)】 ボルトの締付不足によ り、圧力伝送器、センサ ベローズが傾いたり、脱 落する。 【常陽】 【範囲】 センサベローズ、圧力 もんじゅと同様の構造で設置。 伝送器の取付け。 【一般産業】 ボルト・ナット、Uボルト・ナットによる 【理由】 現場で同一レベルにな 固定方法は、実績がある。 るように施工。 N③ 3 検出器取 【施工ミス(想定)】 取付ボルトの締付不良。 付架台との ボルト締め による検出 【機能への影響】 締付不良により脱落す 器の取付 れば、検出機能を喪失 け。 する。 【常陽】 【範囲】 ボルト締付けによる固 もんじゅと同様の構造で設置。 定。 【一般産業】 【理由】 【施工の採用理由】 トルク管理によるボルト締めは、実績 モニタとして一般的な施工方法であり、保守 取付けは、現地施工。 【理由】 壁掛けとして、PWRの がある。 性もよい。 実績を基に施工。 【検出器の固定】 検出器と取付架台をボルトにより固定。 【機能への影響】 圧力伝送器、センサベ ローズの締付不足によ り、レベル差が生じると、 キャピラリチューブの封 入液のヘッド差が生じ、 検出誤差となる。脱落し たり、キャピラリが損傷し た場合は、検出ができな くなる。 機能に影響 を及ぼす施 工法 圧力伝送 器、センサ ベローズの 据付レベ ル。 ボルト、ナッ トによる圧 力伝送器、 センサベ ローズの固 定。 【範囲】 検出器の製作。 N③ 3 構造確認 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 従来の点検内容 今回の点検内容 【実際の施工方法】 ベローズはハウジングに収納し、取 付サポートにて、原子炉格納容器内 の計器収納箱内に六角ボルト・ナット により固定する。圧力伝送器は、原 子炉補助建物内の計器収納箱内の 鋼管に、専用ブラケットを用いてUボ ルト・ナットにより固定する。 【構造確認】 センサベローズと圧力伝 送器の据付レベルを計測 し、同一レベルに設置され ていることを確認する。外 観据付確認により、取付ボ ルト、ナットに緩みがないこ とを確認する。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)、溶 接検査、耐圧漏えい検査 (元請メーカ確認)。 現地: 外観据付検査、溶 接検査(元請メーカ記録確 認) 【構造確認】 取付ボルト、ナットに緩み がないことを、触診にて確 認する。 センサベローズと圧力伝 送器の据付レベルを計測 し、同一レベルに設置され ていることを確認する。 【機能確認】 【機能確認】 【機能確認】 【妥当性】 PWRも同じ施工を採用しており、実 伝送器校正試験、警報試 工場: 絶縁抵抗測定、伝 伝送器校正試験、警報試 験 送器性能試験。 験。 績がある。 現地: 伝送器校正試験、 ループ試験、警報動作試 験。 【構造確認】 工場: 外観寸法員数検 査、指示確認、設定値動 作確認(元請メーカ・JAE A確認)。 【機能確認】 現地: 外観据付状態検査 線源照射による指示値の (元請メーカ・JAEA確認) 【妥当性】 ボルト締めによる固定方法は、実績 確認、警報試験。 がある。 【機能確認】 線源照射による指示確 認、警報試験。 【実際の施工方法】 原子炉格納容器のアタッチメントプ レートに、サポート(検出器固定用の Cチャンネル)を溶接し、サポートと検 出器取付架台とをボルトで固定。 【構造確認】 取付用ボルト、ナット、検出 器の取付ねじに緩みがな いことを確認する。 図面 検査記録 全数 /抜取 元請メー カによる 外観据付 検査を実 施。 全数 元請メー カによる 外観据付 検査を実 施。 全数 【構造確認】 サポートの取付ボルト、検 出器の取付ねじに緩みが ないことを、触診にて確認 する。 【機能確認】 指示確認、警報試験。 ( ) 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 【種別欄】 差:Na漏えい検出器等(1350個)を除く、差し込み構造を持つ計装品 同:Na漏えい検出器等(1350個)を除く、同一の製作施工会社の計装品等 数量欄の( )内数値は、構造確認及び機能確認一覧の各検出器の設置個数を示す。 元請 参照図 メーカ 面 分類 No. 施工法 検出器 施工法 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 種別 現地施工不良によって 数量 生じる不具合 差同 水平展開分(差込構造) 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フ もんじゅと同様の構造で、設置している実績 ランジのボルト締付め がある。 による固定。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定方法は、 【理由】 【理由】 工場で検出器一体を フランジ取り合いによ 実績がある。 【施工の採用理由】 る据付方法を採用。 保守性(検出器の交換)、施工性(検出器 製作。 の位置決め、案内管への出し入れ)を考慮 して採用。 ○ ナトリウム液 【検出器固定】 検出器(検出器本体は案内管内に一式収 面計 納されて製作される)を案内管に挿入する (誘導式) 構造であり、上部のフランジのボルト締めに より固定する。 T 社 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フ もんじゅと同様の構造で、設置している実績 ランジのボルト締付め がある。 による固定。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定方法は、 【理由】 【理由】 工場で検出器一体を フランジ取り合いによ 実績がある。 【施工の採用理由】 る据付方法を採用。 保守性(検出器の交換)、施工性(検出器 製作。 の位置決め、案内管への出し入れ)を考慮 して採用。 ○ ナトリウム液 【検出器固定】 検出器(検出器本体は案内管内に一式収 面計 納されて製作される)を案内管に挿入する (誘導式) 構造であり、上部のフランジのボルト締めに より固定する。 H 社 ナ ト リ ウ 17 ム 液 面 計 誘 導 式 フ ラ ン ジ ボ ル ト に よ り 固 定 資料17 M 社 ナトリウム液 面計 (原子炉容器 バケット内液 面計) (誘導式) F 社 【施工ミス(想定)】 フランジのボルトの締付 不良により、ガタつきが 生じる。 フランジの ボルト締め による固 定。 【機能への影響】 締付不良により、検出器 の保持機能の低下。 フランジの ボルト締め による固 定。 【機能への影響】 締付不良により、検出器 の保持機能の低下。 【施工ミス(想定)】 フランジのボルトの締付 不良により、ガタつきが 生じる。 【機能への影響】 ガタつきにより、検出器 の保持機能の低下。 2 【実際の施工方法】 工場: 検出器を案内管内に収納し て組立。 現地: 検出器を案内管に鉛直に挿 入し、フランジをボルト締めして固定 する。 【構造確認】 検出器と案内管の寸法確 認により、検出器が案内 管に収まることを確認す る。 フランジのボルトに緩みの ないことを確認する。 【実際の施工方法】 工場: 検出器を案内管内に収納し て組立。 現地: 検出器を案内管に鉛直に挿 入し、フランジをボルトにより固定す る。 【構造確認】 検出器と案内管の寸法確 認により、検出器が案内 管に収まることを確認す る。 フランジのボルトに緩みの ないことを確認する。 【実際の施工方法】 工場: 検出器を収納して組立。 現地: 検出器を案内管に鉛直に挿 入し、フランジをボルトにより固定す る。 【構造確認】 検出器と案内管の寸法確 認により、検出器が案内 管に収まることを確認す る。 フランジのボルトに緩みの ないことを確認する。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 【機能確認】 法は、実績がある。 導通試験、絶縁抵抗測 定、警報試験。 2 【範囲】 検出器が案内管に収 まるように、検出器及 び案内管を製作。 本来行うべき 点検内容 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 法は、実績がある。 定、指示値確認。 3 【施工ミス(想定)】 フランジのボルトの締付 不良により、ガタつきが 生じる。 施工(検出器の取付)に係る点検 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 法は、実績がある。 定、指示値確認。 3 【範囲】 検出器が案内管に収 まるように、検出器及 び案内管を製作。 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フ もんじゅと同様の構造で、設置している実績 ランジのボルト締付め がある。 による固定。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定方法は、 【理由】 【理由】 工場で検出器一体を フランジ取り合いによ 実績がある。 【施工の採用理由】 る据付方法を採用。 保守性(検出器の交換)、施工性(検出器 製作。 の位置決め、案内管への出し入れ)を考慮 して採用。 〇〇 ナトリウム液 【検出器固定】 検出器(検出器本体は案内管内に一式収 面計 納されて製作される)を案内管に挿入する (誘導式) 構造であり、上部のフランジのボルト締めに より固定する。 フランジの ボルト締め による固 定。 【機能への影響】 締付不良により、検出器 の保持機能の低下。 【範囲】 検出器が案内管に収 まるように、検出器及 び案内管を製作。 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フ もんじゅと同様の構造で、設置している実績 ランジのボルト締付め がある。 による固定。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定方法は、 【理由】 【理由】 工場で検出器一体を フランジ取り合いによ 実績がある。 【施工の採用理由】 る据付方法を採用。 保守性(検出器の交換)、施工性(検出器 製作。 の位置決め、案内管への出し入れ)を考慮 して採用。 〇〇 【検出器固定】 検出器(検出器本体は案内管内に一式収 納されて製作される)を案内管に挿入する 構造であり、上部のフランジのボルト締めに より固定する。 【施工ミス(想定)】 フランジのボルトの締付 不良により、ガタつきが 生じる。 【範囲】 検出器が案内管に収 まるように、検出器及 び案内管を製作。 機能に影響 を及ぼす施 工法 フランジの ボルト締め による固 定。 【実際の施工方法】 工場: 検出器を案内管内に収納し て組立。 現地: 検出器を案内管に鉛直に挿 入し、上部のフランジをボルト締めし て固定する。 【構造確認】 検出器と案内管の寸法確 認により、検出器が案内 管に収まることを確認す る。 フランジのボルトに緩みの ないことを確認する。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 法は、実績がある。 定、警報試験。 構造確認 従来の点検内容 今回の点検内容 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 【構造確認】 検出器のフランジボルト に、緩みのないことを触診 にて確認する。 【機能確認】 連続式:指示値確認。 【機能確認】 工場: 導通試験、絶縁抵 抗測定、耐電圧試験。 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、液面計作動試 験。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 【機能確認】 連続式:指示値確認 検出器が 案内管に 収まり、フ ランジに より固定 される構 造。 全数 /抜取 抜取 (検出器 が案内管 に収まり、 フランジ により固 定される 構造。) 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 を実施。 抜取 (検出器 が案内管 に収まり、 フランジ により固 定される 構造。) 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 を実施。 全数 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 を実施。 抜取 【構造確認】 フランジのボルトに、緩み のないことを触診にて確認 する。 【機能確認】 固定点式:導通試験、絶縁 抵抗測定、警報試験。 【機能確認】 工場: 導通試験、絶縁抵 抗測定、耐電圧試験、応 答性試験、実液試験 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、液面計調整試 験。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 外観検査、据付検 査。 (元請メーカ・JAEA確 認)。 【機能確認】 工場: 導通試験、絶縁抵 抗測定、耐電圧試験、応 答性試験、実液試験(元請 メーカ) 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、液面計実液試 験。 検査記録 【構造確認】 フランジのボルトに、緩み のないことを触診にて確認 する。 【機能確認】 工場: 抵抗測定試験、絶 縁抵抗測定、耐電圧試 験、性能試験。 現地: 導通試験、絶縁抵 抗測定、液面計作動試 験。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 図面 【構造確認】 フランジのボルトに、緩み のないことを触診にて確認 する。 【機能確認】 固定点式:導通試験、絶縁 (検出器 抵抗測定、警報試験。 が案内管 連続式:指示値確認。 に収まり、 フランジ により固 定される 構造。) 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 元請 参照図 メーカ 面 分類 No. 施工法 検出器 温度計 (プロセス温 度計) (ねじ込み) H 社 温 18 度 計 プ ロ セ ス 温 度 計 ね じ 込 み に よ り 固 定 資料18 -1 資料18 -2 資料18 -3 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、ねじ込みにより締付 けて、固定する。 シースは内蔵バネにより、先端がウェルに 接触する構造。 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)のため。 一般産業で実績がある。 温度計 (プロセス温 度計) (ねじ込み) F 社 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、ねじ込みにより締付 けて、固定する。 シースは内蔵バネにより、先端がウェルに 接触する構造。 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)のため。 一般産業で実績がある。 温度計 (プロセス温 度計) (ねじ込み) T 社 施工法 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、、ねじ込みにより締 付けて、固定する。 シースは内蔵バネにより、先端がウェルに 接触する構造。 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)のため。 一般産業で実績がある。 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 【範囲】 ウェルに収まるように、 ねじ込みによる固定。 シースを製作。 【理由】 ねじ込み、固定を現地 【理由】 環境条件の整った工場 作業とする。 で製作。 常陽及び一般産業の実績 種別 現地施工不良によって 数量 生じる不具合 差同 機能に影響 を及ぼす施 工法 施工(検出器の取付)に係る点検 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 ねじ込みに 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 工場: ウェルに収まるようにシース よる取付 【検出器の固定】 を製作。 検出器のねじ込み不良 け。 現地: シースをウェルに挿入し、ね による緩み。 じ込み、固定する。 【機能への影響】 【妥当性】 ねじ込み不良による緩 ねじ込みによる固定方法は、実績が みにより、温度検出に影 ある。 響を与える。 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを確認する。 シース、がウェルに収まる ことを確認する(据付時)。 ねじ込みに 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 工場: ウェルに収まるようにシース よる取付 【検出器の固定】 を製作。 検出器のねじ込み不良 け。 現地: シースをウェルに挿入し、ね による緩み。 じ込み、固定する。 【一般産業】 【機能への影響】 ねじ込みによる固定方法は、実績がある。 【妥当性】 ねじ込み不良による緩 ○ ○ 331 ねじ込みによる固定方法は、実績が みにより、温度検出に影 ある。 響を与える。 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを確認する。 シースがウェルに収まるこ とを確認する。(据付時) ねじ込みに 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 工場: ウェルに収まるようにシース よる取付 【検出器の固定】 を製作。 検出器のねじ込み不良 け。 現地: シースをウェルに挿入し、ね による緩み。 じ込み、固定する。 【機能への影響】 【妥当性】 ねじ込み不良による緩 ねじ込みによる固定方法は、実績が みにより、温度検出に影 ある。 響を与える。 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを確認する。 シースがウェル内に収まる ことを確認する。(据付 時)。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 【一般産業】 ねじ込みによる固定方法は、実績がある。 〇〇 【範囲】 【範囲】 ウェルに収まるように、 ねじ込みによる固定。 シースの寸法測定を行 【理由】 い、製作。 ねじ込み、固定を現地 作業とする。 【理由】 環境条件の整った工場 で製作。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 【範囲】 【範囲】 ウェルに収まるように、 ねじ込みによる固定。 シースの寸法測定を行 【理由】 い、製作。 ねじ込み、固定を現地 作業とする。 【理由】 環境条件の整った工場 で製作。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 75 【一般産業】 ねじ込みによる固定方法は、実績がある。 〇〇 32 従来の点検内容 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認) 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測定 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【構造確認】 製作図に基づき工場で製 作された温度計を元請メー カが受入検査、据付検査 を実施。 【機能確認】 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測定 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ確認)。 構造確認 今回の点検内容 図面 検査記録 全数 /抜取 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを、触診にて確認す る。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを、触診にて確認す る。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。 (シースが ウェルに 収まり、 元請メー ねじ込み カの記 により固 録。 定される 構造。) 抜取 シースが ウェルに 収まり、 ねじ込み により固 定される 構造。 抜取 シースが ウェルに 収まり、 (元請の ねじ込み 記録)。 により固 定される 構造。 抜取 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを、触診にて確認す る。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 定。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測定 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査(元請メーカ 確認)。 現地: 指示値確認 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 元請 参照図 メーカ 面 分類 No. 施工法 検出器 施工法 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 種別 現地施工不良によって 数量 生じる不具合 差同 水平展開分(差込構造) 温度計 (プロセス温 度計) (フランジ構 造) H 社 温 19 度 計 プ ロ セ ス 温 度 計 フ ラ ン ジ ボ ル ト に よ り 固 定 資料19 -1 温度計 (プロセス温 度計) (フランジ構 造) T 社 資料13 温度計 (プロセス温 度計) (フランジ構 造) F 社 資料19 -2 【範囲】 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、フランジをボルト締 温度計のシースがウェ ルに納まるよう寸法測 めにより固定する。 定を行い、製作。 【施工の採用理由】 【理由】 保守性(検出器交換等)の点から。 フランジのボルト締めの固定方法は、一般 環境条件の整った工場 で製作。 産業で実績がある。 【範囲】 ウェルに挿入し、フラン ジをボルト締めにより 固定。 ウェルは、予熱保温施 工時に取付け。 【範囲】 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、フランジをボルト締 温度計のシースがウェ ルに納まるよう寸法測 めにより固定する。 定を行い、製作。 【施工の採用理由】 【理由】 保守性(検出器交換等)の点から。 フランジのボルト締めの固定方法は、一般 環境条件の整った工場 で製作。 産業で実績がある。 【範囲】 ウェルに挿入し、フラン ジをボルト締めにより 固定。 ウェルは、予熱保温施 工時に取付け。 【範囲】 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、フランジをボルト締 温度計のシースがウェ ルに納まるよう寸法測 めにより固定する。 定を行い、製作。 【施工の採用理由】 【理由】 保守性(検出器交換等)の点から。 フランジのボルト締めの固定方法は、一般 環境条件の整った工場 で製作。 産業で実績がある。 【範囲】 ウェルに挿入し、フラン ジをボルト締めにより 固定。 ウェルは、予熱保温施 工時に取付け。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定は、実績 がある。 ○○ 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定は、実績 がある。 〇〇 18 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定は、実績 がある。 〇〇 3 今回の点検内容 【構造確認】 シースがウェルに収まるこ とを確認する(据付時)。 フランジ部のボルトに緩み のないことを確認する。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査の実 施(元請メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ確認)。 【構造確認】 検出器フランジの締付ボ ルトに、緩みのないことを、 触診にて確認する。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験。 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【実際の施工方法】 工場: ウェルに収まるようにシース を製作。 現地: シースをウェルに挿入し、ボ ルト、ナットによりフランジを固定。 【構造確認】 シースがウェルに収まるこ とを確認する(据付時)。 フランジ部のボルトに緩み のないことを確認する。 【構造確認】 製作図に基づき工場で製 作された温度計を元請メー カが受入検査、据付検査 を実施。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 法は、実績がある。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験。 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 ボルト、ナッ トによるフラ ンジの締付 け。 ステンレス バンドとボ ルトによる 【機能への影響】 フランジ締付ボルトの ウェル先端 締付不良により、温度検 の固定。 出機能に影響を与える。 固定バンドが外れた場 合も同様である。 【実際の施工方法】 工場: ウェルに収まるようにシース を製作。 現地: シースをウェルに挿入し、ボ ルト、ナットによりフランジを固定。 【構造確認】 シースがウェルに収まるこ とを確認する(据付時)。 フランジ部のボルトに緩み のないことを確認する。 バンドの固定状態を確認 する(据付時)。 【構造確認】 工場:外観寸法検査(元請 メーカ確認)。 現地:外観・据付検査 (元請メーカ・JAEA確認)。 図面に指示された位置に 取り付いていることを確認 (元請メーカ・JAEA確認)。 【機能確認】 極性検査、電気抵抗、絶 縁抵抗測定耐電圧、熱起 電力検査。 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 フランジのボルトの締 付け不良により、ガタが 生じる。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 従来の点検内容 ボルト、ナッ トによるフラ ンジの締付 け。 ステンレス バンドとボ ルトによる 【機能への影響】 フランジ締付ボルトの ウェル先端 締付不良により、温度検 の固定。 出機能に影響を与える。 固定バンドが外れた場 合も同様である。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 法は、実績がある。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 法は、実績がある。 構造確認 本来行うべき 点検内容 【実際の施工方法】 工場: ウェルに収まるようにシース を製作。 現地: シースをウェルに挿入し、ボ ルト、ナットによりフランジを固定。 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 フランジのボルトの締 付け不良により、ガタが 生じる。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 【理由】 ウェルへの挿入、固定 を現地作業とする。 【理由】 ウェルへの挿入、固定 を現地作業とする。 3 施工(検出器の取付)に係る点検 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 ボルト、ナッ トによるフラ ンジの締付 け。 ステンレス バンドとボ ルトによる 【機能への影響】 フランジ締付ボルトの ウェル先端 締付不良により、温度検 の固定。 出機能に影響を与える。 固定バンドが外れた場 合も同様である。 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 フランジのボルトの締 付け不良により、ガタが 生じる。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 【理由】 ウェルへの挿入、固定 を現地作業とする。 機能に影響 を及ぼす施 工法 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験。 図面 検査記録 全数 /抜取 (シースが ウェルに 収まり、フ 元請メー ランジに カの記 より固定 録。 される構 造。) 抜取 シースが ウェルに 収まり、フ ランジに より固定 される構 造。 抜取 シースが ウェルに (元請メー 収まり、フ カの記 ランジに 録。) より固定。 抜取 【構造確認】 検出器フランジの締付ボ ルトに、緩みのないことを、 触診にて確認する。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験。 【構造確認】 検出器フランジの締付ボ ルトに、緩みのないことを、 触診にて確認する。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験。 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 元請 参照図 メーカ 面 分類 No. 施工法 検出器 施工法 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 ウェルに収まるように、 シースの寸法測定を行 い、製作。 【範囲】 ウェルに挿入し、フラン ジをボルト締めにより 固定。 ウェルは、予熱保温施 工時に取付け。 常陽及び一般産業の実績 種別 現地施工不良によって 数量 生じる不具合 差同 水平展開分(差込構造) 温度計 (予熱温度 計) (フランジ構 造) H 社 温 20 度 計 予 熱 温 度 計 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)により採用。 一般産業で実績がある。 資料19 -1 フ ラ ン ジ ボ ル ト に よ り 固 定 温度計 (予熱温度 計) (フランジ構 造) T 社 温 21 度 計 予 熱 温 度 計 ね じ 込 み に よ り 固 定 資料19 -3 資料 18-1 温度計 (予熱温度 計) (ねじ込み) T 社 資料20 【範囲】 ウェルに収まるように、 シースの寸法測定を行 い、製作。 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、ねじ込みにより締付 けて、固定する。 シースは内蔵バネにより、先端がウェルに 接触する構造。 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、ねじ込みにより締付 けて、固定する。 シースは内蔵バネにより、先端がウェルに 接触する構造。 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)のため。 一般産業で実績がある。 【範囲】 ウェルに挿入し、フラン ジをボルト締めにより 固定。 ウェルは、予熱保温施 工時に取付け。 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 フランジのボルトの締 付け不良により、ガタが 生じる。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定は、実績 【理由】 がある。 工場で検出器一体を製 【理由】 作。 ウェルへの挿入、固定 を現地作業とする。 ボルト、ナッ トによるフラ ンジの締付 け。 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 フランジのボルトの締 付け不良により、ガタが 生じる。 【機能への影響】 ○ ○ 289 フランジ締付ボルトの 締付不良により、温度検 出機能に影響を与える。 施工(検出器の取付)に係る点検 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 【実際の施工方法】 工場: ウェルに収まるようにシース を製作。 現地: シースをウェルに挿入し、ボ ルト、ナットによりフランジを固定。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 法は、実績がある。 【機能への影響】 ○ ○ 1404 フランジ締付ボルトの 締付不良により、温度検 出機能に影響を与える。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定は、実績 【理由】 がある。 環境条件の整った工場 【理由】 で製作。 ウェルへの挿入、固定 を現地作業とする。 【範囲】 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、ねじ込みにより締付 ウェルに収まるように、 シースの寸法測定を行 けて、固定する。 い、製作。 【施工の採用理由】 【理由】 保守性(検出器交換等)のため。 工場で検出器一体を製 一般産業で実績がある。 作。 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)のため。 一般産業で実績がある。 資料18 -2 温度計 (予熱温度 計) (ねじ込み) M 社 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、フランジをボルトに より固定する。 ウェル先端はステンレスバンドとボルトによ り固定する。 【施工の採用理由】 保守性(検出器交換等)により採用。 一般産業で実績がある。 温度計 (予熱温度 計) (ねじ込み) H 社 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、フランジをボルトに より固定する。 ウェル先端はステンレスバンドとボルトによ り固定する。 機能に影響 を及ぼす施 工法 ボルト、ナッ トによるフラ ンジの締付 け。 【実際の施工方法】 工場: ウェルに収まるようにシース を製作。 現地: シースをウェルに挿入し、ボ ルト、ナットによりフランジを固定。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 法は、実績がある。 本来行うべき 点検内容 【構造確認】 シースがウェルに収まるこ とを確認する(据付時)。 フランジ部のボルトに緩み のないことを確認する。 バンドの固定状態を確認 する(据付時)。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験。 【構造確認】 シースがウェルに収まるこ とを確認する(据付時)。 フランジ部のボルトに緩み のないことを確認する。 バンドの固定状態を確認 する(据付時)。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 験。 ねじ込みに 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 工場: ウェルに収まるようにシース よる取付 【検出器の固定】 を製作。 検出器のねじ込み不良 け。 現地: シースをウェルに挿入し、ね による緩み。 じ込み、固定する。 【機能への影響】 【妥当性】 ねじ込み不良による緩 ねじ込みによる固定方法は、実績が みにより、温度検出に影 ある。 響を与える。 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを確認する。 シースがウェルに収まるこ とを確認する(据付時)。 ねじ込みに 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 工場: ウェルに収まるようにシース よる取付 【検出器の固定】 を製作。 検出器のねじ込み不良 け。 現地: シースをウェルに挿入し、ね による緩み。 じ込み、固定する。 【一般産業】 【機能への影響】 ねじ込みによる固定方法は、実績がある。 【妥当性】 ねじ込み不良による緩 〇 〇 528 みにより、温度検出に影 ねじ込みによる固定方法は、実績が ある。 響を与える。 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを確認する。 シースがウェルに収まるこ とを確認する(据付時)。 ねじ込みに 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 工場: ウェルに収まるようにシース よる取付 【検出器の固定】 を製作。 検出器のねじ込み不良 け。 現地: シースをウェルに挿入し、ね による緩み。 じ込み、固定する。 【機能への影響】 【妥当性】 ねじ込み不良による緩 ねじ込みによる固定方法は、実績が みにより、温度検出に影 ある。 響を与える。 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを確認する。 シースがウェルに収まるこ とを確認する(据付時)。 【常陽】 【範囲】 ねじ込みによる固定。 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 【理由】 ねじ込み、固定を現地 【一般産業】 ねじ込みによる固定方法は、実績がある。 作業とする。 ○○ 【範囲】 【範囲】 ウェルに収まるように、 ねじ込みによる固定。 シースの寸法測定を行 【理由】 い、製作。 ねじ込み、固定を現地 作業とする。 【理由】 環境条件の整った工場 で製作。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 【範囲】 【範囲】 ウェルに収まるように、 ねじ込みによる固定。 シースの寸法測定を行 【理由】 い、製作。 ねじ込み、固定を現地 作業とする。 【理由】 工場で検出器一体を製 作。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で設置している実績 がある。 21 【一般産業】 ねじ込みによる固定方法は、実績がある。 〇 43 従来の点検内容 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ確認)。 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【構造確認】 製作図に基づき工場で製 作された温度計を元請メー カが受入検査、据付検査 を実施。 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【構造確認】 工場: 外観検査(元請 メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 【機能確認】 抵抗測定、絶縁抵抗測定 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【構造確認】 製作図に基づき工場で製 作された温度計を元請メー カが受入検査、据付検査 を実施。 【機能確認】 【機能確認】 抵抗測定、絶縁抵抗測定 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 構造確認 今回の点検内容 図面 検査記録 【構造確認】 検出器フランジ締付ボル トに緩みのないことを触診 にて確認する。 ウェルの固定状態を触診 (シースが ウェルに にて確認する。 収まり、フ 元請メー ランジに カの記 【機能確認】 より固定 録。 絶縁抵抗測定、導通試 される構 験。 造。) 【構造確認】 検出器フランジ締付ボル トに緩みのないことを触診 にて確認する。 ウェルの固定状態を触診 シースが ウェルに にて確認する。 収まり、フ ランジに 【機能確認】 絶縁抵抗測定、導通試 より固定 される構 験。 造。 全数 /抜取 抜取 抜取 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを、触診にて確認す る。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを、触診にて確認す る。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。 元請メー カの記 録。 抜取 シースが ウェルに 収まり、 ねじ込み により固 定される 構造。 抜取 (シースが ウェルに 収まり、 元請メー ねじ込み カの記 により固 録。 定される 構造。) 抜取 【構造確認】 ねじ込み部に緩みのない ことを、触診にて確認す る。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 【機能確認】 定。 導通試験、絶縁抵抗測定 【機能確認】 工場: 極性、電気抵抗、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 絶縁抵抗測定、導 体抵抗測定 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 No. 分類 元請 参照図 メーカ 面 施工法 検出器 施工法 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 種別 現地施工不良によって 数量 生じる不具合 差同 水平展開分(差込構造) 温度計 (シーラント型 コンプレッショ ンフィッティン グ) H 社 資料21 -1 【範囲】 【範囲】 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、シーラント型コンプ ウェルに収まるように、 ウェルの奥にシースを 挿入し、シーラント型コ シースを製作。 レッションフィッティングにより固定する。 ンプレッションフィッティ ングを固定(一度締 【理由】 【施工の採用理由】 施工性(1度締めにて取付が可能)のため採 工場で検出器一体を製 め)。 作。 用。 【理由】 一般産業で実績があるため。 現地で挿入し、固定す る(一度締め)。 【常陽】 1次冷却系に、シーラント型コンプレッション フィッティングによる固定方法を使用してい る実績がある。 【範囲】 【範囲】 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、シーラント型コンプ ウェルに収まるように、 ウェルの奥にシースを 挿入し、シーラント型コ シースを製作。 レッションフィッティングにより固定する。 ンプレッションフィッティ ングを固定(一度締 【理由】 【施工の採用理由】 施工性(1度締めにて取付が可能)のため採 環境条件の整った工場 め)。 で製作。 用。 【理由】 一般産業で実績があるため。 現地で挿入し、固定す る(一度締め)。 【常陽】 1次冷却系に、シーラント型コンプレッション フィッティングによる固定方法を使用してい る実績がある。 【範囲】 【範囲】 【検出器の固定】 シースをウエルに収め、シーラント型コンプ ウェルに収まるように、 ウェルの奥にシースを 挿入し、シーラント型コ シースを製作。 レッションフィッティングにより固定する。 ンプレッションフィッティ ングを固定(一度締 【理由】 【施工の採用理由】 施工性(1度締めにて取付が可能)のため採 環境条件の整った工場 め)。 で製作。 用。 【理由】 一般産業で実績があるため。 現地で挿入し、固定す る(一度締め)。 【常陽】 1次冷却系に、シーラント型コンプレッション フィッティングによる固定方法を使用してい る実績がある。 【一般産業】 シーラント型コンプレッションフィッティングに よる温度計の固定方法は、実績がある。 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 シーラント型コンプレッ ションフィッティングの押 しねじが緩むと、温度計 のシースがずれる。 施工(検出器の取付)に係る点検 機能に影響 を及ぼす施 工法 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 シーラント 型コンプ レッション フィッティン グによる固 定。 【実際の施工方法】 工場: シースがウェルに収まるよう に、製作。 現地: シース先端がウェルに当たる まで挿入し、コンプレッションフィッティ ングを固定する(1度締め)。 【構造確認】 コンプレッションフィッティン グに緩みのないことを確認 する(据付時)。 【妥当性】 コンプレッションフィッティングによる 固定方法(一度締め)は、実績があ る。 【機能への影響】 ○ ○ 165 シーラント型コンプレッ ションフィッティングの緩 みによる温度計のシー スの位置ずれは、温度 検出に影響を与える。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。 従来の点検内容 【構造確認】 工場: 外観検査(元請 メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ確認)。 【機能確認】 工場: 極性、導通試験、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 構造確認 今回の点検内容 図面 【構造確認】 コンプレッションフィッティン グに緩みのないことを、触 診にて確認する。 引抜いて挿入部の寸法を シーラント 確認する。(抜取り) 型コンプ レッション 【機能確認】 フィッティ 導通試験、絶縁抵抗測 ングの一 定。 度締めに よる固 定。 検査記録 全数 /抜取 抜取 ー シ ラ ン ト 型 コ ン プ レ 温度計 (シーラント型 コンプレッショ ンフィッティン グ) ッ ョ ン フ T 社 資料21 -2 ィッ 温 22 度 計 シ 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 シーラント型コンプレッ ションフィッティングの押 しねじが緩むと、温度計 のシースがずれる。 【一般産業】 シーラント型コンプレッションフィッティングに よる温度計の固定方法は、実績がある。 〇〇 16 ィ テ ン グ に よ り 固 定 温度計 (シーラント型 コンプレッショ ンフィッティン グ) F 社 資料21 -3 〇〇 4 【機能への影響】 シーラント型コンプレッ ションフィッティングの緩 みによる温度計のシー スの位置ずれは、温度 検出に影響を与える。 【実際の施工方法】 工場: シースがウェルに収まるよう に、製作。 現地: シース先端がウェルに当たる まで挿入し、コンプレッションフィッティ ングを固定する(1度締め)。 【妥当性】 コンプレッションフィッティングによる 固定方法(一度締め)は、実績があ る。 【機能への影響】 シーラント型コンプレッ ションフィッティングの緩 みによる温度計のシー スの位置ずれは、温度 検出に影響を与える。 【施工ミス(想定)】 【検出器の固定】 シーラント型コンプレッ ションフィッティングの押 しねじが緩むと、温度計 のシースがずれる。 【一般産業】 シーラント型コンプレッションフィッティングに よる温度計の固定方法は、実績がある。 シーラント 型コンプ レッション フィッティン グによる固 定。 シーラント 型コンプ レッション フィッティン グによる固 定。 【実際の施工方法】 工場: シースがウェルに収まるよう に、製作。 現地: シース先端がウェルに当たる まで挿入し、コンプレッションフィッティ ングを固定する(1度締め)。 【妥当性】 コンプレッションフィッティングによる 固定方法(一度締め)は、実績があ る。 【構造確認】 コンプレッションフィッティン グに緩みのないことを確認 する(据付時)。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。 【構造確認】 コンプレッションフィッティン グの固定状態を確認する (据付時)。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。 【構造確認】 工場: 外観検査(元請 メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ確認)。 【機能確認】 工場: 極性、導通試験、 絶縁抵抗測定、耐電圧、 熱起電力検査。 現地: 指示値確認。 【構造確認】 コンプレッションフィッティン グに緩みのないことを、触 診にて確認する。 引抜いて挿入部の寸法を シーラント 確認する。(抜取り) 型コンプ レッション 【機能確認】 フィッティ 導通試験、絶縁抵抗測 ングの一 定。 度締めに よる固 定。 【構造確認】 コンプレッションフィッティン グに緩みのないことを、触 診にて確認する。 引抜いて挿入部の寸法を シーラント 確認する。(抜取り) 型コンプ レッション 【機能確認】 【機能確認】 フィッティ 工場: 極性、導通試験、 導通試験、絶縁抵抗測 ングの一 絶縁抵抗測定、耐電圧、 定。 度締めに 熱起電力検査(元請メーカ よる固 確認)。 定。 現地: 指示値確認。 抜取 【構造確認】 工場: 外観検査(元請 メーカ確認)。 現地: 外観検査、据付検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 抜取 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 No. 分類 元請 参照図 メーカ 面 施工法 検出器 施工法 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 種別 現地施工不良によって 数量 生じる不具合 差同 炉 外 中 性 子 束 検 出 器 中 性 子 23 束 検 出 器 遅 発 中 性 子 法 破 損 燃 料 検 出 装 置 M 社 資料22 -1 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フラ フランジではなく、ワイヤー吊りの可動式。 ンジのボルト締付めに 【一般産業】 よる固定。 フランジのボルト締めによる固定方法は、 実績がある。 【理由】 【施工の採用理由】 フランジ取り合いによる 保守性(検出器の取替え)、施工性(検出器 【理由】 の位置決め、案内管への出入れ、遮蔽)を 工場で検出器一体を製 据付。 〇 考慮して、プラグ方式のフランジ構造を採 作。 用。 【検出器の固定】 寸法上、検出器が案内管に収まる構造であ ることから、案内管のフランジを、ボルト締め により固定。 遅発中性子 【検出器の固定】 法破損燃料 寸法上、検出器が案内管に収まる構造であ 検出装置(DN ることから、検出器と案内管のフランジを、 法FFD)・中 ボルト締めにより固定。 性子束検出 【施工の採用理由】 器 保守性(検出器の交換)を考慮し採用。 T 社 資料22 -2 【範囲】 寸法上、検出器が案内 管に収まるように、検 出器及び案内管を製 作。 10 9 構造確認 フランジの 【実際の施工方法】 【構造確認】 【施工ミス(想定)】 フランジのボルトの締 ボルト締め 工場: 検出器にフランジを溶接にて フランジのボルトに緩み のないことを確認する。 取付ける。 付不良によるガタつき。 による固 現地: 原子炉容器室の壁面に設置 検出器と案内管の寸法 定。 された案内管上部から鉛直下向きに を測定する(工場出荷時、 【機能への影響】 挿入し、案内管上部フランジと検出器 据付時)。 検出器の締付不良に フランジをボルトにより固定する。 より、検出器の保持機能 【機能確認】 の低下。 絶縁抵抗測定、静電容 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 量測定、特性試験。 法は、実績がある。 【構造確認】 工場: 外観検査、寸法 検査(元請メーカ・JAEA 確認)。 現地: 外観検査(据付 後はフランジ部のみ)、フラ ンジ部ボルトの締付けトル ク確認(元請メーカ・JAEA 確認)。 【構造確認】 フランジのボルトに緩み がないことを、触診にて確 認する。 【構造確認】 フランジのボルトの締付は トルク管理を行なう。 検出器と案内管の寸法確 認により、検出器が案内 管に収まることを確認す る。 【構造確認】 工場: 外観検査、寸法検 査(元請メーカ・JAEA確 認)。 現地: 外観検査、フランジ 部ボルトの締付けトルク確 認(元請メーカ・JAEA確 認)。 【機能への影響】 検出器の締付不良に より、ノイズが指示値に のるなどの影響の可能 性。 ○ 本来行うべき 点検内容 今回の点検内容 【施工ミス(想定)】 フランジのボルトの締 付不良によるガタつき。 【常陽】 【範囲】 案内管への挿入、フラ 検出器をグラファイトブロックに挿入して、背 ンジのボルト締付めに 面を固定板とボルトにより固定。 よる固定。 【一般作業】 ボルト締め(トルク管理)は、実績がある。 【理由】 フランジ取り合いによる 【理由】 工場で検出器一体を製 据付。 作。 【範囲】 寸法上、検出器が案内 管に収まるように、検 出器及び案内管を製 作。 施工(検出器の取付)に係る点検 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 従来の点検内容 水平展開分(差込構造) 中性子束検 出器 機能に影響 を及ぼす施 工法 【実際の施工方法】 1次主冷却系室の壁から、水平方向 に取付けられている案内管内に、検 出器を挿入し、その端をフランジのボ ルト締めにより固定している。 【妥当性】 フランジのボルト締めによる固定方 法は、実績がある。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、静電容 量測定。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、静電容 量測定。 図面 検査記録 全数 /抜取 (検出器 が案内管 に収まり、 フランジ により固 定される 構造。) 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 を実施。 抜取 元請メー カによる 検出器、 案内管の 寸法検査 を実施。 抜取 【構造確認】 フランジのボルトの緩みの 確認(合いマークの位置の 確認)。 【機能確認】 絶縁抵抗測定、指示値確 (検出器 認。 が案内管 【機能確認】 に収まり、 絶縁抵抗測定、指示値確 【機能確認】 フランジ 工場: 絶縁抵抗測定、感 認。 により固 度試験。 定される 現地: 絶縁抵抗測定。 構造。) 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 元請 参照図 メーカ 面 分類 No. 施工法 検出器 施工法 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 建設時: 工場で、検出 器を含め、ラックに一式 組み込み、現地に搬 入。 【範囲】 ラック内外のサンプ リング配管を溶接にて 接続。 常陽及び一般産業の実績 種別 現地施工不良によって 数量 生じる不具合 差同 水平展開分(同一施工会社) 【検出器の固定】 検出器を含め、ユニットに溶接構造にて組 み込み、工場出荷。ユニットを現地に搬入し て、据付架台にボルトにて固定する。ラック 内外のサンプリング配管の接続を、溶接で 行う。 1 次 系 プ ラ ギ ン グ 計 H 社 【理由】 組立は工場で済ませ、 資料23 1次系プラギ 【施工の採用理由】 ユニットとしてラックを 作業環境のよい工場でラック内に組み込 -1 ング計 み、信頼性向上、工期短縮、現地施工の合 現地に搬入するため。 理化の観点から採用。 プ ラ ギ 24 ン グ 計 【プラギング計の固定】 検出器を含め、ユニットに溶接構造にて組 み込み、工場出荷。ユニットを現地に搬入し て、現地ではラックの基礎を溶接で固定す る。ラック内外のサンプリング配管の接続 を、溶接で行う。 炉 プ外 ラ燃 ギ料 ン貯 グ蔵 計設 備 25 F 社 1 次 系 ナ ト リ 装ウ 置ム サ ン プ リ ン グ 1 次 系 ナ ト リ ウ ム サ ン プ リ ン グ 装 置 1次系ナトリウ 【プラギング計の固定】 ムサンプリン ボルトによる固定を採用。サンプリング配 管との接続箇所について、耐圧漏えい検 グ装置 査。 【範囲】 【範囲】 ユニット内外のサンプリ 工場で、検出器を含 め、装置に一式組み込 ング配管と接続。 み、現地に搬入。 【理由】 ユニットの内外の取り 【理由】 【施工の採用理由】 保守性(サンプリングチューブの脱着)、操 環境条件が整った工場 合いに係る作業を現地 作性(被ばく低減のため、鉛しゃへい体で囲 で、ユニットとして現地 で行う。 み、安全性を考慮し、グローブボックスによ に搬入するため。 る操作を採用。)を考慮し、ボルトによる固 定を採用。 H 社 資料24 ー グローブボッ 【グローブボックスの固定】 クス サンプリングする場合、先ず1次ナトリウム サンプリング装置の上部遮へい体を外し て、替わりにグローブボックスを載せ、ボル トで固定。サンプリングしない場合は、別置 きする。 ブ ボ ッ 【施工の採用理由】 操作性を考慮し、サンプリングする場合 に、取り付け、取り外しできるようにボルト締 めによる固定方法を採用。 ク ス 水漏えい検 出設備 26 【範囲】 ラックの基礎部につい て、固定のための溶接 を、また、ラック内外の サンプリング配管を溶 接にて接続。 H 社 ○ 資料25 【水漏えい検出設備の固定】 工場: 真空計ゲージを、フランジのボルト 締めにより固定。 現地: 真空室を、ユニット内配管に溶接に て接続。 【範囲】 【範囲】 工場で、一式組み立て グローブボックス専用 の架台を床に、ボルト て、現地に搬入。 で固定。 【理由】 組立は工場で済ませ、 【理由】 現地に搬入するため。 現地でしかできない基 礎工事を行なう。 1 【常陽】 もんじゅと同様の構造で、実績がある。 【一般産業】 ユニット(ラック)単位で、工場で製作する 施工方法は、実績がある。 【理由】 組立は工場で済ませ、 【理由】 炉外燃料貯 【施工の採用理由】 資料23 ユニットとしてラックを ラックの内部は工場で 作業環境のよい工場でラック内に組み込 蔵設備 -2 プラギング計 み、信頼性向上、工期短縮、現地施工の合 現地に搬入するため。 製作し、現地ではラック 内外の取合いに係る作 理化の観点から採用。 業を行う。 グ ロ 水 漏 え い 検 出 設 備 【範囲】 建設時: 工場で、検出 器を含め、ラックに一式 組み込み、現地に搬 入。 【理由】 ラックの内部は工場 で製作し、現地ではラッ ク内外の取合いに係る 作業を行う。 【常陽】 もんじゅと同様の構造で、実績がある。 【一般産業】 ユニット(ラック)単位で、工場で製作する 施工方法は、実績がある。 〇 2 【常陽】 もんじゅと同様な構造で使用している実績 がある。 【一般産業】 ナトリウムのサンプリング方法としては、一 般的である。 ○ 1 機能に影響 を及ぼす施 工法 施工(検出器の取付)に係る点検 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 従来の点検内容 構造確認 今回の点検内容 【構造確認】 【構造確認】 【構造確認】 サンプリン 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 ラック内外のサンプリン グ配管の接 ユニットとして現地搬入し、ボルトに 所定の位置(当該系統に 工場: 溶接検査、外観 所定の位置(当該系統に おけるナトリウムの流れ方 寸法検査(元請メーカ・JA おけるナトリウムの流れ方 て据付架台に固定。 続。 グ配管の接続の間違 向として、正しい位置にあ 向として、正しい位置にあ EA確認)。 い。 ること。)に、据付られてい 現地: 外観据付検査、 ること。)に、据付けられて 【妥当性】 締付トルク検査(元請メー いることを目視にて確認。 ボルトによる基礎の固定方法、サン ること。 【機能への影響】 基礎ボルトに緩みがないこ プリング配管の溶接は、実績がある。 基礎ボルトに緩みがない カ・JAEA確認)。 接続の間違いによる、機 とを触診にて確認。 こと。 能(純度監視機能)不 【機能確認】 全。 【機能確認】 工場: 電気計装品検 【機能確認】 動作確認(プラギング温 査・ユニット組立品検査(元 動作確認(プラギング温 度の測定)。 請メーカ・JAEA確認)。 度の測定)。 現地: 動作確認。 【構造確認】 サンプリン 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 ラック内外のサンプリン グ配管の接 ユニット(ラック)として現地搬入し、 所定の位置に取付けられ 基礎(ソールプレート)と溶接にて固 ていること。 続。 グ配管の接続の間違 定。プラギング計の内外のサンプリン ナトリウムの流れ方向とし い。 て正しい位置であること。 グ配管を、溶接にて接続。 ラック取付溶接部に異常 【機能への影響】 がないこと。 【妥当性】 接続の間違いによる、機 ユニット(ラック)として工場で組込 能(純度監視機能)不 み、現地へ搬入する施工法は実績が 【機能確認】 全。 動作確認(プラギング温 ある。 ソールプレートとの溶接、サンプリン 度の測定)。 グ配管の溶接による固定方法は、実 績がある。 【構造確認】 工場: 溶接検査、外観寸 法検査(元請メーカ・JAE A確認)。 現地: 溶接検査、外観据 付検査(元請メーカ・JAE A確認)。 【構造確認】 所定の位置に取付けられ ていること、ナトリウムの流 れ方向として正しい位置で あること、ラック取付溶接 部に異常がないことを目視 にて確認。 【機能確認】 現地: 動作確認。 【機能確認】 動作確認(プラギング温 度の測定)。 ボルト、ナッ 【実際の施工方法】 【構造確認】 【施工ミス】 ボルトの締付不良による トによる固 工場で装置一式として組立を行う。 サンプリングコイルに有害 定。 な変形がないこと。締付ボ ガタつき。 ルトに緩みがないこと。 【妥当性】 装置一式について、工場で完成状 【機能への影響】 【機能確認】 態として製作される。 締付不良による支持機 該当項目なし。 能の低下。 【構造確認】 工場: 溶接検査、外観寸 法検査(元請メーカ・JAEA 確認)。 現地: 耐圧漏えい検査、 外観・据付検査(元請メー カ・JAEA確認)。 【構造確認】 サンプリングコイルに変 形等がないことを、目視に て確認する。 締付取付ボルトに緩みが ないことを、触診にて確認 する。 【機能確認】 【機能確認】 工場: 電気抵抗、絶縁抵 該当項目なし 抗測定、耐電圧検査。 現地: 耐圧漏えい検査。 【常陽】 もんじゅと同様な構造で使用している実績 がある。 【施工ミス】 ボルトの締付不良による ガタつき。 【一般産業】 取り外し可能な固定方法として、ボルト締め は一般的である。 【機能への影響】 締付不良により,支持機 能の低下。 ○ 1 【実際の施工方法】 工場: グローブボックス一式の組 立を行う。 現地: 専用の架台を床に固定し、 サンプリングする際に、グローブボッ クスをサンプリング装置に乗せて、ボ ルトで固定する。 【構造確認】 【構造確認】 有害な変形等がないこと。 工場: 溶接検査、外観寸 法検査、耐圧漏えい試験 (元請メーカ確認)。 【機能確認】 該当項目なし。 【機能確認】 該当項目なし。 【構造確認】 有害な変形等がないこと を目視にて確認。 図面 検査記録 全数 /抜取 元請メー カによる 外観据付 検査、溶 接検査の 実施。 全数 元請メー カによる 外観据付 検査、溶 接検査の 実施。 全数 全数 元請メー カによる 外観据付 検査の実 施。 【機能確認】 該当項目なし 全数 【妥当性】 サンプリング時に、取付け、取外 し、通常、サンプリングしない場合 は、専用の架台に載せて、別置きす る。 【範囲】 建設時: 工場で、検出 器を含め、ユニットに一 式組み込み、現地に搬 入。 【範囲】 建設時: ユニットの内 外のサンプリング配管 と溶接にて接続。 【施工ミス】 溶接欠陥、接続の間違 い。 【常陽】 常陽に水漏えい検出設備はない。 なお、もんじゅに水漏えい検出設備を採用 するに当たり、研究開発が行なわれた(た だし、検出器の固定方法に注目したR&D は行なっていない。)。 【理由】 【施工の採用理由】 ユニットの内外の取 【理由】 保守性(検出器交換等)を考慮して。 り合いに係る作業を現 【一般産業】 フランジのボルト締めによる固定、溶接構造 組立は工場で済ませ、 地で行う。 溶接による配管接続、真空機器におけるフ は一般産業で使用実績がある。 ランジ接続は、実績がある。 ユニットとして現地に搬 入するため。 【機能への影響】 ナトリウム漏えい、検出 機能の低下。 ○ 15 溶接 【実際の施工方法】 工場: 真空計ゲージをフランジのボ ルト締めにより、真空室と固定。 現地: 真空室をユニット配管部に溶 接にて接続。 【構造確認】 ユニット内外のサンプリン グ配管の取り合いの確 認、配置の確認。 【機能確認】 真空度の確認 【妥当性】 溶接、フランジのボルト締めによる固 定方法は、実績がある。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査、耐 圧・漏えい(元請メーカ・ JAEA確認)。 現地: 外観・据付、耐圧・ 漏えい(元請メーカ・JAEA 確認)。 【機能確認】 工場: 特性試験、絶縁抵 抗測定。 現地: 真空度確認。 【構造確認】 取合、配置を目視にて確 認。 【機能確認】 真空度の確認。 元請メー カによる 外観据付 検査の実 施。 全数 別添5 ナトリウム漏えい検出器等の施工及び点検方法 元請 参照図 メーカ 面 分類 No. 施工法 検出器 施工法 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 種別 現地施工不良によって 数量 生じる不具合 差同 水平展開分(同一施工会社) 炉外燃料貯 蔵設備 電磁ポンプ 27 28 29 溶 接 に よ り 固 定 炉 外 燃 料 貯 蔵 設 備 電 磁 ポ ン プ 資料26 -1 F 社 ボ ル ト に よ り 固 定 炉 外 燃 料 貯 蔵 設 備 電 磁 流 量 計 ァ 炉 外 燃 料 貯 蔵 槽 ポ ン プ 冷 却 フ ン 炉外燃料貯 蔵設備 電磁ポンプ 資料26 -2 炉外燃料貯 蔵設備 電磁流量計 F 社 資料27 炉外燃料貯 蔵設備 ポンプ冷却 ファン F 社 資料28 【範囲】 【電磁ポンプの固定】 電磁ポンプを架台にボルトで固定し、架台を 電磁ポンプを架台にボ 溶接でソールプレートへ固定。ダクトの系統 ルトで固定。 配管へ溶接で接続。 【理由】 組立は工場で済ませ、 【施工の採用理由】 コイルの保守時においても、ケーシングの取 ユニットとして現地に搬 付・取外しが容易なボルト締め構造を採用し 入するため。 た。配管系統との接合はフランジ接合・ねじ 込む接合より信頼性が高い溶接構造とし た。 【範囲】 架台をソールプレート に溶接で固定。ダクトと 系統配管は溶接で接 続。 【範囲】 【電磁ポンプの固定】 電磁ポンプを架台にボルトで固定し、架台を 電磁ポンプの脚部も含 ボルトで架台(支持構造物)へ固定。ダクト めて製作。 の系統配管へ溶接で接続。 【理由】 組立は工場で済ませ、 【施工の採用理由】 コイルの保守時においても、ケーシングの取 ユニットとして現地に搬 付・取外しが容易なボルト締め構造を採用し 入するため。 た。配管系統との接合はフランジ接合・ねじ 込む接合より信頼性が高い溶接構造とし た。 【範囲】 架台を架台(支持構造 物)にボルトで固定。ダ クトと系統配管は溶接 で接続。 【常陽】 もんじゅと同様な構造で設置。 【一般産業】 ボルト締め、溶接による取付は、実績があ る。 【理由】 ユニットの内外の現地 での取り合いに係る作 業を行う。 〇 【常陽】 もんじゅと同様な構造で設置。 【一般産業】 ボルト締め、溶接による取付は、実績があ る。 【理由】 ユニットの内外の現地 での取り合いに係る作 業を行う。 〇 【常陽】 【範囲】 電磁流量計ダクトと系 もんじゅと同様の構造で、実績がある。 統側の配管とを、溶接 【一般産業】 にて接続する。 溶接による取付は、実績がある。 【理由】 【理由】 【施工の採用理由】 永久磁石の取外、・取付けができるようにク 作業環境のよい工場 現地では、ユニットの内 ランプ構造とした。工場で電磁流量計を組 で、電磁流量計を構成 外の取り合いに係る作 立て、現地では系統側の配管との接続(溶 する部品を組立てる。 業を行う。 接)を行う。 【電磁流量計の固定】 永久磁石をクランプ構造にて電磁流量計ダ クトにボルトで取付る。電磁流量計ダクトを 系統側の配管に溶接にて接続する。 4 1 【範囲】 工場で、永久磁石、ダ クト、電極を組み立て、 現地へ出荷。 【範囲】 【ポンプ冷却ファンの固定】 ポンプの架台に、ボルト締めにより固定す 架台にボルト締めによ る(ポンプの架台は、ソールプレートに溶接 り固定する。 で固定する。)。 【理由】 作業環境のよい工場に 【施工の採用理由】 ファンの施工性、保守性(分解点検)を考 て取付ける。 慮して、架台にボルト締めとした。 【範囲】 ポンプ架台にボルト締 めにより固定し、循環 ポンプ架台はソールプ レートに溶接で取付。 【理由】 冷却ファンの取付は工 場で完了しているた め、循環ポンプの架台 の溶接を行う。 〇 6 【常陽】 もんじゅと同様の構造で、実績がある。 【一般産業】 ユニットとして組み込み、現地搬入したユ ニットを溶接にて据付ける方法は、実績が ある。 〇 5 機能に影響 を及ぼす施 工法 施工(検出器の取付)に係る点検 適用された施工方法と 当該施工の適用の妥当性 本来行うべき 点検内容 構造確認 従来の点検内容 今回の点検内容 【構造確認】 設置位置。 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 設置位置、取付方向の 設置方向。 ユニットとして、工場で組立られた電 電磁ポンプ の取付け方向 磁ポンプは、ソールプレートに溶接に が、プロセス流体の流れ 間違い。 より固定。また、ダクトは溶接にて系 方向と整合していること。 架台が溶接でソールプ 統配管と接合。 【機能への影響】 レートに取付けられている 所定の位置、方向に設 こと。 【妥当性】 置されなければ、適正流 ボルト締付による固定、溶接施工 量が得られない。 は、ナトリウム系統の配管の溶接と 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 同等である。 定。運転状態(指示値)確 認。 【構造確認】 工場: 溶接検査、外観寸 法検査(元請メーカ・JAE A確認)。 現地: 溶接部の外観検 査、溶接検査(元請メーカ・ JAEA確認)。 【構造確認】 電磁ポンプ の取付け方向 が、プロセス流体の流れ方 向と整合していること、 ソールプレート溶接部を目 視にて確認。 架台のボルトに緩みがな いことを触診にて確認。 【構造確認】 設置位置。 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 設置位置、取付方向の 設置方向。 ユニットとして、工場で組立られた電 電磁ポンプの取付け方向 磁ポンプは、架台(支持構造物)にボ が、プロセス流体の流れ 間違い。 ルト締めにより固定。また、ダクトは 方向と整合していること。 架台がボルトで緩みなく、 溶接にて系統配管と接合。 【機能への影響】 架台(支持構造物)に取付 所定の位置、方向に設 けられていること。 【妥当性】 置されなければ、適正流 ボルト締付による固定、溶接施工 量が得られない。 は、ナトリウム系統の配管の溶接と 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 同等である。 定。運転状態(指示値)確 認。 【構造確認】 工場: 溶接検査、外観寸 法検査(元請メーカ・JAE A確認)。 現地: 溶接部の外観検 査、溶接検査(元請メーカ・ JAEA確認)。 【構造確認】 電磁ポンプの取付け方向 が、プロセス流体の流れ方 向と整合していることを目 視にて確認。 架台がボルトで緩みがな いことを触診にて確認。 【機能確認】 現地: 動作確認。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定、運転状態(指示値)確 認。 【構造確認】 設置位置。 【実際の施工方法】 【施工ミス(想定)】 設置位置、取付方向の 設置方向。 ユニットとして工場で組立られた電磁 電磁流量計の取付け方向 流量計は、現地で溶接にて系統配管 が、プロセス流体の流れ 間違い。 方向と整合していること。 に固定。 【機能への影響】 配管系統との接続状態に 【妥当性】 所定の位置、方向に設 溶接施工は、ナトリウム系統の配管 異常がないこと。 置されなければ、適正な の溶接と同等である。 指示値が得られない。 【機能確認】 運転状態(指示値)確認。 【構造確認】 工場: 溶接検査、外観寸 法検査(元請メーカ・JAE A確認)。 現地: 溶接検査(元請 メーカ・JAEA確認)。 【構造確認】 電磁流量計の取付け方向 が、プロセス流体の流れ方 向と整合していること、配 管系統との溶接接続状態 を目視にて確認。 【機能確認】 工場: 磁束測定(元請 メーカ・JAEA確認)。 現地: 動作確認(元請 メーカ・JAEA確認)。 【機能確認】 運転状態(指示値)確認。 ボルト締 【施工ミス(想定)】 設置位置、取付け方向 付。 設置位置・ の間違い。 方向。 架台取付 【機能への影響】 締め付け不良による冷 溶接。 却機能の低下。 所定の位置、方向に設 置されなければ、機能し ない。 【実際の施工方法】 ポンプ架台へユニット構成機器とし て工場で取付、架台をソールプレート に溶接で取付。 【妥当性】 ボルト締めによる固定、ソールプ レートとの溶接は、実績がある。 【機能確認】 現地: 動作確認。 【構造確認】 工場: 外観寸法検査(元 請メーカ・JAEA確認)。 現地: 溶接部外観検査 (元請メーカ・JAEA確 認)。 取付けボルト取り付け状態 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測定 (元請メーカ・JAEA確 認)。 【機能確認】 現地: 動作確認 【構造確認】 取付ボルト(ナット)に緩み がないこと。 フードとの接続に異常がな いこと。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。運転状態(指示値)確 認。 図面 検査記録 全数 /抜取 元請メー カによる 外観据付 検査の実 施。 全数 元請メー カによる 外観据付 検査の実 施。 全数 元請メー カによる 外観据付 検査の実 施。 全数 元請メー カによる 外観据付 検査の実 施。 全数 【構造確認】 取付ボルト(ナット)に緩み がないことを触手にて確 認。 フードとの接続に異常がな いことを目視にて確認。 【機能確認】 導通試験、絶縁抵抗測 定。 ⾗ᢱ0 䉲䊷䊤䊮䊃ဳ䌃䌌䌄䋨䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪ဳ䌃䌌䌄䈻䈱ᄌᦝ䋩 䌛䉲䊷䊤䊮䊃ဳ䌃䌌䌄䈱ၮᧄᣇ㊎㪴 ߥߓ ࡈࠚ࡞ ࡞ ࠪࡦ࠻ 䉲䊷䊤䊮䊃ဳ䌃䌌䌄䈲䇮ోᢙ䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪ဳ䌃䌌䌄䈮ᄌᦝ䈜䉎䇯 ࠽࠶࠻ ઍᦧຠ㧔ࠬ࠙ࠚࠫࡠ࠶ࠢ㧕 㩿㪈㪌㪀 䌌 䋨ෳ⠨୯䋩 ᑯ ᓥ᧪ຠ 䉲䊷䉴 䍪䍹䍻䍢䍃䍪䍈䍷䍎䍷 䍨䍼䍍䍖䍃䍪䍈䍷䍎䍷 ઍᦧຠ㧔ࠬ࠙ࠚࠫࡠ࠶ࠢ㧕 䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪ߩᣉᎿ㧔㧕 䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪ߩᣉᎿ㧔Ꮏ႐㧕 䋨ⴼ䋩䊅䉾䊃 䊗䊂䉞 㪈㪇 䉝䉻䊒䉺 㽲 䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪䈱䊗䊂䉞䈫䉝䉻䊒䉺䉕 ✦䉄ઃ䈔䇮ᑫ䉍ᱛ䉄ṁធ䉕ታᣉ䈜䉎䇯 㽲 䊗䊂䉞䉕ṳ䈋䈇ᬌኻ⽎ᯏེ䈮 ข䉍ઃ䈔䉎䇯 㽳 䊗䊂䉞䇮䊐䊨䊮䊃䊶䊐䉢䊦䊷䊦䇮䊋䉾䉪䊶 䊐䉢䊦䊷䊦䇮䋨ⴼ䋩䊅䉾䊃䉕⚵┙䈩䈜䉎䇯 㽳 㔚ᭂ䉕䊗䊂䉞䈮ធ⸅䈘䈞䈭䈇䉋䈉 䈮ᵈᗧ䈚䈩䇮䉲䊷䉴䉕ᝌ䈜䉎䇯 㽴 䉲䊷䉴䉕ᝌ䈚䈩䇮ෳ⠨୯䇸䌌䇹䈮⺞ᢛ ᓟ䇮✦䉄ઃ䈔䉎䇯 㽴 䊙䊷䉨䊮䉫⟎䋨㪊㪆㪋࿁ォ䋩䉁䈪✦ ઃ䈔䉎䇯 㽵 䊅䉾䊃✦ઃ⟎䉕䊙䊷䉨䊮䉫䈜䉎䇯 㽵 㽶 䊅䉾䊃䉕㪊㪆㪋࿁ォ䉁䈪✦䉄ઃ䈔䇮䊙䊷䉨 䊮䉫䈜䉎䇯 䋨ⴼ䋩䊅䉾䊃䉕Ꮏ႐✦ઃ⟎䉋䉍 㪈㪆㪈㪍䌾㪈㪆㪏࿁ォჇ䈚✦䉄䉕ⴕ䈉䇯 㽶 㽷 䉼䉢䉾䉪↪䈱䉬䉧䉨✢䉕䉏䉎䇯 䉬䉧䉨✢䈮䉋䉍䇮䉲䊷䉴ᝌᷓ䈘 䉕⏕䈚䇮⸥㍳䈜䉎䇯 䉬䉧䉨✢ ࠬ࠙ࠚࠫࡠ࠶ࠢ ⾗ᢱ䋱䋭䋱 䌃䌌䌄(వ┵䈏䊧䉳䊠䊷䉰䋩 ขઃ᭴ㅧ䋨䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪䋩 ᑯขઃ↪䌃䌌䌄䋨㔚ᭂ䈏䊧䉳䊠䊷䉰వ┵䈎䉌䈩䈇䈭䈇䉺䉟䊒䋩 䉴䊥䊷䊑 䊧䉳䊠䋭䉰 䇼䋱䇽 ṁធ ᑯ▫ (ᵈ) ᑯ ᑯ▫ ኻ⽎ᑯ 䈮䈰䈛ㄟ䉂 䉴䉡䉢䊷䉳 䊨䉾䉪ᧄ 㔚ᭂ 䉲䊷䉴 ṁធ 㶎䉲䊷䉴䈮䉴䊥䊷䊑䉕䉶䉾䊃䈚䈢Ბ㓏䈪䈲Ꮐ࿑䋱䈫䋲䈱䈫䈍䉍䇮 㔚ᭂ䈏䉴䊥䊷䊑䈎䉌䉎䉺䉟䊒䈫䈭䈇䉺䉟䊒䈏䈅䉎䈏䊧䉳䊠䊷 䉰䈮⚵䉂ㄟ䉃䈫䈇䈝䉏䉅వ┵䈲䈭䈇䇯 䇼ታ㓙䈱ᣉᎿᣇᴺ䇽 䉲䊷䉴䈫䉴䊥䊷䊑䉕ṁធ䈜䉎䇯䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪ᧄ䉕䊧 䉳䊠䊷䉰䈮䈰䈛ㄟ䉂䇮ṁធ䈜䉎䇯䉴䊥䊷䊑వ┵䈏䊧䉳䊠 䊷䉰ౝ䈪ⷙቯ⟎䈮⚊䉁䉎䉋䈉䇮䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪䉕䉴䊥䊷䊑 䈮✦ઃ䈔䉎䇯䈪䇮ᑯ▫ข䉍ઃ䈔ᐳ䈮䊧䉳䊠䊷䉰䉕䈰䈛ㄟ 䉂䇮࿕ቯ䈜䉎䇯䈠䈱ᓟ䇮䉴䉡䉢䊷䉳䊨䉾䉪䉕৻ᣤ✭䉄䈩䇮䌃䌌䌄 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・位置、レベル、芯ずれの測定を実施している。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 おり、もんじゅと同様である。なお、常陽ではリ 【理由】 【リテーナーリング取り付け】 しなくなる。 テナーリングは使用していない。 大型加工製品であり、現地組 【理由】 ・リテーナーリングを原子炉容器下部にボルトで取り付ける。 工場で製作された組立て品 【一般産業】 ・取付に当たってはレーザー測定装置で寸法を確認しながら行 立てが困難なため。 【施工ミス(想定)】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で を据付けた。 う。 【妥当性】 ・方位、レベル、芯ずれ量の調整不良。 実績が多く確立された施工方法である。大型 【原子炉容器据付】 *1:ボルトの締結 【機能への影響】 機器の据付に伴う大径ボルトは、一般産業に ・ソールプレート上に、原子炉容器を吊りおろし、リテーナーリン 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・プレート類、しゃへいプラグが調整代の おいてもボルトテンショナーを用いて行われて グが、ガードベッセル下部に設定されたことを確認すると共に、 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではないため適用 範囲で据え付かなくなる。 いる。 芯ずれを規定の精度内に調整し、ボルトをボルトテンショナーに は妥当であると判断される。また、締結に当たっては寸法 て締結する。 及び管理値を厳密に確認しながら施工を行っており、十分 【施工ミス(想定)】 な管理が行われていることから施工方法は妥当であると判 ・リテーナーリング取付不良 【中間ソールプレート設定】 断される。 【機能への影響】 ・中間ソールプレートの方位をYレベル(測量器)を用いて確認し ・応力評価の水平方向拘束としての条件 て、芯ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、仮設ボルトを締結 *2:据付位置 を満足しなくなる。 する。 据付け調整に当たってはYレベル(測量器)、レーザー (仮設ボルトは、遮蔽プラグ据付の段階で本設ボルトと交換す 測定装置によって方位や寸法を厳密に確認しながら施工を る。) 行っており、一般産業と同等以上の管理が行われているこ とから施工方法は妥当であると判断される。 施工法 【範囲】 据付け架台を設置し、工場 で組み立てられたポンプ オーバフローコラム本体を据 付け。 【理由】 工場で製作された組立て 品を据付けた。 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・常陽の1次主循環ポンプオーバーフローコ ラムは、支持装置及び一部、架台により支 持、固定する方式である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 資料2 (H社) ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ずれ) 【据付位置】*2 ・レベル・垂直度・面間寸法・芯ずれを測定をして組立て、 締結をしている。 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 *1:ボルトの締結 ・レベル、垂直度、面間寸法、芯ずれの調 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽の 整不足。 他の機器や一般産業と同様であり、特殊な施工方法では 【機能への影響】 ない。また、締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 認しながら施工を行っており、十分な管理が行われている なくなる。 ことから施工方法は妥当であると判断される。 【施工ミス(想定)】 ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ,JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ,JAEAにて確 認) ・原子炉容器据付検査 ・原子炉容器外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 寸法検査 外観据付検査 【構造に関わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽の他の機器でも用いられる調整である。常陽 やもんじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ 毎に管理して据付精度を確保する施工であり、一般産業と 同等以上の管理を行っているため妥当な施工法である。 3 1次ナトリウム純化系 コールドトラップ 容 器 ・ タ ン ク 4 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、据え付ける。 ・ソールプレートの方位、レベル、水平度、芯ずれを規定の範囲 内に調整し、ボルトを締結する。 【コールドトラップ据付】 ・コールドトラップを据付け、レベル、水平度、芯ずれを規定の範 囲内に調整し、ボルトを締結する。 1次ナトリウム充填ドレ 【架台据付】 ン系ガス抜きポット 据付用架台を据付ける。 【ソールプレートの設定】 ソールプレートは方位を確認して据付ける。 【ガス抜きポット据付】 据付精度(レベル、水平度、垂直度、芯ずれ)を確認後、ボルトに て締付する。 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルト で機器を固定する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 を据付けた。 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 【範囲】 【範囲】 コールドトラップを工場にて組 ソールプレートにコールドト ラップを据付ける。 み立て。 【理由】 コールドトラップ内部構造を 含め、現地での組立てが困 難なため。 【範囲】 【範囲】 ガス抜きポットを工場にて組 工場組み立て品である、ガ ス抜きポットをソールプレー み立て。 ト上に据付。 【理由】 現地で容器及び内部構造物 【理由】 を組み立てる環境を確保する 工場で製作された組立て品 事が困難であり、環境の整っ を据付けた。 た工場で製作することが合理 的なため。 【常陽】 ・常陽に該当する機器なし。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 資料3 【施工ミス(想定)】 (H社) ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 芯ずれレベルなどの調整不足 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 なくなる。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして いる。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) 【妥当性】 *1ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料4 【施工ミス(想定)】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 (H社) ・ボルト締付不良 ずれ) 【据付位置】*2 【機能への影響】 ・レベル・水平度・垂直度・芯ずれを測定をして組立て、締 ・応力評価の固定点としての条件を満足 結をしている。 しなくなる。 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 *1ボルトの締結 ・レベル、水平度、垂直度、芯ずれの調整 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽の 不足。 他の機器や一般産業と同様であり、特殊な施工方法では 【機能への影響】 ない。また、締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 認しながら施工を行っており、十分な管理が行われている なくなる。 ことから施工方法は妥当であると判断される。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観据付検査 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽の他の機器でも用いられる調整である。常陽 の他の機器やもんじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを 据付ステップ毎に管理して据付精度を確保する施工であ り、一般産業と同等以上の管理を行っているため妥当な施 工法である。 5 2次ナトリウム充填ドレ 【架台据付】 据付用架台を据付ける。 ン系ガス抜きポット 【ソールプレートの設定】 ソールプレートは方位を確認して据付ける。 【ガス抜きポット据付】 据付精度(レベル、水平度、垂直度、芯ずれ)を確認後、ボルトに て締付する。 【範囲】 【範囲】 ガス抜きポットを工場にて組 工場組み立て品である、ガ ス抜きポットをソールプレー み立て。 ト上に据付。 【理由】 現地で容器及び内部構造物 【理由】 を組み立てる環境を確保する 工場で製作された組立て品 事が困難であり、環境の整っ を据付けた。 た工場で製作することが合理 的なため。 【常陽】 ・常陽に該当する機器なし。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 資料5 (T社) ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ずれ) 【据付位置】*2 ・レベル・水平度・垂直度・芯ずれを測定をして組立て、締 結をしている。 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 *1ボルトの締結 ・レベル、水平度、垂直度、芯ずれの調整 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽の 不足。 他の機器や一般産業と同様であり、特殊な施工方法では 【機能への影響】 ない。また、締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 認しながら施工を行っており、十分な管理が行われている なくなる。 ことから施工方法は妥当であると判断される。 【施工ミス(想定)】 ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽の他の機器でも用いられる調整である。常陽 の他の機器やもんじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを 据付ステップ毎に管理して据付精度を確保する施工であ り、一般産業と同等以上の管理を行っているため妥当な施 工法である。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 【範囲】 【支持架構(上部)据付】 2次主冷却系 オーバフローコラムを工場に 工場組み立て品である、 主循環ポンプオーバフ ・支持架構(上部)の据付位置、レベルを確認し、据付ける。 オーバフローコラムを支持架 て組み立て。 【POFC本体据付け】 ローコラム 構上に据付。 ・POFC本体を支持架構(上部)上に吊り降ろす。 ・規定の精度に収まるよう据付位置、レベル、傾きを調整し、ボル 【理由】 大型加工製品であり、現地組 【理由】 トで締結する。 工場で製作された組立て品 立てが困難なため。 【支持架構(下部)据付】 を据付けた。 ・支持架構(下部)の据付位置、レベルを確認し、据付ける。 【POFC下部固定】 ・POFC下部を支持架構(下部)に取り付ける。 施工法 6 工場製作 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・もんじゅと同様な機能を有するオーバフロー タンクを設置しており、床面(ソールプレート 上)にボルトで締結する構造である。 点検 参照 図面 資料6 (T社) 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 機能に影響を及ぼす 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 施工法 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 【施工ミス(想定)】 ・機器据付検査(位置、レベル、傾 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ・ボルト締付不良 き) 【据付位置】*2 【機能への影響】 ・位置、レベル、傾きの測定を実施している。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 できなくなる。 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 *1ボルトの締結 ・レベル、水平度、方位、位置の調整不足 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 【機能への影響】 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら る。 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 現地施工不良によって生じる不具合 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 POFC: ポンプオーバフローコラムの略称 7 2次ナトリウム純化系 コールドトラップ 炉外燃料貯蔵槽 8 容 器 ・ タ ン ク 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、据え付ける。 ・ソールプレートの方位、レベル、水平度、芯ずれを規定の範囲 内に調整し、ボルトを締結する。 【コールドトラップ据付】 ・コールドトラップを据付け、レベル、水平度、芯ずれを規定の範 囲内に調整し、ボルトを締結する。 【ソールプレート据付】 上部埋込金物上にソールプレートを据付、レベル、水平度を確認 してボルトで締結する。 【燃料貯蔵容器の据付】 燃料貯蔵容器の方位を確認してソールプレート上に据付ける。 位置、レベル、水平度を確認して、容器支持台取付ボルトを締結 する。 【振止め板取付】 容器支持台の円周上に振止め板、耐震用ラジアルキーを取付け る。 外容器振止ボスと燃料貯蔵容器振止キーの間に調整ライナを入 れボルトで固定する。 【回転ラック据付】 回転ラック駆動軸を燃料貯蔵容器底部に設置し、回転ラックの方 位、燃料貯蔵容器の隙間を確認し、駆動軸に設置し、キーで駆 動軸に固定する。 【しゃへいプラグ据付】 燃料貯蔵容器フランジ上面にOリングを装着し、しゃへいプラグ の位置、方位を確認し、しゃへいプラグを据付け、ボルトを締結 する。 据付レベル、水平度、芯ずれを確認する。 回転ラック駆動軸の摺動部にXリングを装着する。 【駆動装置の据付】 回転ラック駆動装置をしゃへいプラグ上にボルトにて締結する。 【案内装置の据付】 しゃへいプラグ上の案内装置据付面のOリングを装着し、案内装 置を据付、ボルトで締結する。 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルト で機器を固定する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 を据付けた。 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 【範囲】 【範囲】 コールドトラップを工場にて組 ソールプレートにコールドト ラップを据付ける。 み立て。 【理由】 コールドトラップ内部構造を 含め、現地での組立てが困 難なため。 資料7 (T社) 【施工ミス(想定)】 ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 芯ずれレベルなどの調整不足 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 なくなる。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 資料8 【施工ミス(想定)】 燃料貯蔵容器、回転ラック、 ソールプレート上に燃料貯蔵 ・常陽に炉外燃料貯蔵槽はないが、原子炉 資料9 ・ボルト締付不良 しゃへいプラグを工場製作。 容器を据付け、燃料貯蔵容 容器と回転プラグの組合せが類似している。 資料10 【機能への影響】 器内に回転ラックを組み込 もんじゅと同様に、ソールプレート、ボルトを有 (F社) ・回転ラック軸摺動部や接合部からの内 み、しゃへいプラグを据付け する構造である。回転プラグ軸受、駆動装置 【理由】 部ガスの漏えい発生要因となる。 大型加工製品であり、製品の る。 等は、ボルト締結構造としており、分解/点検 専門工場で製作する必要が 【施工ミス(想定)】 が可能となる構造である。 【理由】 ある。 ・位置、レベル、水平度の調整不足。 【一般産業】 工場で製作された組立て品 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【機能への影響】 を据付けた。 ・回転部の異常な振動発生要因となる。 実績が多く確立された施工方法である。 ・回転ラック軸摺動部や接合部からの内 ・圧力バウンダリを構成する部材間の接合面 部ガスの漏えい発生要因となる。 を二重Oリング、摺動部にXリングを使用する 構造は、一般産業においても気密性が特に要 求される設備等に使用され実績が確立された 施工方法である。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして いる。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) 【妥当性】 *1ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 【Oリング等取付け】*3 ・Oリング、Xリングの仕様/寸法管理をして、接合部のボル トをトルク管理しながら締結している。 【妥当性】 *1:ボルトの締結 ボルトについては、常陽や一般産業と同様に材料検査、 寸法検査、外観・据付検査を実施し、ボルトの締付トルクを 確認することにより施工の妥当性を確認している。また、ボ ルト締結構造は、機器の分解点検を可能にし、点検できる 構造である。 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 水平度)、寸 法検査、耐 圧漏えい検 査、外観据 付検査にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 【構造に関わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観据付検査 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 ・ボルト締結確認 ・ハイドロレンチまたはトルクレンチを用いてトルク管理を行 ・据付検査(位置、レベル、水平度) 及びボルト締付 ・Oリング、Xリングの取 いながらボルトの締結を実施している。 ・漏えい確認 付け 【据付位置】*2 ・位置、レベル、水平度の測定を実施している。 図面 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA 一部先行検査を実施している。 にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・ボルト締付確認 ・据付位置確認 ・外観据付検査 ・寸法検査 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【機能確認】(元請メーカ、 JAEAにて確認) 回転ラック動作確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 耐圧漏えい検査 寸法検査 外観据付検査 機能検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、水平度の調整は、 一般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもん じゅにおいては位置、レベル、水平度を据付ステップ毎に据 付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理 を行っているため妥当な施工法である。 *3:Oリング取付け Oリングは、一般産業のポンプメカニカルシール等で多く 用いられており、Xリングは回転摺動部に用いられており、 どちらも据付において特殊な設定は行われない。二重Oリ ング、Xリングは、一般産業においても気密性が特に要求さ れる設備の接合部または摺動部に採用されているが、取 付方法に特殊性は無く、接合部等の漏えい確認を行うこと により施工の妥当性を確認している。 9 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na:系 コールドトラップ 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、据付ける。 ・ソールプレートの位置ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、 ボルトを締結する。 【コールドトラップ据付】 ・コールドトラップの方位を確認し、ソールプレート上に据付、位 置ずれを規定の範囲内になるよう調整し、ボルトを締結する。 【範囲】 【範囲】 コールドトラップを工場にて組 ソールプレートにコールドト み立て。 ラップを据付ける。 【理由】 コールドトラップ内部構造を 含め、現地での組立てが困 難なため。 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルトで 機器を固定する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ ている。 資料11 【施工ミス(想定)】 (F社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力解析の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 位置、レベルなどの調整不足 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな る。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 及びボルトの締結 ・ボルト*1 トルク管理を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 位置、レベルの測定を実施している。 【妥当性】 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及びトルク管理値を確認しながら 行っていることから妥当な施工方法である。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 【範囲】 【ソールプレート設定】 コールドトラップを工場にて組 ソールプレートにコールドト ・ソールプレートの方位を確認して、据付ける。 ラップを据付ける。 ・ソールプレートの位置ずれ、レベル規定の範囲内に調整し、ボ み立て。 ルトを締結する。 【理由】 【理由】 【コールドトラップ据付】 ・コールドトラップの方位を確認し、ソールプレート上に据付、位 コールドトラップ内部構造を 工場で製作された組立て品 含め、現地での組立てが困 を据付けた。 置ずれを規定の範囲内になるよう調整し、ボルトを締結する。 難なため。 施工法 10 炉外燃料貯蔵槽 2次補助Na系 コールドトラップ 11 1次ナトリウム純化系 ドレンタンク 【ソールプレート設置】 ・ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ・ソールプレートの芯ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、ボ ルトを締結する。 【タンク据付】 ・タンクの方位を確認し、ソールプレート上にタンクを置き、芯ず れが規定の範囲内となるように調整し、ボルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 容 器 ・ タ ン ク 12 工場製作 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルトで 機器を固定する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ ている。 点検 参照 現地施工不良によって生じる不具合 図面 資料12 【施工ミス(想定)】 (F社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力解析の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 位置、レベルなどの調整不足 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな る。 機能に影響を及ぼす 施工方法の適用の妥当性 施工法 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 及びボルトの締結 ・ボルト*1 トルク管理を行いボルトを締結している。 本来行うべき検査項目 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) 【据付位置】*2 位置、レベルの測定を実施している。 【妥当性】 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及びトルク管理値を確認しながら 行っていることから妥当な施工方法である。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料13 【施工ミス(想定)】 【常陽】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 (H社) ・ボルト締付不良 ・常陽の一次ナトリウムドレン系ダンプタンク ずれ) 【据付位置】*2 【機能への影響】 に相当。 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして ・応力評価の固定点としての条件を満足 ・もんじゅと同様にソールプレートにボルトで機 いる。 しなくなる。 器を固定する構造である。 【理由】 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 【一般産業】 大型加工製品であり、現地組 【理由】 規定の寸法以上あることを確認している。 【施工ミス(想定)】 工場で製作された組立て品 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 立てが困難なため。 ・レベル、水平度、芯ずれの調整不足。 実績が多く確立された施工方法である。 を据付けた。 【妥当性】 【機能への影響】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 *1ボルトの締結 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や なくなる。 でも用いられている。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 【範囲】 ドレンタンクを工場にて組み 立て。 【範囲】 工場組み立て品である、ドレ ンタンクをソールプレート上 に据付。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 1次ナトリウムオーバフ 【ソールプレート据付】 ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ロー系 ソールプレートの据付精度(芯ずれ、レベル、水平度)を規定の オーバフロータンク 範囲内に調整し、ボルトを締結する。 【タンク据付】 ・タンクの方位を確認し、ソールプレート上にタンクを置き、芯ず れが規定の範囲内となるように調整し、ボルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 【範囲】 【範囲】 オーバフロータンクを工場に 工場組み立て品である、 オーバフロータンクをソール て組み立て。 プレート上に据付。 【理由】 大型加工製品であり、現地組 【理由】 工場で製作された組立て品 立てが困難なため。 を据付けた。 資料14 【施工ミス(想定)】 【常陽】 (H社) ・ボルト締付不良 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルト 【機能への影響】 で機器を固定する構造である。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 【一般産業】 しなくなる。 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 【施工ミス(想定)】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 ・レベル、水平度、芯ずれの調整不足。 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 【機能への影響】 でも用いられている。 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 なくなる。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ずれ) 【据付位置】*2 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして いる。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 【妥当性】 *1ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 施工法 1次ナトリウム充填ドレ 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ン系 ・ソールプレートの芯ずれ、レベルと水平度を規定の範囲内に調 ダンプタンク 整し、ボルトを締結する。 【タンク据付】 ・タンクの据付方位を確認し、ソールプレート上にタンクを置き、 芯ずれが規定の範囲内となるように調整して、ボルトを締結す る。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 13 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 【範囲】 ダンプタンクを工場にて組み 工場組み立て品である、ダ ンプタンクをソールプレート 立て。 上に据付。 【理由】 大型加工製品であり、現地組 【理由】 工場で製作された組立て品 立てが困難なため。 を据付けた。 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルト で機器を固定する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 点検 参照 現地施工不良によって生じる不具合 図面 資料15 【施工ミス(想定)】 (H社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・レベル、水平度、芯ずれの調整不足。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 なくなる。 機能に影響を及ぼす 施工方法の適用の妥当性 施工法 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして いる。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 本来行うべき検査項目 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) 【妥当性】 *1ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 2次ナトリウム充填ドレ 【ソールプレート据付】 ン系オーバフロータン ・ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ・ソールプレートの芯ずれ、レベルと水平度を規定の範囲内に調 ク 整し、ボルトを締結する。 【タンク据付】 ・タンクの据付方位を確認し、ソールプレート上にタンクを置き、 芯ずれが規定の範囲内となるように調整して、ボルトを締結す る。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 14 【範囲】 【範囲】 オーバフロータンクを工場に 工場組み立て品である、 オーバフロータンクをソール て組み立て。 プレート上に据付。 【理由】 大型加工製品であり、現地組 【理由】 工場で製作された組立て品 立てが困難なため。 を据付けた。 容 器 ・ タ ン ク 【常陽】 ・常陽に該当機器なし。 (常陽では、二次系ダンプタンクがオーバー フロータンクの機能を兼ねる) 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 資料16 【施工ミス(想定)】 (T社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・レベル、水平度、芯ずれの調整不足。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 なくなる。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして いる。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) 【妥当性】 *1ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽の 他の機器や一般産業と同様であり、特殊な施工方法では ない。また、締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確 認しながら施工を行っており、十分な管理が行われている ことから施工方法は妥当であると判断される。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽の他の機器でも用いられる調整である。常陽 やもんじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ 毎に管理して据付精度を確保する施工であり、一般産業と 同等以上の管理を行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽の他の機器でも用いられており実績があ るため、妥当な施工法である。 15 2次ナトリウム充填ドレ 【ソールプレート据付】 ン系ダンプタンク ・ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ・ソールプレートの芯ずれ、レベルと水平度を規定の範囲内に調 整し、ボルトを締結する。 【タンク据付】 ・タンクの据付方位を確認し、ソールプレート上にタンクを置き、 芯ずれが規定の範囲内となるように調整して、ボルトを締結す る。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 【範囲】 【範囲】 ダンプタンクを工場にて組み 工場組み立て品である、ダ ンプタンクをソールプレート 立て。 上に据付。 【理由】 大型加工製品であり、現地組 【理由】 工場で製作された組立て品 立てが困難なため。 を据付けた。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料16 【施工ミス(想定)】 【常陽】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 (T社) ・ボルト締付不良 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルト ずれ) 【据付位置】*2 【機能への影響】 で機器を固定する構造である。 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして ・応力評価の固定点としての条件を満足 【一般産業】 いる。 しなくなる。 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 実績が多く確立された施工方法である。 規定の寸法以上あることを確認している。 【施工ミス(想定)】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 ・レベル、水平度、芯ずれの調整不足。 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 【妥当性】 【機能への影響】 でも用いられている。 *1ボルトの締結 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や なくなる。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 施工法 16 2次メンテナンス冷却 系 膨張タンク 【ソールプレート搬入、据付】 ソールプレートの据付方位を確認し、ボルトを締結する。 【膨張タンク据付】 膨張タンクをソールプレートに据付し、芯出し完了後、ボルトを締 結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 【範囲】 膨張タンクを工場にて組み立 工場組み立て品である、膨 張タンクをソールプレート上 て。 に据付。 【理由】 現地で容器及び内部構造物 【理由】 を組み立てる環境を確保する 工場で製作された組立て品 事が困難であり、環境の整っ を据付けた。 た工場で製作することが合理 的なため。 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・常陽の補助冷却系においては、もんじゅと 同様に、ソールプレートにボルトで機器を固定 する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 点検 参照 現地施工不良によって生じる不具合 図面 資料17 【施工ミス(想定)】 (H社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・レベル、水平度、芯ずれの調整不足。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 なくなる。 機能に影響を及ぼす 施工方法の適用の妥当性 施工法 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして いる。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 本来行うべき検査項目 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) 【妥当性】 *1ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観検査 据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 17 1次アルゴンガス系 ベーパトラップ ミストトラップ 容 器 ・ タ ン ク 【架構据付】 ・据付対象部屋に据付用(ベーパトラップ用、ミストトラップ用)架構を据 付ける。 ・架構上の機器据付面レベルが公差内であることを確認する。 【ベーパトラップ(ミストトラップ)据付】 ・据付方位を確認し、架構上に直置きする。 ・工場組立時のマークシフト(合いマーク)に合わせボルトで締結する。 【据付精度確認】 ・機器(ベーパトラップ、ミストトラップ)のラグの下面をYレベル(測量器) 等で規定のレベルにあることを確認する。 ・垂直度、芯ずれを測定し、規定の範囲内にあることを確認する。 ・据付ボルトとラグの長穴との寸法が熱移動を考慮した規定の範囲内 にあることを確認する。 【範囲】 ベーパトラップ、ミストトラップ を元請メーカ工場にて組立 て。 【理由】 現地で容器及び内部構造物 を組み立てる環境を確保する 事が困難であり、環境の整っ た工場で製作することが合理 的なため。 【振止め固定板の取付】 ・機器側振止めに振止め固定板を挿入し、上下左右の位置関係を確認 した後、架構にボルトにて取付ける。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料18 【施工ミス(想定)】 【常陽】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ・常陽1次アルゴンガス系ベーパトラップは、 資料19 ・ボルト締付不良 ずれ) 【据付位置】*2 支持架台へ据付けられ、支持部はスライド方 (H社) 【機能への影響】 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして ・応力評価の固定点としての条件を満足 式となっている。また、常陽にはミストトラップ いる。 しなくなる。 は無い。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 【一般産業】 【理由】 規定の寸法以上あることを確認している。 【施工ミス(想定)】 工場で製作された組立て品 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で ・芯ずれ、レベルの調整不足。 実績が多く確立された施工方法である。 を据付けた。 【妥当性】 【機能への影響】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 *1ボルトの締結 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽の なくなる。 でも用いられている。 他の機器や一般産業と同様であり、特殊な施工方法では ない。また、締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確 認しながら施工を行っており、十分な管理が行われている ことから施工方法は妥当であると判断される。 【範囲】 工場組み立て品である、 ベーパトラップ、ミストトラップ を架構上に据付。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 寸法検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽の他の機器でも用いられる調整である。常陽 の他の機器やもんじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを 据付ステップ毎に管理して据付精度を確保する施工であ り、一般産業と同等以上の管理を行っているため妥当な施 工法である。 (タンクベーパトラップ、ガス抜きポットベーパトラップの据付方法も同じ) *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽の他の機器でも用いられており実績があ るため、妥当な施工法である。 18 2次アルゴンガス系 ベーパトラップ (還流型、フィルタ型) 【機器支持装置の取付】 ・基準芯、基準レベルを確認し、機器支持装置の据付位置を決定し、受 梁に溶接にて取付ける。 ・座(据付ボルト付き)を機器支持装置に仮溶接する。 【据付】 ・機器の位置調整を行いながら機器支持装置上に位置決めし、仮付け を行う。 ・機器支持装置上の座を本溶接する。 ・据付用ボルトをトルクレンチで規定トルクで締結する。 ・据付位置、レベル、ボルト締結トルク、外観を確認する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定の範囲 内にあることを確認する。 (タンクベーパトラップ、ガス抜きポットベーパトラップも据付方法も同じ) 【範囲】 ベーパトラップ(メッシュ型、還 流型)を元請メーカ工場にて 組立て。 【理由】 現地で容器及び内部構造物 を組み立てる環境を確保する 事が困難であり、環境の整っ た工場で製作することが合理 的なため。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料20 【施工ミス(想定)】 【常陽】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 資料21 ・ボルト締付不良 ・もんじゅと同様にボルトで機器を固定する ずれ) 【据付位置】*2 (T社) 【機能への影響】 構造である。なお、常陽には還流型は無く、 ・レベル・水平度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして ・応力評価の固定点としての条件を満足 フィルタ型のみが設置されている。 いる。 しなくなる。 【一般産業】 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 規定の寸法以上あることを確認している。 【施工ミス(想定)】 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・芯ずれ、レベルの調整不足。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 を据付けた。 【妥当性】 【機能への影響】 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 *1ボルトの締結 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 でも用いられている。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽の なくなる。 他の機器や一般産業と同様であり、特殊な施工方法では ない。また、締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確 認しながら施工を行っており、十分な管理が行われている ことから施工方法は妥当であると判断される。 【範囲】 工場組み立て品である、 ベーパトラップを機器支持装 置上に据付。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽の他の機器でも用いられる調整である。常陽 の他の機器やもんじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを 据付ステップ毎に管理して据付精度を確保する施工であ り、一般産業と同等以上の管理を行っているため妥当な施 工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽の他の機器でも用いられており実績があ るため、妥当な施工法である。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 【範囲】 【タンク据付】 ・タンクの方位を確認し、架構上にタンクを据付、位置、レベルが 膨張タンクを工場にて組み立 架構に膨張タンクを据付け る。 て。 規定の範囲内となるように調整して、ボルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 【理由】 の範囲内にあることを確認する。 【理由】 現地で容器及び内部構造物 工場で製作された組立て品 を組み立てる環境を確保する を据付けた。 事が困難であり、環境の整っ た工場で製作することが合理 的なため。 施工法 19 炉外燃料貯蔵槽冷却 系 膨張タンク 工場製作 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ボルトで固定する構造で ある。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 点検 参照 機能に影響を及ぼす 現地施工不良によって生じる不具合 施工方法の適用の妥当性 図面 施工法 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料22 【施工ミス(想定)】 及びボルトの締結 ・ボルト等*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 本来行うべき検査項目 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) 【妥当性】 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及びトルク管理値を確認しながら 行っていることから妥当な施工方法である。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 20 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na:系 オーバフロータンク 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、据付ける。 ・ソールプレートの位置ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、 ボルトを締結する。 【タンク据付】 ・タンクの据付方位を確認し、ソールプレート上にタンクを置き、 位置ずれ及びレベルが規定の範囲内となるように調整して、ボ ルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 【常陽】 【範囲】 【範囲】 オーバフロータンクを工場に オーバフロータンクをソール ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルトで 機器を固定する構造である。 プレート上に据付。 て組み立て。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 【理由】 大型加工製品であり、現地組 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う を据付けた。 立てが困難なため。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ ている。 容 器 ・ タ ン ク ・ボルト締付 資料23 【施工ミス(想定)】 (F社) ・基礎ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力解析の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・取付ボルトの締付不良 【機能への影響】 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 件を満足しなくなる。 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 【ボルトの締結】 ・ボルト等*1 トルク管理等を行いボルトを締結している。 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) 【据付位置】*2 位置、レベルの測定を実施している。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 【妥当性】 *1:ボルトの締結 ボルト等については、自主検査にて材料、寸法、 外観・ 据付検査を実施し、各ボルトの締付トルクの確認により施工 の妥当性を確認している。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 21 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na:系 ドレンタンク 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、据付ける。 ・ソールプレートの位置ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、 ボルトを締結する。 【タンク据付】 ・タンクの据付方位を確認し、ソールプレート上にタンクを置き、 位置ずれ及びレベルが規定の範囲内となるように調整して、ボ ルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 【範囲】 ドレンタンクを工場にて組み 立て。 【理由】 現地で容器及び内部構造物 を組み立てる環境を確保する 事が困難であり、環境の整っ た工場で製作することが合理 的なため。 【常陽】 【範囲】 ドレンタンクをソールプレート ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルトで 機器を固定する構造である。 上に据付。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ ている。 資料24 【施工ミス(想定)】 (F社) ・ボルトの締付不良 【機能への影響】 ・応力解析の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・取付ボルトの締付不良 【機能への影響】 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 件を満足しなくなる。 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 ・ボルト締付 【ボルトの締結】 ・ボルト等*1 トルク管理等を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 位置、レベルの測定を実施している。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 【妥当性】 *1:ボルトの締結 ボルト等については、自主検査にて材料、寸法、 外観・ 据付検査を実施し、各ボルトの締付トルクの確認により施 工の妥当性を確認している。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 現地施工 常陽及び一般産業の実績 (範囲/理由) 【常陽】 【範囲】 【範囲】 【ガス抜きポット据付】 ・ガス抜きポットの方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レベ ガス抜きポットを工場にて組 架構にガス抜きポットを据付 ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 ける。 み立て。 ルを規定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 【一般産業】 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 の範囲内にあることを確認する。 【理由】 現地で容器及び内部構造物 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う を組み立てる環境を確保する を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ 事が困難であり、環境の整っ ている。 た工場で製作することが合理 的なため。 施工法 22 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na:系 ガス抜きポット 工場製作 (範囲/理由) 点検 参照 機能に影響を及ぼす 現地施工不良によって生じる不具合 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 図面 施工法 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料25 【施工ミス(想定)】 ・据付検査(位置、レベル) 及びボルトの締結 ボルト等*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理等を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 【施工ミス(想定)】 位置、レベルなどの調整不足 【妥当性】 【機能への影響】 *1:ボルトの締結 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな ボルトについては、使用前検査にて、材料、寸法、外観 る。 据付検査を実施し、ボルトの締付トルク確認により、施工の 妥当性を確認している。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に先 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 23 炉外燃料貯蔵槽 2次補助Na系 ダンプタンク 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、据付ける。 ・ソールプレートの位置ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、 ボルトを締結する。 【タンク据付】 ・タンクの据付方位を確認し、ソールプレート上にタンクを置き、 位置ずれ及びレベルが規定の範囲内となるように調整して、ボ ルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 【常陽】 【範囲】 【範囲】 ダンプタンクを工場にて組み ダンプタンクをソールプレー ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルトで 機器を固定する構造である。 ト上に据付。 立て。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 【理由】 大型加工製品であり、現地組 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う を据付けた。 立てが困難なため。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ ている。 容 器 ・ タ ン ク ・ボルト締付 資料26 【施工ミス(想定)】 (F社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力解析の固定点としての条件を満足 しなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・取り付けボルト締め付け不良 【機能への影響】 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 件を満足しなくなる。 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 【施工ミス(想定)】 【ボルトの締結】 ・ボルト*1 トルク管理等を行いボルトを締結している。 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) 【据付位置】*2 位置、レベルの測定を実施している。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 【妥当性】 *1:ボルトの締結 ボルトについては、自主検査にて材料、寸法、 外観、 据付検査を実施し、ボルトの締付トルク等の確認により施工の 妥当性を確認している。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 24 炉外燃料貯蔵槽 2次補助Na系 ガス抜きポット 【ガス抜きポットの据付】 ・ガス抜きポットの方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レベ ルを規定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 【常陽】 【範囲】 【範囲】 ガス抜きポットを工場にて組 架構にガス抜きポットを据付 ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 ける。 み立て。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 【理由】 現地で容器及び内部構造物 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う を組み立てる環境を確保する を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ 事が困難であり、環境の整っ ている。 た工場で製作することが合理 的なため。 ・ボルト締付 資料27 【施工ミス(想定)】 (F社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 件を満足しなくなる。 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 【ボルトの締結】 ボルト等*1 トルク管理等を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 位置、レベルの測定を実施している。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 【妥当性】 *1:ボルトの締結 ボルトについては、使用前検査にて、材料、寸法、外観 据付検査を実施し、ボルトの締付トルク確認により、施工の 妥当性を確認している。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 施工法 25 炉外燃料貯蔵槽 1次アルゴンガス系 炉外燃料貯蔵槽 ベーパートラップ 【ベーパートラップ据付】 ・ベーパートラップの方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レ ベルを規定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 ・据付ボルトとラグの長穴との寸法が熱移動を考慮した規定の 範囲内にあることを確認する。 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 常陽及び一般産業の実績 (範囲/理由) 【常陽】 【範囲】 【範囲】 ベーパートラップを工場にて 架構にベーパートラップを据 ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 付ける。 組み立て。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 【理由】 ベーパートラップ内部構造を 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 含め、現地での組立てが困 を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ 難なため。 ている。 点検 参照 機能に影響を及ぼす 現地施工不良によって生じる不具合 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 図面 施工法 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料28 【施工ミス(想定)】 ・据付検査(位置、レベル) 及びボルトの締結 ・ボルト*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 【施工ミス(想定)】 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 位置、レベルなどの調整不足 規定の寸法以上あることを確認している。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 【妥当性】 る。 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及びトルク管理値を確認しながら 行っていることから妥当な施工方法である。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 26 炉外燃料貯蔵槽 1次アルゴンガス系 オーバーフロータンク ベーパートラップ 【ベーパートラップ据付】 ・ベーパートラップの方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レ ベルを規定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 ・据付ボルトとラグの長穴との寸法が熱移動を考慮した規定の 範囲内にあることを確認する。 【常陽】 【範囲】 架構にベーパートラップを据 ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 付ける。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 【理由】 ベーパートラップ内部構造を 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 含め、現地での組立てが困 を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ 難なため。 ている。 【範囲】 ベーパートラップを工場にて 組み立て。 容 器 ・ タ ン ク ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料28 【施工ミス(想定)】 ・据付検査(位置、レベル) 及びボルトの締結 ・ボルト*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 【施工ミス(想定)】 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 位置、レベルなどの調整不足 規定の寸法以上あることを確認している。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 【妥当性】 る。 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及びトルク管理値を確認しながら 行っていることから妥当な施工方法である。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 27 炉外燃料貯蔵槽 2次アルゴンガス系 膨張タンク ベーパートラップ 【ベーパートラップ据付】 ・ベーパートラップの方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レ ベルを規定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 ・据付ボルトとラグの長穴との寸法が熱移動を考慮した規定の 範囲内にあることを確認する。 【常陽】 【範囲】 架構にベーパートラップを据 ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 付ける。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 【理由】 ベーパートラップ内部構造を 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 含め、現地での組立てが困 を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ 難なため。 ている。 【範囲】 ベーパートラップを工場にて 組み立て。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料29 【施工ミス(想定)】 ・据付検査(位置、レベル) 及びボルトの締結 ・ボルト*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 【施工ミス(想定)】 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 位置、レベルなどの調整不足 規定の寸法以上あることを確認している。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 【妥当性】 る。 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及びトルク管理値を確認しながら 行っていることから妥当な施工方法である。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 施工法 28 炉外燃料貯蔵槽 2次アルゴンガス系 ダンプタンク ベーパートラップ 【ベーパートラップ据付】 ・ベーパートラップの方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レ ベルを規定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 ・据付ボルトとラグの長穴との寸法が熱移動を考慮した規定の 範囲内にあることを確認する。 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 常陽及び一般産業の実績 (範囲/理由) 【常陽】 【範囲】 【範囲】 ベーパートラップを工場にて 架構にベーパートラップを据 ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 付ける。 組み立て。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 【理由】 ベーパートラップ内部構造を 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 含め、現地での組立てが困 を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ 難なため。 ている。 容 器 ・ タ ン ク 点検 参照 機能に影響を及ぼす 現地施工不良によって生じる不具合 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 図面 施工法 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料29 【施工ミス(想定)】 ・据付検査(位置、レベル) 及びボルトの締結 ・ボルト*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 【施工ミス(想定)】 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 位置、レベルなどの調整不足 規定の寸法以上あることを確認している。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 【妥当性】 る。 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及びトルク管理値を確認しながら 行っていることから妥当な施工方法である。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 1次主冷却系 主循環ポンプ 29 【ソールプレート設定】 ・ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ・ソールプレートの芯ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、ボ ルトを締結する。 【ケーシング設定】 ・ケーシングを吊り下ろし、ソールプレート上に締結機(ボルトテン ショナー)にてボルトを締結し、芯ずれを規定の精度内に調整す る。 【インナーアッセンブリ組み込み】 ・インナーアッセンブリ用吊り冶具をセットする。 ・専用起立転倒冶具からインナーアッセンブリを吊り上げ、据付 方位を確認してケーシング内に組み込む。 【シールハウジング・メカニカルシール取付】 ・シールハウジング・メカニカルシールを構造図に従い取付ける。 ・取付完了後、ポンプ回転体を手回しし、回転状態を確認し、必 要に応じ据付け再調整を行う。 【電動機台及び電動機取付け】 ・電動機台とインナーケーシングの位置決めキーを確認して、電 動機台をポンプ上に取付ける。さらに、電動機台上に電動機を取 付ける。 【センタリング】 ・ポンプと電動機のセンタリングを行う。 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ボルト、メカニカルシー ル、カップリングを有する構造である。ボルト 締結構造とすることにより、取替が可能となる 構造である。 ・メカシール構造は、もんじゅと同様に、封入 【理由】 対象流体はアルゴンガスであり、上下2段にメ 現地で精密部品を組み立て 【理由】 る環境を確保する事が困難 工場で製作された組立て品 カシールを配置し、その間に油を封じ込めた ダブルシールを採用している。 なこと及び、効率よく作業を を据付けた。 【一般産業】 進めるために、工場にてイン ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で ナーアッセンブリを組み立て 実績が多く確立された施工方法である。 た。 ・電動機とポンプの接続に伴うセンタリングや メカニカルシール取り付けは、一般産業でも 用いられている。 【範囲】 機器元請メーカにてインナー アッセンブリの組立てを実 施。 【範囲】 アウターケーシングにイン ナーアッセンブリを組み込 み、電動機の組付けを実 施。 資料30 (H社) (M社) (T社) 【施工ミス(想定)】 ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 ・振動発生要因となる。 ・各部の設定位置調整 及びボルトの締結 ・メカニカルシール取り 付け ・センタリング 【施工ミス(想定)】 ・芯ずれ、レベルの調整不足。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 なくなる。 ・センタリング調整範囲での調整ができな くなる。 【施工ミス(想定)】 ・メカニカルシール取付不良。 【機能への影響】 ・メカニカルシールからの漏えい。 【ボルトの締結】*1 ・締付機(ボルトテンショナー)を用いてトルク管理を行いな がらボルトの締結を実施している。 【メカニカルシール取り付け】*2 ・寸法管理、トルク管理をして組立て、締結をしている。 【センタリング】*3 ・寸法管理、トルク管理をして組立て、締結をしている。 【据付位置】*4 ・位置、レベル、芯ずれを測定を実施している。 【妥当性】 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) 運転状態確認 【機能確認】 (元請メーカ、JAEAにて確 認) 運転状態確認 *2メカニカルシール取り付け メカニカルシールは、一般産業のポンプでも多く用いら れており、据付けにおいては特殊な設定は行われない。 【施工ミス(想定)】 ・センタリング不良。 【機能への影響】 ・振動発生要因となる。 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 機能検査 *3センタリング センタリングについても、前項*2と同様に一般産業の ポンプでも多く用いられており、センタリング調整では特殊 な設定は行われない。もんじゅにおけるポンプのセンタリン グは、常陽や一般産業の適用と同様な施工法であり妥当と 判断される。 (ポニーモータは、電動機に組み込み済み) 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ,JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・ケーシング据付検査 ・インナーケーシングの外観据付 検査 ・ボルト締付確認 ・センタリング確認 ・外観据付検査 *4据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整 は、一般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やも んじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に 管理して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等 以上の管理を行っているため妥当な施工法である。 30 ポ ン プ 2次主冷却系 主循環ポンプ 【ソールプレート設定】 ・ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ・ソールプレートの芯ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、ボ ルトを締結する。 【ケーシング設定】 ・ケーシングを吊り下ろし、ソールプレート上に締結機(ボルトテン ショナー)にてボルトを締結し、芯ずれを規定の精度内に調整す る。 【インナーアッセンブリ組み込み】 ・インナーアッセンブリ用吊り冶具をセットする。 ・専用起立転倒冶具からインナーアッセンブリを吊り上げ、据付 方位を確認してケーシング内に組み込む。 【シールハウジング・メカニカルシール取付】 ・シールハウジング・メカニカルシールを構造図に従い取付ける。 ・取付完了後、ポンプ回転体を手回しし、回転状態を確認し、必 要に応じ据付け再調整を行う。 【電動機台及び電動機取付け】 ・電動機台とインナーケーシングの位置決めキーを確認して、電 動機台をポンプ上に取付ける。さらに、電動機台上に電動機を取 付ける。 【ポニーモータユニット取付】 ・ポニーモータの方位を確認し、電動機の上に据付ける。 ・電動機とポニーモータのセンタリングを行う。 【センタリング】 ・ポンプと電動機のセンタリングを行う。 【常陽】 資料31 【施工ミス(想定)】 ・もんじゅと同様に、ボルト、メカニカルシー (T社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ル、カップリングを有する構造である。ボルト ・応力評価の固定点としての条件を満足 締結構造とすることにより、取替が可能となる しなくなる。 構造である。 ・振動発生要因となる。 【一般産業】 【理由】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 現地で精密部品を組み立て 【理由】 【施工ミス(想定)】 る環境を確保する事が困難 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・芯ずれ、レベルの調整不足。 ・電動機とポンプの接続に伴うセンタリングや なこと及び、効率よく作業を を据付けた。 【機能への影響】 メカニカルシール取り付けは、一般産業でも 進めるために、工場にてイン ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 用いられている。但し、もんじゅにおけるメカニ ナーアッセンブリを組み立て なくなる。 カルシールは封入対象流体はアルゴンガスで た。 ・センタリング調整範囲での調整ができな あり、上下2段にメカシールを配置し、その間 くなる。 に油を封じ込めたダブルシールを採用してい る。一般産業品においてはシングルシール式 【施工ミス(想定)】 であり、封入対象流体は液体であることからも ・メカニカルシール取付不良。 んじゅとはこの点が異なる。 【機能への影響】 ・メカニカルシールからの漏えい。 【範囲】 機器元請メーカにてインナー アッセンブリの組立てを実 施。 【範囲】 アウターケーシングにイン ナーアッセンブリを組み込 み、電動機の組付けを実 施。 【施工ミス(想定)】 ・センタリング不良。 【機能への影響】 ・振動発生要因となる。 ・各部の設定位置調整 及びボルトの締結 ・メカニカルシール取り 付け ・センタリング 【ボルトの締結】*1 ・締付機(ボルトテンショナー)を用いてトルク管理を行いな がらボルトの締結を実施している。 【メカニカルシール取り付け】*2 ・寸法管理、トルク管理をして組立て、締結をしている。 【センタリング】*3 ・寸法管理、トルク管理をして組立て、締結をしている。 【据付位置】*4 ・位置、レベル、芯ずれを測定を実施している。 【妥当性】 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 *2メカニカルシール取り付け メカニカルシールは、一般産業のポンプでも多く用いら れており、据付けにおいては特殊な設定は行われない。も んじゅにおけるメカニカルシールは一般産業の適用例(液 体を油でシールする)とは異なるものの取り付け方法に特 殊性は無く、一般的産業品と同様な施工法であり妥当と判 断される。 *3センタリング センタリングについても、前項*2と同様に一般産業の ポンプでも多く用いられており、センタリング調整では特殊 な設定は行われない。もんじゅにおけるポンプのセンタリン グは、常陽や一般産業の適用と同様な施工法であり妥当と 判断される。 *4据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整 は、一般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やも んじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に 管理して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等 以上の管理を行っているため妥当な施工法である。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) 運転状態確認 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ,JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・ケーシング据付検査 ・インナーケーシングの外観据付 検査 ・ボルト締付確認 ・センタリング確認 ・外観据付検査 【機能確認】 (元請メーカ、JAEAにて確 認) 運転状態確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 機能検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 施工法 1次ナトリウムオーバフ 【ソールプレート設定】 ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ロー系 ソールプレートの据付精度(芯ずれ、レベル、水平度)を規定の 電磁ポンプ 範囲内に調整し、ボルトを締結する。 【電磁ポンプ据付】 電磁ポンプを吊り下ろし、ソールプレート上にボルト締結し、芯ず れを規定の精度内に調整する。 31 32 2次ナトリウム純化系 電磁ポンプ 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルト で機器を固定する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 【理由】 【理由】 電磁ポンプ内部構造を含め、 工場で製作された組立て品 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 現地での組立てが困難なた を据付けた。 でも用いられている。 め。 【範囲】 電磁ポンプ元請メーカにて電 磁ポンプを工場にて組み立 て。 【範囲】 ソールプレートに電磁ポンプ 及びポンプベースを据付け る。 点検 参照 現地施工不良によって生じる不具合 図面 資料32 【施工ミス(想定)】 (H社) ・ボルト締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 機能に影響を及ぼす 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 施工法 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・ボルト*1 ずれ) トルク管理を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 ・位置、レベル、芯ずれを測定を実施している。 【妥当性】 *1ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・芯ずれ、レベルの調整不足。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 なくなる。 工方法は妥当であると判断される。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料33 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 【範囲】 【ソールプレート設定】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・ボルト*1 (T社) ・ボルト締付不良 電磁ポンプ元請メーカにて電 ソールプレートに電磁ポンプ ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルト ソールプレートの方位を確認して据え付ける。 ずれ) トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ソールプレートの据付精度(芯ずれ、レベル、水平度)を規定の 磁ポンプを工場にて組み立 及びポンプベースを据付け で機器を固定する構造である。 【据付位置】*2 ・応力評価の固定点としての条件を満足 【一般産業】 る。 て。 範囲内に調整し、ボルトを締結する。 ・位置、レベル、芯ずれを測定を実施している。 しなくなる。 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【電磁ポンプ据付】 実績が多く確立された施工方法である。 【理由】 電磁ポンプを吊り下ろし、ソールプレート上にボルト締結し、芯ず 【理由】 【妥当性】 電磁ポンプ内部構造を含め、 工場で製作された組立て品 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 れを規定の精度内に調整する。 *1ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 現地での組立てが困難なた を据付けた。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・芯ずれ、レベルの調整不足。 でも用いられている。 め。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 なくなる。 工方法は妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 外観据付検査 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 外観据付検査 機能検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 33 1次メンテナンス冷却 系 循環ポンプ 【ソールプレート設定】 ソールプレートの方位を確認して、据え付ける。 ソールプレートの据付精度(芯ずれ、レベル、水平度)を規定の 範囲内に調整し、ボルトを締結する。 【電磁ポンプ据付】 ソールプレート上に電磁ポンプを吊り下ろし、芯ずれを規定の精 度内に調整した後、ボルトを締結する。 ポ ン プ 【範囲】 電磁ポンプ元請メーカにて電 磁ポンプを工場にて組み立 て。 【範囲】 ソールプレートに電磁ポンプ 及びポンプベースを据付け る。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料34 【施工ミス(想定)】 【常陽】 及びボルトの締結 ・ボルト*1 ・常陽の補助冷却系においては、もんじゅと (H社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 同様に、ソールプレートにボルトで機器を固定 【据付位置】*2 ・応力評価の固定点としての条件を満足 する構造である。ボルト締結構造とすることに ・芯ずれ、レベル、水平度を測定を実施している。 しなくなる。 より、取替が可能となる構造である。 【理由】 ・振動発生要因となる。 【一般産業】 【理由】 電磁ポンプ内部構造を含め、 工場で製作された組立て品 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【妥当性】 現地での組立てが困難なた を据付けた。 *1:ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 実績が多く確立された施工方法である。 め。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・芯ずれ、レベル、水平度の調整不足。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 でも用いられている。 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 なくなる。 工方法は妥当であると判断される。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(芯ずれ、レベル、 水平度) 運転状態確認 【機能確認】(元請メーカ、 JAEAにて確認) 運転状態確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 外観検査 据付j検査 機能検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 34 2次メンテナンス冷却 系 循環ポンプ ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料35 【施工ミス(想定)】 【常陽】 及びボルトの締結 ・ボルト*1 ・常陽の補助冷却系においては、もんじゅと (H社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 同様に、ソールプレートにボルトで機器を固定 【据付位置】*2 ・応力評価の固定点としての条件を満足 する構造である。ボルト締結構造とすることに ・芯ずれ、レベル、水平度を測定を実施している。 しなくなる。 より、取替が可能となる構造である。 【一般産業】 【理由】 【理由】 【電磁ポンプ据付】 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 ソールプレート上に電磁ポンプを吊り下ろし、芯ずれを規定の精 電磁ポンプ内部構造を含め、 工場で製作された組立て品 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で *1:ボルトの締結 ・芯ずれ、レベル、水平度の調整不足。 実績が多く確立された施工方法である。 現地での組立てが困難なた を据付けた。 度内に調整した後、ボルトを締結する。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 【機能への影響】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 め。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら なくなる。 でも用いられている。 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 【ソールプレート設定】 ソールプレートの方位を確認して、据え付ける。 ソールプレートの据付精度(芯ずれ、レベル、水平度)を規定の 範囲内に調整し、ボルトを締結する。 【範囲】 電磁ポンプ元請メーカにて電 磁ポンプを工場にて組み立 て。 【範囲】 ソールプレートに電磁ポンプ 及びポンプベースを据付け る。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(芯ずれ、レベル、 水平度) ・運転状態確認 炉外燃料貯蔵槽冷却 系 循環ポンプ 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、据付ける。 ・ソールプレートの位置ずれ、レベルを規定の範囲内に調整し、 ボルトを締結する。 【ポンプ据付】 ・循環ポンプの方位を確認し、ソールプレート上に据付、位置ず れを規定の範囲内になるよう調整しポンプベースを溶接する。 【範囲】 【範囲】 循環ポンプ製作メーカにて循 ソールプレートに循環ポンプ 環ポンプを工場にて組み立 を据付ける。 て。 【理由】 工場で製作された組立て品 【理由】 循環ポンプ内部構造を含め、 を据付けた。 現地での組立てが困難なた め。 【常陽】 資料36 【施工ミス(想定)】 ・もんじゅと同様に、ソールプレート、ボルト、 (F社) ・取付け位置ミス 溶接部を有する構造である。 【機能への影響】 ・振動発生原因となる。 【一般産業】 ・溶接施工は、一般産業でも用いられている。 【施工ミス(想定)】 ・鋼材溶接不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 ・鋼材溶接 【据付位置】*1 位置、レベルの測定を実施している。 【鋼材溶接】*2 外観検査を実施している。 【妥当性】 *1据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため、妥当な施工法である。 *2鋼材溶接 鋼材溶接は、一般産業でも実績のある方法であり、一 般産業と同等の管理を行っているため妥当な施工方法で ある。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・ボルト締付確認 ・外観検査 ・据付検査 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 外観検査 据付検査 機能検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 35 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・ボルト締付確認 ・外観検査 ・据付検査 ・据付検査(位置、レベル) ・運転状態確認 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 現地施工 常陽及び一般産業の実績 (範囲/理由) 【常陽】 【範囲】 【範囲】 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、埋込金物上に据付、位置、レ 汲上ポンプを工場にて組み ソールプレートにポンプを据 ・もんじゅと同様に、溶接部を有する構造であ る。 付ける。 立て。 ベルを確認して溶接する。 【一般産業】 【ポンプ据付】 ・鋼材溶接による固定方法は、一般産業で実 【理由】 ・汲上ポンプの方位を確認し、ソールプレート上に据付、位置及 【理由】 汲上ポンプ内部構造を含め、 工場で製作された組立て品 績が多く確立された施工方法である。 びレベルを規定の範囲内に調整し溶接する。 現地での組立てが困難なた を据付けた。 め。 施工法 36 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na:系 汲上ポンプ 工場製作 (範囲/理由) 点検 参照 現地施工不良によって生じる不具合 図面 資料37 【施工ミス(想定)】 (F社) ・取付け位置ミス 【機能への影響】 ・振動発生原因となる。 機能に影響を及ぼす 施工方法の適用の妥当性 施工法 ・鋼材溶接 【据付位置】*1 位置、レベルの測定を実施している。 【鋼材溶接】*2 外観検査を実施している。 【施工ミス(想定)】 ・鋼材溶接不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 本来行うべき検査項目 ・据付検査(位置、レベル) 【妥当性】 *1据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため、妥当な施工法である。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 *2鋼材溶接 鋼材溶接は、一般産業でも実績のある方法であり、一 般産業と同等の管理を行っているため妥当な施工方法で ある。 37 ポ ン プ 炉外燃料貯蔵槽 2次補助Na系 電磁ポンプ 【範囲】 【範囲】 【ポンプ据付】 ・電磁ポンプの方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レベルを 電磁ポンプ製作メーカにて電 架構にポンプを据付ける。 磁ポンプを工場にて組み立 規定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 【理由】 て。 工場で製作された組立て品 を据付けた。 【理由】 電磁ポンプ内部構造を含め、 現地での組立てが困難なた め。 【常陽】 ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ ている。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料38 【施工ミス(想定)】 ・据付検査(位置、レベル) 及びボルト締付 ・ボルト*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 【妥当性】 *1:ボルトの締結 ボルトについては、使用前検査にて、材料、寸法、外観 据付検査を実施し、ボルトの締付トルク確認により、施工の 妥当性を確認している。又、ボルト締結構造は、機器の分 解を可能にし、点検できる構造である。 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため妥当な施工法である。 38 1次主冷却系 主配管及び弁 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・スプリングハンガ 39 1次ナトリウムオーバフ 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 ロー系配管及び弁 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 配 管 ・ 弁 40 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 1次ナトリウム純化系 配管及び弁 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ ・溶接 資料39 【施工ミス(想定)】 (H社) ・開先合せ不良 (M社) 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 ・溶接 資料40 【施工ミス(想定)】 (H社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 ・溶接 資料41 【施工ミス(想定)】 (H社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:法定溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が 妥当であることを確認している。 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 部先行検査を実施している。 溶接検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・材料確認 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 ・非破壊検査 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メー カ、JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 41 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 42 2次主冷却系 主配管及び弁 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 43 2次ナトリウムオーバフ 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 ロー系配管及び弁 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 配 管 ・ 弁 44 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 2次ナトリウム純化系 配管及び弁 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 2次ナトリウム充填ドレ 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 ン系配管及び弁 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ ・溶接 資料43 【施工ミス(想定)】 (T社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 ・溶接 資料44 【施工ミス(想定)】 (T社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 45 点検 参照 機能に影響を及ぼす 現地施工不良によって生じる不具合 図面 施工法 【範囲】 【範囲】 ・溶接 資料42 【施工ミス(想定)】 1次ナトリウム充填ドレ 【開先合せ】 【常陽】 ・開先合せを行う。 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 (H社) ・開先合せ不良 ン系配管及び弁 【バックパージ】 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 【機能への影響】 管/弁は、溶接構造である。 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【溶接】 【理由】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 現地組立てを軽減し、効率良く 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 ・非破壊検査 作業を実施するため。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す ・溶接不良 る。 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 施工法 ・溶接 資料45 【施工ミス(想定)】 (T社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 ・溶接 資料46 【施工ミス(想定)】 (T社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:法定溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が 妥当であることを確認している。 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 部先行検査を実施している。 溶接検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・材料確認 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 ・非破壊検査 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メー カ、JAEAにて確認) 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 46 2次ナトリウム補助冷 却設備 配管及び弁 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 47 1次メンテナンス冷却 系 配管及び弁 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・常陽の補助冷却系においては、もんじゅと 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 同様、ナトリウムバウンダリの配管/弁は、溶 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 接構造である。 【理由】 【一般産業】 現地組立てを軽減し、効率良く ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 作業を実施するため。 れている。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 48 2次メンテナンス冷却 系 配管及び弁 配 管 ・ 弁 49 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・常陽の補助冷却系においては、もんじゅと 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 同様、ナトリウムバウンダリの配管/弁は、溶 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 接構造である。 【理由】 【一般産業】 現地組立てを軽減し、効率良く ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 作業を実施するため。 れている。 2次アルゴンガス系設 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 備 【バックパージ】 配管及び弁 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・常陽の補助冷却系においては、もんじゅと 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 同様、カバーガスバウンダリの配管/弁は、 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良く 作業を実施するため。 ・溶接 資料49 【施工ミス(想定)】 (H社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から の漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 溶接構造である。 【理由】 【一般産業】 現地組立てを軽減し、効率良く ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 作業を実施するため。 れている。 ・溶接 資料50 【施工ミス(想定)】 (H社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から の漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、カバーガスバウンダリの配 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 【理由】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 現地組立てを軽減し、効率良く ・非破壊検査 作業を実施するため。 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す る。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 50 ・溶接 資料48 【施工ミス(想定)】 (H社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から の漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 1次アルゴンガス系設 備 配管及び弁 点検 参照 機能に影響を及ぼす 現地施工不良によって生じる不具合 図面 施工法 【開先合せ】 【範囲】 【範囲】 ・溶接 資料47 【施工ミス(想定)】 【常陽】 ・開先合せを行う。 床・壁貫通部配管及びプレハブ 工場先行組立て配管及び単品 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 (T社) ・開先合せ不良 【バックパージ】 化配管の組立て(溶接) スプールの組立て(溶接) 【機能への影響】 管/弁は、溶接構造である。 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【溶接】 【理由】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認する。 現地組立てを軽減し、効率良く 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 ・非破壊検査 作業を実施するため。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを確認す ・溶接不良 る。 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 施工法 ・溶接 資料51 【施工ミス(想定)】 (H社) ・開先合せ不良 【機能への影響】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 【理由】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 現地組立てを軽減し、効率良く れている。 作業を実施するため。 【施工ミス(想定)】 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:法定溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が 妥当であることを確認している。 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 部先行検査を実施している。 溶接検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・材料確認 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 ・非破壊検査 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メー カ、JAEAにて確認) 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【法定溶接検査】 元請メーカ、JAEA及び第 三者機関により確認 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 ・溶接検査 【構造に係わる検査】 【溶接】*1 部先行検査を実施している。 ・機器据付検査(配置、ライン構成) 溶接検査 ・配管:法定溶接検査対象 (元請メーカ、JAEAにて確 【弁取付け】*2 認) ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・材料確認 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 【妥当性】 ・非破壊検査 *1:溶接 外観据付検査(元請メーカ、 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が JAEAにて確認) 妥当であることを確認している。 ・寸法検査 ・外観据付検査 *2:弁取り付け 耐圧漏えい検査(元請メー 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における カ、JAEAにて確認) 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 【使用前検査】 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:法定溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 法定溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が 妥当であることを確認している。 図面 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 部先行検査を実施している。 溶接検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・材料確認 ・開先合せ検査 ・溶接記録確認 ・非破壊検査 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メー カ、JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 51 炉外燃料貯蔵槽冷却 系 配管及び弁 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 52 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na系 配管及び弁 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認 する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを 確認する。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 53 配 管 ・ 弁 炉外燃料貯蔵槽 2次補助Na系 配管及び弁 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認 する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを 確認する。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 54 炉外燃料貯蔵槽 1次アルゴンガス系 配管及び弁 点検 現地施工 参照 機能に影響を及ぼす 常陽及び一般産業の実績 現地施工不良によって生じる不具合 (範囲/理由) 図面 施工法 ・溶接 資料52 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 【範囲】 【開先合せ】 (F社) ・開先合せ不良 床・壁貫通部配管及びプレハ 工場先行組立て配管及び単 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 ・開先合せを行う。 【機能への影響】 品スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 ブ化配管の組立て(溶接) 【バックパージ】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 【理由】 【理由】 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認 現地組立てを軽減し、効率良 現地組立てを軽減し、効率 れている。 【施工ミス(想定)】 良く作業を実施するため。 く作業を実施するため。 する。 ・溶接不良 ・非破壊検査 【機能への影響】 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを 溶接部からの漏えいの可能性がある。 確認する。 施工法 【開先合せ】 ・開先合せを行う。 【バックパージ】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認 する。 ・非破壊検査 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを 確認する。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 工場製作 (範囲/理由) 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 ・溶接 資料52 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 【範囲】 (F社) ・開先合せ不良 床・壁貫通部配管及びプレハ 工場先行組立て配管及び単 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 【機能への影響】 品スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 ブ化配管の組立て(溶接) ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 【理由】 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良 現地組立てを軽減し、効率 れている。 【施工ミス(想定)】 良く作業を実施するため。 く作業を実施するため。 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 【範囲】 ・溶接 資料52 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 床・壁貫通部配管及びプレハ 工場先行組立て配管及び単 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 (F社) ・開先合せ不良 ブ化配管の組立て(溶接) 【機能への影響】 品スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 【理由】 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良 現地組立てを軽減し、効率 れている。 【施工ミス(想定)】 良く作業を実施するため。 く作業を実施するため。 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 ・溶接 資料52 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 【範囲】 (F社) ・開先合せ不良 床・壁貫通部配管及びプレハ 工場先行組立て配管及び単 ・もんじゅと同様、ナトリウムバウンダリの配 【機能への影響】 品スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 ブ化配管の組立て(溶接) ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 【理由】 【理由】 現地組立てを軽減し、効率良 現地組立てを軽減し、効率 れている。 【施工ミス(想定)】 良く作業を実施するため。 く作業を実施するため。 ・溶接不良 【機能への影響】 溶接部からの漏えいの可能性がある。 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が妥当 であることを確認している。 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:法定溶接検査または溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 法定溶接検査または溶接検査を実施しており、適用さ れた溶接施工が妥当であることを確認している。 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が妥当 であることを確認している。 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:法定溶接検査または溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 法定溶接検査または溶接検査を実施しており、適用さ れた溶接施工が妥当であることを確認している。 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 部先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・材料検査 ・寸法検査 ・耐圧漏えい検査 ・外観据付検査 【溶接検査】 (元請メーカ、JAEAにより確 認) ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 部先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・材料検査 ・寸法検査 ・耐圧漏えい検査 ・外観据付検査 【法定溶接検査または溶接 検査】 (元請メーカ、JAEA及び第三 者機関により確認) ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 部先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メー カ、JAEAにて確認) 【溶接検査】 (元請メーカ、JAEAにより確 認) ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 部先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・材料検査 ・寸法検査 ・耐圧漏えい検査 ・外観据付検査 【法定溶接検査または溶接 検査】 (元請メーカ、JAEA及び第三 者機関により確認) 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 55 炉外燃料貯蔵槽 2次アルゴンガス系 配管及び弁 56 1次主冷却系 中間熱交換器 57 工場製作 (範囲/理由) 【施工ミス(想定)】 配管の誤接続 【機能への影響】 系統構成が満足できなくなる。 なお、配管据付に伴い、以下の支持構造物も併せて設置する。 ・レストレイント ・メカニカルスナッバ ・オイルスナッバ ・スプリングハンガ 配 管 ・ 弁 1次ナトリウム純化系 エコノマイザ 点検 現地施工 参照 機能に影響を及ぼす 常陽及び一般産業の実績 現地施工不良によって生じる不具合 (範囲/理由) 図面 施工法 ・溶接 資料52 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 【範囲】 【開先合せ】 床・壁貫通部配管及びプレハ 工場先行組立て配管及び単 ・もんじゅと同様、カバーガスバウンダリの配 (F社) ・開先合せ不良 ・開先合せを行う。 【機能への影響】 品スプールの組立て(溶接) 管/弁は、溶接構造である。 ブ化配管の組立て(溶接) 【バックパージ】 ・溶接部欠陥が出ることにより溶接部から 【一般産業】 ・バックパージはアルゴンガスを使用する。 の漏えいの可能性がある。 ・配管・弁の溶接施工は、一般産業でも用いら 【理由】 【理由】 【溶接】 ・配管の溶接検査を行い、規定の通り溶接されていることを確認 現地組立てを軽減し、効率良 現地組立てを軽減し、効率 れている。 【施工ミス(想定)】 良く作業を実施するため。 く作業を実施するため。 する。 ・溶接不良 ・非破壊検査 【機能への影響】 放射線透過試験、浸透探傷試験を行い溶接欠陥の無いことを 溶接部からの漏えいの可能性がある。 確認する。 施工法 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して据付ける。 ・ソールプレートの芯ずれ、レベルを規定の範囲で調整し、ボルト を締結する。 【中間熱交換器の据付】 ・据付方位を確認し、規定の精度に収まるよう、レベル、芯ずれ、 水平度を調整して中間熱交換器をボルトにて締結する。 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して溶接にて据え付ける。 【エコノマイザ据付】 ・エコノマイザの据付方位、レベル、垂直度、芯ずれを規定の範 囲内に調整し、エコノマイザをソールプレートのボルトにて締付 る。 熱 交 換 器 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 ・溶接検査 【溶接】*1 ・機器据付検査(配置、ライン構成) ・配管:溶接検査対象 【弁取付け】*2 ・弁名板、流れ方向を確認して据付を管理している。 ・耐圧漏洩、寸法、外観据付状態を確認している。 【妥当性】 *1:溶接 溶接検査を実施しており、適用された溶接施工が妥当 であることを確認している。 *2:弁取り付け 弁の取り付けについては、常陽や一般産業における 取付方法と同様であり特殊な施工法は採用していない。ナ トリウム弁の据付けについては常陽で実績もあり、同様な 施工法を適用していることから妥当であると判断される。 従来の検査内容 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 【常陽】 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料54 【施工ミス(想定)】 ・常陽の一次系自動連続式プラギング計内エ (H社) ボルト締付不良 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 及びボルトの締結 【据付位置】*2 ・鋼材溶接 【機能への影響】 コノマイザに相当 ・レベル・垂直度・芯ずれを測定をして組立て、締結をして ・応力評価の固定点としての条件を満足 ・もんじゅと同様にプラギング計ユニットをボル 【理由】 【理由】 いる。 しなくなる。 ト締結する構造を有している。 エコノマイザ内部構造(二重 工場で製作された組立て品 【一般産業】 【鋼材溶接】*3 管部、収熱部等)を含め、現 を据付けた。 ・溶接検査を実施している。 【施工ミス(想定)】 ・鋼材溶接及びボルト締結による固定方法 地での組立てが困難なため。 芯ずれレベルなどの調整不足 は、一般産業で実績が多く確立された施工方 【妥当性】 【機能への影響】 法である。 *1ボルトの締結 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や なくなる。 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 でも用いられている。 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 【施工ミス(想定)】 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 鋼材溶接不良 工方法は妥当であると判断される。 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 *2:据付位置 しなくなる。 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 ・鋼材溶接検査 【範囲】 【範囲】 エコノマイザを工場にて組み ソールプレートにエコノマイ ザを据付ける。 立て。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) ・鋼材溶接検査 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 溶接検査、 耐圧漏洩検 査、外観据 付検査にて 取付位置等 の確認を含 む構造確認 を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 ・耐圧漏洩検査については工場組立時に一 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 部先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【溶接検査】 (元請メーカ、JAEAにより確 認) ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料53 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 (H社) ・ボルト締付不良 工場で組み立てられた中 ・もんじゅと同様に、ソールプレートにボルト ずれ) 【位置調整】*2 【機能への影響】 間熱交換器本体を据付け。 で機器を固定する構造である。ボルト締結構 ・レベル・垂直度・面間寸法・芯ずれを測定をして組立て、 ・応力評価の固定点としての条件を満足 造とすることにより、取替が可能となる構造で 締結をしている。 しなくなる。 ある。 【理由】 【理由】 中間熱交換器内部構造は、 工場で製作された組立て品 【一般産業】 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 本体と一体構造であり、現地 を据付けた。 *1:ボルトの締結 ・芯ずれ、レベルの調整不足。 実績が多く確立された施工方法である。 組立て範囲外のため。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や一 【機能への影響】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、締 ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら施 なくなる。 でも用いられている。 工を行っており、十分な管理が行われていることから施工 方法は妥当であると判断される。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般作業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 【範囲】 中間熱交換器本体全てを 組立て。 構造確認 備考 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観据付検査 *3:鋼材溶接 鋼材溶接は、一般作業でも実績のある方法であり、一般 産業と同等以上の管理を行っているため妥当な施工方法 である。 58 2次主冷却系過熱器 【ソールプレート据付】 ソールプレートの方位を確認して据付け、ボルトの締結を行う。 【過熱器の据付】 据付方位を確認し、規定の精度に収まるよう、レベル、芯ずれを 調整して過熱器をボルトにて締結する。 【範囲】 【範囲】 元請メーカにて管板、胴板、 過熱器本体をソールプレート 伝熱管、ノズル等を加工し組 に据付ける。 立。 【理由】 工場で製作された組立て品 【理由】 機器の内部構造は複雑であ を据付けた。 り、環境、工具等の整った工 場で組立てを行う事が合理的 であるため。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料55 【施工ミス(想定)】 【常陽】 ・機器据付検査(レベル、芯ずれ) 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 (H社) ・ボルトの締付不良 ・常陽に該当する機器なし。 【据付位置】*2 【機能への影響】 【一般産業】 ・レベル、芯ずれの測定を実施している。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で できなくなる。 実績が多く確立された施工方法である。 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 *1ボルトの締結 ・レベル、芯ずれの調整不足 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽の 【機能への影響】 でも用いられている。 他の機器や一般産業と同様であり、特殊な施工方法では ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな ない。また、締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確 る。 認しながら施工を行っており、十分な管理が行われている ことから施工方法は妥当であると判断される。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽の他の機器でも用いられる調整である。常陽 の他の機器やもんじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを 据付ステップ毎に管理して据付精度を確保する施工であ り、一般産業と同等以上の管理を行っているため妥当な施 工法である。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 59 2次主冷却系蒸発器 点検 現地施工 参照 機能に影響を及ぼす 常陽及び一般産業の実績 現地施工不良によって生じる不具合 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 (範囲/理由) 図面 施工法 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料56 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 【範囲】 【ソールプレート据付】 ・機器据付検査(レベル、芯ずれ) 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 (M社) ・ボルトの締付不良 ソールプレートの方位を確認して据付け、ボルトの締結を行う。 元請メーカにて管板、胴板、 蒸発器本体をソールプレート ・常陽に該当する機器なし。 【据付位置】*2 【機能への影響】 【一般産業】 伝熱管、ノズル等を加工し組 に据付ける。 【蒸発器の据付】 ・レベル、芯ずれの測定を実施している。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 据付方位を確認し、規定の精度に収まるよう、レベル、水平度、 立。 できなくなる。 実績が多く確立された施工方法である。 【理由】 方位、位置を調整して蒸発器をボルトにて締結する。 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 工場で製作された組立て品 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 【理由】 *1ボルトの締結 ・レベル、水平度、方位、位置の調整不足 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 機器の内部構造は複雑であ を据付けた。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽の 【機能への影響】 でも用いられている。 り、環境、工具等の整った工 他の機器や一般産業と同様であり、特殊な施工方法では ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 場で組立てを行う事が合理的 ない。また、締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確 る。 であるため。 認しながら施工を行っており、十分な管理が行われている ことから施工方法は妥当であると判断される。 施工法 工場製作 (範囲/理由) *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽の他の機器でも用いられる調整である。常陽 の他の機器やもんじゅにおいては位置、レベル、芯ずれを 据付ステップ毎に管理して据付精度を確保する施工であ り、一般産業と同等以上の管理を行っているため妥当な施 工法である。 60 1次メンテナンス冷却 系中間熱交換器 【範囲】 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、規定の精度に収まるよう、レ シュラウド、遮蔽体等、中間 ベル、水平度、芯ずれを調整し、ソールプレートをボルトにて締結 熱交換器本体全てを組立て。 する。 【理由】 【中間熱交換器の据付】 ・据付方位を確認し、規定の精度に収まるよう、レベル、水平度、 中間熱交換器内部構造は、 本体と一体構造であり、現地 芯ずれを調整し、中間熱交換器をボルトにて締結する。 組立てが困難なため。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料57 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 工場で組み立てられた中 ・常陽の補助冷却系においては、もんじゅと (H社) ・ボルト締付不良 ずれ) 【据付位置】*2 【機能への影響】 間熱交換器本体を据付け。 同様に、ソールプレートにボルトで機器を固定 ・位置、レベル、芯ずれを測定を実施している。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 する構造である。ボルト締結構造とすることに しなくなる。 より、取替が可能となる構造である。 【理由】 【妥当性】 工場で製作された組立て 【一般産業】 *1:ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 品を据付けた。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・芯ずれ、レベルの調整不足。 実績が多く確立された施工方法である。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 なくなる。 でも用いられている。 工方法は妥当であると判断される。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 61 炉外燃料貯蔵槽 冷却系 ナトリウム加熱器 【加熱器の据付】 ・架構上に加熱器を据付、位置ずれ、レベルを規定の範囲内に 調整し、ボルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 熱 交 換 器 【範囲】 【範囲】 製作メーカにて管板、胴板、 加熱器本体をソールプレート 伝熱管、ノズル等を加工し組 に据付ける。 立。 【理由】 工場で製作された組立て品 【理由】 機器の内部構造は複雑であ を据付けた。 り、環境、工具等の整った工 場で組立てを行う事が合理的 であるため。 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ボルトで固定する構造で ある。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ ている。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料58 【施工ミス(想定)】 及びボルトの締結 ・ボルト*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 【据付位置】*2 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 位置、レベルの測定を実施している。 件を満足しなくなる。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 規定の寸法以上あることを確認している。 件を満足しなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・ギャップ寸法不良 【機能への影響】 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・位置、レベルの調整不足 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな る。 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) 【妥当性】 *1:ボルトの締結 ボルトについては、使用前検査にて、材料、寸法、外観 据付検査を実施し、ボルトの締付トルク確認により、施工の 妥当性を確認している。又、ボルト締結構造は、機器の分 解を可能にし、点検できる構造である。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観据付検査 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 外観検査 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・外観検査 ・据付検査 ・ボルト締付確認 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 *2据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 62 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na:系 エコノマイザ 【エコノマイザ据付】 ・エコノマイザの方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レベル を規定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 ・据付ボルトとラグの長穴との寸法が熱移動を考慮した規定の 範囲内にあることを確認する。 【常陽】 【範囲】 【範囲】 エコノマイザを工場にて組み 架構にエコノマイザを据付け ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 る。 立て。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【理由】 【理由】 エコノマイザ内部構造(二重 工場で製作された組立て品 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 管部、収熱部等)を含め、現 を据付けた。 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ 地での組立てが困難なため。 ている。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料59 【施工ミス(想定)】 ・据付検査(位置、レベル) 及びボルトの締結 ・ボルト*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 【施工ミス(想定)】 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 位置、レベルなどの調整不足 規定の寸法以上あることを確認している。 【機能への影響】 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 【妥当性】 る。 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及びトルク管理値を確認しながら 行っていることから妥当な施工方法である。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般産業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため、妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 施工法 63 炉外燃料貯蔵槽 2次補助Na系 ナトリウム加熱器 【加熱器の据付】 ・加熱器の方位を確認し架構上に据付、位置ずれ、レベルを規 定の範囲内に調整し、ボルトを締結する。 ・ボルトと機器脚部長穴とのギャップは熱移動量を考慮した規定 の範囲内にあることを確認する。 工場製作 (範囲/理由) 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 架構に加熱器を据付ける。 【範囲】 製作メーカにて管板、胴板、 伝熱管、ノズル等を加工し組 【理由】 立。 工場で製作された組立て品 を据付けた。 【理由】 機器の内部構造は複雑であ り、環境、工具等の整った工 場で組立てを行う事が合理的 であるため。 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・もんじゅと同様に、架構にボルトで機器を固 定する構造である。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付位置の調整に伴う 位置、レベル確認は、一般産業でも用いられ ている。 点検 参照 機能に影響を及ぼす 現地施工不良によって生じる不具合 施工方法の適用の妥当性 図面 施工法 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 資料60 【施工ミス(想定)】 及びボルト締付 ・ボルト*1 (F社) ・ボルト締付不良 トルク管理を行いボルトを締結している。 【機能への影響】 ・固定側:応力評価上の固定側としての条 【据付位置】*2 件を満足しなくなる。 位置、レベルの測定を実施している。 ・摺動側:応力評価上の摺動側としての条 件を満足しなくなる。 【ボルトと長穴のギャップ寸法】*3 規定の寸法以上あることを確認している。 本来行うべき検査項目 ・ボルト締結確認 ・据付検査(位置、レベル) 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(レベ ル、芯ずれ、 水平度)にて 構造確認を 実施 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・寸法検査 ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) ・外観据付検査 【妥当性】 *1:ボルトの締結 ボルトについては、使用前検査にて、材料、寸法、外観 据付検査を実施し、ボルトの締付トルク確認により、施工の 妥当性を確認している。又、ボルト締結構造は、機器の分 解を可能にし、点検できる構造である。 熱 交 換 器 従来の検査内容 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理して、据付精度 を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行っ ているため妥当な施工法である。 *3ボルトと長穴のギャップ寸法 使用する温度幅が大きい長尺な機器は、熱膨張を吸収 するために長穴構造とし、そのギャップ管理をする方法は、 一般産業や常陽でも用いられており実績があるため、妥当 な施工法である。 64 補助冷却設備空気冷 却器 65 空 気 冷 却 器 66 【範囲】 【範囲】 【送風機の据付】 ・送風機は上下ケーシングに分けて据付け、規定の精度に収ま 送風機は送風機メーカにて組 送風機(組立品)据付け。入 立て。空気冷却器本体は、元 口ダクト、空気冷却器(本 るよう、レベル及び水平度を調整してボルトを締結する。 請メーカにて組立て。ダクトは 体)、出口ダクトを据付ける。 プレハブ化して組立て。 【空気冷却器の据付】 【理由】 ・空気冷却器本体据付用ソールプレートを設定する。 工場で製作された組立て品 ・入口伸縮継手、入口ダンパ、入口ダクト、空気冷却器、出口伸 【理由】 縮継手、出口ダンパ、出口ダクトの据付位置を確認し、規定の値 大型機器の組立ては現地で を据付けた。 になるよう、位置、レベル、水平度を調整して、ボルトにて締結す の作業性が悪いため、分割し て工場で製作(本体部分)を る。 行い、現地組み立て範囲を軽 減し、効率良く作業を進める ため。 2次メンテナンス冷却系 【送風機の据付】 【範囲】 【範囲】 ・送風機の据付位置を確認し、規定の精度に収まるよう、レベル 送風機は送風機メーカにて組 送風機(組立品)据付け。入 空気冷却器 立て。空気冷却器本体は、元 口ダクト、空気冷却器(本 及び水平度を調整してボルトを締結する。 請メーカにて組立て。ダクトは 体)、出口ダクトを据付ける。 プレハブ化して組立て。 【空気冷却器の据付】 【理由】 ・入口ダクト、空気冷却器、出口ダクトの据付方位を確認し、規定 工場で製作された組立て品 の精度に収まるよう、レベル、芯ずれ、水平度を調整しボルトに 【理由】 大型機器の組立ては現地で を据付けた。 て締結する。 の作業性が悪いため、分割し て工場で製作(本体部分)を 行い、現地組み立て範囲を軽 減し、効率良く作業を進める ため。 資料61 【常陽】 ・常陽の補助冷却器に相当し、主冷却器に類 (T社) 似。 ・もんじゅと同様に、ボルトで固定する構造で ある。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 でも用いられている。 【施工ミス(想定)】 ・ボルトの締付不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 できなくなる。 ・振動発生の要因となる。 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 できなくなる。 【施工ミス(想定)】 ・レベル、水平度、位置の調整不足。 【機能への影響】 ・配管の調整しろ範囲で据付出来なくな る。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 【据付位置】*2 ・レベル、水平度、位置の測定を実施している。 【妥当性】 *1ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 ・ボルト締結確認 ・機器据付位置(レベル、水平度、 位置) ・運転状態確認 【機能確認】 運転状態確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 機能確認 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料62 【施工ミス(想定)】 【常陽】 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ・常陽の補助冷却系においては、もんじゅと同 (H社) ・ボルトの締付不良 【据付位置】*2 【機能への影響】 様に、機器をボルトで固定する構造である。 ・レベル、芯ずれ、水平度の測定を実施している。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 【一般産業】 できなくなる。 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【妥当性】 ・振動発生の要因となる。 実績が多く確立された施工方法である。 *1:ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・レベル、芯ずれの調整不足 うレベル、芯ずれ、水平度確認は、一般産業 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 でも用いられている。 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 る。 工方法は妥当であると判断される。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(レベル、芯ずれ、 水平度) ・運転状態確認 【送風機据付】 ・送風機の据付位置を確認し、規定の精度に収まるよう、レベル 及び水平度を調整してボルトを締結する。 【空気冷却器据付】 ・入口ダクト、空気冷却器、出口ダクトの据付方位を確認し、規定 の精度に収まるよう、レベル、芯ずれ、水平度を調整しボルトに て締結する。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料63 【施工ミス(想定)】 【常陽】 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 (F社) ・ボルト締付不良 ・もんじゅと同様に、機器をボルトで固定する 【据付位置】*2 【機能への影響】 構造である。 ・レベル、芯ずれ、水平度の測定を実施している。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 【一般産業】 できなくなる。 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 【妥当性】 【施工ミス(想定)】 実績が多く確立された施工方法である。 【理由】 *1:ボルトの締結 ・レベル、芯ずれ、水平度の調整不足 工場で製作された組立て品 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 【理由】 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 【機能への影響】 うレベル、芯ずれ、水平度の確認は、一般産 大型機器の組立ては現地で を据付けた。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 業でも用いられている。 の作業性が悪いため、分割し 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら る。 て工場で製作(本体部分)を 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 行い、現地組み立て範囲を軽 工方法は妥当であると判断される。 減し、効率良く作業を進める ため。 *2:据付位置 据付位置確認として、レベル、芯ずれ、水平度の調整は、 一般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもん じゅにおいてはレベル、芯ずれ、水平度を据付ステップ毎に 管理して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等 以上の管理を行っているため妥当な施工法である。 【範囲】 送風機は送風機メーカにて組 立て。空気冷却器本体は、製 作メーカにて組立て。ダクトは プレハブ化して組立て。 【範囲】 送風機(組立品)据付け。入 口ダクト、空気冷却器(本 体)、出口ダクトを据付ける。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・外観検査 ・据付検査 ・ボルト締付確認 【機能確認】(元請メーカ、 JAEAにて確認) 運転状態確認 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 炉外燃料貯蔵槽冷却 系空気冷却器 【構造に関わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・寸法検査 ・外観据付検査 ・ボルト締付確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 機能検査 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(レベル、芯ずれ、 水平度) ・運転状態確認 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・ボルト締付確認 ・外観検査 ・据付検査 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 先行検査を実施している。 【機能確認】(元請メーカ、 JAEAにて確認) 送風機作動試験 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 外観据付検査 機能検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 67 しゃへいプラグ 68 炉心上部機構 【炉心上部機構据付】 ・回転プラグの炉心上部機構据付面にOリングを装着し、炉心上 部機構の方位を確認して回転プラグ据付孔に据付ける。 ・水平度、芯ずれ量を確認後、据付ボルトにて、規定トルクで締 結を行う。 原 子 炉 構 造 工場製作 (範囲/理由) 点検 現地施工 参照 常陽及び一般産業の実績 現地施工不良によって生じる不具合 (範囲/理由) 図面 資料64 【常陽】 【範囲】 【範囲】 【しゃへいプラグソールプレート据付】 ・中間ソールプレート上面にOリングを装着し、ソールプレートの しゃへいプラグ本体(回転プ ソールプレート据付後、工場 ・常陽は二重回転プラグであるがもんじゅと同 (T社) 【施工ミス(想定)】 ・ボルト締付不良 で組立てられた固定プラグ 様に、ボルト締結にて軸受固定台等の構成部 ラグ、固定プラグ、フリーズ 方位を確認して据付ける。 【機能への影響】 ・ソールプレートの水平度、芯ずれ、レベルを規定の範囲内に調 シール桶、駆動装置等)を工 を据付、回転プラグを組み込 材を固定する構造である。施工は、芯ずれ、 ・燃料交換機能(回転プラグ持ち上げ動作 レベル、水平度を規定範囲内に治まるように む。 場で製作。 整し、ボルトを締結する。 不調、回転動作不調)が満足できなくな 実施しており、もんじゅと同様である。 【固定プラグ据付】 る。 ・カバーガスバウンダリを構成する部材間の 【理由】 ・ソールプレート上面にOリングを装着し、固定プラグの方位を確 【理由】 ・接合部からの内部ガスの漏えい発生要 認し、水平度、芯ずれ、レベルを確認して、ソールプレートに据付 大型加工製品であり、運搬が 工場で製作された組立て品 接合面は二重Oリング構造である。 因となる。 【一般産業】 困難なため分割して工場製 を据付けた。 け、ボルトを締結する。 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 作する。 【フリーズシール桶据付】 【施工ミス(想定)】 実績が多く確立された施工方法である。大型 ・フリーズシール桶の方位確認後、固定プラグ上板にノックピンで ・レベル、水平度、芯ずれの調整不良 機器の据付に伴う大径ボルトは、一般産業に 位置決めし、ボルトを締結する。 【機能への影響】 おいてもボルトテンショナーまたはハイドロレ 【回転プラグ据付】 ・燃料交換機能(回転プラグ持ち上げ動作 ンチを用いて行われている。また、センタリン ・回転プラグを位置決めの後、固定プラグ上に回転プラグを据付 不調、回転動作不調)が満足できなくな グやノックピン、ケガキによる位置決めは、一 る。据付後、芯ずれ、水平度を確認する。 る。 般産業でも用いられている。 【軸受支持台据付】 ・接合部からの内部ガスの漏えい発生要 ・圧力バウンダリを構成する部材間の接合面 ・固定プラグ上板の位置決めノックに合わせて軸受支持台を据 因となる。 を二重Oリングにする構造は、一般産業にお 付、ボルトを締結する。 いても気密性が特に要求される設備には使 【旋回軸受据付】 用されて実績が確立された施工方法である。 ・方位、水平度を確認後、回転プラグに据付、ボルトを締結する。 【駆動歯車据付】 ・旋回軸受との位置、水平度を確認した後、回転プラグに据付、 ボルトを締結する。 【回転プラグ駆動装置据付】 ・回転プラグ駆動装置を固定プラグ上板にノックピンで位置決め し、ボルトを締結する。 施工法 【範囲】 【常陽】 回転プラグの炉心上部機構 ・もんじゅと同様に、炉心上部機構はボルト締 据付孔へ据付。 結にて固定する構造である。施工は、水平 度、芯ずれ量を規定範囲内に治まるように実 【理由】 施しており、もんじゅと同様である。 工場で製作された組立て品 ・カバーガスバウンダリを構成する部材間の を据付けた。 接合面は二重Oリング構造である 【理由】 【一般産業】 大型加工製品であり、現地で ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で の組立てが困難なため。 実績が多く確立された施工方法である。 ・水平度検査、方位確認による位置調整は、 一般産業でも用いられている。 ・圧力バウンダリを構成する部材間の接合面 を二重Oリングにする構造は、一般産業にお いても気密性が特に要求される設備には使 用されて実績が確立された施工方法である。 【範囲】 炉心上部機構を工場で製 作。内部構造(炉心出口計装 ウェル,ガス系配管等)を組 み込み。 機能に影響を及ぼす 施工方法の適用の妥当性 施工法 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 ・ボルト*1 及びボルト締付 トルク管理を行いボルトを締結している。 ・Oリングの取付け 【据付位置】*2 ・レベル、芯ずれ、水平度の測定を実施している。 【Oリング取付け】*3 ・Oリングの仕様/寸法管理をして、接合部のボルトをトルク 管理しながら締結している。 本来行うべき検査項目 ・ボルト締結確認 ・据付検査(レベル、芯ずれ、水平 度) ・漏えいの確認 【妥当性】 *1:ボルトの締結 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 締結にあたっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(レベ ル、芯ずれ、 水平度)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(レベ ル、水平度、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA 一部先行検査を実施している。 にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・ボルト締付ト確認 ・据付検査 ・外観検査 ・寸法検査 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) 【機能検査】(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・作動試験 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 耐圧漏えい検査 寸法検査 外観据付検査 機能検査 *2:据付位置 据付位置確認として、レベル、芯ずれ、水平度の調整は、 一般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもん じゅにおいてはレベル、芯ずれ、水平度を据付ステップ毎に 管理して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等 以上の管理を行っているため妥当な施工法である。 *3:Oリング取付け Oリングは、一般産業のポンプメカニカルシール等で多く 用いられており、据付において特殊な設定は行われない。 二重オーリングは、一般産業においても気密性が特に要求 される設備の接合部に採用されているが、取付方法に特殊 性は無く、接合部の漏えい確認を行うことにより施工の妥 当性を確認している。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料65 【施工ミス(想定)】 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 及びボルト締付 (T社) ・ボルト締付不良。 【据付位置】*2 ・Oリングの取付け 【機能への影響】 ・レベル、水平度、芯ずれを測定をして組立て、締結をして ・制御棒挿入性に影響が出る。 いる。 ・接合部からの内部ガスの漏えい発生要 【Oリング取付け】*3 因となる。 ・Oリングの仕様/寸法管理をして、接合部のボルトをトルク 管理しながら締結している。 【施工ミス(想定)】 ・レベル、水平度、芯ずれの調整不足。 【妥当性】 【機能への影響】 *1:ボルトの締結 ・制御棒挿入性に影響が出る。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・接合部からの内部ガスの漏えい発生要 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 因となる。 締結にあたっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 工方法は妥当であると判断される。 ・ボルト締結確認 ・据付検査(レベル、水平度、芯ず れ) ・漏えいの確認 【構造に係わる検査】 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 材料検査(元請メーカ、JAEA 一部先行検査を実施している。 にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・ボルト締付確認 ・据付検査 ・外観検査 ・寸法検査 耐圧漏えい検査(元請メーカ、 JAEAにて確認)) 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 耐圧漏えい検査 寸法検査 外観据付検査 *2:据付位置 据付位置確認として、レベル、水平度、芯ずれの調整は、 一般作業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもん じゅにおいてはレベル、水平度、芯ずれを据付ステップ毎に 管理して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等 以上の管理を行っているため妥当な施工法である。 *3:Oリング取付け Oリングは、一般産業のポンプメカニカルシール等で多く 用いられており、据付において特殊な設定は行われない。 二重Oリングは、一般産業においても気密性が特に要求さ れる設備の接合部に採用されているが、取付方法に特殊 性は無く、接合部の漏えい確認を行うことにより施工の妥 当性を確認している。 69 制御棒駆動機構 【上部案内管据付】 ・微調整棒駆動機構 ・上部案内管部へ吊り冶具を取付ける。 ・粗調整棒駆動機構 ・上部案内管起立台車により、起立後、識別番号と炉心上部機 ・後備炉停止棒駆動機構 構の据付位置を確認し、炉心上部機構案内管部へ挿入する。 ・上部案内管部の吊り冶具を取り外す。 ・据付後の寸法を確認する。 【駆動部据付】 ・駆動部起立台車上にて吊り冶具を取付ける。 ・上部案内管と駆動部との組み合わせ番号、据付方位を確認 し、駆動部を炉心上部機構に据付ける。 ・据付後、ボルトを規定トルクにて締結する。 70 71 燃 料 取 扱 系 【範囲】 【範囲】 元請メーカにて上部案内管、 工場組み立て品である、上 部案内管、駆動部を炉心上 駆動部をそれぞれ製作。 部機構に据付。 【理由】 駆動部内部部品を含め、現 【理由】 地での組立てが困難なため。 工場で製作された組立て品 を据付けた。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料66 【施工ミス(想定)】 【常陽】 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 (H社) ・ボルト締付不良 ・もんじゅと同様に、案内管部、駆動部と分割 【据付位置】*2 【機能への影響】 された構造である。駆動部はボルト締結構造 ・位置、レベルを測定を実施している。 ・応力評価の固定点としての条件を満足 とすることにより、取替を可能としている。 しなくなる。 【一般産業】 【妥当性】 ・制御棒の挿入/引き抜きの動作不良の ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で *1:ボルトの締結 要因となる 実績が多く確立された施工方法である。 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【施工ミス(想定)】 う方位や寸法測定は、一般産業でも用いられ 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・方位、レベルの調整不足。 ている。 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 【機能への影響】 工方法は妥当であると判断される。 ・制御棒の挿入/引き抜きの動作不良の 要因となる *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル調整は、一般産業や 常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおいて は位置、レベルを据付ステップ毎に管理して据付精度を確 保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を行ってい るため妥当な施工法である。 炉外燃料貯蔵槽 しゃへいプラグ 炉外燃料貯蔵槽 回転ラック 炉外燃料貯蔵槽 しゃへいプラグ、回転ラックについては、炉外燃料貯蔵槽と一体で施工するものであり、詳細はNo.8を参照のこと。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) ・作動試験 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ,JAEA にて確認) 外観据付検査 (元請メーカ、JAEAにて確 認) ・ボルト締付確認 ・寸法検査 ・外観据付検査 【機能確認】 ・作動試験 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 材料検査 寸法検査 据付検査 外観検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 施工法 燃料出入設備 72 燃 料 取 扱 系 73 【ソールプレート据付】 ソールプレートの位置、レベルを所定の範囲内に調整し、設定す る。 【レールガーダ据付】 レールガーダをソールプレート上に据付、位置、レベル、水平度 を確認してボルトを締結する。 【走行台車設置】 走行台車をレールガーダ上に設置し、寸法、レベル、水平度を確 認する。 【コフィン据付】 コフィンの据付方位を確認して走行台車内に組み込み、芯ずれ、 水平度を確認してボルトで走行台車に締結する。 【ドアバルブ据付】 ドアバルブ上面フランジにOリングを装着し、コフィンにボルトで締 結する。 ドアバルブ下面の水平度及び台車とドアバルブの芯ずれが精度 内であることを確認する。 【グリッパ駆動装置の取付け】 コフィン本体上部フランジにOリングを装着し、グリッパ駆動装置 の方位、水平度を確認してコフィンに据付け、ボルトで締結する。 工場製作 (範囲/理由) 【範囲】 燃料出入機本体(コフィン、ド アバルブ、駆動装置等)を工 場で製作、走行台車及びレー ルガーターは、クレーン等専 門メーカにて製作する。 現地施工 (範囲/理由) 【範囲】 ソールプレート上にレール ガーダを設置し、その上に走 行台車を設置し、走行台車 へコフィンを組み込みドアバ ルブ、駆動装置等を据付け る。 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 ・もんじゅと同様に、ボルトを有する構造であ る。ボルト締結構造とすることにより、分解/点 検が可能となる構造である。 ・ガスバウンダリを構成する部材間の接合面 は二重Oリング構造である。 【一般産業】 【理由】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 大型加工製品であり、各々の 【理由】 実績が多く確立された施工方法である。 製品の専門メーカが製作する 工場で製作された組立て品 ・圧力バウンダリを構成する部材間の接合面 を据付けた。 必要がある。 を二重Oリングにする構造は、一般産業にお いても気密性が特に要求される設備には使 用されて実績が確立された施工方法である。 点検 参照 機能に影響を及ぼす 現地施工不良によって生じる不具合 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 図面 施工法 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料67 【施工ミス(想定)】 ・ボルト締結確認 ・トルクレンチを用いてトルク管理を行いながらボルトの締 ・据付検査(位置、レベル、水平度) 及びボルト締付 (F社) ・ボルト締付不良 ・オーリングの取付け 結を実施している。 【機能への影響】 ・漏えいの確認 【据付位置】*2 ・接合部からの内部ガスの漏えい発生要 ・位置、レベル、水平度の測定を実施している。 因となる。 【Oリング取付け】*3 ・Oリングの仕様/寸法管理をして、接合部のボルトをトルク 【施工ミス(想定)】 管理しながら締結している。 ・位置、レベル、水平度の調整不足。 【機能への影響】 【妥当性】 ・床設備との干渉、接合不良及び接合部 *1:ボルトの締結 からの内部ガスの漏えい発生要因とな ボルトについては、常陽や一般産業と同様に材料検査、 る。 寸法検査、外観・据付検査を実施し、ボルトの締付トルクを 確認することにより施工の妥当性を確認している。また、ボ ルト締結構造は、機器の分解点検を可能にし、点検できる 構造である。 従来の検査内容 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・ボルト締付確認 ・据付検査 ・外観検査 ・寸法検査 耐圧漏えい検査(元請メー カ,JAEAにて確認) 図面 検査記録 ー 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 水平度)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 一部先行検査を実施している。 【機能確認】(元請メーカ,JAEA にて確認) 作動確認 【使用前検査】 (STA,MITI殿にて確認) 耐圧漏えい検査 寸法検査 外観据付検査 機能検査 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、水平度の調整は、 一般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもん じゅにおいては位置、レベル、水平度を据付ステップ毎に据 付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理 を行っているため妥当な施工法である。 構造確認 備考 *3:Oリング取付け Oリングは、一般産業のポンプメカニカルシール等で多く 用いられており、据付において特殊な設定は行われない。 二重Oリングは、一般産業においても気密性が特に要求さ れる設備の接合部に採用されているが、取付方法に特殊 性は無く、接合部の漏えい確認を行うことにより施工の妥 当性を確認している。 1次ナトリウム純化系 プラギング計 【架構据付】 ・レベル、方位、芯ずれ量を確認し、架構を据付位置に据付け る。 【プラギング計据付】 ・プラギング計の据付方位を確認し、架構上に直置きし、芯ずれ を規定の精度内に調整し、ボルトを締結する。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 資料68 【施工ミス(想定)】 【常陽】 【範囲】 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 プラギング計ユニットを架構 ・もんじゅと同様にプラギング計ユニットをボル (H社) ・ボルト締付不良。 ずれ) 【据付位置】*2 【機能への影響】 ト締結する構造を有している。 に据付ける。 ・位置、レベル、芯ずれの測定を実施している。 ・応力評価上の固定点としての条件を満 足しなくなる。 【一般産業】 【理由】 【妥当性】 工場で製作された組立て品 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で *1ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 実績が多く確立された施工方法である。 を据付けた。 【理由】 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・芯ずれ、レベルの調整不足。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 プラギング計設備をユニット 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 う方位、芯ずれ確認は、一般産業でも用いら 構造としてコンパクト化すると 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 れている。 ともに、現地組立て範囲を軽 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 なくなる。 減し、効率よく作業を進める 工方法は妥当であると判断される。 ため。 【範囲】 元請メーカにて冷却過熱器、 電磁流量計、エコノマイザ、 配管等をユニット化して組立 て。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 74 1次ナトリウム純化系 サンプリング装置 【ソールプレートの設定】 ・ソールプレートの方位、芯ずれ、レベルを調整し、ボルトを締結 する。 【サンプリング装置の据付】 ・ソールプレートにサンプリング装置を設置し、芯ずれ、レベルを 調整し、ボルトを締結する。 計 測 系 【範囲】 【範囲】 元請メーカにて弁、サンプリン サンプリング装置ユニットを グ配管等をユニット化して組 ソールプレート取付ける。 立て。 【理由】 工場で製作された組立て品 【理由】 サンプリング装置をユニット を据付けた。 構造としてコンパクト化すると ともに、現地組立て範囲を軽 減し、効率よく作業を進める ため。 【常陽】 もんじゅと同様にサンプリング計ユニットをボ ルト締結する構造を有している。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 う方位、芯ずれ確認は、一般産業でも用いら れている。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ずれ) 【据付位置】*2 ・位置、レベル、芯ずれの測定を実施している。 【妥当性】 *1ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・芯ずれ、レベルの調整不足。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 る。 工方法は妥当であると判断される。 資料69 【施工ミス(想定)】 (H社) ・ボルト類締付不良 【機能への影響】 ・応力評価上の固定点としての条件を満 足しなくなる。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 75 ナトリウム中水漏えい 検出設備 【取付金具設置】 ・取り付け金具を設置する。 【機器の据付】 ・機器の方位を合せ、位置調整をしてボルトを締結する。 (カバーガス中水漏えい検出設備の施工方法も同様) 【範囲】 【範囲】 【常陽】 電磁ポンプ、水素検出器、冷 水素検出設備ユニットをベー ・常陽に該当する機器なし。 却管等をユニット構造としてコ スに取付ける。 【一般産業】 ンパクト化して組立て。 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 【理由】 【理由】 現地組立て範囲を軽減し、 精密検出部を有するため、現 効率よく作業を進めるため。 地での組立ては環境が満足 できない。そのため工場で検 出設備を一式製作する。 資料70 【施工ミス(想定)】 (H社) ・ボルト類の締付不足 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】 及びボルトの締結 ・ボルト*1 トルク管理等を行いボルトを締結している。 【機器の据付】*2 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの測定を実 施している。 【妥当性】 *1:ボルトの締結及び、機器の据付 ボルトについては、自主検査にて据付外観検査、締結 管理を実施し、ボルトの締付トルクの確認により施工の妥当性 を確認している。 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの測定を 実施している。 ・ボルト締結確認 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 ずれ) 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・芯ずれ(据付位置) ・レベル(据付レベル) ・水平度 ・外観検査 ・取付ボルト締付トルク確 認、外観検査(機器据付ボル ト) 耐圧漏えい検査 別添8 ナトリウム関連機器の施工及び点検方法 施工 No. 分類 設備・機器 施工法 76 2次ナトリウム純化系 プラギング計 【架構据付】 ・レベル、方位、芯ずれ量を確認し、架構を据付位置に据付け る。 【プラギング計据付】 ・プラギング計の据付方位を確認し、架構上に直置きし、芯ずれ を規定の精度内に調整し、ボルトを締結する。 工場製作 (範囲/理由) 【範囲】 元請メーカにて冷却過熱器、 電磁流量計、エコノマイザ、 配管等をユニット化して組立 て。 現地施工 (範囲/理由) 常陽及び一般産業の実績 【常陽】 【範囲】 プラギング計ユニットを架構 もんじゅと同様にプラギング計ユニットをボル ト締結している。 に据付ける。 【理由】 工場で製作された組立て品 を据付けた。 【理由】 プラギング計設備をユニット 構造としてコンパクト化すると ともに、現地組立て範囲を軽 減し、効率よく作業を進める ため。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 う方位、芯ずれ確認は、一般産業でも用いら れている。 点検 参照 現地施工不良によって生じる不具合 図面 資料71 【施工ミス(想定)】 (T社) ・ボルト締付不良。 【機能への影響】 ・応力評価上の固定点としての条件を満 足しなくなる。 機能に影響を及ぼす 施工方法の適用の妥当性 本来行うべき検査項目 施工法 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ずれ) 【据付位置】*2 ・位置、レベル、芯ずれの測定を実施している。 【妥当性】 *1ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・芯ずれ、レベルの調整不足。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据え付け出来 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 なくなる。 工方法は妥当であると判断される。 従来の検査内容 構造確認 備考 図面 検査記録 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締結確 認、据付位 置確認(位 置、レベル、 芯ずれ)にて 構造確認を 実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 - 元請メーカ、 JAEAによる 外観据付検 査において ボルト締付確 認、据付位 置確認(位 置、レベル) にて構造確 認を実施 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 77 2次ナトリウム純化系 サンプリング装置 【ソールプレートの設定】 ・ソールプレートの方位、芯ずれ、レベルを調整し、ボルトを締結 する。 【サンプリング装置の据付】 ・ソールプレートにサンプリング装置を設置し、芯ずれ、レベルを 調整し、ボルトを締結する。 【範囲】 【範囲】 元請メーカにて弁、サンプリン サンプリング装置ユニットを グ配管等をユニット化して組 ソールプレート取付ける。 立て。 【理由】 工場で製作された組立て品 【理由】 サンプリング装置をユニット を据付けた。 構造としてコンパクト化すると ともに、現地組立て範囲を軽 減し、効率よく作業を進める ため。 【常陽】 もんじゅと同様にサンプリング計ユニットをボ ルト締結する構造を有している。 【一般産業】 ・ボルト締結による固定方法は、一般産業で 実績が多く確立された施工方法である。 ・施工時における機器据付け位置の調整に伴 う方位、芯ずれ確認は、一般産業でも用いら れている。 ・ボルト締結確認 ・各部の設定位置調整 【ボルトの締結】*1 ・機器据付検査(位置、レベル、芯 及びボルトの締結 ・トルク管理を行いボルトを締結している。 ずれ) 【据付位置】*2 ・位置、レベル、芯ずれの測定を実施している。 【妥当性】 *1ボルトの締結 【施工ミス(想定)】 機器をボルトで固定する施工方法については、常陽や ・芯ずれ、レベルの調整不足。 一般産業と同様であり、特殊な施工方法ではない。また、 【機能への影響】 締結に当たっては寸法及び管理値を厳密に確認しながら ・配管の調整しろの範囲で据付出来なくな 施工を行っており、十分な管理が行われていることから施 る。 工方法は妥当であると判断される。 資料72 【施工ミス(想定)】 (T社) ・ボルト類締付不良 【機能への影響】 ・応力評価上の固定点としての条件を満 足しなくなる。 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAEA にて確認) 外観据付検査(元請メーカ、 JAEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ・ボルト締付確認 *2:据付位置 据付位置確認として、位置、レベル、芯ずれの調整は、一 般産業や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅ においては位置、レベル、芯ずれを据付ステップ毎に管理 して据付精度を確保する施工であり、一般産業と同等以上 の管理を行っているため妥当な施工法である。 78 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na系 プラギング計 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、埋込金物上に据付、位置、レ ベルを確認して溶接する。 【プラギング計据付】 ・プラギング計の方位を確認し、ソールプレート上に据付、位置及 びレベルを規定の範囲内に調整し溶接する。 【範囲】 【範囲】 【常陽】 プラギング計を工場にて組み ソールプレートにプラギング ・もんじゅと同様に、溶接部を有する構造であ 計を据付ける。 立て。 る。 【一般産業】 【理由】 ・鋼材溶接による固定方法は、一般産業で実 【理由】 プラギング計内部構造を含 工場で製作された組立て品 績が多く確立された施工方法である。 め、現地での組立てが困難な を据付けた。 ため。 資料73 【施工ミス(想定)】 (F社) ・取付け位置ミス 【機能への影響】 ・振動発生原因となる。 ・鋼材溶接 ・据付検査(位置、レベル) 【妥当性】 *1据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため妥当な施工法である。 【施工ミス(想定)】 ・鋼材溶接不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 計 測 系 79 【据付位置】*1 位置、レベルの測定を実施している。 【鋼材溶接】*2 外観検査を実施している。 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 *2鋼材溶接 鋼材溶接は、一般産業でも実績のある方法であり、一 般産業と同等の管理を行っているため妥当な施工方法で ある。 炉外燃料貯蔵槽 1次補助Na系 サンプリング装置 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、埋込金物上に据付、位置、レ ベルを確認して溶接する。 【サンプリング装置据付】 ・サンプリング装置の方位を確認し、ソールプレート上に据付、位 置及びレベルを規定の範囲内に調整し溶接する。 【常陽】 【範囲】 【範囲】 サンプリング装置を工場にて ソールプレートにサンプリン ・もんじゅと同様に、溶接部を有する構造であ る。 グ装置を据付ける。 組み立て。 【一般産業】 ・鋼材溶接による固定方法は、一般産業で実 【理由】 【理由】 サンプリング装置内部構造を 工場で製作された組立て品 績が多く確立された施工方法である。 含め、現地での組立てが困 を据付けた。 難なため。 資料74 【施工ミス(想定)】 (F社) ・取付け位置ミス 【機能への影響】 ・振動発生原因となる。 ・鋼材溶接 【据付位置】*1 位置、レベルの測定を実施している。 【鋼材溶接】*2 外観検査を実施している。 ・据付検査(位置、レベル) 【妥当性】 *1据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため妥当な施工法である。 【施工ミス(想定)】 ・鋼材溶接不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 【構造に係わる検査】 先行検査を実施している。 外観据付検査 (以下、製作メーカ、JAEAに て確認) ・据付検査 ・外観検査 *2鋼材溶接 鋼材溶接は、一般産業でも実績のある方法であり、一 般産業と同等の管理を行っているため妥当な施工方法で ある。 80 炉外燃料貯蔵槽 2次補助Na系 プラギング計 【ソールプレート据付】 ・ソールプレートの方位を確認して、埋込金物上に据付、位置、レ ベルを確認して溶接する。 【プラギング計据付】 ・プラギング計の方位を確認し、ソールプレート上に据付、位置及 びレベルを規定の範囲内に調整し溶接する。 【常陽】 【範囲】 【範囲】 プラギング計を工場にて組み ソールプレートにプラギング ・もんじゅと同様に、溶接部を有する構造であ る。 計を据付ける。 立て。 【一般産業】 ・鋼材溶接による固定方法は、一般産業で実 【理由】 【理由】 プラギング計内部構造を含 工場で製作された組立て品 績が多く確立された施工方法である。 め、現地での組立てが困難な を据付けた。 ため。 資料75 【施工ミス(想定)】 (F社) ・取付け位置ミス 【機能への影響】 ・振動発生原因となる。 【施工ミス(想定)】 ・鋼材溶接不良 【機能への影響】 ・応力評価の固定点としての条件を満足 しなくなる。 ・鋼材溶接 【据付位置】*1 位置、レベルの測定を実施している。 【鋼材溶接】*2 外観検査を実施している。 【妥当性】 *1据付位置 据付位置確認として、位置、レベルの調整は、一般作業 や常陽でも用いられる調整である。常陽やもんじゅにおい ては、位置、レベルを据付ステップ毎に管理 して、据付精 度を確保する施工であり、一般産業と同等以上の管理を 行っているため妥当な施工法である。 *2鋼材溶接 鋼材溶接は、一般産業でも実績のある方法であり、一 般産業と同等の管理を行っているため妥当な施工方法で ある。 ・据付検査(位置、レベル) 【構造に係わる検査】 ・耐圧漏えい検査については工場組立時に 材料検査(元請メーカ、JAE 先行検査を実施している。 Aにて確認) 外観据付検査(元請メーカ、J AEAにて確認) ・据付検査 ・外観検査 ⾗ᢱ䋱 ේሶἹኈེ䈱ᣉᎿᣇᴺ 䊗䊦䊃 ⸳䊗䊦䊃 䋨ㆤ⭁䊒䊤䉫䈪ታᣉ䋩 ᄖⷰᝪઃᬌᩏ 䊗䊦䊃 䇼ᣉᎿᣇᴺ䇽 䊶䈪ᯏ᪾ၮ␆䈱⸳ቯ䊶ᬌᩏ䈱ᓟ䇮䊥 䊁䊷䊅䊷䊥䊮䉫䈱ข䉍ઃ䈔䇮ේሶἹኈེ ᝪઃ䉕ⴕ䈉䇯 䊶ᣉᎿ䈲䊗䊦䊃✦⚿䇮ᝪઃ⟎䈱⏕䉕ⴕ 䈉䇯 䊗䊦䊃䈱✦⚿ 䋺 䊃䊦䉪▤ℂ 䇼ᣉᎿᣇᴺ䈱ㆡ↪䈱ᅷᒰᕈ䇽 䇼䊗䊦䊃䈱✦⚿䇽 ᯏེ䉕䊗䊦䊃䈪࿕ቯ䈜䉎ᣉᎿᣇᴺ䈮䈧䈇䈩䈲䇮Ᏹ㓁䉇৻⥸↥ᬺ䈫 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(内容)絶縁抵抗測定(1次冷却系Na漏えい情報処 理盤での自己診断、1次ナトリウム純化系プラギ ング計ユニット底部 1台) (周期)1回/5秒(現状設備周期) (実施時期)周期により実施 (HC-1) ① 平成3年7月3日 故障 (当時) 高温環境で用いるものは全て開放型に 検出器先端部において端子と 交換。 密閉用セラミックスを銀ロウ付け 雰囲気温度が55℃以下の環境で用い した際の主成分の銀がイオン・ るものは「絶縁低下に対する工場確認試 マイグレーションにより析出し 験結果」から、絶縁低下が認められな 高温部で用いるため開放型に交換。 て、電極とシース間の絶縁低下 かったため、交換せず継続使用。 に至った。 (現時点) 平成20年9月6日に発生した、T社CLD (イオン・マイグレーション) 不具合の原因調査結果・対策を受け、点 検内容、点検頻度を定め、劣化傾向を把 握する。 (内容)絶縁抵抗測定(記録表にて傾向を確認)(見 直し) (周期)50MΩを超える:1回/月※1、5MΩを超え (当時) 50MΩ以下:1回/2週間※1 未実施(T社CLDへの水平展開が必要で (実施時期)周期により実施するほか、各出力試験 あった)。 において、ナトリウム温度上昇時の絶縁抵抗測定 技術資料:HQ-A0697 技術資料:HQ-A4027 (現時点) を行う。(平成20年10月から開始) F社:平成17,18,20年で絶縁測定、警報確 (内容)交換(見直し) 認を実施。絶縁低下は見られない。 引継ぎメモ (周期)- (実施時期)絶縁抵抗測定値が5MΩ以下の場合。 なお5MΩを超える場合であっても絶縁低下傾向 の確認結果により計画的に交換する場合がある。 ・金ロウ付CLD(セラミック端子金ロウ付け)に交 換。(平成22年度) (対象)開放型CLD 261台 (内容)断線チェック(2次冷却系接触型Na漏えい監 視盤での自己診断、水漏えい検出設備57台) (周期)1回/2時間(現状設備周期) (実施時期)周期により実施 H 社 検 出 器 (内容)絶縁抵抗測定(1次冷却系Na漏えい情報処 理盤での自己診断、1次系及びメンテナンス冷却 系 204台) C L 絶縁低下 D (周期)1回/5秒(現状設備周期) (実施時期)周期により実施 (内容)絶縁抵抗測定(見直し) (周期)1回/2年※2 (実施時期)平成20年度から周期により実施(平成 20年5月から開始) (HC-2) ⑨ 平成17年8月14日 故障 (当時) 配管の予熱ヒータを投入し、乾燥させる 漏えい対策工事に伴い、換気 ことで絶縁抵抗が正常に回復できた。 空調を停止しており、室内の湿 (現時点) 度が高く検出器設置部近傍に 配管の予熱ヒータを投入し、乾燥させる 若干の結露が見られたことか 配管の予熱ヒータを投入し、乾燥させ ことで絶縁抵抗が正常に回復できたこと (現時点) ら、絶縁材である酸化マグネシ ることで絶縁抵抗が正常に回復したこ から、換気空調設備停止時の検出器の T社CLDは密閉型のため水平展開不要 ウムが吸湿したことにより絶縁 とから継続使用。 管理要領を定め管理する。(夏期におい F社CLDは密閉型のため水平展開不要 低下したものと推定。 て、空気雰囲気室の換気空調設備が停 止する場合、開放型CLDが設置されてい (吸湿) る配管・機器の予熱ヒータを切らないよう QMS文書「Na漏えい検出設備管理手順 書」に定めて運用する。) ※1 T社CLDの管理値を準用 ※2 H社CLDは、常時絶縁抵 抗を監視しているため1回/2 年とした。 ※3 1次系オーバフロータン ク、ダンプタンク、ドレンタンク のCLDは開放型である。 ・標準定検サイクル (A+Cループ、Bループ+メ冷) (内容)自己診断データ読み取りによる絶縁劣化傾 向の把握(1次冷却系Na漏えい情報処理盤での自 己診断、1次系及びメンテナンス冷却系 204台) (新規) (周期)1回/月(Naドレン時除く) (実施時期)平成21年度から周期により実施 (内容)交換(見直し) (周期)- (実施時期)絶縁抵抗測定値が50kΩ未満の場合、 また絶縁低下の傾向確認の結果 プラント運転期 間中に50kΩ未満となるおそれがあると判断した 保修票:OS-05-0057 場合(開放型の絶縁抵抗は吸湿、乾燥により変動 が大きいこと及びイオン・マイグレーションの可能 性がないため、従来のメーカー判定基準のままと した。) (対象)開放型CLD 204台(1次系※3 及びメンテナ ンス冷却系) (内容)自己診断データ読み取りによる絶縁抵抗測 定(見直し) (周期) - (実施時期)ナトリウム充填前(ドレン期間中の吸湿 の影響を確認するため) (対象)開放型CLD 57台 (水漏えい検出設備) (内容)絶縁抵抗測定(見直し) (周期) - (実施時期)ナトリウム充填前(ドレン期間中の吸湿 の影響を確認するため) (新規);不具合事例の調査・点検を踏まえて新規に設定するもの (見直し);不具合事例の調査・点検を踏まえてこれまでの保全内容を見直すもの 対象 内容 C L 据付不良 D 発生時期 (HC-3) ⑯ 平成20年3月26日 検 出 器 警報 原因 処置(当該品) 対策(当該品と同仕様) 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) (当時) シーラント型CLD以外のナトリウム漏え い検出器及びその他ナトリウム漏えい確 認が可能な検出器については、構造確認 及び機能確認を実施。 ナトリウム関連設備の差込構造計装品 と同様の構造のものについて、ナトリウム 漏えい検出器と同様に構造確認及び機能 確認を実施。 ナトリウム関連設備の差込構造計装品 CLDを弁に取り付ける際、 と同一施工会社の計装品について、ナトリ シーラントの取付不良により、 ウム漏えい検出器と同様に構造確認及び シーラントが工場での取付位置 機能確認を実施。 からずれ、CLDが過挿入状態と (当時) ナトリウム関連設備の同一施工会社の CLDの固定方法をスウェージロックタ 漏えい なった。そのため、CLDのシー シーラント型CLD全て(当該品を含め プラギング計・ナトリウムサンプリング装置 イプへ変更し、交換。 ス先端が弁棒に当たり警報が 252台)をスウェージロックタイプへ交換。 について構造確認を実施。 発生。 差込構造計装品の施工は、過挿入とな らないよう管理することを作業要領書に記 (据付不良) 載する。 F社CLDについては炉外燃料貯蔵設備1 次Naオーバーフロータンクに設置されているCL D(534-XE3)の取付状態を確認したとこ ろ、僅かににゆるみがあった。他のCLDは 触診による緩みは無かった(534系のコール ドトラップのCLD6基はしゃへい体に覆わ れ、建設施工以降、点検で現場作業はし ていないこと、建設施工時にはトルク管理 が行われていたことから、緩みは無いと考 えられる)。 関連資料 備考 [保全計画] (対象)CLD(アクセス可能※1 なものからサンプ リング) (内容)目視・触診による外観検査(新規) 保修票:OS-07-147 (周期)1回/4年※2 トラブル速報:H19-007 (実施時期)平成20年度から周期により実施 (各ループNaドレンにあわせて実施) ※1 足場組み又は機器の分解を要さずアク セスできるもの。 ※2 1次メンテナンス冷却系 誤警報水平展開での点検に おいて、建設以来 取り外しを していないものでもズレがみ られたものが1個のみだった ため 4年を周期とした。 [保全計画] (HS-1) ⑥ S I 断線 D 平成8年11月10日 平成8年12月2日 平成11年11月2日 平成12年12月6日 SIDフィラメントの断線。 故障 (フィラメント断線) H 社 (HD-1) トリップ 機 械 品 サ ン プ リ ン グ 磨耗 ポ ン プ 平成5年11月18日 平成6年10月17日 平成8年3月13日 平成8年9月16日 平成8年9月23日 平成10年1月29日 平成11年2月27日 平成16年5月17日 故障 (HD-2) 平成6年9月3日 故障 (HD-3) 異音 平成14年2月3日 無 (当時) 平成8年11月10日発生:SID検出器 (120-XE402B)を交換。 平成8年12月2日発生:SID検出器 (120-XE401B)を交換。 平成8年に、停止中のCループ関連 のSID検出器5台を除く、全数17台(保 修票での交換2台を含む)の検出器を 交換。 平成11年11月2日発生:SID検出器 (110C-XE405)を交換。 平成12年12月6日発生:SID検出器 (120-XE405B)を交換。 (対象) SID 22台 (当時) 未実施。 (現時点) 右記の通り保全計画を改善する。 (内容) フィラメント温度測定(目標範囲内に 調整)(見直し) 保修票:OS-96-0120 (周期) 1回/月※3 (実施時期)平成9年度から周期により実施 保修票:OS-96-0126 保修票:OS-99-0126 (現時点) 保修票:OS-00-0139 M社のSID検出器は、平成9年度から定 (内容) SIDセンサ素子交換 (新規) 期的(1回/2年)で交換実施していることを (周期) 1回/2年(各ループNaドレンに あわ 事故・トラブル報告書:9629 確認。 せて)※4 (実施時期) 平成22年度から周期により実 事故・トラブル報告書:9631 施 (内容) 検出器出力信号値の確認 (周期) 1回/月 (実施時期) 平成9年度から周期により実施 保修票:OS-93-093 保修票:OS-94-0066 保修票:OS-95-0116 保修票:OS-96-0087 保修票:OS-96-0093 保修票:OS-97-0221 継続使用不可のため、予備のポンプ 保修票:OS-98-0182 ベアリングの固着によるサー に交換した。 保修票:OS-04-0018 マルトリップ。 ポンプ交換後、試運転を実施し、振 報告書:HQ-A1251 動測定、電流測定及び状態監視し、運 (当時) 成績書:Q23-100H-PNL*(サンプリングポンプの磨耗等) 転に問題のないことを確認した。 03 これまで、1次系サンプリングポンプの 事故・トラブル報告書:95交換周期は、故障発生がサンプリングポ 17 ンプ運転日数850日を超えた場合に発生 事故・トラブル報告書:96していたため、運転日数850日としてい [保全計画] 21 た。 (対象) サンプリングポンプ22台 事故・トラブル報告書:96(現時点) ※5 過去の経験から1回/月と (内容) 振動測定(監視項目追加)(見直し) 24 平成14年2月3日にサンプリングポンプ する。 ※5 (周期) 1回/月 からの異音が運転日数830日で発生した ポンプ本体内のカーボンブレー (実施時期) 平成12年度から周期により実 こと、振動変位・振動速度に異常は見ら (現時点) ド(4枚)の磨耗粉が、ポンプケー ※6 運転実績から1回/850日 れなかったにもかかわらず、平成16年5 定期点検、定期取替え、振動測定等で対 施 シング内に逆流し、軸の偏芯及 (累積運転時間)とする。 サンプリングポンプを予備品と交換し 月17日に運転日数837日でベアリングの 応。 び軸受けの固着を引き起こし 保修票:OS-94-0053 ・定期点検のサイクルは た。 (内容) 交換 固着が発生したことから、 交換周期を た。 (A+Cループ、Bループ+メ冷) ※6 運転日数800日への見直しを検討した。 (周期) 1回/850日(累積運転時間) を標準とする。 しかし、ポンプの分解点検に期間を要す (実施時期) 平成10年度から周期により実 (サンプリングポンプの磨耗等) ること、当該ポンプは製造終了しており、 施 ローテーションスペアの台数に限りがあ 保守担当課の月例点検で発 ることから、当面は振動測定の監視項目 見 を追加して監視強化を行い、運転日数 ポンプ内部部品経年劣化と思 継続使用可能であると思われたが、 850日とする。なお、平成21,22年度に新 われる(前回交換からの運転時 保修票:OS-01-0195 予備のポンプに交換した。 型ポンプへ交換する。 間830日(19920時間))。 (サンプリングポンプの磨耗等) 電動機振動大 (HD-4) 平成14年7月11日 無 ※3 過去の測定実績により設 定。 ※4 メーカ交換推奨1回/2~3 年のため、各ループNaドレン に合わせた。(平成22年度交 換後、交換周期は実績により 評価していく。) 保守担当課の月例点検で発 見 電動機内部部品劣化と思われ 継続使用可能であると思われたが、 る。 予備のポンプに交換した。 (サンプリングポンプの磨耗等) 保修票:OS-02-0053 対象 内容 発生時期 警報 (HD-5) 状態表示不良 平成11年8月26日 無 原因 処置(当該品) リミットスイッチ固定ネジの増し締め 閉表示用リミットスイッチの緩 及びプッシュレバー調整を実施。 みによる位置ずれと推定。 弁開閉試験を実施し、開閉表示が正 常に点灯することを確認。 (リミットスイッチの緩み) その後、同様の事象の発生はない。 対策(当該品と同仕様) (当時) 未実施 (現時点) 平成15年度弁全数の分解点検実施。今 後、開閉動作確認を1回/年の頻度で実 施する。 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 (現時点) T社RID及びM社DPDにもセルしゃ断弁 (電磁弁)があるため、今後、同様に開閉 動作確認が必要。 関連資料 備考 保修票:OS-99-0084 報告書:Q44-*H-02088-01 [保全計画] (対象) セルしゃ断弁 59台 ゃ セ ル し (HD-6) 断 開固着 弁 サーキットプロテ クタ(PB11CP02) トリップ 平成13年10月27日 平成14年12月18日 (HD-7) 平成15年7月10日 無 故障 据付以来12年間分解点検を 実施していなかったため、弁の 開閉によりスリーブ部が摩耗し、 コーティング剤が剥がれ、プラン ジャー部に付着したことで弁棒 が固着。 (当時) 1次主冷却系Na漏えい検出設備で使用 している同型のしゃ断弁(電磁弁)3台を 交換(110C-PSV551,120-PSV559,120PSV560)。 (電磁弁の固着) 弁箱・弁体以外を全て交換または手 平成15年9月、全59台中56台を交換。 入れを行い、動作確認を実施。動作に セルしゃ断弁用サーキットプロテクタに 異常なし。 ついても経年劣化が考えられたため、17 個(20個中)を交換。 (現時点) 1次OF系セルしゃ断弁の交換 弁の定期的な動作確認、分解点検等を 前の開閉確認時に一時的に過 定め、保全計画を改善する。 負荷になったと推定。 (内容) 弁作動試験 (新規) (周期) 1回/年(各ループNaドレンにあわせ て)※1 (実施時期) 平成20年度から周期により実 報告書:Q44-*H-02088-01 (当時) 施 保修票:H-OS-01-0130 当該サーキットプロテクタ下流の1次OF 報告書:Q44-*Y-03008 系セルしゃ断弁(120PSV553)について分 (内容) 分解点検 (見直し) 保修票:H-OS-02-0130 解調査としてプランジャー部のクリアラン (周期) 1回/7年※2 ス測定を実施したところ、判定値を満たさ (実施時期) 平成15年度から周期により実 ない弁を確認。1次OF系セルしゃ断弁を交 施 換後、動作確認を行い問題ないことを確 認。 2次系RIDで使用している同種のセルしゃ 断弁(電磁弁)の分解点検実施(平成15年 11月8日~25日) 報告書:Q44-100Y-04057(現時点) Z0 右記の通り保全計画を改善する。 保修票:H-MS-03-0007 ※1 メーカ推奨は1回/3年で あるがDPD伝送器単体試験 時(1回/年)にあわせて確認す る。 ※2 メーカ推奨にあわせて、 周期を1回/7年とした。 (電磁弁の固着) [保全計画] (HD-8) H 社 機 械 品 平成9年9月 無 サ ン プ サンプリング盤 リ 内インリーク試験 ン 判定値逸脱 グ 盤 (HD-9) 平成15年6月20日 無 (現時点) R/V 汲上配管Bサンプリング T社RID:RID交換時(格納容器内設置分 盤において、サンプリングポンプ はポンプ交換時)漏えい試験を行なう。 交換後にサンプリング盤のイン DPDサンプリング流量計からリークが (現時点) リーク試験を実施した際、DPD あり、Oリングを交換し、インリーク試験 サンプリングポンプ交換時にOリングを交 M社SID、DPD:消耗品等交換後に当該箇 サンプリング流量計のOリング を実施。異常なし。 換し、インリーク試験実施。 所を加圧し耐圧試験を実施している。 が劣化していたためインリークし たものと推定。 F社:フィルタ交換時にインリーク試験を実 施している。 (流量計のOリング等の劣化) (対象) サンプリング盤 22面 (当時) 1次系OF/Tサンプリング盤に (当時) 検出機能上問題ないため、水平展開な おいて、デプスフィルタを交換後 本弁は、セルしゃ断弁と異なり、サンプ し。 にサンプリング盤のインリーク試 リング盤の点検を実施する際にサンプリ (現時点) 験を実施した際、サンプリング サンプリング盤の出口弁及び入口弁 ングラインとの隔離を行うためのもので T社RID:格納容器内について同様のリー 盤の出口弁及び入口弁の弁体 にリークがあり、弁を交換後、インリー あり、弁にシートリークがあっても検出機 ク試験の要否を検討する。 摩耗によるシートリークがあった ク試験を実施。異常なし。 能に影響はないことを確認。 M社SID、DPD:消耗品等交換後に当該箇 ためと思われる。 その他21面あるサンプリング盤につい 所を加圧し耐圧試験を実施している。 てインリーク試験を実施。異常なし。 F社:フィルタ交換時にインリーク試験を実 (弁シートリーク) 施している。 [保全計画] (内容) インリーク試験 (周期) - (実施時期) サンプリングポンプ,フィルタ,SID 報告書:Q44-100Y-97363センサ素子交換時、差圧伝送器点検時 01 (内容) Oリング交換 (見直し) (周期) 1回/850日(累積運転時間)※3 (実施時期) 周期により実施(これまでは不定 期で交換) (対象) サンプリング盤付弁 110個 (内容) インリーク試験 (周期) - 報告書:Q44-100Y-04057(実施時期) サンプリングポンプ,フィルタ,SID Z0 センサ素子交換時、差圧伝送器点検時 保修票:MS-03-0006 (内容) 弁交換または弁すり合わせ (周期) - (実施時期) インリーク試験判定逸脱時 [保全計画] (対象) DPDフィルタのガスケット フィルタ差圧低下 (フィルタ交換時 計 に交換前に比べ 器 て差圧が低下し ている) (HD-10) 平成20年6月6日 無 DPDフィルタを押さえるテフロ ン樹脂製ガスケットの厚さ測定 を行ったところ、経年劣化により (現時点) 厚さが薄くなっていたことから、 Na漏えい検出設備22系統について、 (現時点) DPDフィルタ交換時そのまま使 DPDフィルタを押さえるテフロン樹脂 フィルタ交換時にはガスケットの交換を行 T社RID、M社DPD,SID、F社DPDのOリン 用したのでリークが発生し、フィ 製ガスケットを交換。 う。 グ等は定期的に交換。 ルタ交換前に比べて差圧が低 下したものと推定。 (検出器のOリング等の劣化) (内容) 交換(新規) (周期) - (実施時期) サンプリングポンプ交換時又は フィルタ交換時 (内容) インリーク試験 技術資料:HQ-A4100 (周期) - (実施時期) サンプリングポンプ,フィルタ,SID センサ素子交換時、差圧伝送器点検時 (対象)SIDのパッキン (内容)交換(新規) (周期) SIDセンサ素子交換時 (実施時期) SIDセンサ素子交換時 〃 ※3 メーカ交換推奨周期は1 回/10年であるが、Oリングか らのリークが6年で発生してい る。交換にはサンプリングポ ンプを停止する必要があるた め、予防保全としてサンプリン グポンプ交換にあわせて交換 する周期とした。 対象 内容 そ の 基板不良 他 発生時期 警報 (HC-4) 平成9年6月4日 無 原因 処置(当該品) 対策(当該品と同仕様) 平成9,10年度点検時(平成11年2月) 平成8,9年度点検時に発見し に当該基板(スロット8のUP側9ch「1次 たもので、DIカード基板の回路 メンテナンス冷却系R/V出口側ベント 異常と推定。 弁閉」表示信号)を交換し、入出力回路 (現時点) を点検した結果、良好。 右記の通り保全計画を改善する。 (シーケンサ部品劣化及び基板 平成18年度に、内部部品製造中止 劣化) のため、基板を含めた内部部品の全て を更新。 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 [保全計画] (対象) Na漏えい検出用RTU盤 5面 (内容) 入力特性確認(新規) (周期) 1回/5年(各ループNaドレンにあわせ て)※1 (実施時期) 平成19年度から周期により実 施 [現時点] 保全計画において、交換周期を定めてい (内容) 基板交換 く。 (周期) 1回/10~20年※2 (実施時期) 平成18年度から周期により実 施 (内容) コンデンサ交換 (周期) 1回/5~10年※3 (実施時期) 平成18年度から周期により実 施 H 社 電 気 計 装 品 制 サンプリング盤 御 故障警報発報 盤 (HS-2) 平成20年9月21日 故障 現場巡視点検において「1次 OF系Na漏えい検出サンプリン グ盤1故障」の警報が発報して いるのを確認。中央制御室「1 次系Na漏えい検出設備故障」は 未発報。当該SIDサンプリングポ 中央制御室に確実に警報が発信さ ンプの運転状態、各流量および れるよう、出力保持タイマーリレーを警 (現時点) SID変換機の状態(高圧電源電 報回路に追加する改造を実施する予 処置のとおり。 圧,フィラメント電流)に異常は 定。 無かった。 原因調査の結果、故障警報要 因が300ms以下の瞬時動作した 場合に現場盤に警報が発信し、 中央制御室には発信しない事 象が再現された。 関連資料 備考 ※1 基板不良が発生したの が据付試験後6年で発生して いることから、周期を1回/5年 とした。 報告書:Q44-110H-96336 ※2 コンデンサ交換が複数回 報告書:Q44-110H-98236実施できないため、コンデン 02 サ交換周期の倍を交換周期 とした。 ※3 コンデンサ交換はメーカ 取説の1回/5~10年とした。 [保全計画(改造)] (現時点) T社も同様の事象があり対応を検討中 (対象)1次系Na漏えい検出 設備警報回路 1面 (内容)出力保持タイマーリレーを 警報回路に追加する改造(新規) (実施時期) 平成21年度実施 保修票:OS-08-0093 [保全計画] (対象) DPD伝送器 22台 1次ナトリウム漏 えい検出設備差 計 圧伝送器のヒス 器 テリシス許容誤 差大 (HD-11) 平成9年4月 ~ 平成9年12月 無 平成11年2月に交換(110A-XT504、 伝送器受圧部の劣化と推定。 110A-XT505)。 平成20年6月の点検時に全数(22台) (伝送器劣化) を校正。ヒステリシスが許容値内であ ることを確認。 (現時点) M社DPD伝送器及びF社DPD伝送器は1 回/2年に点検を実施しているが、精度範 囲外で調整を行っているものがあるため、 (現時点) 追加の現場点検として再度精度の確認を 平成20年に圧力伝送器の精度確認を実 行い健全であることを確認した。 施した。今後、1回/年で点検を行う。 (当時) 未実施 (内容) 単体点検、ループ点検 (周期) 1回/年※4(新規) (実施時期) 平成20年度から周期により実 施 (内容) DPD伝送器交換 (新規) (周期) 1回/10年※5 (実施時期) 平成22年度から周期により実 施 ※4 メーカ推奨点検周期1年 とした。 報告書:Q44-110H-96336※5 有寿命品(電界コンデン Z0 サ)が複数回できないため、 交換周期を1回/10年とした。 対象 内容 発生時期 警報 原因 処置(当該品) 対策(当該と同仕様) 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 関連資料 備考 [保全計画] 検 出 器 S I フィラメントの劣化 D (MS-1) ⑦ 平成9年5月2日 無 当直の監視により指示値変化を確認。 SIDフィラメントの経年劣化。 SID検出器内フィラメント劣化により、 フィラメントの温度が上昇し、バックグラ SID検出器(110-XE10)を交換。 ウンド電流が増加。 (フィラメントの劣化(バックグランド値の 一時的上昇)) サ ン プ リ 1次系(II)SID・DPDサンプリン ン グポンプ振動測定結果異常 グ ポ ン プ (MD-1) 平成18年4月 ~ 平成19年3月 無 (対象)SID 8台 (当時)同設備の他のSID検出器7台 (110-XE4A,110-XE4B,110-XE4C,110(現時点)H社のSIDセンサ素子は、平 XE6,110-XE8,110-XE12,110-XE14)を交 成22年度に交換する。交換周期につい 換。 ては、今後の実績により評価していく。 (当時)定期的(1回/2~3年)にフィラメン トを交換。 平成15年度から1回/月の頻度で、運 転中のサンプリングポンプについて 状態監視のため振動測定を実施して 巡視点検において電動機の振動速度 いる。振動測定では、振動変位と振 の異常を確認 動速度を測定しているが、メーカ工場 (当時)振動変位の上昇に加え、振動速 ポンプの経年劣化と考えられる。 製作時の検査と同様に判定基準は 度に異常が見られた場合は、予備機に 振動変位について設定しており、振 切替え、交換することとした。 (サンプリングポンプの磨耗等) 動速度によるポンプの評価は行って いない。なお、本ポンプには予備機が あり、振動変位が上昇した場合は、 予備機に切替え、交換した。 (内容)フィラメント交換 (周期)1回/2年※1 (実施時期)平成19年度から周期により実施 (平成6~19年度は1回/2~3年で交換) 保修票:OS-97-0019 ※1 1回/2~3年の交換の運用で検出器に関す る不具合が発生していない実績より (内容) 検出器出力信号値の確認 (周期) 1回/月 (実施時期) 平成8年度から周期により実施 [保全計画] (対象)サンプリングポンプ2台(内、予備 機1台) (当時)H社、T社は、サンプリングポンプ の振動変位の定期的な測定を実施し ている。 F社は、定期的なポンプ交換時に振動 測定を実施している。 (内容)交換(見直し) (周期)1回/10年(累積運転時間 約5年)※2 (実施時期)・平成21年度から周期により実施 報告書:Q44-*Y-06001-16 ・振動変位が異常の場合 ※2 平成9年度の交換から不具合なく運転を継 続している実績から。 ※3 過去の経験から1回/月とする。 (内容)振動測定(監視項目追加)(見直し) ※3 (周期)1回/月 (実施時期)平成15年度から周期により実施 M 社 機 械 品 1次系(II)DPD差圧記録計指 示不良 (流量変動による指示値の変 動) (MD-2) 平成9年7月27日 無 監視中に流量変動による指示値の変 動を確認。 指示値の変動は流量変動によるもの で、当該DPD検出器(110-XT007)用の DPD用流量調節弁(110-V357)の 流量調節弁(110-V357)グランド押え グランド押えナットを増締めした。記 ナットが緩み、弁のがたつきにより流量 録計指示値良好。 変動に至った。 (調節弁のネジの緩み) (当時)SID用流量調節弁(8台)につい て、グランド押えナットを増締めした。他 (当時)他のDPD用流量調節弁(7台)に 社については未実施。 ついてもグランド押えナットを増締めし (現時点)H社、F社はインリーク試験を た。 ポンプ交換時等に行っており、リークが (現時点)右記の通り保全計画を改善 ないためネジの緩みはないものと判断 する。 できる。T社は、調節弁ネジの緩みの確 認を実施。 [保全計画] (対象)Na漏えい検出設備流量調節弁 (16台) (内容)グランド押さえナット増し締め (新規) (周期)1回/2年※4 (実施時期)平成21年度から周期により実施 (これまで設備点検時実施) 保修票:OS-97-0074 ※4 本流量計取付盤は振動も少なく、1回/2年 の点検により十分対応可能。 そ の 他 (MD-3) 1次系(II)DPD差圧伝送器端 子側、アンプ側カバー用Oリン グ劣化 (点検時に、差圧伝送器端子 側、アンプ側カバー用Oリング の劣化を確認) 平成13年2月26日 無 [保全計画] (対象)Na漏えい検出設備DPD差圧伝送 当該設備のDPD差圧伝送器全8台 (現時点)差圧伝送器の端子部Oリング 器8台 について、差圧伝送器点検時に、端 は、埃等の進入防止であり、Oリングの (内容)差圧伝送器端子側、アンプ側カバー用 報告書:Q44-110M-00054-22 点検時に、Oリングのヒビ割れを確認。 子側、アンプ側のカバー用Oリングにヒビ (当時)設備点検で劣化を確認したら交 劣化が伝送器の性能に直接影響を与 報告書:Q44-110M-04116-01 Oリングの確認(新規) Oリングの経年劣化。 割れ(110-XT005A・B・C・007・009・ 換する。 えるものではないため、水平展開不 011・013・015(8台/全8台))があったた (周期)1回/2年※5 要。 め、平成16年9月にOリングを交換。 (実施時期)設備点検で外観目視確認実施 し、劣化を確認したら直ちに交換。 ※5 劣化事象が機能低下につながらないため 問題なし。 対象 内容 発生時期 警報 (MS-2) 平成7年4月6日 無 1次系(II)SID・DPDシーケンサ 動作不良 平成8年5月24日 M 社 電 気 計 装 品 SID検出器アンプのコモン電 位変動 (SIDの出力が一旦マイナスに 振り切れ、その後2~3秒で上 昇する。その後、徐々に出力 そ が減少し再びマイナスに振り の 切れる(これを約15~23秒周 他 期で繰り返す)) 処置(当該品) 対策(当該と同仕様) 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) 無 (MS-4) 平成7年11月18日 故障 (MS-5) 平成10年7月30日 無 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 当直の監視により異常(記録計と指示 計不整合+指示上昇)を確認。 指示計と記録計の値が異なり、且つ記 録計の値が変動し、上昇傾向にあった。 工場調査の結果、SID検出器は健全で あった。一方、シーケンサのうち、110XM014-2(No.14ch.1,2)のDA変換ユニット の電解コンデンサの容量が低下し、動 作不良であることが判明。DA変換ユニッ ト中の電解コンデンサの寿命と考えられ る。 (当時)平成8年度にCPUユニットを除く 電解コンデンサ使用ユニットを全数交 換。 (当時)以後、健全性を確認するため、2 年毎(H10・12・14・16・18年度)に、全DA 上記のSID電流値の出力異常を受け シーケンサの当該 DA変換ユニット 変換ユニットの点検を実施。 (当時)電解コンデンサの寿命を延ばす て実施した模擬入力試験で、シーケンサ を交換。 ため、平成9年に、シーケンサが設置さ DA変換ユニットに異常があることを確 れている部屋(A-512室)の空調を改造 認。 し、室温を低下させた。 (現時点)右記の通り保全計画を改善 (シーケンサ部品劣化及び基板劣化) する。 (シーケンサ部品劣化及び基板劣化) (MS-3) 「R/V室Na漏えい検出設備故 障」警報発報 原因 [保全計画] (当時)H社については、製造中止に伴 い、シーケンサ(CPUユニット)を平成18 年度に更新。 (当時)T社については、製造中止に伴 い、CLD用、RID用シーケンサを平成17 年度に更新。 (現時点)定期的な点検、交換等を定 め、保全計画を改善する。 (対象)Na漏えい監視盤付シーケンサ (内容)シーケンサ一式交換(新規) (周期)1回/15年※1 (実施時期)平成21~22年度 関連資料 保修票:MS-95-0015 報告書:Q44-110M-95357-01 報告書:Q44-110M-98238-26 報告書:Q44-110M-00054-22 報告書:Q44-110M-02125-11 報告書:Q44-110M-04116-01 報告書:Q44-110M-06046-01 技術資料:MQ-B0396 技術資料:MQ-B0403 技術資料:MQ-B0510 報告書:Q44-687M-96532-01 (内容)シーケンサDA変換ユニット点検(新規) ※2 (周期)1回/2年 (実施時期)平成18年度に実施。平成21年度 から周期により実施。 DA変換ユニット内のコンデンサ寿命を 起因とするシーケンサ内部のハード的な 異常発生の可能性が高く、SIDサンプリ ング配管入口弁の動作異常による警報 と推定。 備考 ※1 プラント経験より。 ※2 平成10,12,14,16,18年度の点検で健全性が 確認されているため、この周期で劣化傾向は十 分に捉えられると判断する。 技術資料:MQ-B0431 当直の監視により異常(指示値が波打 つ)を確認。 SID検出アンプのコモン電位変動に SID検出アンプのコモン電位の変動に よってダウンスケールが発生しないよ (当時)処置のとおり。 よる。 うに、検出アンプの零点調整を実施。 (現時点)H社のSID検出アンプは回路 構成が異なるため、問題はないことを 確認した。 技術資料:MQ-B0705 (コモン電位変動) コモン電位変動対策済みのため、保全対応 不要。 SID検出器アンプのコモン電 (MS-6) 位変動 (110-XE14以外の全て(7台/ 平成19年3月24日 全8台)のSIDの指示値が同時 平成19年6月8日 に下降(ダウンスケール)し、数 平成19年6月27日 10分後に徐々に元の値に復 帰した) 故障 使用環境により、コモン電位の変動 があったので、コモン電位を無くすた SID検出アンプのコモン電位の変動に めのゼロ点調整を実施。 よる。 また、使用環境の影響を受けない よう、SID検出アンプのコモン回路を (コモン電位変動) 1MΩの抵抗で検出アンプの筐体に 接続し、コモンとアース間の電位を一 定とした。 (当時)他の検出アンプ7台についても検 出アンプのコモン回路を1MΩの抵抗 (現時点)H社のSID検出アンプは回路 で検出アンプの筐体に接続し、コモンと 構成が異なるため、コモン電位が大きく アース間の電位を一定とした。 なることはないことを確認。 保修票:OS-06-0148 技術資料:MQ-B2189 作業報告書:Q44-110M-07310-30 [保全計画] (MS-7) SID指示値の断続的変動 平成18年2月28日 無 当直の監視により指示値変化(断続的 な指示変動)を確認。 制御アンプ電源の経年劣化によるノイ 制御アンプ電源を交換。 ズと推定。 (制御アンプ電源劣化) (対象)SID制御アンプ (内容)制御アンプ電源交換(新規) ※3 (当時)処置のとおり。 (現時点)定期的な交換を定め、保全計 (周期)1回/15年 (現時点)右記の通り保全計画を改善 (実施時期)平成18年度から周期により実施 画を改善する。 する。 (内容)機能試験(見直し) (周期)1回/2年 (実施時期)平成20年度から周期により実施 保修票:OS-05-0170 報告書:Q44-110M-06046-01 ※3 不具合が起こるまでの期間(運用開始平成 3年~電源更新平成18年)から設定 保修票:OS-01-0026 報告書:MQ-B1308 ※4 メーカー推奨より (対象)リレー 「R/V上部(SsL~NsL)3DPD 差圧低」警報ランプ不点灯 (1次冷却系IINa漏洩検出設 備盤の警報テスト時、標記警 報ランプが点灯しなかった。) (MD-4) 平成13年5月19日 無 警報回路を調査したところ、当該リレー のみの単品不良と判明。 当該リレーを新品のアナンシェータ 工場での調査から、アナンシェータリ (当時)単品不良のため実施せず。 リレーに交換。 レーの焼損(高電圧印加時の内部短絡 (現時点)右記の通り保全計画を改善 リレー交換後、警報テストを実施。 によるもの)と判明。 する。 問題ないことを確認。 (リレー劣化) (内容)交換 (周期)1回/15年※4 (実施時期)平成22~24年度に計画 (当時)他の回路について、警報テスト により健全性確認を実施(運転担当課 課内マニュアル「中央制御室監視マ (対象)警報回路のリレー ニュアル」)。 (内容)機能試験(見直し) (周期)1回/2年(各ループNaドレンに合わせ て実施) (実施時期)平成20年度から周期により実施 対象 内容 警報 発生時期 原因 処置(当該品) 端子箱取り付けネジ内部の、リード線と芯 線の接合部(接合後、エポキシ樹脂で固め る)において、リード線と芯線の異常接近と、 接合時に用いた溶剤(フラックス)の残留物 の誘湿が重なって、絶縁低下に至ったもの と推定。 (TC-1) 検出器を交換。 リード線と芯線の異常接近は製作不良(単 † (平成3年8月25日発見分:240C②平成3年8月25日 体不良)。 漏えい† 平成3年8月25日の件を受けての絶縁抵抗 XE313A(D/T C(1))) (平成3年12月19日発見分:230B平成3年12月19日 測定時(平成3年12月19日)に確認。 XE301A(C/T入口冷却管B(1))) 検出器組み立て時に無理な力がかかり、 エポキシ樹脂に亀裂が発生し、据付後除々 に湿分が浸入し、絶縁低下に至ったものと 推定。 (製作不良) (TC-2) ③ 平成5年3月19日 据え付け時の設置環境が高湿度であった ことから、端子と密封用セラミックスを銀ロウ 付けした際の主成分の銀がイオン・マイグ 検出器を交換(240A漏えい レーションにより検出器先端部において析 XE314C(OF/T A(3))。 出し、電極とシース間の絶縁低下に至った。 (イオンマイグレーション) (TC-3) ④ 平成5年3月26日 据え付け時の設置環境が高湿度であった ことから、端子と密封用セラミックスを銀ロウ 付けした際の主成分の銀がイオン・マイグ 検出器を交換(240C漏えい レーションにより検出器先端部において析 XE314A(OF/T C(1)))。 出し、電極とシース間の絶縁低下に至った。 (イオンマイグレーション) (TC-4) ⑩ T 社 検 出 器 C 絶縁低下 L (2次主冷却系) D 平成18年9月1日 無 対策(当該品と同仕様) 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 (当時)これ以降に製作するものは、リード 線と芯線の接合部に絶縁物(スペーサ) を挿入し、同様の製作不良を防止する設 (当時)エポキシ樹脂の亀裂発生は製作 計とした(QMS文書「ナトリウム漏えい検 時の単体不良が原因のため、水平展開 出設備 取扱の手引き」作成中)。 は実施せず。 (当時)その他のCLDの絶縁抵抗測定を (現時点)H社密閉型CLDの絶縁抵抗測 実施した。 定を行い、絶縁抵抗の低下の傾向を監 (当時)衝撃によるエポキシ樹脂の亀裂発 視する。(QMS文書「ナトリウム漏えい検 生を防止するため、運搬時は専用運搬箱 出設備 取扱の手引き」に定めて運用す を用いる。 る。) (現時点)定期点検時に絶縁抵抗を測定 (現時点)F社CLDは、平成17、18、20年 し、絶縁低下の兆候が見られるものは交 度で絶縁測定、警報確認を実施。絶縁 換する。 低下は見られない。 (QMS文書「ナトリウム漏えい検出設備 取 扱の手引き」に定めて運用する。) (当時)H社のCLDについて、平成3年に 発生したイオンマイグレーションに起因 する絶縁低下事象において、イオン・マ (当時)これ以降に製作するT社製のもの イグレーションが発生しない開放型に交 は、セラミック端子部を金ロウ付けにする 換していることを確認。 保修票:OS-92-0146 とともに沿面距離を長くしたもの(以下、 F社CLDは、電源に交流8Vを使用して 技術資料:TQ-A1059 おりイオン・マイグレーションによる絶縁 「金ロウ付けCLD」)とした。 (QMS文書「ナトリウム漏えい検出設備 取 低下は発生しない。 (現時点)H社密閉型CLDの絶縁抵抗測 扱の手引き」に定めて運用する。) 定を行い、絶縁抵抗の低下の傾向を監 視する。(QMS文書「ナトリウム漏えい検 [誤警報対応/保全計画] (対象)2次系CLD132台 出設備 取扱の手引き」に定めて運用す (内容)絶縁抵抗測定(記録表にて傾向を確認)(見直し) る。) (周期)50MΩ※1を超える場合;1回/月※2、5MΩ※3を超 え50MΩ以下の場合;1回/2週間※4。なお、対策品に交 換後、必要な見直しを行う。 (実施時期)周期により実施するほか、各出力試験にお いて、ナトリウム温度上昇時の絶縁抵抗測定を行う。 (平成20年9月から開始) (現時点)ナトリウム固化時のタンク廻りの 定期点検の絶縁抵抗測定で、絶縁低下を CLDの機能に影響を与えると考えられる 確認。 結露水による絶縁低下と推定される(原因 検出器を金ロウ付けCLDに交換 結露水の発生については、適切な措置方 法を行う管理要領を作成する。(QMS文書 調査を実施しなかった)。 (240A-XE313A(D/T A(1)))。 「ナトリウム漏えい検出設備 取扱の手引 ※6 (吸湿) き」に定めて運用する。) (内容)交換又はセラミック端子研磨(見直し) (周期) ― (実施時期)絶縁抵抗測定値が5MΩ以下の場合。なお 5MΩを超える場合であっても絶縁低下傾向の確認結 果により計画的に交換する場合がある。 (対象)2次系CLD91台 ※5 平成18年12月18日 無 Na漏えい対策工事において、既設の検出 器を再使用することとしていたが、絶縁低下 検出器を金ロウ付けCLDに交換 が確認された。絶縁低下の原因は不明。 (240A-XE304A(蒸発器ドレン弁AA))。 (その他 絶縁低下) (当時)未実施。 (現時点)右記の通り保全計画を改善す る。 (TC-6) ⑫ 平成19年3月2日 無 (現時点)H社密閉型CLDの絶縁抵抗測 定を行い、絶縁抵抗の低下の傾向を監 視する。(QMS文書「ナトリウム漏えい検 ※5 対策品:金ロウ付けCLD(セラミック端子金ロウ付 出設備 取扱の手引き」に定めて運用す け、沿面距離増加) る。) ※6 2次系オーバフロータンク、ダンプタンクのナトリウ (現時点)F社CLDは、平成17、18、20年 ム固化時、タンク廻りCLDの機能に影響を与えると考え 度で絶縁測定、警報確認を実施。絶縁 られる結露水対策については、”CLD抜取保管”又は” 結露防止措置”を行う。 低下は見られない。 定期点検の絶縁抵抗測定で、絶縁低下を 確認。 検出器を金ロウ付けCLDに交換 原因の調査を実施していないため、原因 (210C-XE301(蒸気発生器入口止 不明。 め弁C))。 ※1 工場出荷時の基準 の10倍を判断基準とし た。 ※2 平成20年5月の絶 縁抵抗測定からNa温度 一定のもと、3ヶ月間は Na漏えい誤警報が発生 していないことから、点 報告書:Q44-200T-06058-01 検周期を1回/月とした。 報告書:Q44-200T-06287-01 ※3 工場出荷時の基準 である5MΩを交換また は研磨の判断基準とし た。 ※4 絶縁抵抗測定の周 期を1回/月としたことか ら、工場出荷時の基準 以下となったときは、そ の半分の1回/2週間とし 報告書:R32-200T-00067-60 た。 報告書:Q44-200T-06058-01 (その他 絶縁低下) (TC-7) ⑱ † 平成20年9月6日 平成20年9月16日 平成20年10月7日 セラミック端子表面の元素分析により端子 金属(鉄、ニッケル、コバルト)及び銀が確認 され、これらの金属による絶縁抵抗の低下 から警報の発報に至ったものと推定。 検出器を金ロウ付けCLDに交換。 これらの金属類は、当該CLD部に結露水 (平成9月6日発見分:240Aが存在し、端子間の直流電圧のため、電気 XE314C(OF/T A(3))) 分解により端子及び銀ロウから鉄、ニッケ (平成20年9月16日発見分:240Aル、コバルト、銀がセラミック表面に溶出。更 XE314A(OF/T A(1))) に、今年の9月、オーバフロータンクのナトリ (平成20年10月7日発見分:230A漏えい† ウム温度を200℃一定から325℃までの昇温 XE306A(2次Na純化系電磁ポンプ により、CLD廻りの温度も上昇し、銀のイオ A(1))、230B-XE306B(2次Na純化 ン・マイグレーションが促進されたものと推 系電磁ポンプB(2))) 定。 検出器を暫定的に従来品に交換。 平成20年9月6日の件を受けての絶縁抵抗 (平成20年9月16日発見分:240C測定時(平成20年9月16日、10月7日)に発 XE314A(OF/T C(1))) 見。 平成20年9月16日発見分は銀の析出が あった。平成20年10月7日分は調査中。 (イオン・マイグレーション) (当時)設置されているT社CLDは、全て金 (当時)H社のCLDについて、平成3年に ロウ付けCLDとすることとした。 発生したイオンマイグレーションに起因 (現時点)金ロウ付けCLDに交換中。金ロ する絶縁低下事象において、対策品で ウ付けCLDに変更後の点検頻度につい ある開放型に交換していることを確認。 ては、絶縁抵抗データ採取の観点から、 F社CLDは、電源に交流8Vを使用して プラント状態(運転、点検)を考慮し、当初1 おりイオン・マイグレーションによる絶縁 回/月で絶縁抵抗を測定し、評価結果を 低下は発生しない。 もとに適切な点検頻度を定める。また、交 (現時点)H社密閉型CLDの絶縁抵抗測 換までは1回/月(又は1回/2週間)で絶縁 定を行い、絶縁抵抗の低下の傾向を監 抵抗測定を行い、絶縁抵抗の低下の傾 視する(QMS文書「ナトリウム漏えい検出 向を監視する。(QMS文書「ナトリウム漏 設備 取扱の手引き」に定めて運用す えい検出設備 取扱の手引き」に定めて る。) 運用する。) 備考 技術資料:TQ-A1059 技術資料:TQ-A0858 (内容)対策品 への交換(見直し) (周期) ― (実施時期)再起動まで (TC-5) ⑪ 関連資料 作業報告書:Q44-200T08034-12 保修票:OS-08-0086 保修票:MS-08-0021 保修票:MS-08-0034 トラブル速報:H20-004 内容 対象 C 短絡 L (補助冷却設備) D 発生時期 (TC-8) ⑤ 平成7年8月24日 警報 原因 検出器が、振動の大きい補助冷却設備空 気冷却器本体に取り付けられているため、 振動によりリード線とコネクタ内部の保護ス リーブとボスを固定するネジがはずれ、リー 漏えい ド線の絶縁被覆(ガラスチューブ)が破損し て、短絡した。 処置(当該品) 対策(当該品と同仕様) 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) (当時)同様な振動の大きい設備に設置 されている検出器が無いことを確認。 (当時)補助冷却設備空気冷却器本体に (当時)平成18年度の改造工事(更新)に 保護スリーブとボスを固定するネ 設置されている他の5台(260Aおいて、固定ネジ部に封着剤を使用して ジの取付に封着剤を使用(260BXE301A,B、260B-XE301B、260C検出器を取り付けた。(QMS文書「ナトリ XE301A(補助冷却設備空気冷却 XE301A,B)についても、同様の処置を実 ウム漏えい検出設備 取扱の手引き」に 器B(1)))。 施。 ※1 定めて運用する。) (短絡) 検出器性能低下によ る出力信号値低下 (TR-1) ⑧ 平成16年5月21日 無 当直の監視によりチャート指示値(検出器 出力信号値)がダウンスケール付近である ことを確認。 検出器を交換(B HD-5)。 検出器の経年劣化と推定。 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 関連資料 備考 [保全計画] ※2 不具合が発生す るまでの運用期間(平 (内容)目視・触診による外観点検(新規) 報告書:Q44-260T-95355-01 成3年運用開始~平 (周期)1回/4年※2 成7年不具合発生)よ (実施時期)平成20年度から周期により実施 り設定。 ※1 緩みが生じたネジ部に封着剤を使用 (対象)2次系CLD 6台(補助冷却設備) (当時)未実施。 (現時点)他社検出器は形式が異なるた (現時点)平成19年度にRID全数32台交換 め水平展開不要。 実施した。 保修票:OS-04-0022 (当時)検出器本体をベースへ取り付ける 際は、内部配線を押し込んで、挟み込ま ないよう十分注意して作業を行うととも に、検出器とベースにマーキング(印)を 行い、適正な位置にはめ合わされている ことを確認する。なお、内部配線の押し込 (現時点)他社検出器は形式が異なるた み状態やマーキング位置については、作 め水平展開不要。 業要領書に明記し、必ず作業時に確認す るようにする(QMS文書「ナトリウム漏えい 検出設備 取扱の手引き」に定めて運用 ※3 する。) [保全計画] 技術資料:TQ-A4690 (検出器性能低下) (TR-2) T 社 内部基板等固定不良 ⑬ による検出器出力信 平成19年3月27日 号値のダウンスケー ル 検 出 器 無 ナトリウム充填前の工事確認試験期間中 にダウンスケールしていることを確認。 ベース内部配線が検出器本体取付時にガ イドに当たって内部配線が挟まれる可能性 当該検出器について、内部配線 があり、この場合、検出器本体とベースとの を押し込んで、挟み込まないよう はめ合わせが不十分となり刃金具と刃受金 十分注意して、検出器本体をベー 具の電気的接触不良が発生することが判 スへ取り付けた。 明。 (内部基板等固定不良) (対象)RID 32台 R I D (TR-3) ⑭ 製作不良による検出 平成19年5月21日 器出力信号値低下に 平成19年8月7日 伴う警報発報 平成19年5月21日に発生した が、出力はすぐに復帰し安定した ため、経過観察とした。平成19年8 月7日に再発したので、新しいタイ 基板取付時のトランジスタリード線の断線 ※4 (製作時の手曲げ)による検出器出力信号値 プ(タイプⅡ )の検出器に交換 (C HD-8)。 漏えい の低下。 (製作不良) (TR-4) 内部基板等固定不良 ⑮ による検出器出力信 号値変動に伴う警報 発報 平成19年8月28日 基板留めネジによる基板と固定リングの 接触面が検出器回路を構成しているため、 ネジの緩みにより、検出器回路に接触不良 漏えい が生じ、出力信号値の変動となって表れ た。 (内部基板等固定不良) (当時)タイプⅡの検出器に交換した。A、 Bループは平成18年度に既にタイプⅡに 交換済み。 (現時点)平成20年2月末までに32台すべ ての検出器をタイプⅡ(基板留めネジの ※5 緩み防止対策 済み)に交換。 ※4 タイプⅡの検出器は表面実装 (リード線のない部品を使用したも ※5 刃付き座金、接触子、スルーホール の)であり、当該事象が発生する要 等 素がない。 (内容)検出器交換(新規) (周期)1回/10年※6 (実施時期)平成19年度から周期により実施 ※3 内部配線の押し込み状態やマーキング 位置については、作業要領書に明記し、必 ず作業時に確認するようにする。 全てのRIDの基板についても基板留めネジ (現時点)他社検出器は形式が異なるた の緩み防止対策を実施する。 不適合報告書:07-16 め水平展開不要。 保修票:OS-07-0022 (内容)検出器導通確認(新規) ※7 (周期)1回/2年 (実施時期)平成20年度から周期により実施 タイプⅡ(基板留めネジの緩み防 ※5 止対策 済み)に交換後、警報確 (当時)他の全てのRIDの基板についても 認試験を実施し良好であることを タイプⅡ(基板留めネジの緩み防止対策 (現時点)他社検出器は形式が異なるた 確認。 済み)に交換した。(QMS文書「ナトリウム め水平展開不要。 漏えい検出設備 取扱の手引き」に定め ※5 刃付き座金、接触子、スルー て運用する。) ホール等 報告書:Q44-200T-07137-01 報告書:Q44-200T-07137-02 保修票:OS-07-0068 保修票:OS-07-0022 不適合報告書:07-21 ※6 メーカー推奨により 設定して。 ※7 メーカー推奨はない が、絶縁抵抗測定が実 施できない機器のため、 導通確認を1回/2年(設 備点検時)で実施するこ ととした。RIDの指示値 の安定により検出器の 健全性は確認できる。 対象 内容 発生時期 警報 原因 処置(当該品) 対策(当該品と同仕様) 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 サンプリングブロワト リップ等 ブレードの経年劣化による損傷、破損 故障 (サンプリングブロワの磨耗等) サンプリングブロワまたは部品 (ブレード、ベアリング、スパイダ 等)を交換。 (当時)未実施。 (現時点)ブロワの分解点検を1回/年実施 する。 サンプリングブロワ サーマルトリップ (TR-6) 平成6年9月18日 モータ軸受の不具合。 故障 (サンプリングブロワの磨耗等) (TR-7) サンプリングブロワ軸 平成9年12月10日 受部より異音 無 (TR-8) T 社 機 械 品 平成10年8月3日 平成10年8月7日 2次系RIDサンプリン 平成12年10月17日 グブロワのブレード磨 ~ 耗量増加 平成12年10月20日 平成12年10月30日 ~ サ 平成12年11月14日 ン プ リ ン グ 2次系RIDサンプリン ブ グブロワ吸込圧力の (TR-9) ロ 異常 平成11年11月15日 ワ (AループHD-10のサン ~ プリングブロワの吸 平成11年12月20日 込圧力の調整が出来 なくなった) 無 (サンプリングブロワの磨耗等) 無 平成14年7月16日 ~ 平成14年7月19日 2次系RIDサンプリン (TR-11) グブロワの寸法不良 平成15年8月25日 (サンプリングブロワ ~ のベアリングハウジン 平成15年9月5日 グ径がメーカー推奨 平成20年2月7日 値を上回った) メーカ工場にて原因究明作業を実施した が、本体、ロータ、ブレード、配管、吸排気 フィルターに異常は見受けられず、原因の 特定はできなかった。 無 無 (TR-12) 平成16年7月12日 保修票:OS-97-0185 (当時)構造については処置のとおり。 (当時)原子炉補助建屋に設置されている 電動機を4極から6極のものへ交 サンプリングブロア全数(当該機を含む26 換することにより回転数を低下さ 台)を交換(平成12年度)。 せ、ブロワの長寿命化を図った。 (当時)定期的に分解点検を行ない、ブ また、耐熱型グリースを封入した レード長さを測定し、必要に応じて交換す ベアリングを使用することとした。 ることとした。 (交換時期は対策のとおり) (現時点)管理区域(IHXの2次側)のサンプ (尚、現状も応急の処置として4極 リングブロワについては、2台交互運転で を使用する場合がある。) あり、ブレードの磨耗量が少ないことから 1回/4年(電動機のグリース抜けに係る保 全を推定展開)で交換することとした。 ブロワを予備品と交換。 (当時)未実施。 分解点検において、ハウジング寸法が判 定値を満たさないことを確認。 サンプリングブロワの長時間運転(10,000 時間以上)による熱でベアリングの焼付けが 発生し、ローターとベアリングが固着したこ とにより、ベアリングがサイドプレートのベア リングハウジングを削り、ベアリングハウジ ング径が大きくなった。 故障 経年劣化によるベアリングおよびブレード の磨耗 (サンプリングブロワの磨耗等) 報告書:Q44-200T-98243-01 報告書:Q44-200Y-00022 (対象)サンプリングブロワ(格納容器外 報告書:Q44-200T-00021-01 報告書:Q44-200T-01046-04 設置分)26台 報告書:Q44-200T-01069-01 (内容)サンプリングブロワ分解点検(ブレー テクニカルメモ:MS-02-019 ド・ベアリング・Oリング等交換、ベアリング 技術資料:TQ-A1949 ハウジング測定含む) 技術資料:TQ-A2244 ※1 (周期)1回/年 (実施時期)平成10年度から周期により実施 [保全計画] ※1 保全実績による(ベ アリング、ブレード寿命 (現時点)定期点検、定期取替え、振動測 (対象)サンプリングブロワ(格納容器内設置 等を考慮) 定等で対応。 分)6台(内、予備機3台) ※2 過去の経験から1回 (内容)交換(見直し) /月とする。 (周期)1回/4年(累積運転時間 約2年) (実施時期)平成17年度に実施、平成22年度 報告書:Q44-200Y-99292-Z0 報告書:GQ-F0081-R0 から周期により実施 (対象)サンプリングブロワ32台 メーカでの調査の結果、プーリの外周触れ が大きく(50μm)、反負荷側にクリープ障害 当該品を新品と交換。 (当時)メーカ報告書から単品故障と判断 が発生している事などが確認されたが、障 なお、BループHD-10の電動機 したため実施せず。 害原因の特定には至らなかった。 はメーカに送り、原因究明作業に 使用。 (原因不明 異音) (サンプリングブロワの磨耗等) サンプリングブロワ サーマルトリップ 保修票:OS-94-0059 (サンプリングブロワの磨耗等) (TR-10) 2次系RIDサンプリン グブロワの異音 工場予備品を分解点検後、系統 に組み込み、性能試験を実施。結 果、異常なく良好。 ブロワカップリング側軸受けのグリース抜 軸受けを新品と交換(2個:ブロ け。 ワカップリング側、ブロワ反カップ リング側)。交換後の試運転結果 (サンプリングブロワモータのグリース抜け) は良好。 分解点検時のブレード磨耗量測定にて判 明。 サンプリングブロワの運転時間によるブ レードの磨耗量の測定、評価を実施した結 果、1年間の連続運転に耐えられないこと が判明。また、ブロワ本体の熱によりベアリ ング内のグリースが減少することがわかっ た。 HD-4、6については予備品のブ ラケットを使用して復旧した。HD-5 についてはCループHD-5サンプリ ングブロワを代替使用した。いず れも試運転を実施し、異常のない ことを確認した。 ブラケットハウジングをBループ HD-5電動機に転用したため、C ループHD-5には溶射加工を施し たブラケットハウジングを使用し、 組立・据付を実施。 当該品を予備品と交換。 備考 保修票:OS-93-0003 保修票:OS-93-0005 保修票:OS-96-145 保修票:OS-96-148 保修票:OS-96-156 保修票:OS-96-159 保修票:OS-96-161 保修票:OS-96-162 報告書:Q44-200T-00021-01 成績書:Q23-200T-01046-03 報告書:Q44-200Y-02049 事故・トラブル報告書:96-34 事故・トラブル報告書:96-36 (TR-5) 平成5年4月13日 平成5年4月14日 平成8年12月29日 平成9年1月13日 平成9年1月21日 平成9年1月22日 平成9年1月23日 平成9年1月24日 関連資料 (当時)今後実施する1回/年の分解点検 時にはベアリングハウジング径を測定す ることとした。(QMS文書「ナトリウム漏え い検出設備 取扱の手引き」に定めて運 用する。) (当時)管理区域(IHXの2次側)の雰囲気を サンプルする各ループHD-1、2のサンプ リングブロワは、1回/5年で交換すること とした。 (現時点)電動機のグリース抜けに係る保 全を推定展開で、上記ブロワは、1回/4年 で交換することとした。 (当時)非管理区域のそれ以外のサンプリ ングブロワは1回/年に分解点検すること とした。 (内容)振動測定(監視項目追加)(見直し) (周期)1回/月※2 (実施時期)平成15年度から周期により実施 報告書:Q44-200Y-02049-Z0 技術資料:TQ-A2906 報告書:Q44-200Y-03083 報告書:Q44-200Y-07232-01 保修票:MS-07-0040 保修票:OS-04-0058 対象 内容 発生時期 2次系RIDサンプリン グブロワのベアリング のグリース抜け (点検対象のサンプリ ングブロワ点検時ベ アリンググリス抜けを 発見) 平成16年11月29日 ~ 平成16年12月10日 平成17年11月14日 ~ 平成17年11月15日 サ ン プ リ (TR-15) ン サンプリングブロワ異 音発生 平成19年12月22日 グ ブ ロ ワ T 社 無 無 予備品に交換。 (原因不明 異音) 無 (サンプリングブロワの磨耗等) (TR-17) 平成20年6月5日 故障 平成5年11月27日 無 原因調査中(2B1-P/C異常警報発報に伴 い、現場P/Cを確認したところ64リレーが動 作していた。なお、下流のC/Cにはトリップし ているNFBはなかった。上記警報が発報し た2分後に2次系Na漏洩検出器故障」が発 報した。A-512にて確認したところ、「R当該ブロワを予備品に交換。 A5351故障」(B-HD10ブロワ故障)の警報が 発報しサンプリングブロワが停止していた。 現場ブロアの状態を確認したところかなりの 高温となっており、サーマルリレーが動作し ていた。) ブロワ分解調査実施予定(平成20年度)。 サンプリングブロワのマフラーカバー部 パッキン不良。 (TR-19) 平成19年10月3日 無 サンプリングチューブの継手として使用し ている樹脂袋ナットが緩んでおり、サンプリ ングチューブもわずかに短い状態であった ため、外れて至ったものである。なお、樹脂 袋ナットのゆるみの原因については、施工 時のナットの締め付け不足が原因であると 推定。 (サンプリングチューブ外れ) AループRID HD-6 (SP-10)テフロン チューブが抜けてい た (現時点)原因究明後、必要に応じて実 施。 ベアリングとブラケットハウジング間に磨 耗が生じ、嵌め合い公差が過大となったた め隙間が発生して、ローター・ステーター間 予備の新型サンプリングブロワと (当時)分解点検ごとにベアリングとブラ の接触等により絶縁ワニスが脱落し、絶縁 交換した。試運転を行い、異常の ケットハウジングの隙間を確認する。 不良に至ったと思われる。 ないことを確認した。 (ポンプのOリング等の劣化) 2次系BループRID そ HD-6(蒸発器入口配 の 管)サンプリング 他 チューブ外れが発生 対策(当該品と同仕様) 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 (当時)分解点検時、作業対象のサンプリ ングブロワのベアリングを全て交換した。 当該品のベアリングを新品に交 (当時)平成16年度、平成17年度の点検で (現時点)定期点検、定期取替え、振動測 換(対策に記載のとおり、分解点検 同様の事象が確認されたため、その後、 定等で対応。 において実施)。 1回/年ベアリングを交換することとした。 原因調査中。 (TR-18) サンプリングガスリー ク 処置(当該品) (当時)今後の分解点検においては、「締 付トルク管理表(ISO対応)」に準じて、ブラ 平成18年度の分解点検における復旧時 ンケット締付トルク管理(締付トルク に、ボルトに過度の応力がかかり、更に、通 予備品の電動機と交換。試運転 9.0Nm)を実施することとした。(QMS文書 常運転による振動及び温度変化に影響さ を行い、異常のないことを確認し 「ナトリウム漏えい検出設備 取扱の手引 れ、割れに至ったと考えられる。 た。 き」に定めて運用する。) (当時)今後、サンプリングブロワの分解点 (ポンプ等のネジの緩み、締めすぎ) 検時に確認することを作業要領書に反映 する。 無 (TR-16) 平成20年2月4日 点検対象のサンプリングブロワ点検時ベ アリンググリス抜けを確認。 運転時間による劣化と推測される。 (サンプリングブロワモータのグリース抜け) 機 械 品 サンプリングブロワト リップ (B HD-10) 原因 関連資料 備考 (TR-13) 2次系RIDサンプリン グブロワ電動機のブ ラケット固定ボルト穴 (TR-14) の割れ 平成19年12月11日 (サンプリングブロワ 電動機の点検時ブラ ケット固定ボルト穴に 割れを発見) 2次系RIDサンプリン グブロワ電動機の絶 縁不良 (サンプリングブロワ 電動機点検時に絶縁 不良を発見) 警報 (TR-20) 平成9年12月 (当時)格納容器内設置分のブロワのOリ ング等については、ブロワ交換で対応す パッキンを交換。 ることとした。格納容器外設置分について 2 0.05kg/cm で漏えい検査を実施 は、分解点検時に交換とした。 し当該箇所からの漏えいが無いこ (現時点)格納容器内設置分のブロワの Oリング等については、電動機のグリース とを確認した。 抜けに係る保全を水平展開し1回/4年に 見直した。 (当時)3ループ分のサンプリングチューブ (合計806本Aループ:282本,Bループ: 242本,Cループ:282本)について、外 れが無いことを確認。 外れていたものを緩みなく取り付 (当時)系統のドレン期間中(平成19年10 けた。 月~平成20年3月)に、サンプリング チューブの継手の増し締め確認及び チューブ(短いもの)を交換した。 (現時点)右記の通り保全計画を改善す る。 継ぎ手の施工不良 新品の継手で施工、交換 不明 (サンプリングチューブ外れ) (現時点)原因究明後、必要に応じて実 施。 (当時)未実施 (現時点)右記の通り保全計画を改善す る。 報告書:Q44-200Y-04120 報告書:Q44-200Y-05057-01 (現時点)電動機の分解点検はT社のみ 実施しており、H社、M社、F社は交換対 応としていることから、水平展開は不 要。 (現時点)原因究明後、必要に応じて実 施。 報告書:Q44-200Y-07232-01 [保全計画] (対象)サンプリングブロワ(格納容器外設置 分)26台 (内容)分解点検(ブレード・ベアリング・Oリン グ等交換、ベアリングハウジング測定含む) ※1 保修票:MS-07-0036 (周期)1回/年 (実施時期)平成10年度から周期により実施 (対象)サンプリングブロワ(格納容器内設置 分)6台(内、予備機3台) (内容)交換(見直し) (周期)1回/4年(累積運転時間 約2年) (実施時期)平成17年度に実施、平成22年度 (現時点)他社のポンプについては、これ から周期により実施 までに類似事象が見られておらず、水平 報告書:Q44-200Y-07232-01 展開は不要と考える。 (対象)サンプリングブロワ32台 (内容)振動測定 (周期)1回/年※2 (実施時期)平成15年度から周期により実施 (現時点)原因究明後、必要に応じて実 施。 保修票:OS-08-0023 (現時点)H社は、1回/850日(累積運転 時間)で交換。 M社は、1回/10年(累積運転時間 約5 年)で交換。 F社は、1回/2年(累積運転時間 約1年) で交換。 保修票:OS-93-0098 ※1 保全実績による(ベ アリング、ブレード寿命 等を考慮) ※2 過去の経験から1回 /月とする。 保修票:OS-07-0086 [保全計画] (現時点)H社、M社、F社サンプリング配 (対象)サンプリングチューブ(新規) 管はSUS配管(溶接)のため、水平展開 (内容)サンプリングチューブ外観点検 不要。 (周期)1回/年※3 (実施時期)平成21年度から周期により実施 ※3 対象は窒素雰囲気 室にも存在するため、ナ トリウムドレン時に実施。 作業票:MS-97-0488 対象 内容 発生時期 警報 原因 (TC-9) 平成8年7月3日 平成8年7月4日 平成8年7月21日 (TC-10) 平成8年10月10日 処置(当該品) 対策(当該品と同仕様) 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 関連資料 故障 断線検出リレー2台を交換 (SC181X1,SC182X1)。 保修票:OS-96-0048 事故・トラブル報告書:96-16 故障 断線検出リレー1台を交換 (SC130X1)。 保修票:OS-96-0103 故障 平成12年5月18日に断線検出リ レー1台を交換(SC136X1)。 備考 [保全計画] (TC-11) 平成12年4月6日 平成12年5月18日 断線検出リレーの導 通不良 リレー接点部の接触抵抗増加。 (TC-12) 平成12年5月28日 故障 (リレー劣化) (TC-13) 平成12年8月9日 故障 断線検出用リレー38台を交換 (SC136X1及びSC181X1~185X1 の6台を除く全数)。 故障 平成17年5月19日に断線検出リ レー44台を交換(当該リレーを含 む全数)。 (TC-14) 平成17年2月8日 平成17年5月5日 T 社 電 気 計 装 品 そ 接触型ナトリウム漏 の えい検出器制御用 他 シーケンサの不良 ※なお、このときは漏 えい検出設備はイン サービス状態ではな かった(全ループドレ ンNa固化状態)。 2次系Na漏えい検出 設備故障警報発報 (TC-15) 平成17年7月13日 平成17年7月17日 故障 (TC-16) 平成20年9月29日 故障 (TR-21) 原因調査中(中央制御室に「2次系Na漏え い検出設備故障」警報が発報し、即クリアし た。このとき、現場盤には警報が発報してい なかった)。 圧力計内部ギヤの磨耗。 無 (TR-22) サンプリングブロワト リップ調査 (A HD-9) 平成20年9月8日 無 (当時)他プラントにおけるリレーの不具 合情報から、平成18年度に、T社で使用 (当時)他プラントにおけるリレーの不具合 している当該型式のリレー360台を新型 情報から、平成18年度に断線検出リレー 式に交換(断線検出リレー44台を除く全 数)。 44台(全数)を新形式に交換。 H社、F社には、同様な断線検出リレー はない。 ナトリウム漏えい対策工事での シーケンサの故障が考えられたが原因は 盤追加、改造において、シーケン 不明。 サの型式変更(当初から交換を予 (当時)処置のとおり。 定)に伴い、一式を平成18年3~6 (シーケンサ部品劣化及び基板劣化) 月に更新。 (原因調査中 2次系Na漏えい検出設備故 障警報発報) サンプリングブロワ吸 平成8年9月8日 込み圧力計指示不良 平成8年12月25日 断線検出リレー5台を交換 (SC181X1~185X1)。 (対象)断線検出リレー44台 (サンプリングブロワ吸込み圧力計指示不 良) (内容)交換 (新規) (周期)1回/15年 (実施時期)平成22~24年度に計画 保修票:OS-00-0035 技術資料:TQ-A1726 ※1 メーカー推奨と動作 頻度を考慮して設定。 (断線リレー機能確認は 断線チェック機能(1回/2 時間)により可能。) 保修票:OS-00-0069 技術資料:TQ-A1726 保修票:OS-04-0140 保修票:OS-05-0017 技術資料:TQ-A1726 (現時点)H社については、平成18年度に 更新。 (現時点)M社については、平成7年度に 制御用シーケンサ動作不良が発生した ため、当該シーケンサを交換し、以降1 回/2年で点検していることを確認。 (現時点)F社については、平成13,14年度 で燃取計算機更新。 (当時)未実施。 (現時点)H社は定期的に点検実施(1回 /2年)。 M社は設備点検と合わせて点検実施し ていたため、定期的に点検実施(1回/2 年)。 F社は定期的に点検実施(1回/3年)。 ・応急処置として、カメラ設置によ りブロワ吸い込み圧力を常時中央 制御室にて監視可能にした。 ・圧力計の予備品への交換を実 施。 (現時点)原因究明後、必要に応じて実 (当時)原因究明後、必要に応じて実施。 ・現場盤と中央盤のサンプリング 施。 時間の差の問題と考えられるた め、平成20年12月に調査を実施 (原因調査中 サンプリングブロワトリップ) し、サンプリング時間の差の問題 と確認した。 原因調査中(AループRID HD-9のサンプリ ングブロワがトリップしたが、現場制御盤室 (A-512室)にて、当該ブロワの故障を示す警 報(R-A4311故障)は点灯していたが、中央 制御室(A-304室)には警報の発報は無かっ た)。 (対象)断線検出リレー以外 (内容)機能試験 (見直し) (周期)1回/2年(各ループNaドレンに合わせ て実施) (実施時期)平成20年度から周期により実施 中央制御室への警報発報につ いて調査した結果、シーケンサの 伝送異常と思われるため、保守 ツールによる調査及びRO基板の (当時)原因究明後、必要に応じて実 取替を11月に実施。基板を工場に (当時)原因究明後、必要に応じて実施。 施。 持ち帰り調査実施中。また、基板 取替後に故障警報が発報したた め、保守ツールによる調査は継続 中(交換後の発報は交換直後の件 のみで、その後発報していない)。 圧力計を交換(A HD-7,1 (当時)未実施。 1)。 (現時点)右記の通り保全計画を改善す 圧力計の取付状態、指示良好。 る。 保修票:OS-00-0025 (内容)交換 (新規) 技術資料:TQ-A1726 ※1 (周期)1回/8年 (実施時期)平成18年度から周期により実施 [保全計画] ※2 不具合発生までの 運用実績13年(平成3年 度運用開始~平成17年 保修票:OS-05-0049 (内容)シーケンサ一式交換(新規) 度シーケンサ更新)と 報告書:Q44-200T-00067-10 ※2 メーカー推奨10年より決 (周期)10年 定 (実施時期)平成17年度から周期により実施 (対象)Na漏えい監視盤付シーケンサ一 保修票:OS-05-0047 式 原因究明後、必要に応じて実施。 保修票:OS-08-0097 [保全計画] (対象)サンプリングブロワ吸い込み圧 力計32台 (内容)吸い込み圧力計点検(見直し) (周期)1回/年 (実施時期)平成18年度に実施。平成21年 度から周期により実施。 原因究明後、必要に応じて実施。 保修票:OS-96-0086 保修票:OS-96-0142 技術資料:TQ-A1863 保修票:OS-08-0088 対象 検 出 器 内容 炉外燃料貯蔵設備1次Na オーバーフロータンクに設置されて C いるCLD(534-XE3)の取付 L 状態を確認したところ、僅か D ににゆるみがあった。 発生時期 警報 (FC-1) ⑰ 平成20年6月18日 無 (FD-1) サーマルトリップ 平成5年11月22日 平成7年1月17日 平成13年3月26日 故障 F 社 原因 処置(当該品) 対策(当該と同仕様) (現時点)他のCLDは触診によ 当該部屋における過去に実 る緩みは無かった(534系のコール (現時点)当該CLDを規定トル 施した当該CLD近傍での点検 ドトラップのCLD6基はしゃへい体 ク(50N・m)で取付け、CLDの 作業の際に緩んだものと推 に覆われ、建設施工以降、点検 復旧を行い、触診にて緩みが 定。 で現場作業はしていないこと、建 ないことを確認した。 設施工時にはトルク管理が行わ (据付不良) れていたことから、緩みは無いも のと考えられる)。 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) (FD-2) 平成7年9月14日 平成9年5月12日 平成10年12月25日 無 関連資料 ※2 他のCLDは触診に よる緩みは無かった (対象)CLD(アクセス可能 なものか (534系のコールドトラップの らサンプリング) CLD6基はしゃへい体に (現時点) 保修票:NS-08-0010 覆われ、建設施工以降、 H社、T社については、CLDの据付 (内容)目視・触診による外観点検(新規) ※2 報告書:Q44-530J-08031 点検で現場作業はして 状態確認の水平展開で緩みのない (周期)1回/5年 報告書:Q44-530Y-08045 (実施時期)平成20年度から周期により実 いないこと、建設施工時 ことを確認している。 施 にはトルク管理が行わ ※1 足場組み又は機器の分解を要さずア れていたことから、緩み クセスできるもの。 は無いと考えられる)。 ※1 (当時)予備品のサンプリン グポンプと交換(14系統別に A側サンプリングポンプ14台 ポンプ部のベアリング固着。 B側サンプリングポンプ14台 があり、一方が運転している (サンプリングポンプの磨耗 状態。予備品サンプリングポ 等) ンプ2台があるので、故障の 場合は、予備機に切り替え て、不具合品を予備品と交換 することにしている)。 保修票:OS-93-096 保修票:OS-94-094 保修票:OS-00-0187 [保全計画] 経年劣化によるカーボンブ (当時)ポンプヘッド一式(ブ レードの磨耗。 レード、ベアリング、パッキン 類、ガスケット、スパイダー、 (サンプリングポンプの磨耗 弁、弁ガイド、弁スプリング) 等) の交換。 (対象)ポンプ28台(内、予備機 14台) (内容)ブレード磨耗調査、センターリング チェック、フィルタ交換前後の差圧測定、 フィルタ交換、(差圧用・ポンプ用)ポンプ ヘッド交換(14台)、電動機電気検査(導 通、絶縁検査)、振動測定 (周期)1回/2年(累積運転時間 約1年)※3 (実施時期)平成13年度から周期により実 施 保修票:MS-95-0011 保修票:OS-97-0028 (対象)電動機28台(内、予備機 14 保修票:OS-98-0152 台) 報告書:Q44-530F(内容)電動機交換 95271-01 報告書:Q44-530F(周期)電動機1回/10年※4 (実施時期)周期により実施(平成17~21 96337-03 報告書:Q44-530F-98237 年度で全数交換予定) (対象)ポンプ28台(内、予備機 14台) +電動機28台(内、予備機 14台) (内容)振動測定(新規) (周期)1回/半年※5 (実施時期)周期により実施 (FD-3) 平成9年6月17日 入口流量及びDPD差圧指示 平成9年6月20日 が脈動する 平成10年7月6日 無 備考 [保全計画] (当時)平成13年度に、これまで のブレード磨耗量から運転機の (現時点)定期点検、定期取替え、 交換周期を1回/2年とし、平成 振動測定等で対応。 13,15,17,18,19年度に計画的にポ ンプヘッドを交換した。 サ ン プ 機 リ 械 ン 品 グ 入口流量低下 ポ ン プ 点検計画/保全計画/その他 点検内容/点検頻度/交換頻度 (当時)ポンプヘッド一式(ブ ポンプの締切り運転による レード、ベアリング、パッキン ブレード、ローターの磨耗。 類、ガスケット、スパイダー、 (当時)締切り運転が発生しな 弁、弁ガイド、弁スプリング) いように、運転手順を改めた。 (サンプリングポンプの磨耗 の交換とシリンダー、ローター 等) を交換。 (現時点)他社では締め切り運転が ないことを確認した。定期点検、定 期取替え、振動測定等で対応。 保修票:OS-97-0053 保修票:OS-97-0056 保修票:OS-98-0056 技術資料:FQ-Z0187 技術資料:FQ-Z0188 ※3 運転実績から1回/2 年とする。 ※4 メーカー推奨 ※5 他社の保全内容の 水平展開として実施、運 転実績から1回/半年と する。 対象 内容 発生時期 警報 (FD-4) 534サンプリングポンプⅠBか 平成8年6月14日 らの異音発生 サ ン プ 機 リ (FD-5) 械 ン サンプリングポンプの振動発 品 グ 生によりサイレンサ部のネジ 平成16年9月12日 ポ が緩み異音発生 ン プ 無 原因 処置(当該品) 対策(当該と同仕様) 水平展開 (他のNa漏えい検出設備類似品) (当時)予備品のサンプリン カーボンブレードの磨耗、ベ グポンプと交換。 (当時)平成13年度に、これまで アリング性能低下にて振動し 当該機器は修理し、ポンプ のブレード磨耗量から運転機の 異音。 (現時点)定期点検、定期取替え、 ヘッド一式(ブレード、ベアリン 交換周期を1回/2年とし、平成 振動測定等で対応。 グ、パッキン類、ガスケット、ス 13,15,17,18,19年度に計画的にポ (サンプリングポンプの磨耗 パイダー、弁、弁ガイド、弁ス ンプヘッドを交換した。 等) プリング)を交換。 点検計画/保全計画/その他 関連資料 点検内容/点検頻度/交換頻度 [保全計画] (対象)ポンプ28台(内、予備機 14台) (内容)ブレード磨耗調査、センターリング チェック、フィルタ交換前後の差圧測定、 フィルタ交換、(差圧用・ポンプ用)ポンプ ヘッド交換(14台)、電動機電気検査(導 通、絶縁検査)、振動測定 技術資料:FQ-Z0172 (周期)1回/2年(累積運転時間 約1年)※1 (実施時期)平成13年度から周期により実 施 (対象)電動機28台(内、予備機 14台) (内容)電動機交換 (周期)電動機1回/10年※2 (実施時期)周期により実施(平成17~21 年度で全数交換予定) 無 (当時)予備品のサンプリン 振動の原因は不明。 グポンプと交換。 異音は振動によるサイレン 当該機器は平成18年度に サ部のネジの緩みからの発 おいて、振動によるスタッドボ 生。 ルトのゆるみを防止する為、 スタッドボルトを緩み止めに効 (ポンプ等のネジの緩み、締 果があるナイロック式スタッド めすぎ) ボルトに交換。 (当時)サイレンサ部のネジの (対象)ポンプ28台(内、予備機 14台)+ 緩み防止対策として、全28台の サンプリングポンプについて、ス (現時点)定期的な振動測定により 電動機28台(内、予備機 14台) タッドボルトをナイロック式スタッ ポンプ運転状態に影響を及ぼすネ (内容)振動測定(新規) (周期)1回/半年※3 ドボルトに交換する(平成18年 ジの緩み等を確認している。 (実施時期)周期により実施 度:A系実施済、平成20年度B系 実施済)。 保修票:OS-04-0078 無 (当時)ポンプヘッドの交換を 不明(異音調査のため、分 実施し、電動機も交換を実施 解し原因の調査を行ったが、 した。作動試験を行い、運転 原因は特定出来なかった)。 状態に異常がないことを確認 した。 (当時)平成17年度、平成18年 度の点検時にA側の電動機を交 換した。平成21年度にB電動機 (現時点)定期点検、定期取替え、 を交換する予定。 振動測定等で対応。 運転機の状態監視を日常パト ロールにて継続的に行う。 保修票:OS-04-0137 報告書:Q44-530F06116-01 無 (当時)この計器は機能とし てはサンプリングポンプの運 転にて、サンプリングされてい るかの目安で使用しているだ けで、DPDの機能には影響の ない計器であるので、問題は 無いとした。 [保全計画] (対象)現場圧力指示計(14台) (当時)未実施。 (当時)平成13年度に圧力計を (現時点)H社は定期的に点検実施 (内容)点検前後指示確認、圧力校正試 全数交換。 験、サンプリングポンプ運転による実機確 (1回/2年)。 平成17年度以降、点検を1回/3 M社、T社は設備点検と合わせて点 認、インリーク試験 年とし、平成20年度に全数の点 検実施していたため、定期的に点検 (周期)1回/3年※4 検を実施。 実施(1回/2年)。 (実施時期)平成17年度から周期により実 施 報告書:Q44-530F95271-01 報告書:Q44-530F96337-03 報告書:Q44-530F-98237 報告書:Q44-530F-00025 備考 ※1 運転実績から1回/2 年とする。 ※2 メーカー推奨 ※3 他社の保全内容の 水平展開として実施、運 転実績から1回/半年と する。 F 社 サンプリングポンプより周期 的に異音発生 (モーター部の振動も他運転 ポンプより大きいので点検依 頼) (FD-6) 平成17年2月5日 (FD-7) 電 気 そ サンプリングポンプ停止状態 平成8年4月10日 平成9年8月29日 計 の で現場指示入口圧力計の指 平成11年3月12日 装 他 示値の不良 平成13年2年15日 品 不明。 ※4 過去の点検周期に 基づき、判定基準を逸脱 していないので、妥当と いえる。 別紙2 ナトリウム漏えい検出設器不具合事例まとめ表 対象 故障モード メーカー 発生事象 数 点検内容 健全性評価 交換または再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 備考 【現状保全の妥当性】 平成20年9月に発生したT社密閉型セラミック銀ロウ付けCLDの誤警報については、水平展開として絶縁低下傾向を把握 するための絶縁抵抗測定、CLD交換の判断基準の整備を行い、予防保全とする必要がある。これに加えて、金ロウ付け CLD(セラミック端子金ロウ付け)に交換する。 1 [対象] 密閉型CLD 10台(全数)(ナトリウム 中水漏えい検出設備 9台、1次ナトリウム純 化系プラギング計ユニット底部 1台) ・内容; 絶縁抵抗測定 ・実施時期; 平成20年12月 ・結果; 良 【現状の健全性】 密閉型CLDのイオン・マイグレーションによる劣化は、周期的な絶縁抵抗測定で確認でき る。 周期に基づき絶縁抵抗測定を開始しており、平成20年12月の測定結果に異常はないこ とから健全なものと判断できる。 - [対象] 密閉型CLD ・内容; 絶縁抵抗測定(記録表にて傾向を確認)(見直し) ・周期; 50MΩを超える:1回/月 5MΩを超え50MΩ以下:1回/2週間 ・実施時期; 周期により実施するほか、各出力試験において、ナトリウム温度上昇時の絶縁抵抗測定を行う。(平成20年 10月から開始) ・内容; 交換(見直し) ・周期; - ・実施時期; 絶縁抵抗測定値が5MΩ以下の場合 なお5MΩを超える場合であっても絶縁低下傾向の確認結果により計画的に交換する場合がある。 ・金ロウ付けCLDに交換。(平成22年度) H社 (HC-1) 【現状保全の妥当性】 平成20年9月に発生したT社密閉型セラミック銀ロウ付けCLDの誤警報については、水平展開として絶縁低下傾向を把握 するための絶縁抵抗測定、CLD交換の判断基準の整備を行い、予防保全とする必要がある。ハード対策については開放 型であることから、水平展開の必要はない。 0 [対象] 開放型CLD 261台(全数) ・内容; 絶縁抵抗測定 ・実施時期; 平成20年5~6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 開放型CLDは、セラミック部がないことから、イオン・マイグレーションによる劣化のおそ れはないものと判断できる。 [対象] 開放型CLD ・内容; 絶縁抵抗測定(見直し) ・周期; 1回/2年 ・実施時期; 平成20年度から周期により実施(平成20年5月から開始) - ・内容; 自己診断データ読み取りによる絶縁劣化傾向の把握(1次冷却系Na漏えい情報処理盤での自己診断、1次系及び メンテナンス冷却系)(新規) ・周期; 1回/月(Naドレン時除く) ・実施時期; 平成21年度から周期により実施 平成20年5~6月で全数絶縁抵抗を測定を実施し、測定結果に異常はないことから健全 なものと判断できる。 ・内容; 交換(見直し) ・周期; - ・実施時期; 絶縁抵抗測定値が50kΩ未満の場合 絶縁低下の傾向確認の結果 プラント運転期間中に50kΩ未満となるおそれがあると判断した場合 C L D 絶縁低 イオン・マイグ 下 レーション 【現状保全の妥当性】 絶縁低下傾向を把握するための定期的な絶縁抵抗測定、CLD交換の判断基準の整備を行い、予防保全とする必要があ る。 T社 3 [対象] 2次系CLD 132台(全数) ・内容; 絶縁抵抗測定 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 異常なし(これまで当該品含め6台交 換) 注)平成20年12月の測定結果において、1台 絶縁低下傾向が見られたため交換を実施、 他は異常なし。 【現状の健全性】 密閉型CLDのイオン・マイグレーションによる劣化は、周期的な絶縁抵抗測定で確認でき る。 現状の保全に対する改善を踏まえ、周期に基づき絶縁抵抗測定を開始しており、平成20 年11月の測定結果に異常はない。また、平成20年12月の測定結果において、1台に絶縁 低下傾向が見られたため、交換を実施した。その他の測定結果に異常はないことから健 全なものと判断できる。 - [対象] 2次系CLD ・内容; 絶縁抵抗測定(記録表にて傾向を確認)(見直し) ・周期; 50MΩを超える場合;1回/月 5MΩを超え50MΩ以下の場合;1回/2週間 なお、対策品に交換後、必要な見直しを行う。 ・実施時期; 周期により実施するほか、各出力試験において、ナトリウム温度上昇時の絶縁抵抗測定を行う。(平成20年9 月から開始) ・内容; 交換又はセラミック端子研磨 (見直し) ・周期; ― ・実施時期; 絶縁抵抗測定値が5MΩ以下の場合 なお5MΩを超える場合であっても絶縁低下傾向の確認結果により計画的に交換する場合がある。 (TC-2) (TC-3) (TC-7) [対象] 2次系CLD ・内容; 対策品※1への交換(見直し) ・周期; ― ・実施時期; 再起動まで ※1 対策品:金ロウ付けCLD(セラミック端子金ロウ付け、沿面距離増加) F社 0 【現状の健全性】 [対象] EVST系CLD 105台(据付状態にある 密閉型CLDは、電源に交流8Vを使用していることから、イオン・マイグレーションによる劣 予備3台含む) 化のおそれはないものと判断できる。 ・内容; 絶縁抵抗測定 ・実施時期; 平成20年4~6月 平成20年4~6月で全数絶縁抵抗を測定を実施し、測定結果に異常はないことから健全 ・結果; 良 なものと判断できる。 【現状保全の妥当性】 平成20年9月に発生したT社密閉型セラミック銀ロウ付けCLDの誤警報については、水平展開として絶縁低下傾向を把握 するための絶縁抵抗測定、CLD交換の判断基準の整備を行い、予防保全とする必要がある。絶縁抵抗測定の周期は、設 備点検では絶縁低下が見受けられなかったことを踏まえて、絶縁抵抗測定の周期を定めることが適切である。 ハード対策については、電源に交流8Vを使用しておりイオン・マイグレーションによる絶縁低下は発生しないことから、水 平展開の必要は無い。 - [対象]EVST系CLD(据付状態にある予備含む) ・内容; 絶縁抵抗測定(見直し) ・周期; 1回/5年 ・実施時期; 平成17年度実施、平成20年度から周期により実施 ・内容; 交換(新規) ・周期; - ・実施時期; 絶縁抵抗測定値が5MΩ未満となった場合 (新規);不具合事例の調査・点検を踏まえて新規に設定するもの (見直し);不具合事例の調査・点検を踏まえてこれまでの保全内容を見直すもの 対象 故障モード メーカー H社 C L D 絶縁低 下 発生事象 数 F社 健全性評価 1 [対象] 密閉型CLD 10台(ナトリウム中水漏 えい検出設備 9台、1次ナトリウム純化系プラ ギング計ユニット底部 1台) 【現状の健全性】 ・内容; 絶縁抵抗測定 検出器の吸湿による劣化は、周期的な絶縁抵抗測定で確認できる。 ・実施時期; 平成20年12月 周期に基づき絶縁抵抗測定を開始しており、密閉型CLDは、平成20年12月の測定結果 ・結果; 良 に異常はないことから健全なものと判断できる。 開放型CLDは、平成20年5~6月の測定結果に異常はないことから健全なものと判断で [対象] 開放型CLD 261台(全数) きる。 ・内容; 絶縁抵抗測定 ・実施時期; 平成20年5~6月 ・結果; 良 1 [対象] 2次系CLD 132台(全数) ・内容; 絶縁抵抗測定 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 異常なし(これまで当該品含め6台交 換) 注)平成20年12月の測定結果において、1台 絶縁低下傾向が見られたため交換を実施、 他は異常なし。 結露・吸湿 T社 点検内容 0 【現状の健全性】 検出器の吸湿による劣化は、周期的な絶縁抵抗測定で確認できる。 現状の保全に対する改善を踏まえ、周期に基づき絶縁抵抗測定を開始しており、平成20 年11月の測定結果に異常はない。また、平成20年12月の測定結果において、1台に絶縁 低下傾向が見られたため、交換を実施した。その他の測定結果に異常はないことから健 全なものと判断できる。 [対象] EVST系CLD 105台(据付状態にある 【現状の健全性】 予備3台含む) 検出器の吸湿による劣化は、絶縁抵抗測定で確認できる。 ・内容; 絶縁抵抗測定 平成20年4~6月の測定結果に異常はないことから健全なものと判断できる。 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 交換または再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 備考 - ※1 夏期において、空 【現状保全の妥当性】 吸湿による故障は、開放型CLDにおいて、換気空調設備を停止した上で、ナトリウムドレンし予熱ヒータを切った場合に生 気雰囲気室の換気空 調設備が停止する場 ※1 じるおそれがあることから、ナトリウム充填前に検出器の健全性を確認する必要がある。 合、開放型CLDが設置 されている配管・機器 イオン・マイグレーションに係る保全(H社)に加えて、下記を行う。 の予熱ヒータを切らな いようQMS文書「ナトリ ※2 [対象] 開放型CLD(1次系 及びメンテナンス冷却系) ウム漏えい検出設備取 ・内容; 自己診断データ読み取りによる絶縁抵抗測定(見直し) 扱の手引き」に定めて ・周期; - 運用する。 ・実施時期; ナトリウム充填前 ※2 1次系オーバフロー [対象] 開放型CLD(水漏えい検出設備) タンク、ダンプタンク、ド ・内容; 絶縁抵抗測定(見直し) レンタンクのCLDは開 ・周期; - 放型である。 ・実施時期; ナトリウム充填前 (HC-2) - ※3 2次系オーバフロー タンク、ダンプタンクの ナトリウム固化時、タン ク廻りCLDの機能に影 響を与えると考えられ る結露水についての対 策として、”CLD抜取保 管”又は”乾燥空気を 送る結露防止措置”を 行う。 (TC-4) 【現状保全の妥当性】 2次系オーバフロータンク、ダンプタンクのナトリウム固化時において、タンク廻りCLDの機能に影響を与えると考えられる 結露水についての対策※3を明確にする必要がある。 保全の内容は、イオン・マイグレーションに係る保全(T社)に同じ。 - 【現状保全の妥当性】 ※3 2次系オーバフロー 換気空調設備を停止した上で、予熱ヒータを切り、EVST系のタンクのナトリウム固化した場合において、タンク廻りCLDの タンク、ダンプタンクの ※3 ナトリウム固化時、タン 機能に影響を与えるおそれのある結露水についての対策 を明確にする必要がある。 ク廻りCLDの機能に影 響を与えると考えられ イオン・マイグレーションに係る保全(F社)に加えて、下記を行う。 る結露水についての対 策として、”CLD抜取保 [対象] EVST系CLD(タンク廻り) 管”又は”乾燥空気を ・内容; 絶縁抵抗測定(見直し) 送る結露防止措置”を ・周期; - 行う。 ・実施時期; ヒータ投入前(換気空調設備を停止し、タンクのナトリウムを固化した場合) 対象 故障モード 製作不良 絶縁低 下 その他 メーカー 発生事象 数 点検内容 健全性評価 交換または再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 H社 0 - - - - T社 1 - - - F社 0 - - - - H社 0 - - - - T社 2 - F社 0 - H社 0 エポキシ樹脂内に絶縁物(スペーサ)を入れて製作不良要因を除去した。 絶縁低下の原因究明を実施しなかった。今後、適切に保守管理を行っていく。 - 備考 (TC-1) (TC-5) (TC-6) イオン・マイグレーションに係る保全(T社)に同じ。 - - [対象] 横ネジタイプ、252台(全数) ・内容; 工場での構造検査 ・実施時期; 平成20年5~6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 ネジ緩みによる短絡は、製作時記録により健全性を評価できる。 H社CLDで横ネジタイプ(不具合事象発生品)と類似構造のものは、平成20年度に交換し たCLDに全て含まれており、これの工場製作記録から健全なものと判断できる。 - [対象] 2次系CLD(補助冷却設備) 6台(全 数) ・内容; CLD交換、緩みが生じたネジ取付状 態確認 ・実施時期; - ・結果; - 同様の固定方法及び振動環境にあるものは他にないことから、左記について定期的に据付に係る確認を行う必要があ 【現状の健全性】 る。 健全性確認のための追加点検が必要である。 横ネジタイプのネジ取付状態検 ネジ緩みによる短絡は、ネジ部の目視・触診による外観点検により確認できる。 [対象] 2次系CLD(補助冷却設備) 査 改造工事でネジの緩みがないこことを確認した記録がないため、ネジの取付け状態につ 内容; 目視・触診による外観点検 (新規)、緩みが生じたネジ部に封着剤を使用 いて追加の現場点検を実施し、健全であることを確認した。 周期; 1回/4年 - 【現状保全の妥当性】 T社CLDと同様の振動環境にあるものはないが、水平展開として定期的に据付に係る確認を行う必要がある。 保全の内容は、据付不良に係る保全(H社)に同じ。 C L D 短絡 (振動による保護スリー ブとボスを固定するネジ の緩みとリード線の絶縁 被覆の破損) T社 1 【現状保全の妥当性】 実施時期; 平成20年度から周期により実施 F社 0 - 【現状の健全性】 F社には横ネジタイプはない。 - 【現状保全の妥当性】 T社CLDと類似した構造(横ネジタイプ)のものはないが、水平展開として定期的に据付に係る確認を行う必要がある。 保全の内容は、据付不良に係る保全(F社)に同じ。 (TC-8) 対象 故障モード メーカー H社 C L D 発生事象 数 1 据付不良 T社 F社 0 1 点検内容 [対象]CLD 252台(全数)(シーラント型CLD (1次系、メンテナンス冷却系、開放型含む) ・内容; スウェージロック型CLD ナトリウム漏えい検出器点検 ・据付検査 ・据付不良が性能に影響を及ぼすものと 及ぼさないものをグループ分けした。 ・影響を及ぼすものは、全数引き抜いて 確認をした。 ・影響を及ぼさないものはサンプリングで 引き抜いて確認した。 ・実施時期; 平成20年5~6月 ・結果; 良 [対象] CLD 132台(全数)(サンプリング) ・内容; ナトリウム漏えい検出器点検 ・据付検査(目視・触診による外観点検含 む) ・据付不良が性能に影響を及ぼすものと 及ぼさないものをグループ分けした。 ・影響を及ぼすものは、全数引き抜いて 確認をした。 ・影響を及ぼさないものはサンプリングで 引き抜いて確認した。 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 [対象] CLD 105台(サンプリング) ・内容; ナトリウム漏えい検出器点検 ・据付検査(目視・触診による外観点検含 む) ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 健全性評価 【現状の健全性】 据付不良は、目視・触診による外観点検で確認できる。 「ナトリウム漏えい検出器点検」において、以下の方法で点検を行い異常がないことか ら、現状健全なものと判断できる。 ・据付不良が性能に影響を及ぼすものと及ぼさないものをグループ分けした。 ・影響を及ぼすものは、全数引き抜いて確認をした。 ・影響を及ぼさないものはサンプリングで引き抜いて確認した。 - ※1 [対象]CLD(アクセス可能 なものからサンプリング) ・内容; 目視・触診による外観点検 (新規) ・周期; 1回/4年(各ループNaドレンにあわせて実施) ・実施時期; 平成20年度から周期により実施 ※1 足場組み又は機器の分解を要さずアクセスできるもの。 (HC-3) 【現状保全の妥当性】 平成20年3月に発生した1次メンテナンス冷却系CLD誤警報の水平展開として確認した結果、取付不良はなかったが、予 防保全の観点から定期的に取付に係る確認を行う必要がある。 - なお、以下の理由により、サンプリングによる検査方法は妥当である。 ①過去の不具合事象を調査した結果、据付不良による誤警報発生はない。 【現状の健全性】 据付不良は、目視・触診による外観点検で確認できる。 平成20年4~6月にCLD点検(サンプリング)を実施して健全性は確認している。1台緩み が発見され、修正した。 他のCLDは触診による緩みは無かった(EVST1次補助ナトリウム系のコールドトラップの CLD6基はしゃへい体に覆われ、建設施工以降、点検で現場作業はしていないこと、建設 施工時にはトルク管理が行われていたことから、緩みは無いものと判断できる)。 備考 【現状保全の妥当性】 平成20年3月の1次メンテナンス冷却系CLD誤警報の対策として、スウェージロック型CLDに交換したことから、据付不良が 生じるおそれはないが、予防保全の観点から定期的に据付に係る確認を行う必要がある。 なお、以下の理由により、サンプリングによる検査方法は妥当である。 ①据付不良で不具合事象の発生したH社シーラント型は、全てスウェージロック型に交換 した。 ②過去の不具合事象を調査した結果、平成20年3月の1次メンテナンス冷却系の誤警報 事象以外で、据付不良による誤警報発生はない。 【現状の健全性】 据付不良は、目視・触診による外観点検で確認できる。 「ナトリウム漏えい検出器点検」において、以下の方法で点検を行い異常がないことか ら、現状健全なものと判断できる。 ・据付不良が性能に影響を及ぼすものと及ぼさないものをグループ分けした。 ・影響を及ぼすものは、全数引き抜いて確認をした。 ・影響を及ぼさないものはサンプリングで引き抜いて確認した。 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 交換または再点検 ※1 [対象] CLD(アクセス可能 なものからサンプリング) ・内容; 目視・触診による外観検査 (新規) ・周期; 1回/4年(各ループNaドレンにあわせて実施) ・実施時期; 平成20年度から周期により実施 ※1 足場組み又は機器の分解を要さずアクセスできるもの。 【現状保全の妥当性】 平成20年3月に発生した1次メンテナンス冷却系CLD誤警報の水平展開として確認した結果、1件緩みが見られたことか ら、予防保全の観点から定期的に据付に係る確認を行う必要がある。 - ※1 [対象] CLD(アクセス可能 なものからサンプリング) ・内容; 目視・触診による外観点検 (新規) ・周期; 1回/5年 ・実施時期; 平成20年度から周期により実施 ※1 足場組み又は機器の分解を要さずアクセスできるもの。 (FC-1) 対象 故障モード メーカー 発生事象数 点検内容 健全性評価 交換または再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 備考 【現状保全の妥当性】 フィラメントの劣化によるバックグランド値の一時的上昇はないが、水平展開としてフィラメントの劣化の徴候 を監視し、実績を踏まえて交換周期を明確にする必要がある。 H社 0 [対象] SIDセンサ素子 22台(全数) ・内容; 検出器出力信号値の確認 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 良 【現状の健全性】 フィラメントの劣化によるバックグランド値の一時的 上昇は、検出器出力信号値で確認できる。 平成20年11月の巡視において出力信号値に異常 はないため、健全なものと判断できる。 - [対象] SID ・内容; フィラメント温度測定(目標範囲内に調整)(見直し) ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成9年度から周期により実施 ・内容; SIDセンサ素子交換 (新規) ・周期; 1回/2年(各ループNaドレンに あわせて)※1 ・実施時期; 平成22年度から周期により実施 ※1 平成22年度交換後、 交換周期は実績により評 価していく。 ・内容; 検出器出力信号値の確認 ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成9年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 周期により実施以降、フィラメントの劣化によるバックグランド値の一時的上昇はないことから、保全内容は妥 当である。 フィラメントの劣化(バックグ ランド値の一時的上昇) M社 1 [対象] SID 8台(全数) ・内容; 検出器出力信号値の確認 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 良 【現状の健全性】 フィラメントの劣化によるバックグランド値の一時的 上昇は、検出器出力信号値で確認できる。 平成20年11月の巡視において出力信号値に異常 はないため、健全なものと判断できる。 - [対象] SID ・内容; フィラメント交換(見直し) ・周期; 1回/2年 ・実施時期; 平成19年度から周期により実施(平成6~19年度は1回/2~3年で交換) (MS-1) ・内容; 検出器出力信号値の確認 ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成8年度から周期により実施 S I D H社 1 [対象] SIDセンサ素子 22台(全数) ・内容; 検出器出力信号値の確認 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 良 【現状の健全性】 フィラメントの断線は、検出器出力信号値で確認で きる。 平成20年11月の巡視において出力信号値に異常 はないため、健全なものと判断できる。 - 【現状保全の妥当性】 点検ではフィラメントの断線を完全に予防することができないことから、水平展開としてフィラメントの劣化の徴 候を監視し、実績を踏まえて交換周期を明確にする必要がある。 [対象] SID ・内容; フィラメント温度測定(目標範囲内に調整)(見直し) ・周期; 1回/月 ※1 平成22年度交換後、 ・実施時期; 周期により実施 交換周期は実績により評 価していく。 ・内容; SIDセンサ素子交換 (新規) (HS-1) ※1 ・周期; 1回/2年(各ループNaドレンに あわせて) ・実施時期; 平成22年度から周期により実施 ・内容; 検出器出力信号値の確認 ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成9年度から周期により実施 フィラメントの 断線 【現状保全の妥当性】 定期的に交換しており、フィラメントの断線による故障のないことから、水平展開の必要は無い。 M社 0 [対象] SID 8台(全数) ・内容; 検出器出力信号値の確認 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 良 【現状の健全性】 フィラメントの断線は、検出器出力信号値で確認で きる。 平成20年11月の巡視において出力信号値に異常 はないため、健全なものと判断できる。 - [対象] SID ・内容; フィラメント交換(見直し) ・周期; 1回/2年 ・実施時期; 平成19年度から周期により実施(平成6~19年度は1回/2~3年で交換) ・内容; 検出器出力信号値の確認 ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成8年度から周期により実施 対 象 故障モード メーカー 検出器性能低下 発生事象件数 点検内容 健全性評価 交換または再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 【現状の健全性】 平成19年12月~平成20年3月の据付検 査時において出力信号値に異常はない ため、健全なものと判断できる。 1 備考 (TR-1) 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、検出器の定期的な交換、 及び導通確認が必要である。 1 内部基板等固定不良 R I D [対象] RID 32台(全数) ・内容; 据付検査(目視・触診に よる外観点検、検出器出力信号 値の確認含む) ・実施時期; 平成19年12月~平 成20年3月 ・結果; 良 T社 【現状の健全性】 取付不良は、目視・触診による外観点検 で確認できる。 平成19年12月~平成20年3月の据付検 査を実施しており、また検出器出力信号 値に異常はないため、健全なものと判断 できる。 - ・内容; 検出器導通確認(新規) ・周期; 1回/2年 ・実施時期; 平成20年度から周期により実施 1 製作不良 1 - リード線のないタイプに交換し、本件の製 作不良要因を除去した。 [対象] RID ・内容; 検出器交換※1(新規) ・周期; 1回/10年 ・実施時期; 平成19年度から周期により実施 ※1 内部配線の押し込み状態やマーキング位置 については、作業要領書に明記し、必ず作業時に 確認するようにする。 全てのRIDの基板についても基板留めネジの緩み 防止対策を実施する。 - - (TR-2) (TR-4) (TR-3) 対象 故障モード メーカー 発生事象数 H社 4 点検内容 [対象] サンプリングポンプ 22台(全数) ・内容;振動測定 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 良 (なお、参考として監視している振動(速度)が注 意値にあるものが2台あるため継続監視中。) 健全性評価 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 交換または再点検 備考 【現状保全の妥当性】 交換周期850日より前にサンプリングポンプが故障した事例があることから、振動測定時の監視項目を追加して状態監視を 強化する必要がある。なお、平成21,22年度に新型ポンプへ交換する。 【現状設備の健全性】 サンプリングポンプの磨耗による劣化は振動測定で確認できる。 振動測定は1回/月の周期で実施しており、平成20年11月の測定 結果でも異常がないことから健全なものと判断できる。 - [対象] サンプリングポンプ ・内容; 振動測定(監視項目追加)(見直し) ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成12年度から周期により実施 (HD-1) (HD-2) (HD-3) (HD-4) ・内容; 交換 ・周期; 1回/850日(累積運転時間)(新型ポンプ交換まで) ・実施時期; 平成10年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 予備のサンプリングポンプを有しており、事後保全によっても漏えい監視機能の維持に支障はないことから、保全内容は妥 当である。 なお、定期交換を行うことなどにより予防保全を導入する。 M社 1 [対象] サンプリングポンプ 2台(全数)(内予備 機1台有り) ・内容; 振動測定 ・実施時期; 平成20年12月 ・結果; 良 【現状設備の健全性】 サンプリングポンプの磨耗による劣化は振動測定で確認できる。 振動測定は1回/月の周期で実施しており、平成20年12月の測定 結果でも異常がないことから健全なものと判断できる。 - [対象] サンプリングポンプ ・内容; 交換(見直し) ・周期; 1回/10年(累積運転時間 約5年) ・実施時期; 平成21年度から周期により実施 振動変位が異常の場合 (MD-1) ・内容; 振動測定 ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成15年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 電動機の回転数低下によりブレード磨耗量を低減させサンプリングブロワの長寿命化を図っており※1、以降、ブレードの磨 耗によるトリップはないことから、分解点検及び振動測定の周期は妥当なものと考えられる。 機 械 品 [対象]サンプリングブロワ(格納容器外設置分) 26台(全数) ・内容; 振動測定 ・実施時期; 平成20月12月 ・結果; 良 サンプリングポンプ (ブロワ含む)の磨 耗等 【現状設備の健全性】 サンプリングブロワの磨耗による劣化は振動測定で確認できる。 振動測定は1回/月の周期で実施しており、平成20年12月の測定 結果でも異常がないことから健全なものと判断できる。 - [対象]サンプリングブロワ(格納容器外設置分) ・内容; 分解点検(ブレード・ベアリング・Oリング等交換、ベアリングハウジング測定含む) ・周期; 1回/年 ・実施時期; 平成10年度から周期により実施 ・内容; 振動測定 ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成15年度から周期により実施 ※1 平成13年度に完了。一部、代替品により回転数低下していないのものがある。 T社 10 [対象] サンプリングブロワ(格納容器内設置分) 6台(全数) (内予備機3台有り) ・内容; 振動測定 ・実施時期; 平成20年12月 ・結果; 良 【現状保全の妥当性】 運転実績から、左記の運用を導入し、磨耗等による故障は発生していないことから、保全内容は妥当である。 格納容器内設置分は予備のサンプリングブロワを有しており、事後保全によっても漏えい検出機能の維持に支障はないこと から、保全内容は妥当である。なお、電動機のグリース抜けに係る保全を水平展開し、ブロワ交換周期を見直す。 【現状設備の健全性】 サンプリングブロワの磨耗による劣化は振動測定で確認できる。 振動測定は1回/月の周期で実施しており、平成20年12月の測定 結果でも異常がないことから健全なものと判断できる。 - (TR-5) (TR-6) (TR-8) (TR-9) (TR-10) (TR-11) (TR-12) (TR-15) (TR-16) (TR-17) [対象] サンプリングブロワ(格納容器内設置分、予備機有り) ・内容; 交換(見直し) ・周期; 1回/4年(累積運転時間 約2年) ・実施時期; 平成17年度に実施、平成22年度から周期により実施。 ・内容; 振動測定 ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成15年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 サンプリングポンプ交換を1回/2年とした以降は、磨耗等による故障は発生していないことから、保全内容は妥当である。 予防保全の観点から、他社の保全内容について水平展開を行い、振動測定を追加する必要がある。 F社 5 【現状設備の健全性】 [対象] サンプリングポンプ 28台(全数)(内予備 サンプリングポンプの磨耗による劣化は振動測定で確認できる。 機14台有り) 振動測定は1回/2年(交換時)の周期で実施しており、平成18~ ・内容; 振動測定 19年度の測定結果でも異常がないことから健全なものと判断でき ・実施時期;平成18~19年度点検 る。 - [対象] サンプリングポンプ(予備機有り) ・内容; 振動測定(新規) ・周期; 1回/半年 ・実施時期; 周期により実施 ・内容; 交換 ・周期; 1回/2年(累積運転時間 約1年) ・実施時期; 平成13年度から周期により実施 (FD-1) (FD-2) (FD-3) (FD-4) (FD-6) 対象 故障モード メーカー 発生事象数 H社 0 点検内容 [対象] サンプリングポンプ (Oリング等含む)22 台(全数) ・内容; インリーク試験 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 健全性評価 【現状の健全性】 Oリング等の劣化は、インリーク試験により健全性を確認できる。 サンプリングポンプ交換周期(1回/850日)に合わせてOリング交 換を行っており、サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換 時、差圧伝送器点検時にインリーク試験を実施しており、結果良 であることから健全なものと判断できる。 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 交換または再点検 備考 【現状保全の妥当性】 定期的に交換しており、ポンプのOリング等のによる故障のないことから、水平展開の必要はない。 - [対象] サンプリングポンプ (Oリング等含む) ・内容; 交換 ・周期; 1回/850日(累積運転時間) ・実施時期; 平成10年度から周期により実施 ・内容; インリーク試験 ・周期; - ・実施時期; サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧 伝送器点検時 【現状保全の妥当性】 ポンプのOリング等の劣化による故障の事例はないが、予防保全の観点から、定期的に交換する必要がある。 M社 0 [対象] サンプリングポンプ (Oリング等含む)2台 (全数)(内予備機1台有り) ・内容; 耐圧試験 ・実施時期; 平成19年11月 ・結果; 良 【現状の健全性】 Oリング等の劣化は、耐圧試験において健全性を確認できる。 フィラメント交換毎(1回/2年)(至近では、平成19年11月)に耐圧 試験を実施しており、健全なものと判断できる。 - [対象] サンプリングポンプ(予備機あり)(Oリング等含む) ・内容; 交換(見直し) ・周期; 1回/10年(累積運転時間 約5年) ・実施時期; 平成21年度から周期により実施、振動変位が異常の場合 ・内容; 耐圧試験 ・周期; - ・実施時期; フィラメント交換時 ポンプのOリング等 の劣化 (パッキン、ガス ケット含む) 【現状保全の妥当性】 平成5年以降、ポンプOリング等の劣化による故障の事例はない。また定期的に交換することとしていることから、保全内容 は妥当である。なお、格納容器内設置分について電動機のグリース抜けに係る保全を水平展開し、交換周期を見直す。 T社 F社 1 0 機 械 品 [対象] サンプリングブロワ(格納容器内設置分) (Oリング等含む) 6台(全数) (内予備機3台有り) ・内容; 交換 ・実施時期; 平成17年度 【現状の健全性】 ・格納容器内設備は4年(5年より見直し)の周期でサンプリングブ ロワを交換した際にOリング等を交換しており問題ない。 ・格納容器外のポンプは、流量計下流であるため、ポンプ部でイ ンリークがあっても所定の流量がとれていれば性能に影響ない。 【現状の健全性】 [対象] サンプリングポンプ (Oリング等含む) 28 Oリング等の劣化は、インリーク試験により健全性を維持できる。 台(全数)(内予備機14台有り) ポンプ交換周期(1回/2年)であり、平成18~19年度でOリング等 ・内容; インリーク試験 交換を行い、インリーク試験結果は良であることから、現状は健全 ・実施時期; 平成18~19年度 なものと判断できる。 - [対象]サンプリングブロワ(格納容器外設置分) ・内容; 分解点検(ブレード・ベアリング・Oリング等交換、ベアリングハウジング測定含む) ・周期; 1回/年 ・実施時期; 平成10年度から周期により実施 (TR-18) [対象] サンプリングブロワ(格納容器内設置分) ・内容; 交換(Oリング等含む)(見直し) ・周期; 1回/4年 ・実施時期; 平成17年度に実施、平成22年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 定期的に交換てしおり、ポンプのOリング等の劣化による故障のないことから、水平展開の必要はない。 - [対象] ポンプ (Oリング等含む) ・内容; 交換 ・周期; 1回/2年(累積運転時間 約1年) ・実施時期; 平成13年度から周期により実施 ・内容; インリーク試験(見直し) ・周期; - ・実施時期;フィルタ交換時(ポンプ点検時又はDPD差圧上昇時)、流量 計・弁交換時 【現状保全の妥当性】 リークによる差圧低下等は検出機能に影響を与えるおそれがあることから、予防保全を検討する必要がある。 H社 1 [対象] サンプリング盤22面(全数) ・内容; インリーク試験 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 Oリング等の劣化は、インリーク試験により健全性を確認できる。 サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧伝送器 点検時にインリーク試験を実施しており、結果良であることから健 全なものと判断できる。 [対象] DPDフィルタのガスケット ・内容; 交換(新規) ・周期; - ・実施時期; サンプリングポンプ交換時又はフィルタ交換時 - ・内容; インリーク試験(見直し) ・周期; - ・実施時期; サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時 (HD-10) [対象] SIDのパッキン ・内容; 交換(新規) ・周期; - ・実施時期; SIDセンサ素子交換時 ・内容; インリーク試験 ・周期; - ・実施時期;サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧伝送 器点検時 検出器のOリング 等の劣化 (パッキン、ガス ケット含む) M社 1※ [対象]SID 8台(全数)(流量計部除く) ・内容; 耐圧試験 ・実施時期; 平成19年11月 ・結果; 良 【現状の健全性】 Oリング等の劣化は、耐圧試験において健全性を確認できる。 フィラメント交換毎(1回/2年)(至近では、平成19年11月)に耐圧 試験を実施しており、健全なものと判断できる。 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、定期的に交換する必要がある。 - [対象] SID Oリング,DPDフィルタのパッキン,端子側、アンプ側カバー用Oリング※1 ・内容; 交換(新規) ・周期; 1回/2年 ・実施時期; 周期により実施 ・内容; 耐圧試験 ・周期; - ・実施時期; フィラメント交換時交換時 T社 0 [対象]検出器のOリング等 32台(全数) ・内容; 漏えい試験 ・実施時期; - ・結果; - 【現状の健全性】 Oリング等の劣化は、漏えい試験により健全性が確認できる。 Oリング等については、追加の現場点検として漏えい試験を実施 し、健全であることを確認した。 【現状保全の妥当性】 検出器のOリング等の劣化による故障の事例はないが、予防保全の観点から、定期的に交換する必要がある。 漏えい試験 [対象]RID検出器に係るシール材 ・内容; 交換(見直し) ・周期; 10年(RID交換時) ・実施時期; 平成19年度から周期により実施 ・内容; 漏えい試験(新規) ・周期; - ・実施時期; RID交換時(格納容器内設置分はポンプ交換時) F社 0 [対象] DPDのOリング等 28台(全数) ・内容; インリーク試験 ・実施時期; 平成19年度 ・結果; 良 【現状の健全性】 Oリング等の劣化は、インリーク試験において健全性を確認でき る。 フィルタ交換時(平成19年度)にインリーク試験を実施しており、結 果良であることから健全なものと判断できる。 - 【現状保全の妥当性】 定期的に交換しており、検出器のOリング等の劣化による故障のないことから、保全内容は妥当である。 [対象] DPDのOリング等 ・内容; 交換 ・周期;1回/年(フィルタ交換時(ポンプ点検時又は差圧上昇時)) ・実施時期;平成17年度から周期に より実施 ・内容; インリーク試験(見直し) ・周期; - ・実施時期;フィルタ交換時(ポンプ点検時又はDPD差圧上昇時)、流量 計・弁交換時 ※1 端子側、アンプ側のカ バー用Oリングは劣化事象 が機能低下につながら ないため、劣化を確認し たら直ちに交換。 (MD-3) 対象 故障モード メーカー 発生事象数 H社 M社 1 0 点検内容 [対象] サンプリング盤22面(全数) ・内容; インリーク試験 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 [対象]SID 8台(全数) ・内容; 耐圧試験 ・実施時期; 平成19年11月 ・結果; 良 健全性評価 【現状の健全性】 Oリングの劣化は、インリーク試験により健全性を確認できる。 サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧伝送器 点検時にインリーク試験を実施しており、結果良であることから健 全なものと判断できる。 【現状の健全性】 Oリングの劣化は、耐圧試験において健全性を確認できる。 Oリングについては、追加の現場点検として耐圧試験を実施し、健 全であることを確認した。 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 交換または再点検 備考 【現状保全の妥当性】 サンプリングポンプ交換時にOリングも交換する必要がある。 - [対象]流量計のOリング ・内容;交換(見直し) ・周期; 1回/850日(累積運転時間) ・実施時期;周期により実施(これまでは不定期で 交換) (HD-8) ・インリーク試験 ・周期; - ・実施時期; サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧伝送器点 検時 【現状保全の妥当性】 計器の交換、分解清掃に合わせてOリングを交換する必要がある。 耐圧試験(流量計部) [対象]計器のOリング ・内容;交換(新規) ・周期; 1回/10年 ・実施時期;周期により実施 ・内容; 耐圧試験 ・周期; - ・実施時期; フィラメント交換時 流量計の Oリング等の劣化 (パッキン、ガス ケット含む) T社 0 [対象]流量計のOリング等 32台(全数) ・内容; 漏えい試験 ・実施時期; - ・結果; - 【現状の健全性】 Oリング等の劣化は、漏えい試験により健全性が確認できる。 Oリング等については、追加の現場点検として漏えい試験を実施 し、健全であることを確認した。 【現状保全の妥当性】 計器の交換、分解清掃に合わせてOリングを交換する必要がある。 漏えい試験 [対象]計器のOリング ・内容;交換(新規) ・周期; 1回/10年 ・実施時期; 周期により実施 ・内容; 漏えい試験(新規) ・周期; - ・実施時期; 交換時 F社 0 [対象] 流量計のOリング等 14台(全数) ・内容; インリーク試験 ・実施時期; 平成19年度 ・結果; 良 【現状の健全性】 Oリング等の劣化は、インリーク試験において健全性を確認でき る。 フィルタ交換時(平成19年度)にインリーク試験を実施しており、結 果良であることから健全なものと判断できる。 【現状保全の妥当性】 定期的に点検を実施しており、流量計のOリング等の劣化による故障のないことから、保全内容は妥当である。 - [対象]流量計 ・内容;交換(Oリング含む) ・周期; 1回/10年 ・実施時期; 平成20年度から周期により実施 ・内容; インリーク試験(見直し) ・周期; - ・実施時期;フィルタ交換時(ポンプ点検時又はDPD差圧上昇時)、流量 計・弁交換時 【現状保全の妥当性】 セルしゃ断弁を定期的に動作確認し、リミットスイッチの動作状態確認を実施する必要がある。 H社 機 械 品 1 [対象] セルしゃ断弁(全数) ・内容; 弁作動試験 ・実施時期; - ・結果; - 【現状の健全性】 健全性は弁作動試験で確認できる。 リミットスイッチのあるセルしゃ断弁について、追加の現場点検と して弁作動試験を実施し、健全であることを確認した。 弁作動試験 [対象]セルしゃ断弁 ・内容;弁作動試験 (新規) ・周期;1回/年(各ループNaドレンにあわせて) ・実施時期;平成20年度から周期により実施 (HD-5) ・内容;分解点検 (見直し) ・周期;1回/7年 ・実施時期;平成15年度から周期により実施 リミットスイッチの 緩み M社 0 - 水平展開不要 リミットスイッチ無し - - T社 0 - 水平展開不要 リミットスイッチ無し - - F社 0 - 水平展開不要 リミットスイッチ無し - - H社 0 [対象] 流量計 22台(全数) ・内容; インリーク試験 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 流量調節弁のネジに緩みがあれば、インリーク試験で、インリーク となるため健全性を確認できる。 サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧伝送器 点検時にインリーク試験を実施しており、健全なものと判断でき る。 1 [対象]流量計 16台(全数) ・内容; ネジの緩み確認 ・実施時期; - ・結果; - 【現状の健全性】 定期的な流量調節弁のネジの緩み確認で健全性を確認できる。 定期的なネジの緩み確認がなされていないため、追加の現場点 検として流量調節弁のネジの緩み確認を実施し、健全であること を確認した。 【現状保全の妥当性】 流量計に内蔵された調節弁はなく、ネジの緩みによる故障は発生していないことから、保全内容は妥当である。 - [対象]Na漏えい検出設備流量調節弁 ・内容; インリーク試験 ・周期 - ・実施時期; サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧伝送 器点検時 流量調節弁の ネジの緩み M社 【現状保全の妥当性】 定期的に緩みのないことを確認する必要がある。 流量調節弁のネジの緩み確認 [対象]Na漏えい検出設備流量調節弁(16台) ・内容;グランド押さえナット増し締め(新規) ・周期;1回/2年 ・実施時期;平成21年度より周期により実施(これまで設備点検時実施) (MD-2) 対象 故障モード メーカー 発生事象数 T社 点検内容 健全性評価 0 [対象]流量計 64台(全数) ・内容; 調節弁ネジの緩み確認 ・実施時期; - ・結果; - 【現状の健全性】 定期的な流量調節弁のネジの緩み確認で健全性を確認できる。 定期的なネジの緩み確認がなされていないため、追加の現場点 検として流量調節弁のネジの緩み確認を実施し、健全であること を確認した。 0 [対象]流量計 14台 ・内容; インリーク試験 ・実施時期; 平成20年6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 流量調節弁のネジに緩みがあれば、インリーク試験で、インリーク となるため健全性を確認できる。 点検時にインリーク試験を実施しており、平成20年6月の試験結 果が良であることから、健全なものと判断できる。 0 [対象] サンプリングポンプ 22台(全数) ・内容;振動測定 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 良 なお、2台について振動(速度)(参考データ)が 注意値にあり、継続監視中。 【現状の健全性】 定期的な振動測定により、ポンプ運転状態に影響を及ぼすネジの 緩みや締付けすぎ(による対象物の割れ)を確認できる。 定期的な振動測定をしており、平成20年11月のデータに異常がな いため、健全なものと判断できる。 なお、2台について振動(速度)(参考データ)が注意値にあり、継 続監視中。 H社 0 [対象] サンプリングポンプ 2台(全数)(内予備 機1台有り) ・内容; 振動測定 ・実施時期; 平成20年12月 ・結果; 良 【現状の健全性】 定期的な振動測定により、ポンプ運転状態に影響を及ぼすネジの 緩みや締付けすぎ(による対象物の割れ)を確認できる。 定期的な振動測定をしており、平成20年12月のデータに異常がな いため、健全なものと判断できる。 M社 [対象]サンプリングブロワ 32台(全数)(内格納 容器内設置分予備機3台有り) ・内容; 振動測定 ・実施時期; 平成20年12月 ・結果; 良 【現状の健全性】 定期的な振動測定により、ポンプ運転状態に影響を及ぼすネジの 緩みや締付けすぎ(による対象物の割れ)を確認できる。 定期的な振動測定をしており、平成20年12月のデータに異常がな いため、健全なものと判断できる。 ポンプ等の ネジの緩み、 締めすぎ T社 F社 1 1 機 械 品 H社 M社 0 0 [対象] サンプリングポンプ 28台(全数)(内予備 【現状の健全性】 機14台有り) 平成18~19年度に緩み確認を行った結果、緩みは見受けられな ・内容; 緩み確認 かったため、健全なものと判断できる。 ・実施時期;平成18~19年度 ・結果; 良 [対象] サンプリングポンプ 22台(全数) ・内容;振動測定 ・実施時期; 平成20年11月 ・結果; 良 なお、2台について振動(速度)が注意値にあり、 継続監視中。 [対象] サンプリングポンプ 2台(全数)(内予備 機1台有り) ・内容; 振動測定 ・実施時期; 平成20年12月 ・結果; 良 【現状の健全性】 定期的な振動測定により、ポンプ運転状態に影響を及ぼすベアリ ングのグリス抜けを確認できる。 定期的な振動測定をしており、平成20年11月のデータに異常がな いため、健全なものと判断できる。 【現状の健全性】 定期的な振動測定により、ポンプ運転状態に影響を及ぼすベアリ ングのグリス抜けを確認できる。 定期的な振動測定をしており、平成20年12月のデータに異常がな いため、健全なものと判断できる。 備考 【現状保全の妥当性】 M社の対策として定期パトロール時の流量調整時に緩みのないことを確認する必要がある。 流量調節弁のネジの緩み確認 流量調節弁の ネジの緩み F社 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 交換または再点検 [対象]Na漏えい検出設備流量調節弁(64台) ・内容;緩み確認(新規) ・周期;1回/2年 ・実施時期;平成20年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 流量計に内蔵された調節弁はなく、ネジの緩みによる故障は発生していないことから、保全内容は妥当である。 - [対象]Na漏えい検出設備流量調節弁(14台) ・内容; インリーク試験(見直し) ・周期; - ・実施時期;フィルタ交換時(ポンプ点検時又はDPD差圧上昇時)、流 量計・弁交換時 【現状保全の妥当性】 定期的な振動測定により緩みの有無が分かることから、保全内容は妥当である。 - [対象] サンプリングポンプ ・内容; 振動測定(監視項目追加)(見直し) ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成12年から周期により実施 【現状保全の妥当性】 定期的な振動測定により緩みの有無が分かることから、保全内容は妥当である。 - [対象] サンプリングポンプ ・内容; 振動測定(監視項目追加)(見直し) ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成15年度から周期により実施 - 【現状保全の妥当性】 ポンプ運転状態に影響を及ぼすネジの緩み等は、定期的な振動測定により緩みの有無が分かることから、保全内容は妥当 である。 (TR-14) [対象] サンプリングブロワ ・内容; 振動測定(監視項目追加)(見直し) ・周期; 1回/月 ・実施時期; 周期により実施 【現状保全の妥当性】 平成18,20年度にネジの緩み防止対策としてナットロック式スタッドボルトに交換した。また、平成18~19年度に緩み確認を 行った結果、緩みは見受けられなかったことから、保全内容は妥当である。今後は、定期的な振動測定を追加して実施す る。 - (FD-5) [対象] サンプリングポンプ(予備機有り) ・内容; 振動測定(新規) ・周期; 1回/半年 ・実施時期; 周期により実施 【現状保全の妥当性】 振動測定時の監視項目を追加して状態監視を強化する必要がある。 - [対象] サンプリングポンプ ・内容; 振動測定(監視項目追加)(見直し) ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成12年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 予備のサンプリングポンプを有しており、事後保全によっても漏えい検出機能の維持に支障はないことから、保全内容は妥 当である。 なお、定期交換を行うことなどにより予防保全を導入する。 - [対象] サンプリングポンプ(予備機有り) ・内容; 振動測定(監視項目追加)(見直し) ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成15年度から周期により実施 ・内容; 交換(見直し) ・周期; 1回/10年(累積運転時間 約5年) ・実施時期; 平成21年度から周期により実施、 振動変位が異常の場合 【現状保全の妥当性】 グリス抜けは長期運転により発生。そのため、定期的なブロワ分解点検に合わせてモータの分解点検を実施。格納容器内 のサンプリングブロワモータは、7年間の交互運転を実施後、グリス抜けを確認したことから、モータ交換時期を4年とする必 要がある。 サンプリングポンプ モータ(ブロワモー タ含む)のグリース 抜け T社 2 [対象]サンプリングブロワ 32台(全数)(内格納 容器内設置分予備機3台有り) ・内容; 振動測定 ・実施時期; 平成20年12月 ・結果; 良 【現状の健全性】 定期的な振動測定により、ブロワ運転状態に影響を及ぼすベアリ ングのグリス抜け等を確認できる。 定期的に振動測定をしていおり、平成20年12月のデータでは異常 がないため健全なものと判断できる。 - [対象]サンプリングブロワ(格納容器外設置分)(見直し) ・内容;サンプリングブロワ分解点検(ブレード・ベアリング・Oリング等交換、ベアリングハウジング測定含む) ・周期;1回/年 ・実施時期; 平成10年度から周期により実施 [対象]サンプリングブロワ(格納容器内設置分)(見直し) ・内容;サンプリングブロワ交換 ・周期;1回/4年 ・実施時期;平成17年度に実施、平成22年度から周期により実施 [対象] サンプリングブロワ ・内容; 振動測定(監視項目追加)(見直し) ・周期; 1回/月 ・実施時期; 平成15年度から周期により実施 F社 0 - 水平展開不要 無給油タイプ - - (TR-7) (TR-13) 対象 故障モード メーカー 発生事象数 点検内容 健全性評価 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 交換または再点検 備考 【現状保全の妥当性】 分解点検周期前にスリーブ部の摩耗による開固着事象が発生しているため、点検周期を見直す必要がある。 H社 2 [対象] セルしゃ断弁(全数) ・内容; 弁作動試験 ・実施時期; - ・結果; - 【現状の健全性】 弁作動試験により健全性を確認できる。 セルしゃ断弁については、追加の現場点検として弁作動試験を実 施し、健全であることを確認した。 弁作動試験 [対象]セルしゃ断弁 ・内容;弁作動試験(新規) ・周期 1回/年 ・実施時期;平成20年度から周期により実施 (HD-6) (HD-7) ・内容;分解点検 (見直し) ・周期;1回/7年 ・実施時期;平成15年度から周期により実施。 【現状保全の妥当性】 弁作動試験を実施する必要がある。電磁弁の固着による故障はないが、定期的にセル遮断弁の分解点検を行う必要があ る。 M社 0 [対象] セルしゃ断弁(全数) ・内容; 弁作動試験 ・実施時期; - ・結果; - 【現状の健全性】 弁作動試験により健全性を確認できる。 セルしゃ断弁については、追加の現場点検として弁作動試験を実 施し、健全であることを確認した。 弁作動試験 電磁弁の固着 T社 F社 0 0 [対象] セルしゃ断弁(全数) ・内容; 弁作動試験 ・実施時期; - ・結果; - 【現状の健全性】 弁作動試験により健全性を確認できる。 セルしゃ断弁については、追加の現場点検として弁作動試験を実 施し、健全であることを確認した。 弁作動試験 [対象] セル遮断弁(全数) ・内容; 弁作動試験 ・実施時期; 平成20年6月 結果; 良 【現状の健全性】 弁作動試験により健全性を確認できる。 平成20年6月に弁作動試験は行っており、健全なものと判断でき る。 - [対象]セルしゃ断弁 ・内容; 弁作動試験 (新規) ・周期; 1回/2年(Naドレンにあわせて)又は格納容器隔離試験時 ・実施時期; 平成20年度から周期のより実施 ・内容;分解点検 (新規) ・周期;1回/7年 ・実施時期;平成22年度に実施を計画 【現状保全の妥当性】 セル遮断弁の点検は実施してきた。弁動作試験を実施する必要がある。 [対象]セルしゃ断弁 ・内容; 弁作動試験 (新規) ・周期; 1回/2年(Naドレンにあわせて)又は格納容器隔離試験時 ・実施時期;平成20年度から周期により実施 ・内容; 分解点検 ・周期; 1回/7年 ・実施時期; 平成15年度から周期により実施。 【現状保全の妥当性】 弁作動試験を実施する必要がある。電磁弁の固着による故障はないが、定期的にセル遮断弁の分解点検を行う必要があ る。 [対象]電磁弁 ・内容;弁作動試験 (新規) ・周期; - ・実施時期;サンプリングポンプ切替時(平成20年度のサンプリングポンプ切替時に動作良好であることを確認) ・内容;分解点検 (新規) ・周期;1回/7年 ・実施時期;平成22年度に実施を計画 機 械 品 H社 M社 1 0 [対象]弁(全数) ・内容;インリーク試験 ・実施時期;平成20年4~6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 弁のシートリークは検出機能に影響はない。 インリーク試験において健全性を確認できる。 サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧伝送器 点検時にインリーク試験を実施しており、健全なものと判断でき る。 [対象]弁(全数) ・内容; 耐圧試験 ・実施時期; 平成19年11月 ・結果; 良 【現状の健全性】 弁のシートリークは検出機能に影響がなく、本系統においてはイ ンリーク試験の要求はない。 なお、耐圧試験において健全性を確認できる。 SIDの1回/2年の交換時(至近では、平成19年11月)に耐圧試験 を実施しており、健全なものと判断できる。 【現状保全の妥当性】 検出機能への影響は無い。弁のシートリークは、インリーク試験時に判明することから、従来の保全方法は妥当である。 - 0 - F社 0 [対象]弁(全数) ・内容;インリーク試験 ・周期;インリーク試験判定逸脱時 ・実施時期;42台中 平成20年1~2月に14台、6 月に28台実施 ・結果; 良 H社 0 - M社 0 - 【現状の健全性】 弁のシートリークは検出機能に影響がなく、本系統においては リーク試験の要求はない。 (HD-9) ・内容; インリーク試験 周期; - ・実施時期;サンプリングポンプ,フィルタ,SIDセンサ素子交換時、差圧伝送 器点検時 【現状保全の妥当性】 弁のシートリークは検出機能に影響がなく、本系統においてはインリーク試験の要求はない。よって従来の保全方法は妥当 である。 - [対象]弁 ・内容;弁交換 ・周期; - ・実施時期;耐圧試験判定逸脱時 ・内容;耐圧試験 ・周期; - ・実施時期; フィラメント交換時 弁シートリーク T社 [対象]弁 ・内容;弁交換または弁すり合わせ ・周期;インリーク試験判定逸脱時 ・実施時期;周期により実施 【現状保全の妥当性】 弁のシートリークは検出機能に影響がなく、本系統においてはリーク試験の要求はない。よって従来の保全方法は妥当であ る。なお、流量計のOリング等の劣化等を踏まえ漏えい試験を実施する。 - [対象]弁 ・内容; 弁交換 ・周期; - ・実施時期;漏えい試験逸脱時 ・内容; 漏えい試験(新規) ・周期; - ・実施時期; RID交換時(格納容器内設置分はポンプ交換時) サンプリングチュー ブ外れ T社 2 F社 0 [対象]サンプリングチューブ(全数) ・内容;目視・触診による外観点検 ・実施時期;平成19年11~平成20平成1 ・結果; 良 - 【現状の健全性】 弁のシートリークは検出機能に影響がなく、本系統においてはイ ンリーク試験の要求はない。 なお、インリーク試験において健全性を確認できる。 フィルタ交換時にインリーク試験を実施しており、健全なものと判 断できる。 SUS管で接続されており、サンプリングチューブが外れるおそれは ない。 SUS管で接続されており、サンプリングチューブが外れるおそれは ない。 【現状保全の妥当性】 弁のシートリークは検出機能に影響がなく、本系統においてはインリーク試験の要求はない。よって従来の保全方法は妥当 である。 - [対象]弁 ・内容; 弁交換 ・周期; - ・実施時期; インリーク試験判定逸脱時 ・内容; インリーク試験(見直し) ・周期; - ・実施時期;フィルタ交換時(ポンプ点検時又はDPD差圧上昇時)、流量 計・弁交換時 - - - - 【現状保全の妥当性】 樹脂製のサンプリングチューブはナットで取り付けられていることから、取り付け状況について定期的に確認する必要がある 【現状の健全性】 目視・触診による外観点検で健全性を確認できる。 平成19年11月~平成20年1月で増し締め後の確認を実施してお り健全なものと判断できる。 - SUS管で接続されており、樹脂製のサンプリングチューブは使用し ていないので、同様の故障は発生しない。 - (TR-19) (TR-20) [対象]サンプリングチューブ ・内容; 外観点検 ・周期; 1回/年 ・実施時期; 平成21年度から周期により実施 - 対象 劣化モード メーカー 発生事象数 H社 2 点検内容 [対象]Na漏えい検出用RTU盤 5面(全数) ・内容;単体点検 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果;良 健全性評価 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成20年4~6月にCLD機能試験(警報試験) を実施しており、結果に異常がないため健全 なものと判断できる。 交換又は再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 【現状保全の妥当性】 従来の保全では単体点検のみを実施したが、予防保全の観点から入力特性確認やコンデンサ交換(電源 部)も定期的に行う必要がある。 [対象] Na漏えい検出用RTU盤 ・内容;入力特性確認(単体点検)(新規) ・周期;1回/5年(各ループNaドレンにあわせて実施) ・実施時期;平成20年度から周期により実施 - ・内容;基板交換 ・周期;1回/10~20年 ・実施時期;平成18年度から周期により実施 備考 (HC-4) (HS-2) ・内容;コンデンサ交換(電源部) ・周期;1回/5~10年 ・実施時期;平成18年度から周期により実施 M社 3 シーケンサ部品劣化 及び基板の劣化 [対象]Na漏えい監視盤付シーケンサ ・内容;シーケンサDA変換ユニット点検(機 能試験) ・実施時期;平成19年1~2月 ・結果; 良 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成19年1~2月に機能試験を実施しており、 結果に異常がないため健全なものと判断でき る。 【現状保全の妥当性】 平成8年度にCPUユニットを除く電解コンデンサ使用ユニットを全数交換し、電解コンデンサの寿命を延ば すための室温低下対策を実施した。それ以降故障が発生していないが、予防保全の観点からシーケンサ の定期的な更新を新たに設定する必要がある。 - [対象]Na漏えい監視盤付シーケンサ ・内容;シーケンサDA変換ユニット点検(新規) ・周期;1回/2年(プラント経験より) ・実施時期)平成18年度実施、平成21年度から周期により実施 (MS-2) (MS-3) (MS-4) ・内容;シーケンサ一式交換 (新規) ・周期;15年(プラント経験より) ・実施時期;平成8年度に実施、次回は平成21~22年度に実施 電 気 計 装 品 T社 2 [対象シーケンサ ・内容;機能試験 ・実施時期;平成18年度 ・結果; 良 【現状の健全性】 平成18年度に盤を交換しており、その時の機 能試験に問題のないことから、健全なものと 判断できる。 【現状保全の妥当性】 平成17年度にシーケンサの故障警報発生(漏えい検出器はアウトサービス)。平成18年度にシーケンサの 一式交換を実施(当初から交換を計画)。予防保全の観点から、定期的な交換を新たに設定する必要があ る。 - [対象]Na漏えい監視盤付シーケンサ一式 ・内容;シーケンサ一式交換(新規) ・周期;10年 ・実施時期;平成17年度から周期により実施 (TC-15) (TC-16) ・内容;機能試験 ・周期;1回/2年 ・実施時期;平成18年度実施、平成21年度から周期により実施 F社 H社 0 0 [対象]燃取計算機一式 ・内容;計算機点検(機能試験) ・実施時期; 平成20年11~12月 ・試験結果; 良 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成20年度に機能試験を実施しており、結果 に異常がないため健全なものと判断できる。 【現状の健全性】 [対象]SIDアンプ・コントローラ 22台(全数) 機能試験により健全性を確認できる。 ・内容;機能試験 H社SIDアンプ・コントローラは、平成20年4~6 ・実施時期; 平成20年4~6月 月で機能試験を実施し、結果に異常がないた ・試験結果; 良 め健全なものと判断できる。 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、シーケンサ・基盤の劣化対応として、計算機の定期的更新を設定する必要がある。 - ・内容; 交換 ・周期; 1回/15年 ・実施時期; 平成13,14年度に実施、次回は平成27,28年度 に実施 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、M社の水平展開として定期的な交換を設定する必要がある。 - M社 1 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成19年2月に機能試験を実施しており、結 果に異常がないため健全なものと判断でき る。 [対象]SID制御アンプ ・内容;制御アンプ電源交換 (新規) ・周期;15年 ・実施時期;平成18,19年度から周期により実 施。 ・内容;機能試験 ・周期;1回/2年(各ループNaドレンに合わせて実施) ・実施時期;平成20年度から周期により実施。 制御アンプ電源劣化 [対象]制御アンプ 4台(全数) ・内容;機能試験 ・実施時期; 平成19年2月 ・試験結果; 良 [対象]燃取計算機一式 ・内容; 計算機点検 ・周期; 1回/年 ・実施時期; 周期により実施 【現状保全の妥当性】 制御アンプの劣化によりノイズが発生。予防保全の観点から、定期的な電源交換を新たに設定する必要 がある。 - [対象]SID制御アンプ ・内容;制御アンプ電源交換 (新規) ・周期;15年(運用開始平成3年~電源更新平成18年) ・実施時期;平成18年度から周期により実施。 ・内容;機能試験(見直し) ・周期;1回/2年 ・実施時期;平成20年度から周期により実施 (MS-7) 対象 劣化モード メーカー 発生事象数 T社 0 点検内容 [対象]制御アンプ 18台(全数) ・内容;機能試験 ・実施時期; 平成19年2~3月 ・試験結果; 良 健全性評価 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成19年2~3月に機能試験を実施しており、 結果に異常がないため健全なものと判断でき る。 交換又は再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 備考 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、M社の水平展開として定期的な交換を設定する必要がある。 - [対象]制御アンプ ・内容;制御アンプ電源交換 (新規) ・周期;15年 ・実施時期;平成18年度から周期により実 施。 ・内容;機能試験(見直し) ・周期;1回/2年 ・実施時期;平成19年度から周期により実施 制御アンプ電源劣化 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、M社の水平展開として定期的な交換を設定する必要がある。 F社 0 [対象]制御アンプ 1台(全数) ・内容;機能試験 ・実施時期; 平成17年度 ・試験結果; 良 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成17年度に機能試験を実施しており、結果 に異常がないため健全であると考えられる。 - [対象]F社CLD・DPD制御電源装置 ・内容;制御電源装置交換 (新規) ・周期;15年 ・実施時期;平成17年度から周期により実施 ・内容;機能試験 ・周期;1回/5年 ・実施時期; 平成17年度実施。平成21年度から周期によ り実施 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、定期的な点検及び交換を設定する必要がある。 H社 1 電 気 計 装 品 [対象] DPD伝送器 22台(全数) ・内容;単体点検 ・実施時期; 平成20年4~6 ・結果; 精度範囲外で調整を行っているも のがあるため、現状の健全性が評価できな い。 【現状の健全性】 校正(評価)により健全性を評価できる。 平成20年度に校正を実施しているが、精度範 囲外で調整を行っているものがあるため、追 加の現場点検として再度精度の確認を行い 健全であることを確認した。 圧力伝送器の精度確認 [対象] DPD伝送器 ・内容;単体点検、ループ点検(新規) ・周期;1回/年 ・実施時期;平成20年度から周期により実施。 (HD-11) ・内容; DPD伝送器交換 (新規) ・周期; 10年 ・実施時期; 平成22年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、H社の水平展開として定期的な点検・交換を設定する必要がある。 M社 0 圧力伝送器劣化 T社 0 [対象] DPD伝送器 8台(全数) ・内容;単体点検 ・実施時期; 平成20年6月 ・結果; 精度範囲外で調整を行っているも のがあるため、現状の健全性が評価できな い。 - 【現状の健全性】 校正(評価)により健全性を評価できる。 平成20年度に校正を実施しているが、精度範 囲外で調整を行っているものがあるため、追 加の現場点検として再度精度の確認を行い 健全であることを確認した。 圧力伝送器なしのため、水平展開不要 圧力伝送器の精度確認 [対象] DPD伝送器 ・内容;単体点検(新規) ・周期;1回/2年(各ループNaドレンにあわせて) ・実施時期;平成20年度から周期により実施 ・内容; DPD伝送器交換 (新規) ・周期; 14年 ・実施時期; 平成22年度から周期により実施 - - 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、H社の水平展開として定期的な点検・交換を設定する必要がある。 F社 リレー劣化 H社 0 0 [対象] DPD伝送器 14台(全数) ・内容;単体点検 ・実施時期; 平成20年6月 ・結果; 精度範囲外で調整を行っているも のがあるため、現状の健全性が評価できな い。 [対象] 警報回路のリレー ・内容;機能試験 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 校正(評価)により健全性を評価できる。 平成20年度に校正を実施しているが、精度範 囲外で調整を行っているものがあるため、追 加の現場点検として再度精度の確認を行い 健全であることを確認した。 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成20年4月~6月に機能試験を実施してお り、結果に異常がないため健全なものと判断 できる。 圧力伝送器の精度確認 [対象] DPD伝送器 ・内容;単体点検(新規) ・周期;1回/年(各ループNaドレンにあわせて) ・実施時期;平成20年度から周期により実施 ・内容; DPD伝送器交換 (新規) ・周期; 1回/14年 ・実施時期; 平成21年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、定期的な交換を設定する必要がある。 - [対象]リレー ・内容;交換 ・周期;1回/15年 ・実施時期;平成22~24年から周期により実施 [対象]警報回路のリレー ・内容;機能試験(見直し) ・周期;1回/2年(各ループNaドレンに合わせて実施) ・実施時期; 平成20年度から周期により実施 対象 劣化モード メーカー 発生事象数 M社 1 点検内容 [対象]警報回路のリレー ・内容;機能試験 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 健全性評価 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成20年4月~6月に機能試験を実施してお り、結果に異常がないため健全なものと判断 できる。 交換又は再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 備考 【現状保全の妥当性】 当該リレーの単品故障が原因。予防保全の観点から、計画的な交換を設定する必要がある。 - [対象]リレー ・内容;交換 ・周期;1回/15年 ・実施時期;平成22~24年度から周期により実施 (MD-4) [対象]警報回路のリレー ・内容;機能試験(見直し) ・周期;1回/2年(各ループNaドレンに合わせて実施) ・実施時期; 平成 20年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 本件のリレー故障は、製造不良のリレーにより発生(他プラントのにおけるリレーの不具合情報により判 明)。予防保全のため、定期的な交換を設定する必要がある。 リレー劣化 T社 6 [対象]警報回路のリレー ・内容;機能試験 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成20年4月~6月に機能試験を実施してお り、結果に異常がないため健全なものと判断 できる。 [対象]断線検出リレー以外 ・内容;交換(新規) ・周期;1回/15年 ・実施時期;平成22~24年度から周期により実施 - [対象]断線検出リレー44台 ・内容;交換(新規) ・周期;1回/8年(動作回数が多いため周期を短く設定) ・実施時期;平成18年度から周期により実施 (TC-9) (TC-10) (TC-11) (TC-12) (TC-13) (TC-14) ・内容;機能試験(見直し) ・周期;1回/2年(各ループNaドレンに合わせて実施) ・実施時期; 平成 20年度から周期により実施 F社 0 電 気 計 装 品 [対象]警報回路のリレー ・内容;機能試験 ・実施時期; 平成20年4~6月 ・結果; 良 【現状の健全性】 機能試験により健全性を確認できる。 平成20年4~6に機能試験を実施しており、結 果に異常がないため健全なものと判断でき る。 【現状保全の妥当性】 予防保全の観点から、定期的な交換を設定する必要がある。 - [対象]リレー ・内容;交換 ・周期;1回/15年 ・実施時期;平成22~24年度にから周期により実施 [対象]警報回路のリレー ・内容;機能試験 ・周期;1回/2年 ・実施時期; 平成17年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 H社は定期的に点検を実施(1回/2年)するため、問題ない。 H社 0 [対象]ポンプ吸い込み圧力計 ・内容;圧力計指示値確認 ・実施時期; 平成20年11月(巡視点検) ・結果; 良 【現状の健全性】 巡視点検で確認できる。至近の巡視点検で指 示値に問題のないことから、健全なものと判 断できる。 - [対象]ポンプ吸い込み圧力計 ・内容;点検(見直し) ・周期;1回/2年 ・実施時期;平成21年度から周期により実施 ・内容;交換(見直し) ・周期;1回/10年 ・実施時期;平成15年度から周期により実施 ・内容;巡視点検 ・周期;1回/月 ・実施時期;平成9年度から周期により実施 【現状保全の妥当性】 設備点検時に点検を実施していたが、計器の定期的な確認が必要である。 サンプリングポンプ (ブロワ含む)吸込み 圧力計指示不良 M社 0 [対象]ポンプ吸い込み圧力計 ・内容;圧力計指示値確認 ・実施時期; 平成20年11月(巡視点検) ・結果; 良 【現状の健全性】 巡視点検で確認できる。至近の巡視点検で指 示値に問題のないことから、健全なものと判 断できる。 - [対象]ポンプ吸い込み圧力計 ・内容;点検(見直し) ・周期;1回/2年 ・実施時期;平成18年度に実施。平成21年度から周 期により実施。 ・内容;交換(見直し) ・周期;1回/10年 ・実施時期;平成10年度に実施。平成21年度から周 期により実施。 ・内容;巡視点検(新規) ・周期;1回/月 ・実施時期;平成21年度から周期により実施。 【現状保全の妥当性】 平成8年に当該事象発生後、発生していない。直近では平成18年度に点検実施。予防保全の観点から、 計器の定期的な点検及び交換を設定する必要がある。 T社 2 [対象]ブロワ吸い込み圧力計 ・内容;圧力計指示値確認 ・実施時期; 平成20年11月(巡視点検) ・結果; 良 【現状の健全性】 巡視点検で確認できる。至近の巡視点検で指 示値に問題のないことから、健全なものと判 断できる。 - [対象]ブロワ吸い込み圧力計 ・内容;吸い込み圧力計点検(見直し) ・周期;1回/年 ・実施時期;平成18年度に実施、平成21年度から周期により実施 ・内容;交換(見直し) ・周期;1回/10年 ・実施時期;平成12年度から周期により実施 ・内容;巡視点検(新規) ・周期;1回/月 ・実施時期;周期により実施。 (TR-21) (TR-22) 対象 劣化モード メーカー 発生事象数 点検内容 健全性評価 交換又は再点検 現状の保全に対する改善 点検内容/点検頻度/交換頻度 備考 【現状保全の妥当性】 F社は定期的に点検を実施(1回/3年)しているため問題ない。 サンプリングポンプ (ブロワ含む)吸込み 圧力計指示不良 F社 1 ※1 [対象]ポンプ吸い込み圧力計 14台(全数) ・内容;圧力計指示値確認 ・実施時期; 平成20年11月(巡視点検) ・結果; 良 【現状の健全性】 巡視点検で確認できる。至近の巡視点検で指 示値に問題のないことから、健全なものと判 断できる。 - [対象]ポンプ吸い込み圧力計 ・内容;点検 ・周期;1回/3年 ・実施時期;平成17年度から周期により実施 ※1 現場のポンプ吸込み圧 力計(機械品) (FD-7) ・内容;交換 ・周期;1回/10年 ・実施時期;平成13年度から周期により実施 ・内容;巡視点検 ・周期;2回/月 ・実施時期;周期により実施 電 気 計 装 品 コモン電位変動 H社 0 - H社のSID検出アンプは回路構成が異なるた め、コモン電位変動は問題なし。 - M社 2 - 【現状の健全性】 検出アンプのコモン電位変動対策を実施した ため、健全なものと判断できる。 - T社 0 - T社の検出アンプは回路構成が異なるため、 コモン電位変動は問題なし。 - - 【現状保全の妥当性】 検出アンプのコモン電位変動対策を実施したため、当該事象による点検・交換は不要である。 - (MS-5) (MS-6) 別紙3 現場点検項目及び点検結果 故障モード 対象機器 点検項目 点検内容 結果 特記事項 1 CLD・短絡 T社 CLD 横ネジタイプのネジ取付 状態確認 実施方法:触診及び外観 判定基準:ネジの緩みがないこと。 良 6台 M社 流量計 漏えい試験 実施方法:漏えい試験 判定基準:著しい漏えいのないこと。 良 16 台 2 機械・検出器 O リン グ劣化 機械・流量計 O リン グ劣化 T社 検出器・流量計 漏えい試験 実施方法:漏えい試験 判定基準:著しい漏えいのないこと。 良 検出器:32 台 流量計:64 台 H社 セルしゃ断弁 セルしゃ断弁作動試験 実施方法:弁動作試験 判定基準:正常に動作すること。 良 59 台 M社 セルしゃ断弁 セルしゃ断弁作動試験 実施方法:弁作業試験 判定基準:正常に動作すること。 良 18 台 T社 セルしゃ断弁 セルしゃ断弁作動試験 実施方法:弁作業試験 判定基準:正常に動作すること。 良 18 台 T 社 流量調節弁のネ 流量調節弁のネジの緩み ジ 確認 実施方法:触診及び外観 判定基準:ネジがゆるまないこと。 良 64 台 M社 流量調節弁の ネジ 流量調節弁のネジの緩み 確認 実施方法:触診及び外観 判定基準:ネジがゆるまないこと。 良 16 台 H社 DPD伝送器 計器精度の確認 実施方法:校正 判定基準:精度内であること。 良 22 台 M社 DPD伝送器 計器精度の確認 実施方法:校正 判定基準:精度内であること。 良 8台 3 4 5 機械・リミットスイッ チの緩み 機械・弁の固着 機械・調節弁のネジ の緩み 電気計装・伝送器 劣化 F社 DPD伝送器 計器精度の確認 実施方法:校正 判定基準:精度内であること。 条件付 良 14 台中2台について、精度範囲外であ ったため調整を行い、当面、計器校正 間隔を短くして精度保証を行っていくこ ととし、全数 14 台を早急に交換すること とした。 㩷 ᷝ䋹䋭䋲㩷 䋲ᰴ♽䉥䊷䊋䊐䊨䊷䉺䊮䉪䌁䈱ធ⸅ဳ䊅䊃䊥䉡䊛ṳ䈋䈇ᬌེ⺋⼊ႎ䈱ኻᔕ㩷 㩷 䋱䋮⚻✲㩷 䇸䉅䉖䈛䉈䇹䈲䇮䋱ᰴਥ಄ළ♽䈶䋲ᰴਥ಄ළ♽䈮䈍䈇䈩䊘䊆䊷䊝䊷䉺ㆇォਛ䋨⚂ 㪉㪇㪇㷄䋩 䈱䈫䈖䉐䇮ᐔᚑ 㪉㪇 ᐕ 㪐 㪍 ᣣ㩷 㪉㪉 ᤨ 㪋㪐 ಽ㩷 䇸䌁䋲ᰴਥ಄ළ♽䌎䌡ṳ䈋䈇䇹⼊ႎ䈏⊒ႎ䈚䇮ห ᤨೞ䈮⥄േ䊥䉶䉾䊃䈚䈢䋨⼊ႎ䈲 㪉㪇 ⑽㑆䈮䋴࿁ᢿ⛯⊛䈮⊒↢䋩䇯䌁䋲ᰴਥ಄ළ♽䌎䌡ṳ䈋䈇 ⼊ႎ⊒ႎ▎ᚲ䈲䇮䋲ᰴ♽䉥䊷䊋䊐䊨䊷䉺䊮䉪 㪘 䈮䋳⸳⟎䈚䈩䈅䉎ធ⸅ဳ䊅䊃䊥䉡䊛ṳ䈋䈇 ᬌེ䋨એਅ䇸䌃䌌䌄䇹䈫䈇䈉䋩䈱ౝ䈱䋱䈪䈅䉎䈖䈫䉕⏕䈚䈢䇯⼊ႎ䈏⊒ႎ䈚䈢䋲ᰴ♽䉥䊷 䊋䊐䊨䊷䉺䊮䉪ቶ䌁䈻 㪉㪉 ᤨ 㪌㪌 ಽ䈮ቶ䈚䇮䊅䊃䊥䉡䊛䈱ṳ䈋䈇䈲䈭䈒䇮⇣Ᏹ䈱䈭䈇䈖䈫䉕⏕ 䈚䈢䇯ᒰ⼊ႎ⊒ႎ䈮䈧䈇䈩䈲䇮ᒰ⋥㐳䈏䇮㪉㪉 ᤨ 㪌㪐 ಽ䈮ᶖ㒐⟑䈮ㅪ⛊䈜䉎䈫䈫䉅䈮䇮ㅪ ⛊⽿છ⠪䈲䇮㪉㪊 ᤨ 㪇㪇 ಽ䈎䉌ኻᄖㅪ⛊䉕㐿ᆎ䈚䈢䇯䉁䈢䇮ᐔᚑ 㪉㪇 ᐕ 㪐 㪎 ᣣ 㪇 ᤨ 㪈㪋 ಽ䈮 ᒰ䊅䊃䊥䉡䊛ṳ䈋䈇⼊ႎ䈱ᬌེขઃᄖⷰ䈮䈧䈇䈩⇣Ᏹ䈱䈭䈇䈖䈫䉕⏕䈚䈢䇯䈠䈱ᓟ䇮 ᒰ 㪚㪣㪛 䉕ᒁᛮ䈐䇮㪌 ᤨ 㪈㪋 ಽ䈮⋡ⷞ䈮䉋䉍㔚ᭂㇱ䈱⏕䉕ⴕ䈦䈢⚿ᨐ䇮䊅䊃䊥䉡䊛䈱ઃ ⌕‛䈏䈭䈒䇮䊅䊃䊥䉡䊛ṳ䈋䈇䈏䈭䈇䈖䈫䉕⏕䈚䈢䇯㩷 㩿ᷝઃ⾗ᢱ䋭䋱䇮䋲䇮䋳㪀㩷 䋱ᰴਥ಄ළ♽䈶䋲ᰴਥ಄ළ♽䊘䊆䊷䊝䊷䉺䈱ㆇォ⁁ᘒ䈮⇣Ᏹ䈲䈭䈒䇮䊒䊤䊮䊃䈲ቯ ⁁ᘒ䈪䈅䈦䈢䇯㩷 㩷 㩷 䋲䋮⺞ᩏᣇᴺ㩷 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㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 ṳ䈋䈇ኻ╷Ꮏ 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 㩿㪉㪇㪎㷄㪀 㩿㪈㪏㪍㷄㪀 䈪㪚㪣㪛ㅊട 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪌 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 㩿㪉㪇㪍㷄㪀 㩿㪈㪏㪌㷄㪀 䇭 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪌 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 䇭 㩿㪈㪐㪈㷄㪀 㩿㪉㪉㪉㷄㪀 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪍 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 ṳ䈋䈇ኻ╷Ꮏ 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 㩿㪉㪉㪉㷄㪀 㩿㪈㪐㪈㷄㪀 䈪㪚㪣㪛ㅊട 㪟㪈㪏㪅㪈㪉⛘✼ૐਅ䈮䉋 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪌 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 䉍䇮੍䋨ኻ╷ຠ䋩䈮 㩿㪈㪏㪋㷄㪀 㩿㪈㪏㪈㷄㪀 ឵ 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪍 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 ṳ䈋䈇ኻ╷Ꮏ 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 㩿㪉㪈㪋㷄㪀 㩿㪈㪏㪈㷄㪀 䈪㪚㪣㪛ㅊട 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪍 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 㩿㪈㪐㪌㷄㪀 㩿㪈㪐㪈㷄㪀 䇭 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪍 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 䇭 㩿㪉㪈㪉㷄㪀 㩿㪈㪏㪌㷄㪀 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪍 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪉㪋 ṳ䈋䈇ኻ╷Ꮏ 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ 㩿㪈㪐㪏㷄㪀 㩿㪈㪐㪊㷄㪀 䈪㪚㪣㪛ㅊട ᷝઃ⾗ᢱ㪄㪎䋨㪉㪆㪈㪇䋩 㪚㪣㪛 㪚㪣㪛 㪉㪇㪇㪎㪆㪈㪉㪆㪉㪌 㩿㪈㪏㪍㷄㪀 㪋㪍㪅㪊 ṳ䈋䈇ኻ╷Ꮏ 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪈㪎 㪈㪐㪇એ 䈪㪚㪣㪛ㅊട 㩿ቶ᷷㪀 㪌㪇㪇એ 㪌㪅㪇 㪘㪄㪊㪊㪈 㪘㪄㪊㪊㪇 㪌㪇㪇એ 㪌㪇㪇એ 㪘㪄㪊㪊㪈 㪚㪣㪛 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪍 㩿ቶ᷷㪀 㪉㪅㪍㪎 㪚㪣㪛 㪚㪣㪛 㪈㪐㪇 㪈㪐㪇એ 㪈㪐㪇એ 㪈㪐㪇 㪉㪇㪇㪎㪆㪈㪉㪆㪉㪎 㩿㪉㪉㷄㪀 㪉㪇㪇 㪈㪐㪇એ 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇એ ㆊᾲེ䊄䊧䊮ᑯ䌁䋭䌂 ⫳⊒ེ䊄䊧䊮ᑯ䌁䋭䌂 㪈㪐㪇 㪌㪇㪇એ 㪈㪐㪇 ⫳⊒ེ䊄䊧䊮ᑯ䌁䋭䌁 ⫳᳇⊒↢ེญᱛ䉄ᑯ 䊄䊧䊮ᑯ䌁 䋲ᰴ䊅䊃䊥䉡䊛♽ 䉮䊷䊦䊄䊧䉫䊄䊧䊮ᑯ䌁䋭䌁 䋲ᰴ䊅䊃䊥䉡䊛♽ 䉮䊷䊦䊄䊧䉫䊄䊧䊮ᑯ䌁䋭䌂 㪈㪐㪇 㪈㪐㪇એ ṳ䈋䈇ኻ╷Ꮏ 㪉㪇㪇㪏㪆㪈㪇㪆㪈㪎 㪈㪐㪇એ 䈪㪚㪣㪛឵ 㩿㪉㪈㪉㷄㪀 㪈㪐㪇એ 㪈㪐㪇એ 䇭䇭䇭䇭䇭䇭⠨ ⛘✼ᛶ᛫ 㪤㱅 㪈㪐㪇એ 㪋㪅㪎㪋 㪉㪉 㪉㪋㪇㪘㪄㪯㪜㪊㪇㪊㪙 㪉㪋 㪉㪋㪇㪘㪄㪯㪜㪊㪇㪋㪙 㪉㪇㪇㪏㪆㪍㪆㪈㪈 㩿ቶ᷷㪀 㪈㪐㪇 㪌㪇㪇એ 㪉㪇㪇 㪉㪊 㪉㪋㪇㪘㪄㪯㪜㪊㪇㪋㪘 㪉㪌 㪉㪋㪇㪘㪄㪯㪜㪊㪇㪌 㪈㪐㪇 㪍㩿ᐔᚑ㪉㪇ᐕ㪀 ᷹ቯᣣ 㪌㪇㪇એ 㪉㪇㪇㪏㪆㪐㪆㪈㪍 㩿㪉㪇㪋㷄㪀 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