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REFRIGERATED AIR DRYER
SÉCHEUR A CYCLE FRIGORIFIQUE
AHT 20 to AHT 350
GB
USER’S MAINTENANCE
GB
F
MANUEL D’INSTRUCTIONS ENTRETIEN
F
AIR - COOLED
REFROIDISSEMENT A AIR
ISSUE • EDITION
2007
7425MUM020 Rev00
CANADA
ENGLISH
7425MUM020_GB Rev00
GB
Dear Customer,
thank you for choosing our product. In order to get the best performances out of this product, please read
this manual carefully.
To avoid incorrect operation of the equipment and possible physical risk to the operator, please read and
strictly follow the instructions contained in this manual.
Note, these instructions are in addition to the safety rules that apply in the country where the dryer is
installed. Before packing for shipment each AHT series refrigerated air dryer undergoes a rigorous test to
ensure the absence of any manufacturing faults and to demonstrate that the device can perform all the
functions for which it has been designed.
Once the dryer has been properly installed according to the instructions in this manual, it will be ready for
use without any further adjustment. The operation is fully automatic, and the maintenance is limited to few
controls and some cleaning operations, as detailed in the following chapters.
This manual must be maintained available in any moment for future references and it has to be
intended as inherent part of the relevant dryer.
Due to the continuous technical evolution, we reserve the right to introduce any necessary change without
giving previous notice.
Should you experience any trouble, or for further information, please do not hesitate to contact us.
IDENTIFICATION PLATE
Model
Model Serial No. Code Serial No.
Code
Nominal Flow Rate
Max Air Pressure
Nominal Flow Rate
Max Air Pressure
psig
Max Inlet Air Temp.
Max Inlet Air Temp.
°F
scfm
Ambient Temp.
Ambient Temp.
°F
Refrigerant (Type and qty)
Refrigerant
type/oz
Refrig. Design Pres. HP/LP
Refrig. Design Pres. HP/LP
Electric Supply
Electric Supply
Electric Nominal Power
Fuse Max.
Electric Nominal Power
W/A
Fuse Max.
A
Manufactured
Manufactured
psig
V/ph/Hz
TAD0004
The product identification plate,
on the back of the dryer, shows
all the primary data of the
machine. Upon installation, fill
in the table copying the data
shown on the identification
plate. These data must always
be referred to the manufacturer
or to the dealer when
information or spares are
needed, even during the
warranty period.
The removal or the alteration of
the identification plate will void
the warranty rights.
WARRANTY CONDITIONS
For 24 months from the delivery date, the warranty covers faulty parts, which will be repaired or replaced
free of charge, except the travel, hotel and restaurant expenses of our technician.
The warranty doesn’t cover any responsibility for direct or indirect damages to persons, animals or
equipment caused by improper usage or maintenance, and it’s limited to manufacturing faults only.
The right to warranty repairs is subordinated to the strict compliance with the installation, use and
maintenance instructions contained in this manual.
The warranty will be immediately voided in case of even small changes or alterations to the dryer.
To initiate repairs during the warranty period, the data reported on the identification plate must be provided.
GB
1.
SAFETY RULES
1.1
1.2
1.3
1.4
2.
INSTALLATION
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
3.
Control panel
Operation
Flow Diagram (Air-Cooled)
Refrigerating compressor
Condenser
Filter Drier
Aftercooler
Pre-filter (3 micron)
Capillary Tube
Alu-Dry Module
Hot Gas By-pass Valve
Refrigerant Pressure Switches PA-PB-PV
Safety thermo-switch TS
DMC14 Electronic instrument (Air Dryer Controller)
Electronic level controlled condensate drain Bekomat 31 AHT 20-100
Electronic level controlled condensate drain Bekomat 32 AHT 150-350
Maintenance BEKOMAT
MAINTENANCE, TROUBLESHOOTING, DISMANTLING
6.1
6.2
6.3
6.4
7.
Technical Specifications AHT 20-150 -1 (115/1/60)
Technical Specifications AHT 20-350 -2 (230/1/60)
TECHNICAL DESCRIPTION
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11
5.12
5.13
5.14
5.15
5.16
5.17
6.
Preliminary Operations
First Start-up
Start-up and Shut down
TECHNICAL SPECIFICATIONS
4.1
4.2
5.
Transport
Storage
Installation site
Installation layout
Correction factors
Connection to the Compressed Air System
Electrical connections
Condensate Drain
START UP
3.1
3.2
3.3
4.
Definition of the Conventional Signs Used in This Manual
Warnings
Proper Use of the Dryer
Instructions for the use of pressure equipment according to PED Directive 97/23/EC
Controls and Maintenance
Troubleshooting
Maintenance operation on the refrigerating circuit
Dismantling of the Dryer
LIST OF ATTACHMENTS
7.1
7.2
7.3
Dryers Dimensions
Exploded View
Electric Diagrams
GB
1.1 DEFINITION OF THE CONVENTIONAL SIGNS USED IN THIS MANUAL
Carefully read instruction manual before attempting any service or maintenance procedures on the
dryer.
Caution warning sign. Risk of danger or possibility of damage to equipment, if related text is not
followed properly.
Electrical hazard. Warning message indicates practices or procedures that could result in personal
injury or fatality if not followed correctly.
Danger hazard. Part or system under pressure.
Danger hazard. High temperature conditions exist during operation of system. Avoid contact until
system or component has dissipated heat.
Danger hazard. Treated air is not suitable for breathing purposes; serious injury or fatality may
result if precautions are not followed.
Danger hazard: In case of fire, use an approved fire extinguisher, water is not an acceptable
means in cases of fire.
Danger hazard. Do not operate equipment with panels removed.
Maintenance or control operation to be performed by qualified personnel only 1.
ARIA
AIR
LUFT
AIR
Compressed air inlet connection point.
ARIA
AIR
LUFT
AIR
Compressed air outlet connection point.
Condensate drain connection point.
Operations which can be performed by the operator of the machine, if qualified 1.
NOTE :
Text that specifies items of note to be taken into account does not involve safety precautions.
In designing this unit a lot of care has been devoted to environmental protection:
• CFC free refrigerants
• CFC free insulation parts
• Energy saving design
• Limited acoustic emission
• Dryer and relevant packaging composed of recyclable materials
This symbol requests that the user heed environmental considerations and abide with suggestions
annotated with this symbol.
1
Experienced and trained personnel familiar with national and local codes, capable to perform the needed activities, identify and
avoid possible dangerous situations while handling, installing, using and servicing the machine. Ensuring compliance to all
statutory regulations.
GB
1.2 WARNINGS
Compressed air is a highly hazardous energy source.
Never work on the dryer with pressure in the system.
Never point the compressed air or the condensate drain outlet hoses towards anybody.
The user is responsible for the proper installation of the dryer. Failure to follow instructions given in
the “Installation” chapter will void the warranty. Improper installation can create dangerous
situations for personnel and/or damages to the machine could occur.
Only qualified personnel are authorized to service electrically powered devices. Before attempting
maintenance, the following conditions must be satisfied :
• Ensure that main power is off, machine is locked out, tagged for service and power cannot be
restored during service operations.
• Ensure that valves are shut and the air circuit is at atmospheric pressure. De-pressurize the
dryer.
These refrigerating air dryers contain R134a or R404A HFC type refrigerant fluid. Refer to the
specific paragraph - maintenance operation on the refrigerating circuit.
Warranty does not apply to any unit damaged by accident, modification, misuse, negligence or
misapplication. Unauthorized alterations will immediately void the warranty.
In case of fire, use an approved fire extinguisher, water is not an acceptable means in cases of
electrical fire.
1.3 PROPER USE OF THE DRYER
This dryer has been designed, manufactured and tested for the purpose of separating the humidity normally
contained in compressed air. Any other use has to be considered improper.
The Manufacturer will not be responsible for any problem arising from improper use; the user will bear
responsibility for any resulting damage.
Moreover, the correct use requires the adherence to the installation instructions, specifically:
• Voltage and frequency of the main power.
• Ambient temperature.
This dryer is supplied tested and fully assembled. The only operation left to the user is the connection to the
plant in compliance with the instructions given in the following chapters.
The purpose of the machine is the separation of water and eventual oil particles present in
compressed air. The dried air cannot be used for breathing purposes or for operations leading to
direct contact with foodstuff.
This dryer is not suitable for the treatment of dirty air or of air containing solid particles.
GB
1.4 INSTRUCTIONS FOR THE USE OF PRESSURE EQUIPMENT ACCORDING TO
PED DIRECTIVE 97/23/EC
To ensure the safe operation of pressure equipments, the user must conform strictly to the above directive
and the following :
1. The equipment must only be operated within the temperature and pressure limits stated on the
manufacturer’s identification plate.
2. Welding on heat-exchanger is not recommended.
3. The equipment must not be stored in badly ventilated spaces, near a heat source or inflammable
substances;
4. Vibration must be eliminated from the equipment to prevent fatigue failure.
5. Automatic condensate drains should be checked for operation every day to prevent a build up of
condensate in the pressure equipment.
6. The maximum working pressure stated on the manufacturer’s identification plate must not be
exceeded. Prior to use, the user must fit safety / pressure relief devices.
7. All documentation supplied with the equipment (manual, declaration of conformity etc.) must be kept for
future reference.
8. Do not apply weights or external loads on the vessel or its connecting piping.
TAMPERING, MODIFICATION AND IMPROPER USE OF THE PRESSURE EQUIPMENT ARE
FORBIDDEN. Users of the equipment must comply with all local and national pressure
equipment legislation in the country of installation.
2.1 TRANSPORT
Check for visible loss or damage, if no visible damage is found place the unit near to the installation point
and unpack the contents.
• Always keep the dryer in the upright vertical position. Damage to components could result if unit is laid on
its side or if placed upside down.
• Store machine in a clean, dry environment, do not expose to severe weather environments.
• Handle with care. Heavy blows could cause irreparable damage.
2.2 STORAGE
Even when packaged, keep the machine
protected from severity of the weather.
Keep the dryer in vertical position, also when
stored. Turning it upside down some parts could
be irreparably damaged.
SCC0001
If not in use, the dryer can be stored in its
packaging in a dust free and protected site at a
maximum temperature of 115°F (46°C), and a
specific humidity not exceeding 90%. Should
the stocking time exceed 12 months, please
contact the manufacturer.
The packaging materials are recyclable. Dispose of material in compliance with the rules
and regulations in force in the destination country.
GB
2.3 INSTALLATION SITE
40in - 1m
Failure to install dryer in the proper ambient conditions will affect the dryer’s ability to condense
refrigerant gas. This can cause higher loads on the compressor, loss of dryer efficiency and
performance, overheated condenser fan motors, electrical component failure and dryer failure due to
the following: compressor loss, fan motor failure and electrical component failure. Failures of this type
will affect warranty considerations.
Do not install dryer in an environment of corrosive chemicals, explosive gasses, poisonous gasses;
steam heat, areas of high ambient conditions or extreme dust and dirt.
In case of fire, use an approved fire
extinguisher, water is not an acceptable
14in - 354mm
means in cases of fire.
Minimum installation requirements:
• Select a clean dry area, free from dust, and
protected from atmospheric disturbances.
• The supporting area must be smooth, horizontal
and able to hold the weight of the dryer.
• Minimum ambient temperature +34 °F (+1 °C).
• Maximum ambient temperature +115 °F (+46 °C).
• Allow at least a clearance of 40in (1m) on each
side of the dryer for proper ventilation and to
facilitate eventual maintenance operations.
1in - 26mm
1.1/4in
30mm
3/8in - 10mm
1/2in - 14mm
20-50
40in
- 1m
- 1m
40in
40in
- 1m
LGT0012
The dryer does not require attachment to the floor
surface; however installations where the unit is
suspended require an attachment to the hanging
apparatus.
2.4 INSTALLATION LAYOUT
IN
1
Air compressor
2
Condensate separator
3
Line filter (min. 20 micron)
4
By-pass group
5
AHT Dryer
5.1
-A-
4
5.2
6
2
3
OUT
7
5.3
1
8
8
8
8
8
8
5
Aftercooler
IN
5.1
Pre-Filter (FTP Series - 3 micron)
-B-
4
5.2
2
3
Alu-Dry Module
6
OUT
7
5.3
1
8
8
8
8
5
8
8
6
Compressed air tank
7
Final filter
8
Condensate drain
In case of heavily polluted inlet air (ISO 8573.1 class 4.-.4 or worse quality), we recommend the additional
installation of a pre-filter (20 micron minimum) to prevent a clogging of the heat exchanger.
Type A installation is suggested when the compressor operates at reduced intermittence and the total consumption
equals the compressor flow rate.
Type B installation is suggested when the air consumption can consistently change with peak values highly exceeding
the flow rate of the compressor. The capacity of the tank must be sized in order to compensate eventual instantaneous
demand conditions (peak air consumption).
GB
2.5 CORRECTION FACTORS
Correction factor for operating pressure changes :
Inlet air pressure
psig
60
80
100
barg
4
5.5
7
Factor (F1)
0.79
0.91
1.00
120
8
1.07
140
10
1.13
160
11
1.18
180
12.5
1.23
200
14
1.27
Correction factor for ambient temperature changes:
Ambient temperature ºF
≤ 80
90
ºC
27
32
Factor (F2)
1.22
1.11
100
38
1.00
105
40
0.94
110
43
0.89
115
46
0.83
Correction factor for inlet air temperature changes:
Air temperature
ºF
≤ 140
160
ºC
60
70
Factor (F3)
1.25
1.14
175
80
1.02
180
82
1.00
195
90
0.91
210
100
0.80
Correction factor for DewPoint changes:
DewPoint
ºF
35-40
ºC
1.5-4.9
Factor (F4)
0.80
41-45
5-7
1.00
How to find the air flow capacity:
How to select a suitable dryer for a given duty:
Air flow
Nominal Factor
Factor
Factor
Factor
capacity = duty X (F1) X (F2) X (F3) X (F4)
Example:
46-50
7.1-10
1.08
Minimum
Design
Std. air =
air flow
flow rate
÷
Factor
(F1)
51-54
10.1-12
1.12
÷
Factor
(F2)
÷
Factor
(F3)
÷
Factor
(F4)
Example:
An AHT 150 has a nominal duty of 150 scfm The procedure here is to list the operating
(255 m 3 /h). What is the maximum allowable flow conditions and then to locate the corresponding
through the dryer under the following operating numerical factors:
conditions:
− Design air flow = 95 scfm (161 m3/h)
− Inlet air pressure = 120 psig (8 barg)
− Inlet air pressure = 120 psig (8 barg)
− Ambient temperature = 105°F (40°C)
− Ambient temperature = 105°F (40°C)
− Inlet air temperature = 195°F (90°C)
− Inlet air temperature = 195°F (90°C)
− Pressure DewPoint = 45°F (7°C)
− Pressure DewPoint = 45°F (7°C)
Each item of data has a corresponding numerical
factor as follows:
Air flow
capacity =
150 x 1.07 x 0.94 x 0.91 x 1.00
= 137 scfm → This is the maximum flow
rate that the dryer can accept under these
operating conditions.
In order to select the correct dryer model the
required flow rate is to be divided by the correction
factors relating to above mentioned parameters:
Minimum
flow rate
= 95 ÷ 1.07 ÷ 0.94 ÷ 0.91 ÷ 1.00
= 104 scfm → Therefore the model suitable
for the conditions above is AHT 150 (150 scfm
or 255 m 3 /h - nominal duty).
GB
2.6 CONNECTION TO THE COMPRESSED AIR SYSTEM
Operations to be performed by qualified personnel only.
Never work on compressed air system under pressure.
The user is responsible to ensure that the dryer will never be operated with pressure exceeding
the maximum pressure rating on the unit data tag.
Over-pressurizing the dryer could be dangerous for both the operator and the unit.
The air temperature and the flow entering the dryer must comply within the limits stated on the identification
plate. The system connecting piping must be kept free from dust, rust, chips and other impurities, and must
be consistent with the flow-rate of the dryer. In case of treatment of air at particularly high temperature, the
installation of a final refrigerator could result necessary. In order to perform maintenance operations, it
recommended that a dryer by-pass system be installed as shown in the following illustration.
Dryer
AHT 5-12
AHT 18-23
AHT 30-40
AHT 55-60
AHT 80-100
Ø [BSP-F]
1/2”
1”
1.1/4”
1.1/2”
2"
A [in - mm]
3 1/2“ - 90
16 9/16“ - 415
20 11/16 “ - 525
26“ - 660
25“ - 635
In realising the dryer, particular measures have been taken in order to limit the vibration which could occur
during the operation. Therefore we recommend to use connecting pipes able to insulate the dryer from
possible vibrations originating from the line (flexible hoses, vibration damping fittings, etc.).
CAUTION:
PIPING THE DRYER, INLET/OUTLET CONNECTIONS MUST BE SUPPORTED AS
SHOW IN THE DIAGRAM.
FAILING WILL RESULT IN DAMAGE
GB
2.7 ELECTRICAL CONNECTIONS
Qualified personnel should carry out connecting unit to the main power. Be sure to check the local
codes in your area.
Before connecting the unit to the electrical supply, verify the identification plate for the proper electrical
information. Voltage tolerance is +/- 5%.
Dryer supplied at 115/1/60 voltage comes with a mains connecting cable already installed and ending with a
North-American standard plug 2 poles + ground. Dryer supplied at 230/1/60, voltages comes with a box for
the connection to the mains.
Be sure to provide the proper fuses or breakers based on the data information located on the nameplate.
The mains socket must be provided with a mains magneto-thermal differential breaker (I∆n=0.03A),
adjusted on the basis of the consumption of the dryer (see the nominal values on the data plate of the
dryer). The cross section of the power supply cables must comply with the consumption of the dryer, while
keeping into account also the ambient temperature, the conditions of the mains installation, the length of the
cables, and the requirements enforced by the local Power Provider.
Connect to a properly grounded outlet. Improper connection of the equipment-grounding
conductor can result in risk of electric shock. Do not use adapters on the main socket- if it does
not fit the outlet, have a proper outlet installed by a qualified electrician.
2.8 CONDENSATE DRAIN
The condensate is discharge at the system pressure.
Drain line should be secured.
Never point the condensate drain line towards anybody.
The dryer comes already fitted with two electronically level controlled BEKOMAT condensate drains.
Connect and properly fasten the condensate drain to a collecting plant or container.
The drain cannot be connected to pressurized systems.
Don’t dispose the condensate in the environment.
The condensate collected in the dryer contains oil particles released in the air by the compressor.
Dispose the condensate in compliance with the local rules.
We suggest to install a water-oil separator where to convey all the condensate drain coming from
compressors, dryers, tanks, filters, etc.
3.1 PRELIMINARY OPERATION
Verify that the operating parameters match with the nominal values stated on the identification plate
of the dryer (voltage, frequency, air pressure, air temperature, ambient temperature, etc.).
This dryer has been thoroughly tested, packaged and inspected prior to shipment. Nevertheless, the unit
could be damaged during transportation, check the integrity of the dryer during first start-up and monitor
operation during the first hours of operation.
Qualified personnel must perform the first start-up.
When installing and operating this equipment, comply with all National Electrical Code and any
applicable federal, state and local codes.
Who is operating the unit is responsible for the proper and safe operation of the dryer.
Never operate equipment with panels removed.
GB
3.2 FIRST START-UP
This procedure should be followed on first start-up, after periods of extended shutdown or
following maintenance procedures.
Qualified personnel must perform the start-up.
Sequence of operations (refer to paragraph 5.1 Control Panel) :
• Ensure that all the steps of the “Installation” chapter have been observed.
• Ensure that the connection to the compressed air system is correct and that the piping is suitably fixed
and supported.
• Ensure that the condensate drain pipe is properly fastened and connected to a collection system or
container.
• Ensure that the by-pass system (if installed) is open and the dryer is isolated
• Ensure that the manual valve of the condensate drain circuit is open.
• Remove any packaging and other material which could obstruct the area around the dryer.
• Activate the mains switch.
• Switch on the dryer by closing the main switch on the control panel (pos. 1).
• Ensure that DMC14 electronic instrument is ON.
• Ensure the consumption matches with the values of the data plate.
• Ensure the fan work properly - wait for its first interventions.
• Allow the dryer temperature to stabilise at the pre-set value.
• Slowly open the air inlet valve.
• Slowly open the air outlet valve.
• Slowly close the central by-pass valve of the system (if installed).
• Check the piping for air leakage.
• Ensure the drain is regularly cycling - wait for its first interventions.
3.3 START-UP AND SHUT DOWN
Start-up (refer to paragraph 5.1 Control Panel) :
Check the condenser for cleanliness.
Verify that the system is powered.
Switch on the dryer by closing the main switch on the control panel (pos. 1).
Ensure that DMC14 electronic instrument is ON.
Wait a few minutes; verify that the DewPoint temperature displayed on electronic instrument DMC14 is
correct and that the condensate is regularly drained.
• Switch on the air compressor.
•
•
•
•
•
Shut down (refer to paragraph 5.1 Control Panel) :
• Verify that the DewPoint temperature displayed on electronic controller DMC14 is correct.
• Shut down the air compressor.
• After a few minutes, Shut down the dryer using the main switch on the control panel (pos. 1).
NOTE : A DewPoint within 32°F (0°C) and +60°F (15°C) displayed on DMC14 is correct according to the
possible working conditions (flow-rate, temperature of the incoming air, ambient temperature, etc.).
During the operation, the refrigerating compressor will run continuously. The dryer must remain on during
the full usage period of the compressed air, even if the air compressor works intermittently.
The number of starts must be no more than 6 per hour. The dryer must stop running for at
least 5 minutes before being started up again.
The user is responsible for compliance with these rules. Frequent starts may cause
irreparable damage.
FTP 008
180 (210) - 82 (100)
[°F – °C]
Nominal (max.) inlet air temperature
1/2”
34 - 1
[°F – °C]
Min. ambient temperature
3
2
3
2
1
3.0
2.7
[A]
[lbs – kg]
68 - 31
320
240
[W]
66 - 30
2.5
2.3
[A]
[dbA]
280
210
[W]
[Ph/V/Hz]
71 - 32
3.9
360
3.1
Check the data shown on the identification plate.
Other temperature on request.
73 - 33
< 70
5.1
510
4.7
460
115/1/60
-
[NPT-F]
-
-
3600
1/5+
-
310
2500
1/6
FTP 012
10.1/4 - 0.29
[psig – barg]
2100
1680
500 - 290
8 - 0.22
-
1/8
1/10
7 - 0.20
[°F – °C]
[US gpm – m3/h]
[Btu/h]
[model]
[cfm – m /h]
3
[oz – kg]
R134.a
The nominal condition refers to an ambient temperature of 100°F (38°C) with inlet air at 100psig (7barg) and 100°F (38°C).
Weight
Max. level noise at 40 in (1m)
Max. electric absorption
Nominal electric absorption
Standard Power Supply
3
Cooling water connections
Minimum (Max.) water pressure
Maximum water temperature
Control of cooling water flow
Cooling water flow (85/105°F – 30/40°C)
Heat load
Nominal refrigerating compressor power
Pre-Filter (3 micron)
Cooling air flow
Refrigerant quantity
Refrigerant type
[NPT-F]
[psi – bar]
Air pressure drop - ∆ p
Inlet - Outlet connections
200 - 14
[psig – barg]
Max. inlet air pressure
4.1 - 0.28
100 - 7
[psig – barg]
Nominal inlet air pressure
Pressure DewPoint at nominal condition
100 (115) - 38 (46)
1415
85
[°F – °C]
2.9 - 0.20
1132
68
50
50
Nominal (max.) ambient temperature
2.8 - 0.19
566
[l/min]
1.5 - 0.10
849
34
[m /h]
40
40
≤ 45 - ≤ 7
1
51
20
3
30
30
[scfm]
20
[°F – °C]
Air flow rate at nominal condition
1
AHT MODEL
- 1 (115/1/60)
110 - 50
8.9
890
8.3
770
900 - 530
14 - 0.40
1”
3.8 - 0.26
2123
127
75
75
6200
1/3+
FTP 030
12.2
11.2
146 - 66
1350
1020
134 - 61
10.1
8.7
8500
1/2
FTP 055
1500 - 880
20.1/2 - 0.58
R404A
1100
1.1/4”
5.0 - 0.35
4245
255
150
150
880
1000 - 590
16 - 0.45
3.0 - 0.21
2830
170
100
100
GB
4.1 TECHNICAL SPECIFICATIONS AHT 20-150 -1 (115/1/60)
[l/min]
3
2
3
2
1
[lbs – kg]
68 - 31
1.5
1.4
[A]
66 - 30
320
240
[W]
[dbA]
360
1.3
1.1
[A]
71- 32
1.9
1.6
280
210
[W]
[Ph/V/Hz]
770
73 - 33
2.5
510
2.3
110 - 50
4.5
890
4.2
Check the data shown on the identification plate.
Other temperature on request.
134 - 61
< 70
5.6
146 - 66
6.1
1350
5.1
4.3
1020
1100
340
200
200
165 - 75
7.3
1650
7.0
1550
11900
5/8
3500 - 2060
30.1/2 - 0.87
7075
425
250
250
5.1 - 0.35
185 - 84
10.4
2280
8.1
1820
17500
509
300
300
6350 - 3700
42 – 1.20
304 - 138
12.8
2690
11.1
2300
FTP 120
20400
291 - 132
12.3
2580
10.5
2200
2”
9905
594
350
350
4.5 - 0.31
1.1/4
6150 - 3600
35 – 1.00
4.1 - 0.28
8490
FTP 080
1.1/8
5000 - 2900
33.1/2 - 0.95
R404A
1.1/2”
3.3 - 0.23
5660
FTP 055
8500
1/2
880
230/1/60
-
-
-
[NPT-F]
6200
-
460
1/3+
1500 - 880
20.1/2- 0.58
1.1/4”
1000 - 590
16 - 0.45
FTP 030
900 - 530
14 - 0.40
[psig – barg]
310
4000
FTP 012
1/4
10.1/4 – 0.29
-
2500
1/6
500 - 290
8 - 0.22
R134.a
1”
[°F – °C]
1680
FTP 008
1/10
7- 0.20
1/2”
The nominal condition refers to an ambient temperature of 100°F (38°C) with inlet air at 100psig (7barg) and 100°F (38°C).
Weight
Max. level noise at 40 in (1m)
Max. electric absorption
Nominal electric absorption
Standard Power Supply
3
Cooling water connections
Minimum (Max.) water pressure
Maximum water temperature
Control of cooling water flow
Cooling water flow (85/105°F – 30/40°C)
Heat load
[US gpm –
m3/h]
[Btu/h]
Pre-Filter (3 micron)
[cfm – m /h]
3
[oz – kg]
[NPT-F]
[model]
Nominal refrigerating compressor power
Cooling air flow
Refrigerant quantity
Refrigerant type
Inlet - Outlet connections
[psi – bar]
Air pressure drop - ∆ p
3.0 - 0.21
200 - 14
[psig – barg]
Max. inlet air pressure
3.8 - 0.26
100 - 7
[psig – barg]
Nominal inlet air pressure
5.0 -0.35
180 (210) - 82 (100)
[°F – °C]
Nominal (max.) inlet air temperature
4.1 - 0.28
34 - 1
[°F – °C]
Min. ambient temperature
Pressure DewPoint at nominal condition
255
150
150
4245
100 (115) - 38 (46)
2830
170
100
100
[°F – °C]
2123
127
75
75
Nominal (max.) ambient temperature
2.9 - 0.20
1415
85
50
50
≤ 45 - ≤ 7
2.8 - 0.19
1132
68
40
40
[°F – °C]
1.5 - 0.10
849
566
[m /h]
1
51
34
3
30
20
[scfm]
Air flow rate at nominal condition
1
30
20
AHT MODEL
- 2 (230/1/60)
GB
4.2 TECHNICAL SPECIFICATIONS AHT 20-350 -2 (230/1/60)
GB
5.1 CONTROL PANEL
The control panel illustrated below is the only dryer-operator interface.
AHT 20 - 75
K
1
DMC14
0
PQS0003
1
2
3
AHT 100 - 350
K
I
ON
°C
°F
PQS0004
set
1
1
Main switch
2
Electronic control instrument DMC14
DMC 14
esc
2
3
3
Air and refrigerating gas flow diagram
5.2 OPERATION
Operating principal – The dryer models described in this manual all operate on the same principal. First the very hot
moisture laden air directly from the compressor enters the aftercooler (copper tube / aluminum fin cooling surface)
where it is cooled to within 18-20°F (10-12°C) of the ambient air temperature. It leaves the aftercooler with entrained
condensed water droplets which are separated by the 3 micron FTP bulk liquid filter separator element and drained
away by the first drain system. The partially cooled moisture laden air next enters an air to air heat exchanger to pre-cool
it. The compressed air next goes through the evaporator, also known as the air to refrigerant heat exchanger. The
compressed air temperature is reduced to approximately 41°F (5°C), causing additional water vapor to condense to
liquid. The liquid is continuously coalesced and collected in the dryer separator for automatic removal by the second
condensate drain. The cool moisture free compressed air then passes back through the air to air heat exchanger to be
reheated to within the ambient temperature as it exits the dryer.
Refrigerant circuit - Refrigerant gas is cycled through the compressor and exits at high pressure to a condenser
where heat is removed causing the refrigerant to condense to a high-pressure liquid state. The liquid is forced
through a capillary tube where the resulting pressure drop allows the refrigerant to boil off at a predetermined
temperature. Low-pressure liquid refrigerant enters the heat exchanger where heat from the incoming air is
transferred causing the refrigerant to boil; the resulting phase change produces a low pressure, low temperature
gas. The low-pressure gas is returned to the compressor, where it is re-compressed and begins the cycle again.
During those periods when the compressed air load is reduced the excess refrigerant is by-passed automatically
back to the compressor via the Hot Gas By-pass Valve circuit.
GB
5.3 FLOW DIAGRAM (Air-Cooled)
27
26
2
3
4
5
PB
TS
PA
PV
28
6
1a
7
8
1
9
1b
M
12
T1
11
10
DGF0035
1c
21
13
21
1
9
Alu-Dry Module
Condenser fan
a - Air-to-air heat exchanger
10
b - Air-to-refrigerant exchanger
11 Capillary tube
c - Condensate separator
12
T1 Temperature probe (DewPoint)
2
Refrigerant pressure-switch PB (AHT 300-350)
13
Condensate drain isolation valve
3
Safety thermo-switch TS (AHT 125-350)
…
4
Refrigerant pressure-switch PA (AHT 300-350)
21 Bekomat drainer
5
Refrigerant Fan pressure-switch PV
…
6
Refrigerating compressor
26 Aftercooler
7
Hot Gas By-pass Valve
27
Aftercooler fan (AHT 75-350)
8
Condenser (Air-Cooled)
28
Pre-Filter (3 micron)
Compressed air flow direction
Filter Drier
Refrigerating gas flow direction
5.4 REFRIGERATING COMPRESSOR
The refrigerating compressor is the pump in the system, gas coming from the evaporator (low pressure side) is
compressed up to the condensation pressure (high pressure side). The compressors utilized are manufactured by
leading manufacturers and are designed for applications where high compression ratios and wide temperature
changes are present.
The hermetically sealed construction is perfectly gas tight, ensuring high-energy efficiency and long, useful
life. Dumping springs support the pumping unit in order to reduce the acoustic emission and the vibration
diffusion. The aspirated refrigerating gas, flowing through the coils before reaching the compression
cylinders cools the electric motor. The thermal protection protects the compressor from over heating and
over currents. The protection is automatically restored as soon as the nominal temperature conditions are
reached.
GB
5.5 CONDENSER
The condenser is the component in which the gas coming from the compressor is cooled down and
condensed becoming a liquid. Mechanically, a serpentine copper tubing circuit (with the gas flowing inside)
is encapsulated in an aluminum fin package.
The cooling operation occurs via a high efficiency fan, creating airflow within the dryer, moving air through
the fin package. It’s mandatory that the ambient air temperature does not exceed the nominal values. It is
also important TO KEEP THE CONDENSER UNIT FREE FROM DUST AND OTHER IMPURITIES
5.6 FILTER DRIER
Traces of humidity and slag can accumulate inside the refrigerating circuit. Long periods of use can also
produce sludge. This can limit the lubrication efficiency of the compressor and clog the expansion valve or
capillary tube. The function of the Filter Drier, located before the capillary tubing, is to eliminate any
impurities from circulating through the system.
5.7 AFTERCOOLER
The aftercooler is the element where the incoming hot air undergoes the cooling stage. Mechanically, it is
formed by a copper tubing circuit (with the compressed air flowing inside) immersed in an aluminium blades
package. The cooling operation occurs via a high efficiency axial ventilator which, in applying pressure on
the air contained within the dryer, forces it into the blades package. In models AHT 20-50 the aftercooler is
combined with the dryer’s condenser, thus forming just one heat exchanger battery, cooled by just one high
efficiency axial fan.
It is mandatory that the temperature of the ambient air will not exceed the nominal values of the dryer. It is
important TO KEEP THE UNIT FREE FROM DUST AND OTHER IMPURITIES taken in by the fan.
5.8 PRE-FILTER (FTP Series - 3 micron)
Positioned at the outlet of the aftercooler, it assures a good air cleanliness level, in addition to the complete
removal of the water condensed in the aftercooler. REPLACE THE FILTERING ELEMENT (CARTRIDGE)
AT LEAST EVERY 12 MONTHS.
5.9 CAPILLARY TUBE
It consists of a piece of reduced cross section copper tubing located between the condenser and the
evaporator to form a throttling against the flow of the refrigerating fluid. This throttling creates a pressure
drop, which is a function of the temperature to be reached within the evaporator: the lower the capillary tube
outlet pressure, the lower the evaporation temperature. The length and the diameter of the capillary tubing
are accurately sized with the performance to be reached by the dryer; no maintenance/adjustment
operations are necessary.
5.10 ALU-DRY MODULE
The air-to-air and the air-to-refrigerant heat exchangers plus the demister type condensate separator are
housed in a unique module.
The counter-flows of compressed air in the air-to-air heat exchanger ensure maximum heat transfer. The large
cross section of flow channels within the heat exchanger module leads to low velocities and reduced power
requirements. The air-to-refrigerant exchanger, with counter-current flows, assure excellent performances.
The generous dimensions of the exchange surface determines the correct and complete evaporation of the
refrigerant (preventing liquid returning to the compressor). The high efficiency condensate separator is located
within the drying module. No maintenance is required and it offers the additional advantage of creating a cold
coalescing effect for excellent air drying results. The generous collection volume assures the correct operation
of the dryer even with extremely damp inlet air.
GB
5.11 HOT GAS BY-PASS VALVE
This valve injects part of the hot gas (taken from the discharge side of the compressor) in the pipe between the evaporator
and the suction side of the compressor, keeping the evaporation temperature/pressure constant at approx. 36°F (+2 °C).
This injection prevents the formation of ice inside the dryer evaporator at every load condition.
ADJUSTMENT
The hot gas by-pass valve is adjusted during the manufacturing
testing phase. As a rule no adjustment is required; anyway if it is
necessary the operation must be carried out by an experienced
refrigeration engineer.
WARNING : the use of ¼” Schrader service valves must be
justified by a real malfunction of the refrigeration system. Each
time a pressure gauge is connected, a part of refrigerant is
exhausted.
Without compressed air flow through the dryer, rotate the adjusting screw
(position A on the drawing) until the following value is reached:
Hot gas setting (R134.a) : temperature 33°F (+1 / -0 °F)
pressure 29 psig (+1.5 / -0 psi)
temperature 0.5°C (+0.5 / -0 °K)
pressure 2.0 barg (+0.1 / -0 bar)
Hot gas setting (R404A) :
temperature 33°F (+1 / -0 °F)
pressure 75.4 psig (+1.5 / -0 psi)
temperature 0.5 °C (+0.5 / -0 °K)
pressure 5.2 barg (+0.1 / -0 bar)
A
4 mm
5/32 in.
-
+
5.12 REFRIGERANT PRESSURE SWITCHES PA - PB - PV
As operation safety and protection of the dryer a series of pressure switches are installed in gas circuit.
Low-pressure controller device on the pushing side (carter) of the compressor, is enabled only if the pressure
drops below the pre-set value. The values are automatically reset when the nominal conditions are restored.
Calibrated pressure : R 404 A Stop 14.5 psig - Restart 72.5 psig
PB :
R 404 A Stop 1.0 barg - Restart 5.0 barg
PA : This high-pressure controller device, located on the pushing side on the compressor, is activated when the
pressure exceeds the pre-set value. It features a manual-resetting button mounted on the controller itself.
Calibrated pressure : R 404 A Stop 464 psig - Manual reset
R 404 A Stop 32 barg - Manual reset
PV : Fan control pressure switch is placed at the discharge side of refrigeration compressor. It keeps the
condensation temperature/pressure constant within preset limits (Air-Cooled).
Calibrated pressure : R 134.a Start 160 psig (117°F) - Stop 116 psig (97°F) - Tolerance ± 15 psi
R 134.a Start 11 barg (47°C) - Stop 8 barg (36°C) - Tolerance ± 1 bar
R 404 A
Start 290 psig (113°F) - Stop 232 psig (97°F) - Tolerance ± 15 psi
R 404 A
Start 20 barg (45°C) - Stop 16 barg (36°C) - Tolerance ± 1 bar
5.13 SAFETY THERMO-SWITCH TS
2
PQS0005
1
To protect the operating safety and the integrity of the dryer, a thermo-switch
(TS) is installed on the refrigerant gas circuit. The thermo-switch sensor, in
case of unusual discharge temperatures, stops the refrigerating compressor
before it is permanently damaged.
TS : Manually reset the thermo-switch only after the nominal operating
conditions have been restored. Unscrew the relative cap (see pos.1 in
the figure) and press the reset button (see pos.2 in the figure).
GB
5.14 DMC14 ELECTRONIC INSTRUMENT (AIR DRYER CONTROLLER)
set
PQS0006
°C
°F
set
DMC 14
esc
DISPLAY
Button
esc Button
Button
LED
● °C LED
● °F LED
LED
●
- access the set-up.
- Exit programming / decrease value.
- Value increment.
- Dryer in alarm status.
- Display the set temperature scale (°C).
- Display the set temperature scale (°F).
- Not used
Through the digital thermometer with an alphanumerical display, the DMC14 controller shows the DewPoint
detected by the probe in the evaporator.
The
LED shows any alarm condition, it can happen when :
- pressure DewPoint is too high;
- pressure DewPoint is too low;
- the probe is faulty.
If the probe is faulty, the instrument also shows “PF” message (Probe Failure), and alarm activation is immediate. In
case of “DewPoint too low” condition (ASL parameter, that is fix and equal to 28.5°F or -2°C), the alarm signal is
delayed of a fix time (AdL parameter) equal to 30 sec, while for “DewPoint too high” condition the value (ASH
parameter) is set by the user and the signal is activated with AdH delay time, that can be also set up by the operator
(the instrument is already adjusted during final test of the dryer, please see following values). When DewPoint
returns into operating temperature (set range), the alarm condition is deactivated.
DMC14 allows also remote annunciation of the alarm condition of the dryer; this through a volt free contact on
terminals 8 & 9 - please also see electric drawings into the attachments (max 250V 1A, min 5VDC 10mA)
- with dryer off or in alarm conditions contact is open
- with dryer on and correct operating DewPoint, contact is closed.
OPERATION - After dryer starting, the electronic controller displays current operating DewPoint : it shows
the measured temperature in Celsius degrees (● °C) with a 0.5°C resolution, or in Fahrenheit degrees (●
°F) with a 1°F resolution.
SET-UP (PROGRAMMING)
To access the set-up, keep pressed simultaneously both set and
button for at least 5 seconds. In
this way programming operation will be activated and the controller display shows the first parameter
that can be set (Ton). After that, by pressing set
If the value is correct press
set
buttom the display shows the value set for that parameter.
button to conferm it and to give access on following parameters. To
change the value of selected parameter, must be used esc and
button, respectively to decrease or
increase the value. All parameters that can be modified are indicated in following table :
Display
Ton
ToF
ASH
AdH
SCL
Description
Not used
Not used
Alarm threshold for a high DewPoint .
ASH alarm time before signal
Temperature scale
Fixed parameters :
ASL (low DewPoint alarm) = -2°C or 28.5°F
Value range Set value Equal to
01 … 20
02
2 sec
01 … 20
01
1 min
0.0 … 68.0
60
60°F
00 … 20
20
20 min
°C … °F
°F
°Fahrenheit
AdL (signal delay) = 30 sec
It is possibile to exit from set-up conditon in any moment, by pressing simultaneously both esc and
button.
If any operations are not made during 30 seconds, the controller exits automatically from programming operation.
GB
5.15 ELECTRONIC LEVEL CONTROLLED CONDENSATE DRAIN BEKOMAT 31
The electronic level controlled drain BEKOMAT has a special condensate management that makes sure that
condensate is drained safely without any unnecessary air-loss. This drain consists of a condensate accumulator
where a capacitive sensor continuously checking liquid level is placed: as soon as the accumulator is filled, the
sensor passes a signal to the electronic control and a diaphragm solenoid valve will open to discharge the
condensate. Right in time the discharge line will be closed again without wasting compressed air.
ATTENTION! These BEKOMAT condensate drains have been specially designed for the use in a
refrigerant dryer AHT. Any Installation in other compressed air treatment units or the exchange against a
different drain brand may lead to malfunction. Do not exceed the max. operating pressure (see type plate)!
MAKE SURE WHEN THE DRYER STARTS THE UPSTREAM VALVE IS OPEN.
CONTROL PANEL FOR BEKOMAT 31 AHT 20-100
Power
TEST
The control panel here illustrated allows checking of drain working.
Power-LED ON - drain ready to work / supplied
Test : test button - discharge test (keep pushed for 2 seconds)
MEMBRANE FUNCTION OF BEKOMAT 31 AHT 20-100
TROUBLESHOOTING BEKOMAT 31 AHT 20-100
The detection of defects should be carried out by qualified personnel.
SYMPTOM
No led lighting up.
POSSIBLE CAUSE - SUGGESTED ACTION
Check for mains failure.
Verify the electric wiring (internal and/or external).
Check internal printed circuit board for possible damage.
Pressing of Test
The service valve located before the drain is closed - open it.
button, but no
The dryer is not under pressure - restore nominal condition.
condensate discharge. Solenoid valve defective. Replace Service Unit (see para 5.17 MAINTENANCE
BEKOMAT).
The internal printed circuit board is damaged - replace the drain.
Condensate discharge Too much internal dirt. Replace Service Unit (see para 5.17 MAINTENANCE
only when Test button
BEKOMAT).
is pressed.
Drain keeps blowing
Replace Service Unit (see para 5.17 MAINTENANCE BEKOMAT).
off air.
Drain in alarm
condition.
The service valve located before the drain is closed - open it.
The dryer is not under pressure - restore nominal condition.
Replace service unit (see para 5.17 MAINTENANCE BEKOMAT).
GB
5.16 ELECTRONIC LEVEL CONTROLLED CONDENSATE DRAIN BEKOMAT 32
The electronic level controlled drain BEKOMAT has a special condensate management that makes sure that
condensate is drained safely without any unnecessary air-loss. This drain consists of a condensate accumulator
where a capacitive sensor continuously checking liquid level is placed: as soon as the accumulator is filled, the
sensor passes a signal to the electronic control and a diaphragm solenoid valve will open to discharge the
condensate. Right in time the discharge line will be closed again without wasting compressed air.
ATTENTION! These BEKOMAT condensate drains have been specially designed for the use in a refrigerant
dryer AHT. Any installation in other compressed air treatment units or the exchange against a different drain
brand may lead to malfunction. Do not exceed the max. operating pressure (see type plate)!
MAKE SURE WHEN THE DRYER STARTS THE UPSTREAM VALVE IS OPEN.
CONTROL PANEL FOR BEKOMAT 32 AHT 150-350
The control panel here illustrated allows checking of drain working.
Power-LED ON - drain ready to work / supplied
Test : test button - discharge test (keep pushed for 2 seconds)
Malfunction/Alarm
Test : button - discharge test (keep pushed for 2 seconds)
The BEKOMAT 32 also has an alarm mode function:
If normal conditions have not been restored after 1 minute, a fault signal will be triggered:
• Alarm LED flashes.
• Alarm signal switches over (can be transmitted via potential-free contact terminals 2.2, 2.3, 2.4).
• Valve opens every 4 minutes for a period of 7.5 seconds.
Once the fault is cleared, the BEKOMAT will automatically switch back to the normal mode of operation.
GB
MEMBRANE FUNCTION OF BEKOMAT 32 AHT 150-350
TROUBLESHOOTING BEKOMAT 32 AHT150-350
The detection of defects should be carried out by qualified personnel.
SYMPTOM
Power-LED no
lighting up.
POSSIBLE CAUSE - SUGGESTED ACTION
Check for mains failure.
Verify the electric wiring (internal and/or external).
Check internal printed circuit board for possible damage.
Pressing of Test
button, but no
condensate
discharge.
The service valve located before the drain is closed - open it.
The dryer is not under pressure - restore nominal condition.
Solenoid valve defective. Replace Service Unit (see para 5.17 MAINTENANCE
BEKOMAT).
The internal printed circuit board is damaged - replace the drain.
Condensate
discharge only when
Test button is
pressed.
Drain keeps blowing
off air.
Too much internal dirt. Replace Service Unit (see para 5.17 MAINTENANCE
Drain in alarm
condition.
The service valve located before the drain is closed - open it.
The dryer is not under pressure - restore nominal condition.
Replace service unit (see para 5.17 MAINTENANCE BEKOMAT).
BEKOMAT).
Replace Service Unit (see para 5.17 MAINTENANCE BEKOMAT).
GB
5.17 MAINTENANCE BEKOMAT
Only qualified personnel should perform troubleshooting and or maintenance operations.
Prior to performing any maintenance or service, be sure that:
• no part of the machine is powered and that it cannot be connected to the mains supply.
• no part of the machine is under pressure and that it cannot be connected to the compressed
air system.
• Maintenance personnel have read and understand the safety and operation instructions in
this manual.
Recommended maintenance: 1 x per year
ATTENTION! Before maintenance or repair, make sure the BEKOMAT is not pressurised.
ATTENTION! Before installation, maintenance or repair, make sure the BEKOMAT is in a powerless state.
Before work, disconnect from power supply.
MAINTENANCE BEKOMAT
Remove Control Unit (1) by pressing the snap-fit (2).
Disconnect BEKOMAT from the condensate discharge (3).
Disconnect Service-Unit (4) from condensate inlet.
Check if new Service-Unit (4) is correct and suitable for the
control unit (1) (type description, color of snap-fit).
Reassemble the BEKOMAT with the new Service-Unit (4) in
reverse order.
BEKOMAT REPLACEMENT PARTS
Description
Service Unit
Set of seals
BEKOMAT 31
AHT 20-100
XE KA31 101
XE KA31 002
BEKOMAT 32
AHT 150-350
XE KA32 101
XE KA32 002
GB
6.1 CONTROLS AND MAINTENANCE
Only qualified personnel should perform troubleshooting and or maintenance operations.
Prior to performing any maintenance or service, be sure that:
• no part of the machine is powered and that it cannot be connected to the mains supply.
• no part of the machine is under pressure and that it cannot be connected to the compressed air
system.
• Maintenance personnel have read and understand the safety and operation instructions in this
manual.
Before attempting any maintenance operation on the dryer, shut it down and wait at least 30
minutes.
Some components can reach high temperature during operation. Avoid contact until system or
component has dissipated heat.
DAILY
• Verify that the DewPoint displayed on the electronic instrument is correct.
• Check the proper operation of the condensate drain systems.
• Verify the condenser / aftercooler for cleanliness.
EVERY 200 HOURS OR MONTHLY
• With an air jet (max. 2 bar / 30 psig) blowing from inside towards outside
clean the condenser / aftercooler; repeat this operation blowing in the
opposite way; be careful not to damage the aluminium fins of the cooling
package.
• At the end, check the operation of the machine.
EVERY 1000 HOURS OR YEARLY
• Verify for tightness all the screws of the electric system and that all the “Faston” type
connections are in their proper position, inspect unit for broken, cracked or bare wires.
• Inspect refrigerating circuit for signs of oil and refrigerant leakage.
• Measure and record amperage. Verify that readings are within acceptable parameters as listed
in specification table.
• Inspect condensate drain flexible hoses, and replace if necessary.
• Replace the filter element (cartridge) of the Pre-Filter (1 micron). Refer to the instructions in the
user’s and maintenance manual of the filter for this operation.
• At the end, check the operation of the machine.
GB
6.2 TROUBLESHOOTING
Only qualified personnel should perform troubleshooting and or maintenance operations.
Prior to performing any maintenance or service, be sure that:
• no part of the machine is powered and that it cannot be connected to the mains supply.
• no part of the machine is under pressure and that it cannot be connected to the compressed air
system.
• Maintenance personnel have read and understand the safety and operation instructions in this
manual.
Before attempting any maintenance operation on the dryer, shut it down and wait at least 30
minutes.
Some components can reach high temperature during operation. Avoid contact until system or
component has dissipated heat.
SYMPTOM
The dryer doesn't
start.
The compressor
doesn’t work.
POSSIBLE CAUSE - SUGGESTED ACTION
Verify that the system is powered.
Verify the electric wiring.
Activation of the compressor internal thermal protection - wait for 30 minutes, then
retry.
Verify the electric wiring.
Where installed- Replace the internal thermal protection and/or the start-up relay
and/or the start-up capacitor and/or the working capacitor.
Where installed- The pressure switch PA has been activated - see specific point.
Where installed- The pressure switch PB has been activated - see specific point.
Where installed- The safety thermo-switch TS has been activated - see specific point.
If the compressor still doesn’t work, replace it.
The fan of the
condenser doesn’t
work.
Verify the electric wiring.
PV pressure switch is faulty - replace it.
There is a leak in the refrigerating fluid circuit - contact a refrigeration engineer.
If the fan still doesn't work, replace it.
AHT 75-350- The
Aftercooler fan
doesn’t work.
DewPoint too high.
Verify the electric wiring.
If the fan still doesn't work, replace it.
The dryer doesn't start - see specific point.
The T1 DewPoint probe doesn’t correctly detect the temperature - ensure the
sensor is pushed into the bottom of copper tube immersion well.
The refrigerating compressor doesn’t work - see specific point.
The ambient temperature is too high or the room aeration is insufficient - provide
proper ventilation.
The inlet air is too hot - restore the nominal conditions.
The inlet air pressure is too low - restore the nominal conditions.
The inlet air flow rate is higher than the rate of the dryer - reduce the flow rate restore the normal conditions.
The condenser is dirty - clean it.
The aftercooler is dirty - clean it.
The condenser fan doesn’t work - see specific point.
The aftercooler fan doesn’t work - see specific point.
The dryer doesn’t drain the condensate - see specific point.
The hot gas by-pass valve is out of setting - contact a refrigeration engineer to
restore the nominal setting.
There is a leak in the refrigerating fluid circuit - contact a refrigeration engineer.
GB
DewPoint too low.
The fan is always ON - PV pressure switch is faulty - replace it.
The Hot Gas By-pass Valve is out of setting - contact a refrigeration engineer to restore
the nominal setting.
Excessive pressure
drop within the dryer.
Ambient temperature is too low - restore de nominal condition.
The Pre-Filter (FTP Series – 3 micron) is clogged - replace the filter element (cartridge) -
The dryer doesn’t
drain the condensate. Refer to the instructions in the user’s and maintenance manual of the filter.
The dryer doesn’t drain the condensate - see specific point.
The DewPoint is too low - the condensate is frost and blocks the air - see specific point.
Check for throttling the flexible connection hoses.
The condensate drain service valve is closed - open it.
Verify the electric wiring.
The DewPoint is too low - the condensate is frozen - see specific point.
Bekomat drainer is not operating correctly (see para 5.17 MAINTENANCE
BEKOMAT)
Drainer is dirty – (see para 5.17 MAINTENANCE BEKOMAT)
The dryer
continuously drains
condensate.
Water within the line. The dryer doesn't start - see specific point.
Where installed - Untreated air flows through the by-pass unit - close the by-pass.
The dryer doesn’t drain the condensate - see specific point.
DewPoint too high - see specific point.
Where installed- The Check which of the following has caused the activation :
1. The ambient temperature is too high or the room aeration is insufficient - provide
PA high-pressure
proper ventilation.
switch has been
2.
The condenser is dirty - clean it.
activated.
3. The condenser fan doesn’t work - see specific point.
Reset the pressure-switch pressing the button on the controller itself - verify the
dryer for correct operation.
The PA pressure switch is faulty - contact a refrigeration engineer to replace it.
Where installed- The There is a leak in the refrigerating fluid circuit - contact a refrigeration engineer.
The pressure switch restores automatically when normal conditions are restored PB low-pressure
check the proper operation of the dryer.
switch has been
activated.
Where installed The TS safety thermoswitch has been
activated.
Check which of the following has caused the activation :
DMC14- The LED
The LED
The LED
The LED
of the
instrument is on or
flashes to indicate
alarm situations.
1. Eccessive thermal load – restore the standard operating conditions.
2. The inlet air is too hot - restore the nominal conditions.
3. The ambient temperature is too high or the room aeration is insufficient - provide
proper ventilation.
4. The condenser unit is dirty - clean it.
5. The fan doesn’t work - see specific point.
6. There is a leak in the refrigerating fluid circuit - contact a refrigeration engineer.
Reset the thermo-switch by pressing the button on the thermo-switch itself – verify
the correct operation of the dryer.
The TS thermo-switch is faulty - replace it.
flashes because the DewPoint is too high – see specific point.
flashes because the DewPoint is too low - see specific point.
flashes because the probe is faulty or interrupted, the instrument
displays the message “PF” (Probe Failure) – replace the probe.
GB
6.3 MAINTENANCE OPERATION ON THE REFRIGERATING CIRCUIT
Maintenance and service on refrigerating systems must be carried out only by certified
refrigerating engineers only, according to local rules.
All the refrigerant of the system must be recovered for its recycling, reclamation or destruction.
DO NOT DISPOSE THE REFRIGERANT FLUID IN THE ENVIROMENT.
This dryer comes ready to operate and filled with R134a or R404A type refrigerant fluid.
In case of refrigerant leak contact a certified refrigerating engineers. Room is to be aired before
any intervention.
If is required to re-fill the refrigerating circuit, contact a certified refrigerating engineers.
Refer to the dryer nameplate for refrigerant type and quantity.
Characteristics of refrigerants used:
Refrigerant
R134a - HFC
R404A - HFC
Chemical formula
CH2FCF3
CH2FCF3/C2HF5/C2H3F3
TLV
1000 ppm
1000 ppm
GWP
1300
3784
6.4 DISMANTLING OF THE DRYER
If the dryer is to be dismantled, it has to be split into homogeneous groups of materials.
Part
Refrigerant fluid
Canopy and Supports
Refrigerating compressor
Alu-Dry Module
Condenser Unit
Pipe
Fan
Valve
Electronic Level Drain
Insulation Material
Electric cable
Electric Parts
Material
R404A, R134a, Oil
Carbon steel, Epoxy paint
Steel, Copper, Aluminium, Oil
Aluminium
Aluminium, Copper, Carbon steel
Copper
Aluminium, Copper, Steel
Brass, Steel
PVC, Aluminium, Steel
Synthetic gum without CFC, Polystyrene, Polyurethane
Copper, PVC
PVC, Copper, Brass
We recommend to comply with the safety rules in force for the disposal of each type of material.
The chilling fluid contains droplets of lubrication oil released by the refrigerating compressor.
Do not dispose this fluid in the environment. Is has to be discharged from the dryer with a suitable
device and then delivered to a collection centre where it will be processed to make it reusable.
GB
7.1 DRYERS DIMENSIONS
7.1.1
7.1.2
7.1.3
7.1.4
7.1.5
AHT 20-50 /AC Dryers Dimensions
AHT 75 /AC Dryers Dimensions
AHT 100-150 /AC Dryers Dimensions
AHT 200-250 /AC Dryers Dimensions
AHT 300-350 /AC Dryers Dimensions
7.2 EXPLODED VIEW
7.2.1
7.2.2
7.2.3
7.2.4
7.2.5
7.2.6
Exploded view of Dryers AHT 20-50
Exploded view of Dryers AHT 75
Exploded view of Dryers AHT 100
Exploded view of Dryers AHT 150
Exploded view of Dryers AHT 200-250
Exploded view of Dryers AHT 300-350
Exploded view table of components
1
Combined heat exchanger
26
Aftercooler
1.1 Insulation Material
27
Aftercooler fan
2
Refrigerant pressure-switch PB
Motor
3
TS safety thermo-switch
Blade
4
Refrigerant pressure switch PA
Grid
5
Refrigerant pressure-switch (fan) PV
6
Refrigerating compressor
7
Hot gas by-pass valve
51
Front panel
8
Condenser (Air-Cooled)
52
Back panel
9
Condenser fan
53
Right lateral panel
9.1 Motor
54
Left lateral panel
9.2 Blade
55
Cover
9.3 Grid
56
Base plate
10
Filter Drier
57
Upper plate
11
Capillary tube
58
Support beam
12
T1 Temperature probe (DewPoint)
59
Support bracket
13
Condensate drain service valve
60
Control panel
61
Electric connector
62
Electric box
…
17
Electronic control instrument
28
Pre-Filter
…
…
…
21
Bekomat drainer
22
Main switch
81
Flow diagram sticker
GB
7.3 ELECTRIC DIAGRAMS
7.3.1
7.3.2
7.3.3
7.3.4
7.3.5
7.3.6
7.3.7
Electrical Diagram of Dryers AHT 20-50 -1 (115/1/60)
Electrical Diagram of Dryers AHT 20-50 -2 (230/1/60)
Electrical Diagram of Dryers AHT 75-100 -1 (115/1/60)
Electrical Diagram of Dryers AHT 75-100 -2 (230/1/60)
Electrical Diagram of Dryers AHT 150 -1 (115/1/60)
Electrical Diagram of Dryers AHT 150-250 -2 (230/1/60)
Electrical Diagram of Dryers AHT 300-350 -2 (230/1/60)
Electrical Diagram table of components
IG : Main switch
K : Refrigerating compressor
KT : Compressor thermal protection
KR : Compressor starting relay (if installed)
CS : Compressor starting capacitor (if installed)
CR : Compressor run capacitor (if installed)
V : Condenser fan
CV : Fan starting capacitor (if installed)
DMC14 : DMC14 Electronic Instrument - Air Dryer Controller
PR : Temperature probe (DewPoint)
PV : Pressure switch - Fan control
PA : Pressure switch (high-pressure) - Compressor discharge side (AHT 300-350)
PB : Pressure switch (low-pressure) - Compressor suction side (AHT 300-350)
TS : Safety thermo switch (AHT 125-350)
BOX : Electric supply box
ELD : Bekomat drainer
BN
BU
BK
YG
=
=
=
=
BROWN
BLUE
BLACK
YELLOW/GREEN
FRANÇAIS
7425MUM020_F Rev00
F
Cher Client,
Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée et vous prions de lire attentivement le
présent manuel afin d’exploiter au maximum les caractéristiques de notre produit.
Afin de ne pas travailler dans de mauvaises conditions et d’éviter tout danger pour les opérateurs, nous
vous rappelons qu’il est indispensable d’observer scrupuleusement les directives figurant dans le présent
manuel ainsi que les normes de prévention des accidents en vigueur dans le pays où le matériel est utilisé.
Avant d’être emballé, chaque sécheur à cycle frigorifique de la série AHT subit une série de tests sévères.
Cette phase sert à vérifier l’absence de vices de fabrication et que la machine remplit correctement les
fonctions pour lesquelles elle a été conçue.
Après l’avoir correctement installé conformément aux instructions données dans le présent manuel, le
sécheur est prêt à l’emploi et n’a besoin d’aucun réglage. Son fonctionnement est entièrement automatique;
son entretien se limite à quelques contrôles et aux opérations de nettoyage décrites en détail dans les
chapitres suivants.
Le présent manuel doit être conservé afin de pouvoir le consulter à tout moment et fait partie
intégrante du sécheur que vous avez acheté.
En raison de l’évolution permanente de la technique, nous nous réservons le droit d’apporter toute
modification nécessaire sans préavis.
N’hésitez pas à nous contacter en cas de problème ou pour tout complément d’information.
PLAQUE D’IDENTIFICATION
Model
Modèle No. de série Code Débit Nominale d’Air Pression Maximum d’Air Serial No.
Code
Nominal Flow Rate
scfm
Max Air Pressure
psig
Température Maximum d’Air
Température Ambiante
Réfrigérant (Type/Quantité)
Max Inlet Air Temp.
°F
Ambient Temp.
°F
Refrigerant
type/oz
Pression de Project Refrig. HP/LP
Alimentation électrique
Puissance électrique nominale
Refrig. Design Pres. HP/LP
Electric Supply
Electric Nominal Power
W/A
Fusible Maximum
Produit
Fuse Max.
A
Manufactured
psig
V/ph/Hz
TAD0004
Les caractéristiques principales
de la machine figurent sur la
plaque d’identification, qui se
trouve
dans
la
partie
postérieure du sécheur. Lors
de l’installation, remplir le
tableau en reportant celles
figurant
sur
la
plaque
d’identification.
Les
caractéristiques retranscrites
devront
toujours
être
communiquées au constructeur
ou
au
revendeur
pour
demander des informations,
des pièces de rechange, etc.,
même pendant la période de
garantie.
L’élimination ou la détérioration
de la plaque d’identification
annule tout droit à la garantie.
CONDITION DE GARANTIE
La garantie couvre, pendant 24 mois à compter de la date d’expédition, les éventuelles pièces
défectueuses à l’origine qui seront réparées ou remplacées gratuitement. Sont exclus les frais de transport,
de voyage, de logement et de nourriture de nos techniciens. La garantie exclut toute responsabilité pour
des dommages directs ou indirects à des personnes, des animaux et/des objets causés par un usage ou un
entretien inadéquat et se limite seulement et uniquement aux vices de fabrication. Le droit à la réparation
sous garantie est subordonné au respect des instructions d’installation, d’utilisation et d’entretien figurant
dans le présent manuel. La garantie devient immédiatement nulle en cas de modification ou altération du
sécheur, même si minime. Lors de la demande d’intervention sous garantie, il est nécessaire de
communiquer les données figurant sur la plaque d’identification du produit.
F
1.
NORMES DE SECURITE
1.1
1.2
1.3
1.4
2.
INSTALLATION
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
3.
Pupitre de commande
Description du fonctionnement
Schéma fonctionnel (refroidissement à air)
Compresseur frigorifique
Condenseur (refroidissement à air)
Filtre déshydrater
Refrigerant final (Aftercooler)
Pre-Filtre (3 microns)
Tube capillaire
Module de séchage Alu-Dry
Vanne by-pass gaz chaud
Pressostat gaz refrigerant PA-PB-PV
Thermostat de sécurité TS
Instrument électronique DMC14
Purgeur de condensat a régulation électronique de niveau Bekomat 31 AHT 20-100
Purgeur de condensat a régulation électronique de niveau Bekomat 32 AHT 150-350
Maintenance du Bekomat
ENTRETIEN, RECHERCHE DES AVARIES ET DEMOLITION
6.1
6.2
6.3
6.4
7.
Caractéristiques techniques sécheurs séries AHT 20-150 -1 (115/1/60)
Caractéristiques techniques sécheurs séries AHT 20-350 -2 (230/1/60)
DESCRIPTION TECHNIQUE
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11
5.12
5.13
5.14
5.15
5.16
5.17
6.
Préliminaires à la mise en service
Première mise en service
Marche et arrêt
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
4.1
4.2
5.
Transport
Stockage
Lieu d’installation
Schéma d’installation
Facteurs de correction
Branchement à la prise d’air comprimé
Branchement à l’installation électrique
Évacuation de la condensation
MISE EN SERVICE
3.1
3.2
3.3
4.
Définition des symboles utilisés
Avertissements
Utilisation correcte du sécheur
Consignes d’utilisation d’appareils sous pression conformément a la Directive PED 97/23/CE
Contrôles et entretien
Recherche des avaries
Operations d’entretien sur le circuit frigorifique
Démolition du sécheur
LISTE DES ANNEXES
7.1
7.2
7.3
Dimensions sécheur
Vue éclatée
Schémas électriques
F
1.1 DEFINITION DES SYMBOLES UTILISES
Consulter attentivement ce manuel d’instructions et d’entretien avant d’effectuer n’importe quelle
opération sur le sécheur.
Avertissement à caractère général, risque de danger ou possibilité de détériorer la machine; faire
particulièrement attention à la phrase venant après ce symbole.
Risque de danger de nature électrique; la phrase signale des conditions susceptibles d’entraîner
un danger de mort. Observer attentivement les instructions données.
Risque de danger; élément ou installation sous pression.
Risque de danger; élément ou installation pouvant atteindre des températures élevées pendant le
fonctionnement.
Risque de danger; interdiction absolue de respirer l’air traité avec cet appareil.
Risque de danger; interdiction absolue d’utiliser de l’eau pour éteindre des incendies à proximité
ou sur le sécheur.
Risque de danger; interdiction absolue de faire marcher la machine avec les panneaux ouverts.
Opérations d’entretien et/ou contrôle pour lesquels il est nécessaire de prendre des précautions
particulières et devant être effectuées par du personnel qualifié 1.
ARIA
AIR
LUFT
AIR
Point de branchement pour l’entrée de l’air comprimé.
ARIA
AIR
LUFT
AIR
Point de branchement pour la sortie de l’air comprimé.
Point de branchement pour l’évacuation de la condensation.
Opérations pouvant être effectuées par le personnel chargé de faire fonctionner la machine, à
condition qu’il soit qualifié 1.
REMARQUE : Phrase devant attirer l’attention mais qui ne donne pas d’instructions pour la sécurité.
Nous sommes efforcés de concevoir et de fabriquer le sécheur en respectant l’environnement :
• Réfrigérants sans CFC
• Mousses isolantes expansées sans l’aide de CFC
• Précautions visant à réduire la consommation d’énergie
• Niveau de pollution sonore limité
• Sécheur et emballage réalisés à partir de matériaux recyclables
Pour ne pas annihiler nos efforts, l’utilisateur est invité à suivre les simples avertissements de
nature écologique portant ce symbole.
1
Il s’agit de personnes jouissant d’une certaine expérience, possédant une formation technique et au courant des normes et des
réglementations, en mesure d’effectuer les interventions nécessaires et de reconnaître et éviter tout éventuel danger lors de la manutention, de
l’installation, de l’utilisation et de l’entretien de la machine.
F
1.2 AVERTISSEMENTS
L’air comprimé est une source d’énergie très dangereuse.
Ne jamais travailler sur le sécheur s’il a des pièces sous pression.
Ne pas diriger le jet d’air comprimé ou d’évacuation de la condensation vers des personnes.
L’utilisateur doit veiller à faire installer le sécheur conformément aux instructions données dans le
chapitre “Installation”. Dans le cas contraire, la garantie devient nulle, certaines situations à risque
peuvent se créer pour les opérateurs et/ou entraîner une détérioration de la machine.
Seul un personnel qualifié est habilité à utiliser et à effectuer les opérations d’entretien d’appareils à
alimentation électrique. Avant de commencer à effectuer toute opération d’entretien, il est nécessaire
d’observer les instructions suivantes :
• S’assurer que la machine n’ait pas de pièces sous pression et qu’elle ne puisse pas être rebranchée
au réseau d’alimentation électrique.
• S’assurer que le sécheur n’ait pas de pièces sous pression et qu’il ne puisse pas être rebranché à
l’installation de l’air comprimé.
Ces sécheurs à circuit frigorifique contiennent un fluide réfrigérant type R134a ou R404A HFC. Se
référer au paragraphe spécifique – operations d’entretien sur le circuit frigorifique.
Toute modification de la machine ou de ses paramètres de fonctionnement annulera la garantie si
elle n’est pas vérifiée et autorisée au préalable par le Constructeur et peut devenir une source de
danger.
Ne pas utiliser d’eau pour éteindre les incendies à proximité ou sur le sécheur.
1.3 UTILISATION CORRECTE DU SÉCHEUR
Le sécheur a été conçu, fabriqué et testé uniquement pour séparer l’humidité normalement présente dans
l’air comprimé.
Toute autre utilisation est à considérer incorrecte. Le Constructeur dégage toute responsabilité en cas
d’usage incorrect; l’utilisateur est responsable de tout dommage dérivant d’un usage incorrect.
Pour l’utiliser correctement, il convient de respecter les conditions d’installation et notamment :
• Tension et fréquence d’alimentation.
• Pression, température et débit de l’air en entrée.
• Température ambiante.
Le sécheur est livré testé et entièrement assemblé. L’utilisateur ne doit que veiller à effectuer les
branchements aux installations comme décrit dans les chapitres suivants.
Le seul et unique but de la machine consiste à séparer l’eau et les éventuelles particules d’huile
présentes dans l’air comprimé. L’air séché ne peut pas être utilisé dans un but respiratoire ou pour
des travaux où il entrerait en contact direct avec des substances alimentaires.
Le sécheur n’est pas conçu pour traiter de l’air sale ou contenant des particules solides.
F
1.4 CONSIGNES D'UTILISATION D'APPAREILS SOUS PRESSION CONFORMEMENT A LA
DIRECTIVE PED 97/23/CE
Une utilisation correcte des appareils sous pression est une condition sine qua non pour garantir la sécurité.
Pour ce faire, l'utilisateur doit procéder comme suit :
1. Utiliser correctement l'appareil en respectant les limites de pression et de température figurant sur la plaque
d'identification du constructeur.
2. Éviter de souder sur l’échangeur.
3. Éviter de placer l'appareil dans des locaux n'étant pas suffisamment aérés, dans des zones exposées à des
sources de chaleur ou à proximité de substances inflammables.
4. Éviter que l'appareil soit assujetti, pendant son fonctionnement, à des vibrations pouvant générer des
ruptures dues à l'usure.
5. S'assurer tous les jours que le dispositif d'évacuation automatique de la condensation fonctionne
correctement en évitant toute accumulation de liquide à l'intérieur de l'appareil.
6. La pression de service maximum indiquée sur la plaque du constructeur ne doit pas être dépassée. Il relève
de la responsabilité de l'utilisateur d'installer des dispositifs de sécurité / contrôle appropriés.
7. Conserver la documentation livrée avec l'appareil (manuel de l'opérateur, déclaration de conformité, etc.)
pour toute consultation ultérieure.
8. Ne monter aucun poids et n’appliquer aucune charge externe sur le réservoir ou sur ses tubes de raccord.
IL EST INTERDIT DE MANIPULER L'APPAREIL ET DE L'UTILISER DE FACON
INCORRECTE.
L'utilisateur est tenu de respecter les réglementations en matière de fonctionnement
des appareils sous pression en vigueur dans le pays d'utilisation.
2.1 TRANSPORT
S’assurer que l’emballage est parfaitement intact, placer l’unité près du lieu d’installation choisi et procéder
à l’ouverture de l’emballage.
• Pour déplacer l’unité dans son emballage, on conseille d’utiliser un chariot adapté ou un élévateur. Le
transport à main est déconseillé.
• Maintenir toujours le sécheur en position verticale. D’éventuels renversements peuvent abîmer des
éléments de l’unité.
• Déplacer le sécheur avec soin. Des chocs violents peuvent causer des dommages irréparables.
2.2 STOCKAGE
Tenir la machine, même emballée, à l’abri des
intempéries.
Maintenir toujours le sécheur en position
verticale aussi pendant le stockage. D’éventuels
renversements peuvent abîmer des éléments de
l’unité.
SCC0001
Si le sécheur n’est utilisé pas dans l’immédiat, il
peut être entreposé emballé dans un lieu fermé,
non poussiéreux, à une température maximum
de 115°F (46°C), et une humidité inférieure à
90%. Si le stockage doit durer pendant plus de
12 mois, contacter notre siège.
L’emballage est réalisé dans une matière recyclable.
Éliminer l’emballage de façon adéquate et conformément aux prescriptions en vigueur
dans le pays d’utilisation.
F
2.3 LIEU D’INSTALLATION
L’installation du séchoir dans des conditions ambiantes inadaptées affectera sa capacité à condenser le gaz
réfrigérant. Cela peut entraîner de plus fortes charges sur le compresseur, une perte d’efficacité et de performances
du séchoir, une surchauffe des moteurs du ventilateur de condensation, une panne des composants électriques et
une panne du séchoir pour les raisons suivantes : fuite du compresseur, panne du moteur du ventilateur et panne
des composants électriques. Les pannes de ce type affecteront les considérations de la garantie.
N’installez pas le séchoir dans un environnement contenant des produits chimiques corrosifs, des gaz explosifs, des
gaz empoisonnés, de la vapeur chaude ou dans des lieux aux conditions extrêmes ou encore très poussiéreux ou
très sales.
Ne pas utiliser d’eau pour éteindre les
incendies à proximité ou sur le sécheur.
14in - 354mm
1in - 26mm
1.1/4in
30mm
3/8in - 10mm
1/2in - 14mm
20-50
40in
- 1m
- 1m
40in
40in
- 1m
LGT0012
• Choisir un local propre, sec, sans poussière et à
l’abri des intempéries.
• Plan d’appui lisse, horizontal et en mesure de
supporter le poids du sécheur.
• Température ambiante minimum de +34 °F (+1 °C).
• Température ambiante maximum de +115 °F (+46 °C).
• Garantir au moins 40 in (1 m) libre sur chaque côté
du sécheur pour faciliter la ventilation et les
éventuelles opérations d’entretien.
Le sécheur n’a pas besoin de fixation au plan d’appui.
D’éventuels ancrages sont nécessaires dans des
installations particulières (sécheur sur étriers, accroché,
etc.)
40in - 1m
Conditions minimums requises pour l’installation :
2.4 SCHEMA D’INSTALLATION
IN
1
Compresseur d’air
2
Séparateur de condensat
3
Filtre de ligne (min. 20 microns)
4
Groupe by-pass
5
Sécheur AHT
5.1
-A-
4
5.2
6
2
3
OUT
7
5.3
1
8
8
8
8
8
8
5
Réfrigérant final
IN
Pré-filtre (Série FTP - 3 microns)
5.1
-B-
4
5.2
2
3
1
Module de séchage Alu-Dry
6
OUT
7
5.3
8
8
8
8
5
8
8
6
Réservoir air comprimé
7
Filtre final
8
Purgeur de condensat
En cas d’entrée d’air fortement pollué (ISO 8573.1 classe 4.-.4 ou qualité inférieure), nous recommandons
l’ajout d’un préfiltre (min. 20 microns) pour éviter l’engorgement de l’échangeur de chaleur.
Il est conseillé d’utiliser l’installation du type A lorsque les compresseurs marchent par intermittence réduite tandis
que la somme des consommations équivaut au débit du compresseur.
Il est conseillé d’utiliser l’installation du type B lorsque les consommations d’air sont très variables et les valeurs
instantanées sont supérieures au débit des compresseurs. Le bac doit avoir une capacité suffisante à satisfaire avec
l’air emmagasiné les demandes de courte durée et valeur élevée (impulsives).
F
2.5 FACTEURS DE CORRECTION
Facteur de correction lorsque la pression de service varie :
Pression air entrée
psig
60
80
100
120
barg
4
5.5
7
8
Facteur (F1)
0.79
0.91
1.00
1.07
140
10
1.13
Facteur de correction selon la variation de la température ambiante:
Température ambiante ºF
≤ 80
90
100
ºC
27
32
38
Facteur (F2)
1.22
1.11
1.00
160
11
1.18
180
12.5
1.23
200
14
1.27
105
40
0.94
110
43
0.89
115
46
0.83
Facteur de correction selon la variation de la température air en entrée :
Température air
ºF
≤ 140
160
175
180
ºC
60
70
80
82
Facteur (F3)
1.25
1.14
1.02
1.00
195
90
0.91
210
100
0.80
Facteur de correction selon la variation du Point de rosée (DewPoint):
Point de rosée
ºF
35-40
41-45
ºC
1.5-4.9
5-7
Facteur (F4)
0.80
1.00
Comment déterminer le débit d'air réel :
Débit
d'air
réel
=
46-50
7.1-10
1.08
51-54
10.1-12
1.12
Comment déterminer le bon modèle de sécheur
une fois les conditions de service connues :
Débit
Facteur Facteur Facteur Facteur
nominal X
(F1) X (F2) X (F3) X (F4)
Exemple :
Débit
=
de principe
Débit
d'air
demandé
÷
Facteur Facteur Facteur Facteur
(F1) ÷ (F2) ÷ (F3) ÷ (F4)
Exemple :
Un sécheur AHT 150 a un débit nominal de La procédure suivante permet d’énumérer les
principe de 150 scfm (255 m 3 /h). Quel est le conditions de service et d’identifier les facteurs
débit maximum pouvant être obtenu dans les numériques correspondants :
conditions de fonctionnement suivantes:
− Débit d'air demandé = 95 scfm (161 m3/h)
− Pression air en entrée = 120 psig (8 barg)
− Pression air en entrée = 120 psig (8 barg)
− Température ambiante = 105°F (40°C)
− Température ambiante = 105°F (40°C)
− Température air en entrée = 120°F (49°C)
− Température air en entrée = 195°F (90°C)
− DewPoint sous pression = 38°F (3°C)
− DewPoint sous pression = 45°F (7°C)
A chaque paramètre de fonctionnement
correspond un facteur numérique:
Débit
d'air
réel
= 150
X
1.07
X
0.89
X
0.73
X
1.00
= 137 scfm → C'est le débit d'air
maximum que le sécheur est en mesure de
supporter aux conditions de travail ci-dessus.
Pour déterminer le bon modèle de sécheur, diviser
le débit d'air demandé par les facteurs de
correction relatifs aux paramètres ci-dessus:
Débit
théorique=
de principe
100 ÷ 1.07 ÷ 0.89 ÷ 0.73 ÷ 1.00
= 104 scfm → Pour satisfaire ces critères,
sélectionner le modèle AHT 150 (dont le débit
nominal de principe est de 150 scfm ou 255 m3/h ).
F
2.6 BRANCHEMENT A LA PRISE D’AIR COMPRIME
Opérations nécessitant du personnel qualifié.
Toujours travailler sur des installations n’étant pas sous pression.
L’utilisateur doit veiller à ce que le sécheur ne soit pas utilisé à des pressions supérieures à celles
figurant sur la plaque.
D’éventuelles surpressions peuvent provoquer de sérieux dommages aux opérateurs et à la machine.
La température et le débit comprimé d’air entrant dans le sécheur doivent être conformes aux limites
figurant sur la plaque. En cas d’air particulièrement chaud, il peut s’avérer nécessaire d’installer un
réfrigérant final. Les tuyaux de raccordement doivent avoir une section proportionnelle au débit du sécheur
et ne doivent pas être rouillés, présenter d’ébarbures ou toute autre impureté.
A fin de faciliter les opérations d’entretien, un groupe by-pass sera installé comme illustré ci-dessous.
Sécheur
AHT 5-12
AHT 18-23
AHT 30-40
AHT 55-60
AHT 80-100
Ø [NPT-F]
1/2”
1”
1.1/4”
1.1/2”
2"
A [in - mm]
3 1/2“ - 90
16 9/16“ - 415
20 11/16 “ - 525
26“ - 660
25“ - 635
Le sécheur a été conçu en prenant certaines précautions de façon à réduire les vibrations susceptibles de
se produire pendant son fonctionnement.
Par conséquent, il est conseillé d’utiliser des tuyaux de raccordement protégeant le sécheur contre
d’éventuelles vibrations provenant de la ligne (tuyaux flexibles, joints anti-vibrations, etc.).
ATTENTION :
LORS DU RACCORDEMENT DU SECHOIR, LES BRANCHEMENTS D’ENTREE ET DE
SORTIE DOIVENT ÊTRE SOUTENUS COMME INDIQUE SUR LE SCHEMA.
DANS LE CAS CONTRAIRE, ILS RISQUENT D’ETRE ENDOMMAGES
F
2.7 BRANCHEMENT A L’INSTALLATION ELECTRIQUE
Le branchement au réseau d’alimentation électrique et les systèmes de protection doivent être
conformes aux législations en vigueur dans le pays d’utilisation et réalisés par du personnel qualifié.
Avant d’effectuer le branchement, s’assurer que la tension et la fréquence disponibles dans l’installation
d’alimentation électrique correspondent aux paramètres figurant sur la plaque du sécheur. Une tolérance de
±5% par rapport à la tension indiquée sur la plaque est admise.
Le sécheur avec tension de 115/1/60 est fourni avec câble d’alimentation installé se terminant avec une
prise nord-américaine standard 2 pôles + terre. Le sécheur avec tension de 230/1/60, est fourni avec un
boîtier de connexion à l’alimentation.
Installer une prise d’alimentation dotée d’un interrupteur de secteur différentiel (I∆n=0.03A) et
magnétothermique taré de façon adéquate par rapport à l’absorption du sécheur (se reporter aux
paramètres figurant sur le sécheur).
Les câbles d’alimentation doivent avoir une section adéquate par rapport à l’absorption du sécheur, tenant
compte de la température ambiante, des conditions de pose, de leur longueur et conformément aux normes
de référence de l’Organisme Energétique National.
Il est indispensable de garantir le branchement à l’installation de dispersion à terre.
Ne pas utiliser d’adaptateurs pour la fiche d’alimentation.
Faire éventuellement remplacer la prise par du personnel qualifié.
2.8 EVACUATION DE LA CONDENSATION
La condensation est évacuée à la même pression que l’air qui entre dans le sécheur.
La ligne de vidange doit être sécurisée.
Ne pas diriger le jet d’évacuation de la condensation vers des personnes.
Le séchoir est fourni équipé d’une vidange de condensation à contrôle de niveau électronique BEKOMAT.
Branchez et fixez correctement la vidange de condensation à une installation de récolte ou un récipient.
La vidange ne peut être raccordée à des systèmes sous pression.
Ne pas laisser la condensation s’évacuer dans l’atmosphère.
La condensation récoltée dans le séchoir contient des particules d’huile émises dans l’air par le
compresseur.
Éliminez la condensation conformément aux règlementations locales.
Nous conseillons d’installer un séparateur eau-huile qui recevra toute la vidange de condensation
provenant des compresseurs, séchoirs, réservoirs, filtres, etc.
3.1 PRELIMINAIRES A LA MISE EN SERVICE
S’assurer que les paramètres de fonctionnement soient conformes aux valeurs précisées sur la plaque
du sécheur (tension, fréquence, pression de l’air, température de l’air, température ambiante, etc.).
Avant son expédition, tout sécheur est soigneusement testé et contrôlé en simulant des conditions de
travail réelles. Indépendamment des tests effectués, l’unité peut subir une détérioration pendant son
transport. Pour cette raison, il est conseillé de contrôler toutes les parties du sécheur à son arrivée et
pendant les premières heures de mise en service.
La mise en service doit être effectuée par du personnel qualifié.
Il est indispensable que le technicien chargé de la mise en service applique des méthodes de travail sûres
et conformes aux législations en vigueur en matière de sécurité et de prévention des accidents.
Le technicien est responsable du bon fonctionnement du sécheur.
Ne pas faire marcher le sécheur avec les panneaux ouverts.
F
3.2 PREMIERE MISE EN SERVICE
Suivre les instructions ci-dessous lors de la première mise en service et à chaque remise en
service après une période d’inactivité ou d’entretien prolongé. La mise en service doit être
effectuée par du personnel qualifié.
Marche à suivre (voir paragraphe 5.1 Pupitre de Commande) :
• Vérifier que tous les points du chapitre ‘’Installation’’ sont respectés.
• Vérifier que les raccordements air comprimé à la machine sont bien serrés et que les conduites sont bien fixées.
• Vérifier que le dispositif d’évacuation du condensat est bien fixé et raccordé à un récipient ou à une installation
de collecte.
• Vérifier que le système by-pass (si installé) est fermé.
• Vérifier que la vanne manuelle située sur le circuit d’évacuation du condensat est ouverte.
• Vérifier que le débit et la température de l’eau du refroidissement est approprié (refroidissement à eau).
• Éliminer tous les emballages et tout ce qui peut entraver dans la zone du sécheur.
• Activer l’interrupteur général d’alimentation.
• Activer le sectionneur général - repère 1 du pupitre de commande.
• Vérifier que l’instrument électronique DMC14 s’allume.
• Vérifier que l’absorption électrique est conforme aux données figurant sur la plaque du sécheur.
• Vérifier le bon fonctionnement du ventilateur - attendre les premières interventions (sauf refroid. par eau).
• Attendre quelques minutes que le sécheur atteigne la température nécessaire.
• Ouvrir lentement la vanne d’entrée de l’air.
• Ouvrir lentement la vanne de sortie de l’air.
• Si le système by-pass est installé, fermer lentement la vanne de by-pass.
• Vérifier qu’il n’y a pas de fuites d’air dans les conduites.
• Vérifier le bon fonctionnement des circuits d’évacuation du condensat.
3.3 MARCHE ET ARRET
Marche (voir paragraphe 5.1 Pupitre de Commande) :
Vérifier que le condenseur est propre (refroidissement à air).
Vérifier que le débit et la température de l’eau du refroidissement est approprié (refroidissement à eau).
Vérifier si est présente l’alimentation électrique.
Activer le sectionneur général - repère 1 du pupitre de commande.
Vérifier que l’instrument électronique DMC14 s’allume.
Attendre quelques minutes, vérifier que le point de rosée d’exercice visualisé sur l’instrument électronique
DMC14 soit correct et que le condensat soit évacué régulièrement.
• Alimenter le compresseur d’air.
•
•
•
•
•
•
Arrêt (voir paragraphe 5.1 Pupitre de Commande) :
• Vérifier que le point de rosée d’exercice visualisé sur l’instrument électronique DMC14 soit correct.
• Stopper le compresseur d’air.
• Après quelques minutes, appuyer sur l’interrupteur général - pos. 1 du pupitre de commande du sécheur.
REMARQUE : L’affichage de la température comprise entre 32°F (0°C) e +50°F (10°C) est jugée
correcte compte tenu des conditions de travail possibles (débit, température de l’air en entrée,
température ambiante, etc.).
Pendant le fonctionnement, le compresseur frigorifique et le ventilateur du condenseur sont toujours en
marche. Le sécheur doit rester allumé pendant toute la durée d’utilisation de l’air comprimé même si le
compresseur d’air a un fonctionnement discontinu.
Le nombre de démarrages doit être limité à 6 par heure. Le séchoir doit rester arrêté
pendant au moins 5 minutes avant d’être redémarré.
L’utilisateur a la responsabilité de garantir que ces conditions sont respectées. Des
démarrages trop fréquents peuvent causer des dégâts irréparables.
3
FTP 008
3.0
2.7
[A]
Autres températures à la demande.
Vérifier les caractéristiques sur la plaque.
73 - 33
< 70
5.1
510
4.7
460
115/1/60
-
-
-
-
-
3600
1/5+
3
71 - 32
3.9
360
3.1
310
2500
1/6
FTP 012
10.1/4 - 0.29
Les conditions nominales se réfèrent à une température ambiante de 100°F (38°C) et de l’air en entrée à 100psig (7barg) et 100°F (38°C).
500 - 290
8 - 0.22
R134.a
4.1 - 0.28
200 - 14
100 - 7
180 (210) - 82 (100)
34 - 1
100 (115) - 38 (46)
≤ 45 - ≤ 7
1415
85
50
50
2
[lbs – kg]
68 - 31
320
240
[W]
66 - 30
2.5
2.3
[A]
[dbA]
280
2100
1680
210
1/8
1/10
7 - 0.20
[W]
[Ph/V/Hz]
[NPT-F]
[psig – barg]
[°F – °C]
[US gpm – m3/h]
[Btu/h]
[model]
[cfm – m /h]
3
[oz – kg]
1/2”
2.9 - 0.20
1132
68
40
40
1
Poids
Niveau de pression sonore à 40 in (1m)
Absorption électrique maximum
Absorption électrique nominale
Alimentation électrique standard
Raccordements de l’eau
Pression minimum (maximum) de l’eau
Température maximum de l’eau
2
Contrôle de débit de refroidissement
Débit d’eau refroid.(85/105°F – 30/40°C)
Charge calorifique
Puissance nominale du compresseur frigorifique
Pre-Filter (3 micron)
Débit de l’air de refroidissement
Charge réfrigérant
3
Type de réfrigérant
[NPT-F]
[psi – bar]
Chute de pression en sortie - ∆ p
Raccordements entrée - sortie
[psig – barg]
Pression maximum air en entrée
[°F – °C]
Température air en entrée nominale (max.)
[psig – barg]
[°F – °C]
Température ambiante minimum
Pression nominale air en entrée
[°F – °C]
2.8 - 0.19
566
[l/min]
1.5 - 0.10
849
34
[m /h]
[°F – °C]
51
20
30
30
3
20
[scfm]
Température air en entrée nominale (max.)
1
MODELE AHT
Point de rosée (DewPoint)
Débit d’air
1
- 1 (115/1/60)
110 - 50
8.9
890
8.3
770
900 - 530
14 - 0.40
1”
3.8 - 0.26
2123
127
75
75
6200
1/3+
FTP 030
12.2
11.2
146 - 66
1350
1020
134 - 61
10.1
8.7
8500
1/2
FTP 055
1500 - 880
20.1/2 - 0.58
R404A
1100
1.1/4”
5.0 - 0.35
4245
255
150
150
880
1000 - 590
16 - 0.45
3.0 - 0.21
2830
170
100
100
F
4.1 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES SECHEURS SERIES AHT 20-150 -1 (115/1/60)
[NPT-F]
Raccordements entrée - sortie
3
134 - 61
6.1
146 - 66
Vérifier les caractéristiques sur la plaque.
110 - 50
< 70
5.6
1350
5.1
4.3
1020
1100
880
165 - 75
7.3
1650
7.0
1550
11900
5/8
3500 - 2060
30.1/2 - 0.87
7075
425
250
250
5.1 - 0.35
185 - 84
10.4
2280
8.1
1820
17500
6350 - 3700
42 – 1.20
20400
12.8
2690
11.1
2300
FTP 120
291 - 132 304 - 138
12.3
2580
10.5
2200
2”
9905
594
350
350
4.5 - 0.31
1.1/4
6150 - 3600
35 – 1.00
4.1 - 0.28
8490
509
300
300
FTP 080
1.1/8
5000 - 2900
33.1/2 - 0.95
R404A
1.1/2”
3.3 - 0.23
5660
340
200
200
FTP 055
8500
Autres températures à la demande.
73 - 33
4.5
890
-
-
-
-
-
230/1/60
6200
1/2
1500 - 880
20.1/2- 0.58
3
71- 32
770
4.2
16 - 0.45
1000 - 590
1/3+
5.0 -0.35
1.1/4”
3.0 - 0.21
FTP 030
900 - 530
14 - 0.40
1”
3.8 - 0.26
200 - 14
100 - 7
255
150
150
4245
Les conditions nominales se réfèrent à une température ambiante de 100°F (38°C) et de l’air en entrée à 100psig (7barg) et 100°F (38°C).
68 - 31
2.5
510
2.3
460
4000
1/4
10.1/4 – 0.29
R134.a
4.1 - 0.28
34 - 1
100 (115) - 38 (46)
≤ 45 - ≤ 7
2830
170
100
100
180 (210) - 82 (100)
2123
127
75
75
2
[lbs – kg]
66 - 30
1.5
1.4
[A]
[dbA]
360
320
240
[W]
1.9
1.6
1.3
1.1
[A]
310
85
50
50
1415
FTP 012
280
2500
1/6
500 - 290
8 - 0.22
210
1680
FTP 008
1/10
7- 0.20
[W]
[Ph/V/Hz]
[NPT-F]
[psig – barg]
[°F – °C]
[US gpm – m3/h]
[Btu/h]
[model]
[cfm – m /h]
3
1/2”
2.9 - 0.20
1132
68
40
40
1
Poids
Niveau de pression sonore à 40 in (1m)
Absorption électrique maximum
Absorption électrique nominale
Alimentation électrique standard
Raccordements de l’eau
Pression minimum (maximum) de l’eau
Température maximum de l’eau
2
Contrôle de débit de refroidissement
Débit d’eau refroid.(85/105°F – 30/40°C)
Puissance nominale du compresseur
frigorifique
Charge calorifique
Pre-Filter (3 micron)
Débit de l’air de refroidissement
Charge réfrigérant
3
[oz – kg]
[psi – bar]
Chute de pression en sortie - ∆p
Type de réfrigérant
[psig – barg]
Pression maximum air en entrée
[°F – °C]
Température air en entrée nominale (max.)
[psig – barg]
[°F – °C]
Température ambiante minimum
Pression nominale air en entrée
[°F – °C]
2.8 - 0.19
566
[l/min]
1.5 - 0.10
849
34
[m /h]
[°F – °C]
51
20
30
30
3
20
[scfm]
Température air en entrée nominale (max.)
1
MODELE AHT
Point de rosée (DewPoint)
Débit d’air
1
- 2 (230/1/60)
F
4.2 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES SECHEURS SERIES AHT 20-350 -2 (230/1/60)
F
5.1 PUPITRE DE COMMANDE
La seule interface entre le sécheur et l’opérateur est le pupitre de commande illustré ci-dessous.
AHT 20 - 75
K
1
DMC14
PQS0003
0
1
2
3
AHT 100 - 350
K
I
ON
°C
°F
PQS0004
set
1
esc
2
1
Sectionneur général
2
Instrument électronique de contrôle DMC14
DMC 14
3
3
Schéma fonctionnel air et gaz réfrigérant
5.2 DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT
Principe de fonctionnement – Les modèles de sécheurs décrits dans ce manuel fonctionnent tous selon le même
principe. Tout d’abord l’air très chaud chargé en humidité passe directement du compresseur vers le rafraîchisseur
(tube en cuivre / surface du dessus en aluminium réfrigérant) dans lequel il est refroidi à une température de 18-20°F
(10-12°C) supérieur à la température ambiante. L’air quitte ensuite le rafraîchisseur en générant des gouttelettes d’eau
condensée qui sont séparées par le pré-filtre FTP – 3 micron et expulsé par l’échangeur thermique. L’air chargé en
humidité et partiellement rafraîchi entre ensuite dans l’échangeur d’air thermique pour le pré-rafraîchir. L’air compressé
se dirige ensuite vers l’évaporateur (l’échangeur d’air thermique réfrigérant) dans lequel sa température est réduite
jusqu’à environ 5°C générant de la vapeur d’eau supplémentaire qui se condense en liquide. Ce liquide est
continuellement mélangé et collecté dans le séparateur du sécheur pour être ensuite automatiquement expulsé par le
deuxième tuyau d’évacuation du condensat. L’air comprimé, frais et sec, revient ensuite librement vers l’échangeur d’air
thermique pour de nouveau se réchauffer au contact de l’air ambiant à sa sortie du sécheur.
Circuit réfrigérant – Le gaz réfrigérant circule à travers le compresseur et sort à forte pression vers un condensateur
qui élimine la chaleur et entraîne la condensation du réfrigérant dans un état liquide à haute pression. Le liquide est
injecté dans un tube capillaire dans lequel la chute de pression permet au réfrigérant de bouillir ; le changement de
phase qui en découle produit un gaz à faible pression et basse température. Le gaz à faible pression est renvoyé au
compresseur qui le comprime à nouveau pour démarrer un nouveau cycle. Pendant ces étapes, lorsque la charge d’air
comprimé est réduite, le réfrigérant est automatiquement dérivé vers le compresseur par l’intermédiaire du circuit de
clapet de dérivation du gaz chaud.
F
5.3 SCHEMA FONCTIONNEL (Refroidissement à Air)
27
26
2
3
4
5
PB
TS
PA
PV
28
6
1a
7
8
1
9
1b
M
12
T1
11
10
DGF0035
1c
21
13
21
1
Module de séchage Alu-Dry
9
Ventilateur du condenseur
a - Échangeur air-air
10
b - Échangeur air-réfrigérant
11 Tuyau capillaire
c - Séparateur de condensat
12
Sonde de température T1 (DewPoint)
2
Pressostat gaz cryogène PB (AHT 300-350)
13
Vanne service évacuation condensat
3
Thermostat de sécurité TS (AHT 125-350)
Pressostat gaz cryogène PA (AHT 300-350)
…
4
5
Filtre déshydrateur
21 Egouttoir Bekomat
6
Pressostat gaz cryogène (ventilateur) PV
Compresseur frigorifique
26 Réfrigérant final
7
Vanne by-pass gaz chaud
27
Ventilateur du réfrigérant final (AHT 75-350)
8
Condenseur
28
Pré-filtre (3 microns)
Direction du flux d’air comprimé
…
Direction du flux de gaz réfrigérant
5.4 COMPRESSEUR FRIGORIFIQUE
Le compresseur frigorifique comprime le gaz provenant de l’évaporateur (côté pression basse) jusqu’à la pression de
condensation (côté pression élevée). Les compresseurs utilisés, provenant tous de grands constructeurs, sont conçus pour des
applications où se manifestent des rapports de compression élevés et de gros écarts de température.
La construction complètement hermétique garantit une parfaite étanchéité du gaz, une grande efficacité énergétique et
une longue durée de vie. Le groupe, intégralement monté sur des ressorts amortisseurs, atténue sensiblement le
niveau de bruit et la transmission des vibrations. Le moteur électrique est refroidi par le gaz réfrigérant aspiré, qui
traverse les enroulements avant d’arriver dans les cylindres de compression. La protection thermique intérieure protège
le compresseur contre les températures et les courants trop élevés. Le rétablissement de la protection est automatique
lorsque les conditions nominales de température se représentent.
F
5.5 CONDENSEUR
Le condenseur est l’élément du circuit où le gaz provenant du compresseur est refroidi et condensé en passant à
l’état liquide. Il se présente sous forme de circuit de tuyaux en cuivre (à l’intérieur duquel circule le gaz) intégrés
dans des ailettes de refroidissement en aluminium.
Le refroidissement se produit grâce à un ventilateur axial très efficace.
Il est indispensable que la température de l’air ambiant ne dépasse pas les valeurs figurant sur la plaque. Il est
également extrêmement important que LA BATTERIE SOIT TOUJOURS EXEMPTE DE DEPOTS DE
POUSSIERE ET DE TOUTE AUTRE IMPURETE.
5.6 FILTRE DÉSHYDRATER
D’éventuelles traces d’humidité, de scories pouvant être présentes dans l’installation frigorifique ou des dépôts
pouvant se former après une utilisation prolongée du sécheur, tendent à limiter la lubrification du compresseur et
à boucher les capillaires. Le filtre déshydrater situé avant le tuyau capillaire sert à retenir toutes les impuretés et
à éviter qu’elles continuent de circuler dans l’installation.
5.7 REFRIGERANT FINAL (Aftercooler)
Le réfrigerant final est l’élément où l’air chaud à l’entrée du sécheur subit un premier abaissement de
température. Il se présente sous forme de circuit de tuyaux en cuivre (à l’intérieur duquel circule l’air comprimé)
intégré dans des ailettes de refroidissement en aluminium. Le refroidissement se produit grâce à un ventilateur
axial très efficace qui, en poussant l’air à l’intérieur du sécheur, le force dans les ailettes. Sur les modèles AHT
20-50, le réfrigérant final est combiné avec le condenseur du sécheur, formant une seule batterie d’échange
thermique, refroidie par un seul ventilateur axial hautement efficace.
Il est indispensable que la température ambiant ne dépasse pas les valeurs figurant sur la plaque du sécheur. Il
est également extrêmement important que LA BATTERIE SOIT TOUJOURS EXEMPTE DE DEPÔTS DE
POUSSIERE ET AUTRES IMPURETES aspirées par le ventilateur.
5.8 PRE-FILTRE (3 microns)
Placé à la sortie du réfrigérant final, il assure un bon niveau de pureté à l’air traité ainsi que l’élimination
complète de l’eau condensée dans l’aftercooler. REMPLACER L’ELEMENT FILTRANT (CARTOUCHE) TOUS
LES 12 MOIS MINIMUM.
5.9 TUBE CAPILLAIRE
Il s’agit d’un fin tube de cuivre qui, interposé entre le condenseur et l’évaporateur, crée un étranglement lors du
passage du liquide frigorigène. Cet étranglement provoque une chute de pression qui est fonction de la
température que l’on veut obtenir dans l’évaporateur : plus la pression est faible à la sortie du tuyau capillaire,
plus la température d’évaporation est faible. Le diamètre et la longueur du tube capillaire ont des dimensions
étudiées pour les prestations que l’on souhaite obtenir du sécheur; aucune opération d’entretien/réglage n’est
nécessaire.
5.10 MODULE DE SECHAGE ALU-DRY
La principale caractéristique du module de séchage Ultra compact est d’englober, dans un élément unique,
l’échangeur air-air, l’évaporateur air-réfrigérant et le séparateur de condensat du type "demister".
Le fonctionnement à contre courant des échangeurs air-air et air/réfrigérant garantit des performances
maximales aux échanges thermiques. Les sections ont été soigneusement étudiées afin de procurer une
vitesse de passage faible et une perte de charge réduite. L’échangeur air-réfrigérant garantit d’excellentes
prestations grâce aux flux à contre-courant. La surface d’échange de l’évaporateur, largement dimensionnée,
permet l’évaporation optimale et complète du réfrigérant évitant ainsi tout retour de liquide susceptible
d’endommager le compresseur frigorifique. Le séparateur de condensat à haute efficacité est intégré au
module de séchage et n’en demande pas d’entretien. Son système de séparation par coalescence au point le
plus froid apporte une efficacité de fonctionnement maximum. Il est équipé d’un volume d’accumulation
important, conçu pour un fonctionnement optimal même dans le cas d’entrée d’air particulièrement humide.
F
5.11 VANNE BY-PASS GAZ CHAUD
Cette vanne prélève une partie du réfrigérant chaud et gazeux (en sortie de compresseur) et le dirige entre
l'évaporateur et la basse pression du compresseur afin de maintenir une température/pression
d’évaporation constante d'environ 36°F (+2 °C). Ce système évite la formation de glace à intérieur de
l'évaporateur quelque soit le taux chargé.
A
4 mm
5/32 in.
VLY0001
REGLAGE
La vanne de by-pass gaz chaud est réglée en usine lors de l’essai final du
sécheur. Elle ne demande pas d'ajustement de la part de l'utilisateur. Si
toutefois un ajustement se révélait nécessaire, le faire effectuer par un
technicien frigoriste qualifié.
AVERTISEMENT : L’usage de vanne de service Schrader de ¼” ne doit être
justifiée que par un réel problème du système de réfrigération. Chaque fois que
l'on y raccorde un manomètre, une partie du gaz réfrigérant est perdue.
Sans aucun débit d'air comprimé au travers du sécheur, tourner la vis de
réglage (position A) jusqu’à obtention de la valeur désirée :
Réglage gaz chaud (R134.a) :
température 33°F (+1 / -0 °F)
pression 29 psig (+1.5 / -0 psi)
température 0.5°C (+0.5 / -0 °K)
pression 2.0 barg (+0.1 / -0 bar)
Réglage gaz chaud (R404A) :
température 33°F (+1 / -0 °F)
pression 75.4 psig (+1.5 / -0 psi)
température 0.5 °C (+0.5 / -0 °K)
pression 5.2 barg (+0.1 / -0 bar)
+
5.12 PRESSOSTAT DE GAZ REFRIGERANT PA - PB - PV
Une série de pressostats a été installée sur le circuit frigorifique pour assurer la sécurité d’exploitation et le
maintien du sécheur en bon état.
Pressostat basse pression: placé du côté aspiration du compresseur; il intervient si la pression descend audessous de celle réglée. Le réamorçage est automatique lorsque les conditions nominales se rétablissent.
Pressions de réglage :
R 404 A Arrêt 14.5 psig – Démarrer de nouveau 72.5 psig
R 404 A Arrêt 1.0 barg - Démarrer de nouveau 5.0 barg
PA : Pressostat haut pression : placé sur le côté refoulant du compresseur; il intervient si la pression augmente au-delà
de celle réglée. Le réarmement est manuel et s’effectue à l’aide d’une touche située sur le pressostat.
Pressions de réglage :
R 404 A Arrêt 464 psig – Tarer manuellement
PB :
R 404 A Arrêt 32 barg - Tarer manuellement
PV : Le pressostat de ventilateur est positionné sur le côté refoulant du compresseur. Il permet de maintenir la
température/pression de condensation constante à l'intérieur des valeurs prévues (refroidissement à air).
Pressions de réglage :
R 134.a Départ 160 psig (117°F) - Arrêt 116 psig (97°F) - Tolérance ± 15 psi
R 134.a Départ 11 barg (47°C) - Arrêt 8 barg (36°C) - Tolérance ± 1 bar
R 404 A Départ 290 psig (113°F) - Arrêt 232 psig (97°F) - Tolérance ± 15 psi
R 404 A Départ 20 barg (45°C) - Arrêt 16 barg (36°C) - Tolérance ± 1 bar
5.13 THERMOSTAT DE SÉCURITÉ TS
2
PQS0005
1
Un thermostat (TS) a été installé sur le circuit frigorifique pour assurer la sécurité
pendant le fonctionnement et le maintien du sécheur en bon état. Le capteur du
thermostat, dans le cas de températures anormales sortant du compresseur,
arrête le compresseur frigorifique avant qu’il ne subisse des dommages
permanents.
Le réarmement est manuel et s’effectue après le rétablissement des
TS :
conditions normales de fonctionnement. Dévisser le capuchon (voir pos.1
de l’image) et appuyer sur la touche de réarmement - reset (voir pos.2 de
l’image).
F
5.14 INSTRUMENT ELECTRONIQUE DMC14 (AIR DRYER CONTROLLER)
set
PQS0006
°C
°F
set
DMC 14
esc
Touche - sortie de la programmation / diminue la valeur.
Touche - Incrémentation de la valeur
esc
●
●
●
DISPLAY
Touche - accès à la programmation.
LED
°C LED
°F LED
LED
- sécheur en condition d’alarme.
- Visualise l’échelle de température établie (°C).
- Visualise l’échelle de température établie (°F).
- Inutilisé
À l’aide du thermomètre numérique à écran alphanumérique, le contrôleur DMC14 affiche le point de rosée
détecté par la sonde dans l’évaporateur.
Le LED
signale d’éventuelles conditions d’alarme, qui peuvent se vérifier quand :
- Point de Rosée (DewPoint) trop Haut.
- Point de Rosée (DewPoint) trop Bas;
- la sonde est en panne.
Si la sonde est en panne l’instrument visualise aussi le message “PF” (Probe Failure), et l’activation de l’alarme
est instantanée. En cas d’alarme pour le DewPoint trop bas (paramètre ASL fixe égal à 28.5°F ou -2°C) la
signalisation est retardée d’un temps fixe (paramètre AdL) égal à 30 sec, tandis qu’en condition d’alarme pour le
DewPoint trop élevé la valeur de seuil (paramètre ASH) peut être configurée par l’utilisateur et retardé d’un temps
AdH, lui-même configurable (l’instrument a déjà des configurations de fabrique, qui sont reportées plus loin).
Dès que le DewPoint rentre dans le champ des températures établi l’alarme se désactive.
Le DMC14 permet également la signalisation à distance de la condition d’alarme grâce au contact sec sur
les bornes 8 et 9 – voir aussi les schémas électriques joints (max 250 V 1 A, min 5 VDC 10 mA) :
- avec le séchoir éteint ou en condition d’alarme, le contact est ouvert
- avec le séchoir allumé et fonctionnant correctement, le contact est fermé.
FONCTIONNEMENT - A l’allumage du sécheur l’instrument visualise le Point de Rosée (DewPoint) courant:
l’affichage indique la température mesurée exprimée en degrés Celsius (● °C) avec une résolution de 0.5°C
ou bien en degrés Fahrenheit (● °F) avec une résolution de 1°F.
SET-UP (PROGRAMMATION)
En tenant pressées en même temps les touches set et
pendant au moins 5 secondes on active la
programmation et sur l’affichage apparaîtra le premier des paramètres configurables (Ton); en pressant
successivement la touche
set
on visualise la valeur relative établie. Pour sélectionner le paramètre désiré,
presser successivement la touche set . Pour varier la valeur du paramètre sélectionné, appuyer sur les touches
esc
et
. Tous les paramètres peuvent être modifiés en suivant le diagramme reporté ci-dessous:
Affichage
Ton
ToF
ASH
AdH
SCL
Description
Inutilisé
Inutilisé
Seuil d’alarme pour un Point de Rosée haut.
Temps permanence alarme ASH avant la signalisation
Echelle des températures
Paramètres fixes
ASL (alarme du DewPoint trop bas) = -2°C
Champ de
régulation
01 … 20
01 … 20
0.0 … 68.0
00 … 20
°C … °F
Valeur
définie
02
01
60
20
°F
Egal à
2 sec
1 min
60°F
20 min
°Fahrenheit
AdL (retard signalisation) = 30 sec
A tout moment il est possible de sortir de la programmation en pressant simultanément les touches
esc
et
. Si l’on n’effectue aucune opération pendant 30 minutes, l’instrument sort automatiquement de la
programmation.
F
5.15 PURGEUR DE CONDENSAT A RÉGULATION ÉLECTRONIQUE DE NIVEAU BEKOMAT 31
Le BEKOMAT possède un dispositif spécial de traitement de condensat qui a pour tâche de purger, de façon sûre et
sans perte d´air comprimé, le condensat produit. Une sonde capacitive surveille le condensat produit dans le sécheur
frigorifique et déclenche, après remplissage, le processus de purge. Une soupape magnétique s´ouvre alors et
commande, par l´intermédiaire d´une conduite d´air pilote, une membrane qui libère, une coupe transversale
appropriée pour assurer une purge de condensat sûre. La membrane referme la soupape à temps pour qu´il n´y ait
pas de perte d´air comprimé. Ce processus est contrôlé électroniquement et tout incident est signalé.
ATTENTION! Ce BEKOMAT doit être exclusivement utilisé avec les sécheurs frigorifiques d´air comprimé AHT.
Son installation avec d´autres appareils de traitement de l’air comprimé ou l´échange avec d´autres types de
purgeurs pourrait entraîner des dysfonctionnements. Il est également recommandé de ne pas dépasser la
pression de service max. (Voir plaquette d´identification)!
IL EST NÉCESSAIRE, AU MOMENT DE LA MISE EN SERVICE DU SÉCHEUR, DE BIEN S´ASSURER QUE LE
ROBINET D´ARRÊT EST OUVERT.
ECRAN DU BEKOMAT 31 AHT 20-100
Power
TEST
L´écran représenté ci-contre sert au contrôle de la purge.
Power-LED brille – Purgeur prêt
Test : Touche "Test" pour tester l´écoulement (appuyer sur la touche pendant 2 secondes)
FONCTION DE LA MEMBRANE DU BEKOMAT 31 AHT 20-100
RECHERCHE DE PANNE SUR LE BEKOMAT 31 AHT 20-100
La recherche de pannes doit être effectuée par du personnel qualifié.
PANNE
LED ne brille pas
Bien que la touche
"Test" soit appuyée, le
condensat ne s´écoule
pas
ORIGINES POSSIBLES – DÉMARCHE RECOMMANDÉE
Vérifier si l´alimentation électrique fonctionne.
Contrôler les câbles électriques (à l´intérieur et /ou à l´extérieur).
S´assurer que la platine se trouvant dans l´unité de commande n´est pas endommagée.
La soupape d´arrêt installée devant le purgeur est fermée – L´ouvrir!
Le sécheur n´est pas sous pression – Rétablir les conditions nominales!
Soupape défectueuse. Changer l´unité de service
(voir paragraphe 5.17
MAINTENANCE DU BEKOMAT). Platine et unité de commande endommagées –
Remplacer le purgeur!
Le condensat ne s
écoule que si la touche
"Test" est appuyée.
Le purgeur laisse de
l´air s´échapper.
Encrassement interne. Changer l´unité de (voir paragraphe 5.17 MAINTENANCE DU
Le purgeur est en état
d´alarme
Changer l´unité de service (voir paragraphe 5.17 MAINTENANCE DU BEKOMAT).
La soupape de fonctionnement installée devant le purgeur est fermée – L´ouvrir!
Le sécheur n´est pas alimenté en pression – Rétablir les conditions nominales!
BEKOMAT).
Changer l´unité de service (voir paragraphe 5.17 MAINTENANCE DU BEKOMAT).
F
5.16 PURGEUR DE CONDENSAT A RÉGULATION ÉLECTRONIQUE DE NIVEAU BEKOMAT 32
Le BEKOMAT possède un dispositif spécial de traitement de condensat qui a pour tâche de purger, de
façon sûre et sans perte d´air comprimé, le condensat produit. Une sonde capacitive surveille le condensat
produit dans le sécheur frigorifique et déclenche, après remplissage, le processus de purge. Une soupape
magnétique s´ouvre alors et commande, par l´intermédiaire d´une conduite d´air pilote, une membrane qui
libère, une coupe tranversale appropriée pour assurer une purge de condensat sûre. La membrane referme
la soupape à temps pour qu´il n´y ait pas de perte d´air comprimé. Ce processus est contrôlé
électroniquement et tout incident est signalé.
ATTENTION! Ce BEKOMAT doit être exclusivement utilisé avec les sécheurs frigorifiques d’air comprimé
AHT. Son installation avec d´autres appareils de traitement de l’air comprimé ou l´échange avec d´autres
types de purgeurs pourrait entraîner des dysfonctionnements. Il est également recommandé de ne pas
dépasser la pression de service max. (Voir plaquette d´identification)!
IL EST NÉCESSAIRE, AU MOMENT DE LA MISE EN SERVICE DU SÉCHEUR, DE BIEN S´ASSURER QUE LE
ROBINET D´ARRÊT EST OUVERT.
ECRAN DU BEKOMAT 32 AHT 150-350
L´écran représenté ci-contre sert à contrôler le fonctionnement de la purge.
Power-LED brille – Purgeur prêt/alimenté
Test : Touche "Test" pour tester l´écoulement (appuyer sur la touche pendant 2
secondes)
Dysfonctionnement / Alarme
Test: Touche "Test" pour tester l´écoulement (appuyer sur la touche pendant 2
secondes)
Le BEKOMAT 32 dispose également d´une fonction mode d’alarme:
Si la panne n’est pas résolue en l’espace d’une minute, un signal d’alarme est émis:
• L´alarme LED clignote
• Le signal d’alarme bascule (il peut être transmis par les bornes à contact sec 2.2, 2.3, 2.4).
• La soupape s´ouvre toutes les 4 minutes, pendant 7,5 secondes
Dès que la panne est résolue, le BEKOMAT revient automatiquement en mode normal.
F
FONCTION DE LA MEMBRANE DU BEKOMAT POUR LE SÉCHEUR AHT 150-350
RECHERCHE DE PANNES SUR LE BEKOMAT 32 AHT 150-350
La recherche de pannes doit être effectuée par du personnel qualifié.
PANNE
LED ne brille pas
Bien que la touche
"Test" soit appuyée,
le condensat ne
s´écoule pas
Le condensat ne
s’écoule que si la
touche "Test" est
appuyée.
Le purgeur laisse de
l’air s’échapper
ORIGINES POSSIBLES – DÉMARCHE RECOMMANDÉE
Vérifier si l´alimentation électrique fonctionne.
Contrôler les câbles électriques (à l´intérieur et /ou à l´extérieur).
S´assurer que la platine se trouvant dans l´unité de commande n´est pas
endommagée.
La soupape d´arrêt installée devant le purgeur est fermée – L´ouvrir!
Le sécheur n´est pas sous pression – Rétablir les conditions nominales!
Soupape défectueuse. Changer l´unité de service (voir paragraphe 5.17
MAINTENANCE DU BEKOMAT).
Platine et unité de commande endommagées –Remplacer le purgeur!
Encrassement interne. Changer l´unité de service (voir paragraphe 5.17
MAINTENANCE DU BEKOMAT).
Changer l´unité de service (voir paragraphe 5.17 MAINTENANCE DU BEKOMAT).
Le purgeur est en état
Changer l´unité de service (voir paragraphe 5.17 MAINTENANCE DU BEKOMAT).
d´alarme
La soupape de fonctionnement installée devant le purgeur est fermée – L´ouvrir!
Le sécheur n´est pas alimenté en pression – Rétablir les conditions nominales!
F
5.17 MAINTENANCE DU BEKOMAT
Seul le personnel qualifié doit effectuer le dépannage ou les opérations d’entretien.
Avant d’effectuer tout entretien ou toute réparation, assurez-vous que :
• aucune pièce de la machine n’est sous tension et ne peut être branchée à
l’alimentation électrique.
• aucune pièce de la machine n’est sous pression et ne peut être raccordée au système
d’air comprimé.
• Le personnel d’entretien doit avoir lu et compris les instructions de sécurité et
d’utilisation de ce manuel.
Recommandation pour l’entretien: 1 x an.
ATTENTION! Les travaux de maintenance ne doivent être effectués que hors pression! Allumer le
BEKOMAT sans pression.
ATTENTION! Les travaux de maintenance ne doivent être effectués que hors tension! Débrancher la prise
du sécheur. Les travaux électriques quels qu´ils soient, ne peuvent être effectués que par du personnel
qualifié et autorisé. Il est recommandé de respecter toutes les instructions en vigueur (VDE 0100)!
MAINTENANCE DU BEKOMAT
Retirer l´unité de commande (1) en appuyant sur l´élément
d´enclenchement (2).
Séparer le BEKOMAT de l´écoulement (3).
Séparer l´unité de service (4) du tubage à l’arrivée (5).
Contrôler si la nouvelle unité de service (4) est compatible
avec l´unité de commande (1) (plaque d´identification,
couleur de l´élément d´enclenchement).
Assemblage de la nouvelle unité de service (4) dans un
ordre inversé
PIECES DE RECHANGE BEKOMAT
Description
Unité de service
Jeu de joints
BEKOMAT 31
AHT 20-100
XE KA31 101
XE KA31 002
BEKOMAT 32
AHT 150-350
XE KA32 101
XE KA32 002
F
6.1 CONTROLES ET ENTRETIEN
Seul le personnel qualifié doit effectuer le dépannage ou les opérations d’entretien.
Avant d’effectuer tout entretien ou toute réparation, assurez-vous que :
• aucune pièce de la machine n’est sous tension et ne peut être branchée à
l’alimentation électrique.
• aucune pièce de la machine n’est sous pression et ne peut être raccordée au système
d’air comprimé.
• Le personnel d’entretien doit avoir lu et compris les instructions de sécurité et
d’utilisation de ce manuel.
Avant d'effectuer toute opération d'entretien du sécheur, l'éteindre et attendre 30 minutes
minimum.
Pendant le fonctionnement, le tuyau en cuivre entre le compresseur et le condensateur peut
atteindre des températures dangereuses pouvant provoquer des brûlures.
TOUS LES JOURS
• S’assurer que la température de rosée (DewPoint) visualisée en l’instrument sera conforme aux
valeurs figurant sur la plaque.
• S’assurer du bon fonctionnement des systèmes d’évacuation de condensat.
• Vérifier que le condenseur/ rafraîchisseur final soit propre.
TOUTES LES 200 HEURES OU UNE FOIS PAR MOIS
• Souffler le condenseur/ rafraîchisseur final avec un jet d’air comprimé (max. 2
bar / 30 psig), de l’intérieur vers l’extérieur; effectuer la même opération en
sens contraire. Faire extrêmement attention à ne pas plier les ailettes en
aluminium.
• Vérifiez le fonctionnement de la machine.
TOUTES LES 1000 HEURES OU UNE FOIS PAR AN
• Serrez toutes les connexions électriques. Vérifiez l’absence de fils cassés, fendus ou dénudés
sur l’unité.
• Vérifier l’absence de signes de fuite d’huile et de réfrigérant sur le circuit.
• Mesurez et notez l’ampérage. Vérifiez que les mesures sont dans la plage de paramètres
acceptable comme indiqué dans le tableau de spécification.
• Inspectez les flexibles de vidange de condensation et remplacez-les si nécessaire.
• Vérifiez le fonctionnement de la machine.
F
6.2 RECHERCHE DES AVARIES
Seul le personnel qualifié doit effectuer le dépannage ou les opérations d’entretien.
Avant d’effectuer tout entretien ou toute réparation, assurez-vous que :
• aucune pièce de la machine n’est sous tension et ne peut être branchée à
l’alimentation électrique.
• aucune pièce de la machine n’est sous pression et ne peut être raccordée au
système d’air comprimé.
• Le personnel d’entretien doit avoir lu et compris les instructions de sécurité et
d’utilisation de ce manuel.
Avant d'effectuer toute opération d'entretien du sécheur, l'éteindre et attendre 30 minutes
minimum.
Pendant le fonctionnement, le tuyau en cuivre entre le compresseur et le condensateur peut
atteindre des températures dangereuses pouvant provoquer des brûlures.
DEFAUT CONSTATE
Le sécheur ne démarre
pas.
Le compresseur ne
marche pas.
CAUSE PROBABLE - INTERVENTION SUGGEREE
Vérifier si est présente l’alimentation électrique.
Vérifier les câbles électriques.
La protection à l’intérieur du compresseur s’est déclenchée - attendre 30 minutes et
retenter.
Vérifier les câbles électriques.
Si installé- Remplacer la protection thermique intérieure et/ou le relais de démarrage
et/ou le condensateur de démarrage et/ou le condensateur de marche.
Si installé- Le pressostat de haute pression PA s’est déclenché - voir par. sur ce sujet.
Si installé- Le pressostat de basse pression PB s’est déclenché - voir par. sur ce sujet.
Si installé- Déclenchement du thermostat de sécurité TS - voir le paragraphe spécifique.
Si la panne persiste, remplacer le compresseur.
Le ventilateur ne
marche pas.
AHT 75-350- Le
ventilateur du réfrigérant
final (Aftercooler) ne
marche pas.
Vérifier les câbles électriques.
Si le défaut persiste, remplacer le ventilateur.
Point de Rosée
(DewPoint) trop Haut.
Le sécheur est éteint - l’allumer.
La sonde T1 du Point de Rosée ne relève pas correctement la température dans
Vérifier les câbles électriques.
Le pressostat Pv est défectueux - contacter un frigoriste.
Il y a une fuite de gaz cryogène - contacter un technicien frigoriste.
Si le défaut persiste, remplacer le ventilateur.
l’évaporateur - pousser la sonde jusqu’à atteindre le fond du puisard de mesure.
Le compresseur frigorifique ne marche pas - voir paragraphe sur ce sujet.
La température ambiante est trop élevée ou le local n’est pas suffisamment aéré assurer une aération adéquate.
L’air en entrée est trop chaud - rétablir les conditions nominales.
La pression d’air en entrée est trop basse - rétablir les conditions nominales.
La quantité d’air en entrée est supérieure au débit du sécheur - diminuer le débit -
rétablir les conditions de plaque.
Le condenseur est sale - le nettoyer.
Le réfrigérant final est sale - le nettoyer.
Le ventilateur ne marche pas - voir paragraphe sur ce sujet.
Le ventilateur du réfrigérant ne fonctionne pas - voir paragraphe sur ce sujet.
Le sécheur n’évacue pas le condensat - voir paragraphe sur ce sujet.
La vanne de by-pass gaz chaud nécessite un re-calibrage - contacter un technicien
frigoriste pour rétablir le tarage nominal.
Il y a une fuite de gaz cryogène - contacter un technicien frigoriste.
F
Point de Rosée
(DewPoint) trop Bas.
Le ventilateur est toujours allumé- le pressostat PV est défectueux - le remplacer.
La vanne de by-pass gaz chaud nécessite un re-calibrage - contacter un technicien
frigoriste pour rétablir le tarage nominal.
Chute de pression trop
élevée dans le sécheur.
La températura ambiante est trop baisse - rétablir les conditions nominales.
Le Pré-Filtre (Série FTP – 3 microns) est colmaté – remplacer l’élément filtrant
Le sécheur n’évacue
pas le condensat.
Le sécheur évacue du
condensat en
permanence.
Présence d’eau en
ligne.
Si installé- Le
pressostat de haute
pression PA s’est
déclenché.
Si installé- Le
pressostat de basse
pression PB s’est
déclenché.
Où installé- S’est
déclenché le thermostat
de sécurité TS.
(cartouche) – se référer aux instructions données dans le Manuel d’utilisation et
d’entretien du filtre.
Le sécheur n’évacue pas le condensat - voir paragraphe sur ce sujet.
Le Point de Rosée est trop bas - le condensat s’est congelé et l’air ne peut pas passer
- voir paragraphe sur ce sujet.
Vérifier si les tuyaux flexibles de raccordement sont étranglés.
La vanne de service pour l’évacuation du condensat est fermée - l’ouvrir.
Vérifier les câbles électriques.
Point de Rosée trop Bas – prise en glace - voir paragraphe sur ce sujet.
La vidange Bekomat ne fonctionne pas correctement (voir paragraphe 5.17
MAINTENANCE DU BEKOMAT).
La vidange Bekomat est sale – (voir paragraphe 5.17 MAINTENANCE DU BEKOMAT).
Le sécheur est éteint - l’allumer.
Si installé- Le groupe by-pass laisse passer de l’air n’étant pas traité- le fermer.
Le sécheur n’évacue pas le condensat - voir paragraphe sur ce sujet.
Point de Rosée (DewPoint) trop Haut - voir paragraphe sur ce sujet.
Déceler la cause à l’origine du déclenchement du pressostat parmi les suivantes :
1. La température ambiante est trop élevée ou le local n’est pas suffisamment aéré assurer une aération adéquate.
2. Le condenseur est sale - le nettoyer.
3. Le ventilateur ne marche pas - voir paragraphe sur ce sujet.
Réamorcer le pressostat en appuyant sur la touche située sur le pressostat - vérifier
le bon fonctionnement du sécheur.
Le pressostat PA est défectueux - contacter un technicien frigoriste - le remplacer.
Il y a une fuite de gaz cryogène - contacter un technicien frigoriste.
Le réamorçage du pressostat s’effectue automatiquement dès que les conditions
nominales se rétablissent - vérifier le bon fonctionnement du sécheur.
Déceler la cause à l’origine du déclenchement du pressostat parmi les suivantes :
1. Chargement thermique excessif - rétablir les conditions normales de fonctionnement.
2. L’air en entrée est trop chaud - rétablir les conditions nominales de fonctionnement.
3. La température ambiante est trop élevée ou le local n’est pas assez aéré. L’aérer de
façon adéquate.
4. Le condenseur est sale - le nettoyer.
5. Le ventilateur ne fonctionne pas - voir paragraphe sur ce sujet.
6. Il y a une fuite de gaz cryogène - contacter un technicien frigoriste.
Redémarrer le thermostat en pressant le bouton placé sur le même thermostat vérifier le bon fonctionnement du sécheur.
Le thermostat TS est défectueux - le remplacer.
Le LED
clignote parce que le Point de Rosée (DewPoint) est trop haut - voir
DMC14- Le LED
paragraphe
spécifique.
de l’instrument est
allumé ou bien clignote Le LED clignote parce que le Point de rosée (DewPoint) est trop bas - condensat
pour signaler
gelé - voir parag. spécifique.
d’éventuelles conditions
Le LED
est allumé parce que la sonde est en panne ou interrompue, l’instrument
d’alarme.
visualise aussi le message “PF” (Probe Failure) - remplacer la sonde.
F
6.3 OPERATIONS D’ENTRETIEN SUR LE CIRCUIT FRIGORIFIQUE
Ces opérations doivent être effectuées par un technicien frigoriste qualifié (conformément aux
normes en vigueur dans le pays d’installation)
Tout le liquide réfrigérant présent dans le circuit doit être récupéré pour être recyclé, regénéré ou
détruit.
NE PAS JETER LE FLUIDE REFRIGERANT DANS LA NATURE.
Le séchoir est fourni en ordre de marche et chargé avec du fluide réfrigérant de type R134a ou R404A.
En cas de fuite de liquide réfrigérant, contacter un technicien frigoriste qualifié. Ventiler la pièce
avant de demeurer à l’intérieur.
Dans le cas où il serait nécessaire de recharger le circuit frigorifique, contacter un technicien
frigoriste qualifié.
Se référer à la plaquette d’immatriculation pour le type et la quantité de liquide réfrigérant.
Caractéristiques des fluides réfrigérants utilisés :
Liquide réfrigérant
R134a - HFC
R404A - HFC
Formule chimique
CH2FCF3
CH2FCF3/C2HF5/C2H3F3
TLV
1000 ppm
1000 ppm
GWP
1300
3784
6.4 DÉMOLITION DU SÉCHEUR
Si le sécheur doit être démoli, il faut le séparer par groupes de pièces réalisées dans le même matériau.
Partie
Fluide réfrigérant
Panneau en support
Compresseur frigorifique
Module de séchage Alu-Dry
Condenseur
Tuyau
Ventilateur
Vanne
Déchargement électronique (optionnel)
Matériel isolant
Câble électrique
Parties électriques
Matériel
R404A , R134a , Huile
Acier à Carbone, peinture époxy
Acier, Cuivre, Aluminium, Huile
Aluminium
Aluminium, Cuivre, Acier à Carbone
Cuivre
Aluminium, Cuivre, Acier
Bronze, Acier
PVC, Aluminium, Acier
Caoutchouc synthétique sans CFC, Polystyrène, Polyuréthanne
Cuivre, PVC
PVC, Cuivre, Bronze
Il est conseillé d’observer les normes de sécurité en vigueur pour la démolition de chaque type de
matériau.
Des particules d’huile de lubrification du compresseur frigorifique sont présentes dans le réfrigérant.
Ne pas jeter le réfrigérant dans la nature. L’extraire du sécheur à l’aide d’outils adéquats et le porter
dans des centres de récolte agréés qui se chargeront de le traiter et de le recycler.
F
7.1 DIMENSIONS SÉCHEUR
7.1.1
7.1.2
7.1.3
7.1.4
7.1.5
Dimensions sécheur série AHT 20-50 /AC
Dimensions sécheur série AHT 75 /AC
Dimensions sécheur série AHT 100-150 /AC
Dimensions sécheur série AHT 200-250 /AC
Dimensions sécheur série AHT 300-350 /AC
7.2 VUE ÉCLATÉE
7.2.1
7.2.2
7.2.3
7.2.4
7.2.5
7.2.6
Vue éclatée sécheur série AHT 20-50
Vue éclatée sécheur série AHT 75
Vue éclatée sécheur série AHT 100
Vue éclatée sécheur série AHT 150
Vue éclatée sécheur série AHT 200-250
Vue éclatée sécheur série AHT 300-350
Tableau éléments de Vue éclatée
1
Echangeur de chaleur combiné
26 Réfrigérant final
1.1 Matériau isolant
27 Ventilateur du réfrigérant final
2
Pressostat gaz cryogène PB
Moteur
3
Thermostat de sécurité TS
Ventilateur
4
Pressostat gaz cryogène PA
Grille
5
Pressostat gaz cryogène (ventilateur) PV
6
Compresseur frigorifique
7
Vanne by-pass gaz chaud
51 Panneau avant
8
Condenseur (refroidissement à air)
52
Panneau arrière
9
Ventilateur du condenseur
53
Panneau latéral droit
9.1 Moteur
54
Panneau latéral gauche
9.2 Ventilateur
55
Couvercle
9.3 Grille
56
Plaque de base
10 Filtre déshydrateur
57
Plaque supérieure
11 Tuyau capillaire
58
Montant de support
12 Sonde de température T1 (DewPoint)
59
Etrier de support
13 Vanne service évacuation condensat
60
Tableau électrique
…
61 Connecteur électrique
17 Moyen électronique de contrôle
62
…
…
21 Egouttoir Bekomat
81 Schema functionnel
22 Sectionneur général
28 Pré-filtre
…
Boîtier alimentation électrique
F
7.3 SCHÉMAS ÉLECTRIQUES
7.3.1
7.3.2
7.3.3
7.3.4
7.3.5
7.3.6
7.3.7
Schéma électrique sécheur AHT 20-50 -1 (115/1/60)
Schéma électrique sécheur AHT 20-50 -2 (230/1/60)
Schéma électrique sécheur AHT 75-100 -1 (115/1/60)
Schéma électrique sécheur AHT 75-100 -2 (230/1/60)
Schéma électrique sécheur AHT 150 -1 (115/1/60)
Schéma électrique sécheur AHT 150-250 -2 (230/1/60)
Schéma électrique sécheur AHT 300-350 -2 (230/1/60)
Tableau des éléments des Schémas électriques
IG : Sectionneur général
K : Compresseur frigorifique
KT : Protection thermique du compresseur
KR : Relais de démarrage du compresseur (si installé)
CS : Condenseur de démarrage du compresseur (si installé)
CR : Condenseur permanent du compresseur (si installé)
V : Ventilateur du condenseur
CV : Condenseur de démarrage du ventilateur (si installé)
DMC14 : Instrument électronique DMC14 - Air Dryer Controller
PR : Sonde de température (DewPoint)
PV : Pressostat - Contrôle ventilateur
PA : Pressostat (HAUTE pression) - Côté décharge compresseur (AHT 300-350)
PB : Pressostat (BASSE pression) - Côté aspiration compresseur (AHT 300-350)
TS : Thermostat de sécurité (AHT 125-350)
BOX : Boîtier alimentation électrique
ELD : Egouttoir Bekomat
BN
BU
BK
YG
=
=
=
=
MARRON
BLEU
NOIR
JAUNE/VERT
GB
F
7425MUM020_AT Rev00
ATTACHMENTS
ANNEXES
GB
F
7.1.1 AHT 20-50 / AC
7.1.2 AHT 75 / AC
7.1.3 AHT 100-150 / AC
7.1.4 AHT 200-250 / AC
7.1.5 AHT 300-350 / AC
7.2.1 AHT 20-50
7.2.2 AHT 75
7.2.3 AHT 100
7.2.4 AHT 150
7.2.5 AHT 200-250
7.2.6 AHT 300-350
3
Bn
Bn
7.3.1 AHT 20-50 -1 (115/1/60)
3
POWER
Air Dryer Controller
T1
2
4
5
8
9
11 12
2
DEW-POINT ALARM
max 250V 1A
min 5VDC 10mA
KT
C
M
A
P
CR
M
CS
SEL0050
KR
3
Bn
1
2
3
Air Dryer Controller
POWER
3
T1
2
2
Bn
7.3.2 AHT 20-50 -2 (230/1/60)
4
5
8
9
11 12
DEW-POINT ALARM
max 250V 1A
min 5VDC 10mA
KT
C
M
A
P
CR
M
CS
SEL0057
KR
3
Bn
Bn
3
Bn
7.3.3 AHT 75-100 -1 (115/1/60)
POWER
Air Dryer Controller
T1
2
4
5
8
9
11 12
2
DEW-POINT ALARM
max 250V 1A
min 5VDC 10mA
KT
C
M
A
M
P
CR
M
CS
SEL0051
KR
2
Air Dryer Controller
POWER
3
3
T1
2
2
Bn
3
Bn
1
Bn
7.3.4 AHT 75-100 -2 (230/1/60)
4
5
8
9
11 12
DEW-POINT ALARM
max 250V 1A
min 5VDC 10mA
KT
C
M
A
M
P
CR
M
CS
SEL0058
KR
3
Bn
Bn
3
Bn
7.3.5 AHT 150 -1 (115/1/60)
POWER
Air Dryer Controller
T1
2
4
5
8
9
11 12
2
DEW-POINT ALARM
max 250V 1A
min 5VDC 10mA
C
KT
C
M
CVA
M
M
CVC
R
S
SEL0052
CS
2
Air Dryer Controller
POWER
3
3
T1
2
2
Bn
3
Bn
1
Bn
7.3.6 AHT 150-250 -2 (230/1/60)
4
5
8
9
11 12
DEW-POINT ALARM
max 250V 1A
min 5VDC 10mA
C
KT
C
M
SEL0059
CVA
M
M
CVC
R
S
CS
2
Air Dryer Controller
POWER
3
3
T1
2
2
Bn
3
Bn
1
Bn
7.3.7 AHT 300-350 -2 (230/1/60)
4
5
8
9
11 12
DEW-POINT ALARM
max 250V 1A
min 5VDC 10mA
C
KT
C
M
SEL0053
CVA
M
M
CVC
R
S
CS