Download ANHANG 1 - Victor Technologies

100
ULTRA-CUT
™
PLASMASCHNEIDANLAGE
Art # A-04816
Bedienungshandbuch
Ausgabe "(
Betriebsmerkmale:
Datum: 28. März 2013
Handbuch Nr. 0-4748DE
WIR VERSTEHEN IHR GESCHÄFT
Herzlichen Glückwunsch zum Erwerb Ihres neuen Erzeugnisses
Thermal Dynamics. Wir sind stolz darauf, dass Sie uns als Kunde
Ihr Vertrauen schenken, und werden alles daran setzen, Ihnen besten
Service und höchste Zuverlässigkeit in der Industrie entgegen zu
bringen. Mit diesem Erzeugnis genießen Sie durch unsere weit
reichenden Gewährleistungsbedingungen sowie unser weltweites
Servicenetz höchste Sicherheit. Um zu erfahren, wo sich Ihr nächst
gelegener Distributor bzw. Ihre nächste Serviceagentur befindet,
wählen Sie 1-800-426-1888, oder besuchen Sie uns im Internet unter
www.thermal-dynamics.com.
Dieses Bedienungshandbuch enthält Anweisungen zur korrekten Verwendung und Bedienung Ihres Erzeugnisses von Thermal Dynamics. Ihre Zufriedenheit mit diesem Erzeugnis und der sichere Betrieb
des Gerätes sind unser Hauptanliegen. Nehmen Sie sich daher die
Zeit, das gesamte Handbuch zu lesen, insbesondere jedoch die
Sicherheitsvorschriften. Sie geben Ihnen Hilfestellung zur Vermeidung
möglicher Gefahren bei der Arbeit mit diesem Erzeugnis.
SIE SIND IN GUTER
GESELLSCHAFT!
Die Marke, die für Lieferanten und Hersteller weltweit erste Wahl
bedeutet.
Thermal Dynamics ist die Marke, unter der Victor Technologies
International, Inc. weltweit Lichtbogen-Schweißausrüstung vertreibt.
Wir unterscheiden uns von der Konkurrenz durch unsere bewährten,
zuverlässigen Erzeugnisse, die eine marktführende Stellung
einnehmen. Wir zeichnen uns aus durch technische Innovation,
marktfähige Preise, ausgezeichnete Produkte, hervorragenden
Kundendienst und technischen Support in Verbindung mit
herausragender Kompetenz in den Bereichen Vertrieb und Marketing.
Unser vorrangiges Anliegen besteht darin, technisch hoch entwickelte
Erzeugnisse herzustellen, um die Arbeitssicherheit in der
Schweißtechnik zu erhöhen.
SICHERHEITSHINWEISE
Lesen Sie das gesamte Handbuch aufmerksam durch und machen Sie sich mit den
Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitgebers vertraut, bevor Sie dieses Gerät aufstellen, in
Betrieb nehmen oder Wartungsarbeiten daran ausführen.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen basieren auf bestem Wissen des
Herstellers, jedoch übernimmt der Hersteller keine Haftung für deren Anwendung.
Plasmaschneid-Stromquelle Ultra-Cut® 100
Bedienungsanleitung No. 0-4748DE
Herausgegeben durch:
Victor Technologies
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2005, 2006, 2007, 2013
Victor Technologies International, Inc.
Alle Rechte vorbehalten.
Die Vervielfältigung dieser Unterlage als Ganzes oder in Auszügen ist
ohne vorherige Erlaubnis des Herausgebers nicht gestattet.
Der Herausgeber übernimmt keine Haftung für Verluste oder Schäden
aufgrund von Fehlern oder Auslassungen in diesem Handbuch, die
auf Fahrlässigkeit, Versehen oder andere Ursachen zurück zu führen
sind.
Gedruckt in den Vereinigten Staaten von Amerika
Ausgabedatum: 28. März 2013
Notieren Sie die folgenden Angaben für Garantiezwecke:
Gekauft bei: _________________________________________
Kaufdatum: _________________________________________
Seriennummer der Stromquelle: _________________________
Seriennummer des Brenners: ___________________________
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INHALTSVERZEICHNIS
KAPITEL 1: ALLGEMEINES ....................................................................................................... 1-1
1.01
1.02
1.03
1.07
1.08
Sicherheitshinweise im Text ..........................................................................
Wichtige Sicherheitshinweise .......................................................................
Veröffentlichungen .........................................................................................
Konformitätserklärung ...................................................................................
Garantieerklärung .........................................................................................
1-1
1-1
1-3
1-5
1-6
KAPITEL 2: TECHNISCHE DATEN ............................................................................................. 2-1
Allgemeine Beschreibung des Systems ................................................................
Plasma-Stromquelle ..............................................................................................
Lichtbogen-Fernzündung .......................................................................................
Gasregelmodul .....................................................................................................
Präzisions-Plasmaschneidbrenner ........................................................................
Technische Daten und elektrische Spezifikationen ................................................
Systemschema ....................................................................................................
Geräteabmessungen .............................................................................................
Rückseite der Stromquelle ....................................................................................
Gas-Spezifikation ..................................................................................................
Anwendung von Gasen .........................................................................................
Technische Daten des Brenners XTTM-300 .............................................................
2-1
2-1
2-1
2-1
2-1
2-2
2-2
2-3
2-4
2-5
2-5
2-6
KAPITEL 3: INSTALLATION ........................................................................................................ 3-1
A.
B.
C.
D.
D.
E-1.
E-2.
F.
G.
H.
I.
J.
K.
L.
M.
N.
O.
P.
Q.
R.
Installationsanforderungen ............................................................................. 3-1
Anforderungen an das Kühlsystem ............................................................... 3-1
Systemschema ............................................................................................ 3-2
Identifizierung von Kabeln und Leitungen ....................................................... 3-3
Stromquelle anheben .................................................................................... 3-4
Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 1) einstellen .............................. 3-5
Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 2) einstellen .............................. 3-7
Anschlussabdeckung abbauen ..................................................................... 3-9
Werkstückkabel, Hilfslichtbogen- und Minuskabel anschließen ................... 3-10
Konfiguration der Netzspannung prüfen / einstellen ...................................... 3-11
Netzkabel und System-Erdungskabel anschließen ...................................... 3-12
Erdungsanschlüsse ..................................................................................... 3-13
Kühlmittel-Leitungen anschließen ................................................................ 3-15
Steuerkabel für CNC, Lichtbogen-Fernzündung und Gasregelmodul
anschließen ................................................................................................. 3-16
Gasregelmodul installieren ........................................................................... 3-19
Lichtleiterkabel installieren ........................................................................... 3-20
Gasregelmodul: Steuerungs-, Eingangs- und Ausgangsanschlüsse ............. 3-22
Lichtbogen-Fernzündung installieren ............................................................ 3-23
Original- und XTL-Brennerventilbaugruppe einbauen ...................................... 3-31
Brenner anschließen .................................................................................... 3-33
INHALTSVERZEICHNIS (Fortsetzung)
S.
T.
Brennerverschleißteile montieren ................................................................. 3-35
Installation abschießen ................................................................................ 3-38
KAPITEL 4: BETRIEB ................................................................................................................ 4-1
Bedienfeld der Stromquelle .................................................................................... 4-1
Inbetriebnahme ..................................................................................................... 4-2
Gasregelmodul bedienen ...................................................................................... 4-3
Bedienungsschritte ............................................................................................... 4-7
Gasauswahl ......................................................................................................... 4-10
Statuscodes der Stromquelle ............................................................................... 4-11
Lichtbogen-Fernzündung: Fehlersuchtabelle ........................................................ 4-13
Lichtbogen-Fernzündung: Funkenstrecke einstellen ............................................. 4-14
KAPITEL 5: WARTUNG ............................................................................................................. 5-1
Externen Kühlmittelfilter reinigen ........................................................................... 5-1
Internen Kühlmittelfilter reinigen ............................................................................ 5-2
Kühlmittel wechseln .............................................................................................. 5-3
KAPITEL 6: ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN ...................................................................... 6-1
Systemschema .................................................................................................... 6-2
Leitungen und Kabel ............................................................................................. 6-3
Optionale Gasversorgungsleitungen ...................................................................... 6-8
Ersatzteile für Stromquelle - äußere Bauteile ........................................................ 6-9
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-10
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-11
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-12
Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite .............................................................. 6-13
Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite .............................................................. 6-14
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-15
Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite ................................................................ 6-16
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-17
Ersatzteile für Stromquelle ................................................................................... 6-18
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-19
Ersatzteile für Stromquelle ................................................................................... 6-20
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-21
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-22
Ersatzteile für Gasregelmodul (GCM-2010) .......................................................... 6-23
Ersatzteile für Gasregelmodul (GCM-2010) .......................................................... 6-24
Ersatzteile für Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000) ............................................ 6-25
Ersatzteile für Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000) ............................................ 6-26
Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) Typ 1 ......................................... 6-27
Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) Typ 2 ......................................... 6-28
Ersatzteile für Brennerventilbaugruppe ................................................................. 6-29
INHALTSVERZEICHNIS (Fortsetzung)
Externe Ersatzteile für XTL-Brennerventilbaugruppe .............................................. 6-30
Interne Ersatzteile für XTL-Brennerventilbaugruppe ............................................... 6-31
KAPITEL 7: WARTUNG DES BRENNERS ................................................................................. 7-1
A.
B.
C.
D.
E.
Verschleißteile ausbauen ..............................................................................
O-Ring schmieren .........................................................................................
Verschleiß der Teile ......................................................................................
Verschleißteile einbauen ...............................................................................
Fehlersuche bei Kühlmittelleckage ...............................................................
7-1
7-2
7-2
7-3
7-5
ANHANG 1: Prinzipschaltbild der Lichtbogen-Fernzündung ........................................................ A-1
ANHANG 2: Prinzipschaltbild Gasregelung und Brennerventil .................................................... A-2
ANHANG 3: Gasregelmodul ...................................................................................................... A-4
ANHANG 4: Leiterplattenaufbau Gasregelmodul ........................................................................ A-5
ANHANG 5: Aufbau der Display-Interface-Leiterplatte der Gasregelung ..................................... A-6
ANHANG 6: Aufbau der CPU-Leiterplatte des CCM ................................................................... A-7
ANHANG 7: Aufbau der Eingangs- /Ausgangsleiterplatte des CCM ........................................... A-8
CNC-Funktionen ................................................................................................. A-10
Beschreibung der CNC-Ein- und Ausgänge ......................................................... A-11
Vereinfachter CNC-Schaltkreis ............................................................................ A-12
ANHANG 8: Schaltplan, 230-460V, Hilfslichtbogen-Chopper mit Diode .................................... A-14
ANHANG 9: Schaltplan, 230-460V, Hilfslichtbogen-Chopper OHNE Diode ............................... A-16
ANHANG 10: Schaltplan, 230-460V, Hilfslichtbogen-Widerstand .............................................. A-18
ANHANG 11: Schaltplan, CCC 400V, mit Hilfslichtbogen-Chopper ............................................ A-20
ANHANG 12: Schaltplan, CE 400V, Hilfslichtbogen-Chopper .................................................... A-22
ANHANG 13: Schaltplan, CE 400V, Hilfslichtbogen-Widerstand ............................................... A-24
ANHANG 14: Schaltplan, CSA 600V, Hilfslichtbogen-Chopper .................................................. A-26
ANHANG 15: Änderungsverfolgung .......................................................................................... A-28
NOTE
KAPITEL 8. das die Bedienung des Brenners beschreibt,
wird separat geliefert.
KAPITEL 1: ALLGEMEINES
1.01
Sicherheitshinweise im Text
Wichtige Informationen werden in diesem Handbuch durch Sicherheitshinweise hervorgehoben. Diese werden
wie folgt unterteilt:
ACHTUNG
Arbeitsschritte, Verfahren oder Hintergrundinformationen, die besonders hervorgehoben werden
müssen, oder die für einen effektiven Betrieb des Systems hilfreich sind.
VORSICHT
Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Sachschäden führen können.
WARNUNG
Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Verletzungen des Bedieners oder anderer Personen im
Arbeitsbereich führen können.
1.02
Wichtige Sicherheitshinweise
WARNUNG
DIE VERWENDUNG UND WARTUNG DES PLASMASCHNEIDGERÄTS KANN MIT GEFAHREN
VERBUNDEN UND GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN.
Das Plasmabrennschneideverfahren erzeugt erhebliche elektromagnetische Emissionen, die die Funktion
von Herzschrittmachern, Hörhilfen oder anderer elektronischer medizintechnischer Geräte
beeinträchtigen kann. Personen, die in der Nähe von Plasmaschneidgeräten arbeiten, wird empfohlen,
ihren Arzt sowie den Hersteller des medizinischen Geräts zu konsultieren, um abzuklären, ob eine
Gefährdung vorliegt.
Um mögliche gesundheitliche Schäden zu vermeiden, lesen Sie vor Nutzung des Geräts alle Warn- und
Sicherheitshinweise aufmerksam durch und befolgen Sie die Sicherheitsvorschriften. Falls Sie Fragen
haben, rufen Sie die Nummer 1-603-298-5711 an oder wenden Sie sich an Ihren Händler.
GASE UND DÄMPFE
Die während des Plasmaschneidvorganges erzeugten Gase und Dämpfe können gesundheitsschädlich sein.
• Atmen Sie keine Gase und Dämpfe ein. Achten Sie darauf, dass sich Ihr Kopf außerhalb des Bereichs der
Rauchentwicklung befindet.
• Verwenden Sie bei unzureichenden Lüftungsverhältnissen eine Atemschutzmaske mit Luftzufuhr.
• Die Zusammensetzung der durch den Plasmabogen erzeugten Gase und Dämpfe hängt von der Art der
verwendeten Metalle, eventuellen Beschichtungen des Metalls, und dem jeweiligen Verfahren ab. Gehen Sie
mit besonderer Vorsicht vor, wenn Sie Metalle schneiden oder schweißen, die ein oder mehrere der nachfolgend
aufgeführten Stoffe enthalten:
Handbuch 0-4748
1-1
ALLGEMEINES
Antimon
Arsen
Barium
Beryllium
Blei
Cadmium
Chrom
Kobalt
Kupfer
Mangan
Nickel
Quecksilber
Selen
Silber
Vanadium
• Lesen Sie stets die Sicherheitsdatenblätter (MSDS, Material Safety Data Sheet), die mit den zu verarbeitenden
Werkstoffen mitgeliefert werden. In diesen Sicherheitsdatenblättern finden Sie Informationen zu Art und
Menge der anfallenden gesundheitsschädlichen Gase und Dämpfe.
• Einzelheiten dazu, wie Sie Ihren Arbeitsplatz auf Gase oder Dämpfe prüfen können, finden Sie unter Punkt 1
im Unterkapitel 1.03 (Veröffentlichungen).
• Fangen Sie Dämpfe und Gase mit Wasser auf oder verwenden Sie spezielle Vorrichtungen wie Arbeitstische
mit Absaugeinrichtung.
• Verwenden Sie den Plasmabrenner nicht in Bereichen, in denen sich brennbare oder explosive Gase oder
Materialien befinden.
• Phosgen, ein toxisches Gas, entsteht aus den Dämpfen chlorierter Lösungs- und Reinigungsmittel. Entfernen
Sie alle Quellen, aus denen diese Dämpfe entstehen können.
• Die Dämpfe und Gase, die dieses Gerät bei seiner Verwendung zum Schweißen oder Brennschneiden erzeugt,
enthalten Chemikalien, die nach Kenntnis des Bundesstaates Kalifornien Geburtsfehler und in einigen Fällen
zu Krebs führen können. (California Health & Safety Code Sec. 25249.5 et seq.)
ELEKTRISCHER SCHLAG
UEin elektrischer Schlag kann Verletzungen verursachen oder zum Tod führen. Das Plasmaverfahren verwendet
und erzeugt Hochspannung. Diese Elektroenergie kann zu ernsthaften oder tödlichen Schockzuständen des Bedieners
oder anderer im Arbeitsbereich befindlicher Personen führen.
• Berühren Sie niemals Teile, welche unter Spannung stehen.
• Tragen Sie trockene Handschuhe und Kleidung. Stellen Sie sicher, dass Sie gegen das Werkstück oder andere
Teile des Schweißstromkreises isoliert sind.
• Reparieren oder erneuern Sie alle beschädigten Teile.
• Gehen Sie mit besondere Umsicht vor, wenn der Arbeitsplatz feucht ist oder hohe Luftfeuchtigkeit aufweist.
• Installieren und warten Sie die Ausrüstungsteile gemäß NEC Standard, siehe Punkt 9 in Unterkapitel 1.03
(Veröffentlichungen).
• Trennen Sie vor dem Beginn von Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Stromversorgung.
• Lesen und befolgen Sie die Anweisungen in der Bedienungsanleitung.
FEUER UND EXPLOSION
Feuer und Explosionen können ausgelöst werden durch Überschlag, Funken, oder den Plasmabogen.
• Stellen Sie sicher, dass sich keine brennbaren oder leicht entflammbaren Materialien im Arbeitsbereich
befinden. Materialen, die nicht entfernt werden können, sind abzudecken.
• Saugen Sie entflammbare oder explosive Dämpfe aus dem Arbeitsbereich ab.
• Führen Sie keine Schneid- oder Schweißarbeiten an Behältern aus, die brennbare Stoffe enthalten haben
können.
• Halten Sie eine Feuerwache vor, wenn Sie in Bereichen arbeiten, in denen Brandgefahr besteht.
• Beim Schneiden von Aluminiumwerkstücken unter Wasser oder bei Verwendung eines Wasser-Arbeitstischs
kann sich unter dem Werkstück Wasserstoff bilden, der dort eingeschlossen wird. Schneiden Sie
Aluminiumlegierungen NICHT unter Wasser oder an einem Wasser-Arbeitstisch, es sei denn, der Wasserstoff
kann entfernt oder aufgenommen werden. Wenn sich eingeschlossenes Wasserstoffgas entzündet, kann es zu
einer Explosion kommen.
ALLGEMEINES
1-2
Handbuch 0-4748
LÄRM
Lärm kann zu einem dauerhaften Verlust des Hörvermögens führen. Die beim Plasmaverfahren entstehenden
Lärmpegel können die für Arbeitssicherheit gültigen Grenzwerte überschreiten. Schützen Sie Ihre Gehör gegen
laute Geräusche, um einen Gehörverlust zu vermeiden.
• Tragen Sie Ohrstöpsel oder Gehörschutz, um Ihre Gehör gegen Lärm zu schützen. Schützen Sie auch andere
im Arbeitsbereich befindliche Personen.
• Um sicherzustellen, dass die vorhandenen Lärmpegel die für Arbeitssicherheit gültigen Grenzwerte nicht
überschreiten, sollten Schallpegelmessungen durchgeführt werden.
• Einzelheiten zur Durchführung von Schallpegelmessungen finden Sie unter Punkt 1 des Unterkapitels 1.03
(Veröffentlichungen) in diesem Handbuch.
PLASMALICHTBOGENSTRAHLUNG
Der Plasmalichtbogen kann zu Verletzungen der Augen und Hautverbrennungen führen. Der Plasmalichtbogen
erzeugt sehr helles ultraviolettes sowie infrarotes Licht. Diese Strahlung schädigt Ihre Augen oder verursacht
Hautverbrennungen, wenn Sie nicht ordnungsgemäß geschützt sind.
• Tragen Sie zum Schutz Ihrer Augen stets einen Schweißerhelm oder ein Schweißerschutzschild. Verwenden
Sie außerdem eine Sicherheitsbrille mit seitlicher Abschirmung, eine Schutzbrille oder einen anderen
Augenschutz.
• Tragen Sie zum Schutz Ihrer Haut gegen Lichtbogenstrahlung und Funken Schweißerhandschuhe und geeignete
Kleidung.
• Stellen Sie sicher, dass sich Helm und Schutzbrille stets in einem guten Zustand befinden. Erneuern Sie
gebrochene, abgesplitterte oder verschmutzte Gläser.
• Schützen Sie andere im Arbeitsbereich befindliche Personen gegen die Strahlung des Lichtbogens. Verwenden
Sie Schutzkabinen, Schutzwände oder Abschirmungen.
• Verwenden Sie Gläser mit einer Schwärzung entsprechend nachfolgender Tabelle gemäß ANSI/ASC Z49.1:
Lichtbogenstrom
Weniger als 300*
Mindestschwärzung
Empfohlene
Schwärzung
8
9
300 - 400*
9
12
400 - 800*
10
14
* Diese Werte gelten bei deutlich sichtbarem Lichtbogen. Erfahrungsgemäß können hellere Filter zum
Einsatz kommen, wenn der Lichtbogen durch das Werkstück verdeckt wird.
Handbuch 0-4748
1-3
ALLGEMEINES
1.03
Veröffentlichungen
Nähere Informationen finden Sie in den nachfolgend aufgeführten Normen oder deren aktuellen Ausgaben:
1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910, obtainable from the Superintendent of Documents,
U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402
2. ANSI Standard Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, obtainable from the American Welding Society,
550N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING, obtainable from the
Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402
4. ANSI Standard Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION,
obtainable from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
5. ANSI Standard Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR, obtainable from the American National
Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
6. ANSI Standard Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES, obtainable
from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
7. AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, obtainable
from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33128
8. NFPA Standard 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES,
obtainable from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
9. NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, obtainable from the National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
10. NFPA Standard 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES, obtainable from the National Fire Protection
Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
11. CGA Pamphlet P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS, obtainable from the Compressed
Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
12. CSA Standard W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING, erhältlich über: the Canadian Standards
Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3
13. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY obtainable from the National Welding Supply Association,
1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103
14. American Welding Society Standard AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION
FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES,
obtainable from the American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
15. ANSI Standard Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION, obtainable from American National
Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
ALLGEMEINES
1-4
Handbuch 0-4748
1.04
Hersteller:
Adresse:
Konformitätserklärung
Thermal Dynamics Corporation
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire 03784
USA
Die in diesem Handbuch beschriebene Ausrüstung entspricht in jeglicher Hinsicht den Vorschriften der
„Niederspannungsdirektive” (Direktive des Europarates 73/23/CEE ergänzt durch die Direktive 93/68/CEE) sowie
der nationalen Gesetzgebung zu deren Umsetzung.
EDie in diesem Handbuch beschriebene Ausrüstung entspricht in jeglicher Hinsicht den Vorschriften der „EMVDirektive” (Direktive des Europarates 89/336/CEE) sowie der nationalen Gesetzgebung zu deren Umsetzung.
Die Seriennummern werden für jedes Teil der Ausrüstung einmalig vergeben und kennzeichnen das selbige eindeutig
über Bezeichnung, Verwendung von Teilen zur Herstellung des Geräts und Herstellungsdatum.
Nationale Normen und technische Spezifikationen
Konstruktion und Herstellung des Produktes erfolgten auf der Grundlage einer Reihe von Normen und technischen
Spezifikationen, darunter:
* Norm CSA (Canadian Standards Association) C22.2 Nr. 60 zu Lichtbogenschweißgeräten.
* Norm UL (Underwriters Laboratory) 94VO zu Entflammbarkeitsprüfungen aller verwendeten Leiterplatten.
* Normen ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) zu Plasmaschweißgeräten und deren
Zubehör.
* Produktnorm CENELEC EN50199 EMC für Lichtbogenschweißgeräte.
* Für Arbeitsumgebungen, in denen eine erhöhte Gefahr eines elektrischen Schlages besteht, entsprechen Stromquellen
mit der Markierung S der Norm EN50192, wenn sie in Verbindung mit Handbrennern mit freiliegenden
Schneidbrennerdüsen und ordnungsgemäß montierten Abstandsführungen verwendet werden.
* Im Rahmen der routinemäßigen Konstruktions- und Herstellungsabläufe wird das Produkt umfangreichen
Überprüfungen unterzogen. Damit wird die Sicherheit des Produktes sowie die Übereinstimmung seiner
Leistungsmerkmale mit der Spezifikation unter der Voraussetzung gewährleistet, dass es entsprechend den
Anweisungen dieses Handbuches und der jeweils gültigen Industrienormen verwendet wird. In den
Herstellungsprozess sind strengste Tests eingebunden, um sicherzustellen, dass das fertig gestellte Produkt alle
Konstruktionsvorgaben erfüllt oder übertrifft.
Thermal Dynamics produziert seit mehr als 30 Jahren und wird auch weiterhin in seinem Produktionsbereich
Spitzenleistungen anstreben.
Verantwortlicher Repräsentant des Herstellers:
Handbuch 0-4748
Steve Ward
Operations Director
Thermadyne Europe
Europa Building
Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
England PR6 7BX
1-5
ALLGEMEINES
1.05
Garantieerklärung
EINSCHRÄNKUNG DER GARANTIEERKLÄRUNG: Die Thermal Dynamics® Corporation (nachfolgend als
„Thermal” bezeichnet) sichert zu, dass ihre Erzeugnisse frei von Material- und Herstellungsfehlern sind. Sollten
innerhalb des nachfolgend genannten Zeitraumes an den nachfolgend genannten Erzeugnissen von Thermal Mängel
auftreten, die unter diese Garantieerklärung fallen, so wird Thermal nach Inkenntnissetzung hierüber diese Mängel
nach eigenem Ermessen durch geeignete Reparatur- oder Austauschmaßnahmen an den nach ausschließlicher
Meinung von Thermal defekten Teilen oder Baugruppen unter der Voraussetzung beseitigen, dass das Erzeugnis
entsprechend den Spezifikationen, Vorschriften und Empfehlungen von Thermal sowie anerkannter Industriepraxis
gelagert, betrieben und gewartet worden ist.
DIESE GARANTIEERKLÄRUNG IST EXKLUSIV UND TRITT AN DIE STELLE EINER GEWÄHRLEISTUNG
DER EIGNUNG FÜR DEN GEWÖHNLICHEN GEBRAUCH ODER EINER HAFTUNG FÜR DIE
VERTRAGSGEMÄßE VERWENDUNG.
HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: Thermal übernimmt keinerlei Haftung für spezielle Verluste oder Folgeschäden,
wie zum Beispiel, jedoch nicht beschränkt auf, Schäden oder Verluste an gekauften oder Austauschteilen oder
Ansprüche von Kunden und Händlern (nachfolgend als „Käufer” bezeichnet) wegen Betriebsunterbrechung. Die
dem Käufer hier eingeräumten Arten der Mängelbeseitigung betreffen die ausschließliche Haftung von Thermal in
Bezug auf Verträge oder im Zusammenhang mit der Vertragserfüllung oder dem Vertragsbruch stehende Schritte,
oder sie ergeben sich aus der Herstellung selbst, dem Verkauf, der Lieferung, dem Wiederverkauf, oder der
Verwendung von durch Thermal hergestellten oder zur Verfügung gestellten Erzeugnissen, sei es auf der Grundlage
des Vertrages selbst, wegen Fahrlässigkeit, unerlaubter Handlung oder einer Garantieerklärung. Die Art und Weise
der Mängelbeseitigung darf den Preis der Ware, auf dem diese Haftung basiert, nicht überschreiten, soweit hier
nicht anders lautend formuliert.
EBEI VERWENDUNG VON AUSTAUSCH- ODER ZUBEHÖRTEILEN, DIE DIE BETRIEBSSICHERHEIT VON
THERMAL-ERZEUGNISSEN BEEINTRÄCHTIGEN, VERLIERT DIESE GARANTIEERKLÄRUNG IHRE
GÜLTIGKEIT.
DIESE GARANTIEERKLÄRUNG WIRD UNGÜLTIG, WENN DAS ERZEUGNIS VON PERSONEN VERKAUFT
WURDE, DIE NICHT DAZU AUTORISIERT SIND.
LDie Garantiezeiträume für dieses Erzeugnis sind begrenzt auf: Maximal drei (3) Jahre ab Verkaufsdatum an einen
autorisierten Händler und maximal zwei (2) Jahre ab Datum des Verkaufs durch den Händler an einen Käufer,
wobei weitere Einschränkungen für diesen Zeitraum von zwei (2) Jahren gelten (siehe nachfolgende Tabelle).
Teile
Stromquelle AutoCut© und UltraCut© und ihre Teile©
Arbeitsleistung
2 Jahre
1 Jahr
1 Jahr
1 Jahr
90 Tage
90 Tage
Brenner und Leitungen
XTTM-300 / XTTM-301 Brenner (ausgenommen Verschleißteile)
Reparatur-/Austauschteile
Garantieforderungen die gemäß dieser eingeschränkten Garantie bezüglich Reparatur oder Austausch von Teilen
erhoben werden, sind durch einen autorisierten Thermal Dynamics® Reparaturbetrieb innerhalb von dreißig (30)
Tagen ab Reparatur einzureichen. Eine Erstattung von Transportkosten jedweder Art ist von dieser Garantie
ausgeschlossen. Die Transportkosten für die Versendung von Erzeugnissen an eine autorisierte GarantieReparaturwerkstatt trägt der Kunde. Der Kunde trägt Kosten und Risiko für alle zurückgesandten Waren. Diese
Garantie gilt anstelle aller früher von Thermal abgegebenen Garantieerklärungen
.
Datum des Inkrafttretens: 19. August 2005
ALLGEMEINES
1-6
Handbuch 0-4748
KAPITEL 2: TECHNISCHE DATEN
Allgemeine Beschreibung des Systems
Eine für Ultra-Cut® 100 typische Systemkonfiguration umfasst folgende Komponenten:
• Eine Stromquelle
• Lichtbogen-Fernzündung
• Gasregelmodul
• Brennerventilbaugruppe
• Präzisions-Plasmaschneidbrenner
• Verbindungsleitungen
• Brennerersatzteile
Bei der Installation werden diese Komponenten miteinander verbunden.
Plasma-Stromquelle
Die Stromquelle liefert den für die Schneidvorgänge erforderlichen Strom. Sie überwacht außerdem das
Leistungsverhalten des Systems und gewährleistet die Kühlung des Brenners sowie die Zirkulation des
flüssigen Kühlmittels in den Leitungen.
Lichtbogen-Fernzündung
Dieses Gerät erzeugt vorübergehend einen Hochfrequenz-Impuls, mit dem der Hilfslichtbogen gezündet wird.
Der Hilfslichtbogen dient dem Hauptlichtbogen als Führung, über die er auf das Werkstück übertragen wird.
Der Hilfslichtbogen schaltet ab, sobald der Hauptlichtbogen hergestellt ist.
Gasregelmodul
Dieses Modul ermöglicht die Auswahl von Gasen sowie die Einstellung von Drücken, Durchflussmengen und
Schneidstromstärken über Fernsteuerung.
Präzisions-Plasmaschneidbrenner
Der Brenner dient dazu, geregelten Strom über den Hauptlichtbogen auf das Werkstück zu übertragen, was
dazu führt, dass das Werkstück geschnitten wird.
Handbuch Nr. 0-4748
2-1
TECHNISCHE DATEN
Technische Daten und elektrische Spezifikationen
Ultra-Cut 100 – Technische Daten & konstruktive Merkmale
Netzspannung und Strom
208/230 V – 460 V, 1- oder3-phasig, 50/60 Hz
Eingangsstrom
66 / 33A
Max. Leerlaufspannung (U0)
380 V Gleichspannung
10 A
Min. Ausgangsstrom
100 A
Max. Ausgangsstrom
Ausgangsspannung
Arbeitszyklus
Umgebungstemperatur für Arbeitszyklus
60 - 230 V Gleichspannung
100% bei 100 A, 180 V
104°F (40°C)
Betriebsbereich
Leistungsfaktor
Kühlung
14°F bis 122°F (-10°C bis + 50°C)
0,70 bei 100 A Gleichstromausgang
Zwangsluftkühlung (Klasse F)
Netzversorgung
Spannung
(V)
208
230
400
400 (CE)
460
1
Ultra-Cut 100 Stromquelle
Leistungsaufnahme
Strom
Empfohlene Größen (s. Hinweis)
Frequenz
3-Ph
3-Ph
Sicherung (A)
Leitung (AWG)
(Hz)
(kVA)
(A)
3-Ph
3-Ph
50/60
23
64
80
#41
50/60
24
60
80
#41
50
28
40
50
#61
50
28
40
50
#61
50/60
26
33
40
#81
Netzspannungen mit empfohlenen Sicherungsgrößen und Kabelquerschnitte
auf Basis der Normen: National Electric Code und Canadian Electrical Code
Extrem harte Einsatzbedingungen: Typ SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW
Systemschema
Max. Länge 175’ / 53,3 m
Max. Länge 100’ / 30,5 m
Max. Länge 125’ / 38,1 m
Rückleitung Hilfslichtbogen
Rückleitung Hilfslichtbogen
Schutz
Minuskabel
Primäre
Spannungsversorgung
LichtbogenKühlmittel-Vorlauf
Stromquelle
Kühlmittel-Rücklauf
Kühlmittel-Rücklauf
Steuerkabel
Schutz
Plasmagas
Lichtleiterkabel
CNC
Kühlmittel-Vorlauf
Fernzündung
Plasmagas
Schutzgas
Schutzgas
Gasregelmodul
Steuerkabel
Vorströmgas
Brennerventilbaugruppe
Steuerkabel
Wasser-Schutzgas
Positionierrohr
Brenner
Art # A-06876
Handbuch Nr. 0-4748
Werkstückkabel
2-2
Werkstück
TECHNISCHE DATEN
Geräteabmessungen
27 inch
680 mm
41.25 inch
1050 mm
33 inch
840 mm
27.5 inch
700 mm
Art # A-04793
37.75 inch
960 nm
Handbuch Nr. 0-4748
2-3
343 lb / 156 kg
TECHNISCHE DATEN
Rückseite der Stromquelle
Anschlussklemme (Minus) für Brenner
Anzeigeleuchte Netzspannung
Anschlussklemme (plus) für Lichtbogen
Anschlussklemmen
für Netzspannung
Leistungsschalter-Leiste
Erdungsklemmen
Anschluss für
Gasregelung
Anschluss für CNC
Anschlussklemmenabdeckung
Klemme für Werkstück
Anschluss für
LichtbogenFernzündung
RETURN
Halterung für
Anschlussklemmenabdeckung
SUPPLY
Kühlmittelanschlüsse
Kühlmittelfilter
Kühlmittelbehälter
Kabelhalterung
Art # A-04794
Handbuch Nr. 0-4748
2-4
TECHNISCHE DATEN
Gas-Spezifikation
Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten. Die
Druckregler müssen zweistufig ausgeführt sein. Die Tabelle enthält auch Gase, die nicht in allen Anwendungen
Verwendung finden.
Stromquelle Ultra-Cut 100: Spezifikation: Gasdrücke, Durchflussmengen und Qualitätsanforderungen
Gas
Qualität
Min. Druck
Durchflussmenge
O2 (Sauerstoff)
Reinheitsgrad 99,5%
(empfohlen: verflüssigt)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
70 scfh (1.982 l/h)
N2 (Stickstoff)
Reinheitsgrad 99,5%
(empfohlen: verflüssigt)
< 1000 ppm O2,
< 32 ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (5.700 l/h)
Druckluft oder Luft
aus Flaschen
sauber, trocken, ölfrei
(s. Hinweis 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
244 scfh (6.910 l/h)
H35 (ArgonWasserstoff)
H35 =
35% Wasserstoff,
65% Argon
Reinheitsgrad 99,995%
(empfohlen: Flüssiggas)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
90 scfh (2.550 l/h)
H2O (Wasser)
s. Hinweis 2
50 psi (3,5 bar)
10 gph (38 l/h)
Hinweis 1: Die zugeführte Luft muss in geeigneter Weise gefiltert werden, um vorhandene Öl- oder Fettpartikel
vollständig zu entfernen. Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauerstoff
Brände verursachen.
Zum Filtern ist ein Koaleszenzfilter mit einem Filtergrad von 0,01 Mircon so nahe wie möglich an den
Gaseintritten in das Gasregelmodul zu installieren.
Hinweis 2: Leitungswasser muss nicht entionisiert werden, bei Wassernetzen mit extrem hohen Mineralgehalt
wird jedoch ein Wasserenthärter empfohlen. Leitungswasser mit hohem Partikelgehalt muss gefiltert werden.
Hinweis 3: Zur Gewährleistung eines ordnungsgemäßen Wasserdrucks wird der Wasserdruckregler Teile-Nr. 86118 empfohlen.
Anwendung von Gasen
WERKSTOFF
BETRIEBSART
30 A
SCHNEIDEN
50 A
SCHNEIDEN
50 A
SCHNEIDEN
85 A
SCHNEIDEN
100 A
SCHNEIDEN
BAUSTAHL
EDELSTAHL
ALUMINUM
GAS
GAS
GAS
PRE-FLOW
SCHUTZ- PRE-FLOW
SCHUTZ- PRE-FLOW
SCHUTZPLASMA
PLASMA
PLASMA
(Vorströmen)
GAS
(Vorströmen)
GAS
(Vorströmen)
GAS
Luft
O2
O2
Luft
O2
Luft
Luft
O2
Luft
Luft
Luft
Luft
Luft
O2
Luft
Handbuch Nr. 0-4748
Luft
N2
Luft
N2
Luft
N2
N2
N2
2-5
Luft
H20
Luft
H20
Luft
N2
Luft
N2
Luft
N2
Luft
N2
Luft
N2
Luft
N2
Luft
H20
Luft
H20
Luft
H20
N2
H20
N2
N2
H35
N2
N2
H20
Luft
Luft
Luft
N2
Luft
N2
H35
N2
TECHNISCHE DATEN
Technische Daten des Brenners XTTM-300
A. Brennerabmessungen
Art # A-04897
Endanbdeckung
19.00"
482,68 mm
2.25"
57,15 mm
Halterungsrohr
2.0"
50,8 mm
15.50"
393,78 mm
6.30"
160,10 mm
2.39"
60,81 mm
3.54"
89,87 mm
2.74"
69,55 mm
1.57"
39,96 mm
1.49"
37,8 mm
Handbuch Nr. 0-4748
2-6
TECHNISCHE DATEN
B. Technische Daten des Brenners
Ke nnw e rte de s Bre nne rs XTTM-300 bei Verwendung mit Stromquelle Auto-Cut 100
104°F
Umgebungstemperatur
40°C
Einschaltdauer
100% bei 100 A
Max. Strom
100 A
Spannung (V peak )
500 V
Lichtbogen-Zündspannung
10 kV
Bis 100 A, Gleichstrom, Minuspolung (siehe
Strom
Hinweis)
Gasspezifikation des Brenners XTTM-300
Plasmagase:
Druckluft, Sauerstoff, Stickstoff, H35
Schutzgase:
Druckluft, Sauerstoff, Stickstoff, W asser
Betriebsdruck
125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 bar
Max. Eingangsdruck
135 psi / 9,3 bar
Gasdurchsatz
10 - 300 scfh
C. Leitungslänge
Gasleitungen
Länge
Fuß
10
15
25
35
50
75
100
125
150
175
Meter
3,05
4,6
7,6
10.6
15,2
22,8
30,4
38,2
45,7
53,3
D. Brennerteile (Abbildung der Originalteile)
Art # A-04741
Schutzgasverteiler
Schutzgaskappe
Plasmagasverteiler
Düse
Elektrode
Cartridge
Schutzgasdüse
Handbuch Nr. 0-4748
2-7
TECHNISCHE DATEN
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KAPITEL 3: INSTALLATION
A.
Installationsanforderungen
1. Netzanschluss
Die Spannungsversorgung vom Netz, sowie die Systeme zur Gas- und Wasserversorgung müssen den
örtlichen Sicherheitsstandards entsprechen. Die Übereinstimmung mit diesen Standards ist durch
qualifiziertes Personal zu überprüfen.
Ultra-Cut 100 Stromquelle
Netzversorgung
Spannung
(V)
208
230
400
400 (CE)
460
Frequenz
(Hz)
50/60
50/60
50
50
50/60
Leistungsaufnahme
Strom
3-Ph
(kVA)
23
24
28
28
26
3-Ph
(A)
64
60
40
40
33
Empfohlene Größ en
(s. Hinweis)
Sicherung (A)
Leitung (AW G)
3-Ph
3-Ph
80
#4(1)
80
#4(1)
50
#6(1)
50
#6(1)
40
#8(1)
Netzspannungen mit empfohlenen Sicherungsgröß en und Kabelquerschnitte
auf Basis der Normen: National Electric Code und Canadian Electrical Code
1
Extrem harte Einsatzbedingungen: Typ SO, SOW , SOO, SOOW , ST, STW , STO, STOW , STOO, STOOW
VORSICHT
Die Angaben zu Sicherungsgrößen und Kabelquerschnitten dienen nur zur Orientierung. Die
Installation muss den nationalen und örtlichen Normen zu Typ und Montagemethoden der
verwendeten Leitungen entsprechen.
2. Gasversorgung
Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten.
Die Druckregler müssen zweistufig ausgeführt sein und so nahe wie möglich an der Gaseinheit installiert
werden. Verschmutztes Gas kann eines oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Probleme
verursachen:
• Verminderte Schnittgeschwindigkeit
• Schlechte Schnittqualität
• Geringe Schnittgenauigkeit
• Verringerte Lebensdauer der Verschleißteile
• Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauerstoff Brände
verursachen.
B.
Anforderungen an das Kühlsystem
Das System ist im Rahmen der Installationsarbeiten mit Kühlmittel zu befüllen. Die erforderliche Füllmenge
hängt von der Länge der Brennerleitung ab.
Thermal Dynamics empfiehlt die Verwendung der Originalkühlmittel, Bestell-Nr. 7-3580 und 7-3581 (für
niedrige Temperaturen).
Kühlmittel-Eigenschaften
Bestell-Nr. und
Mischungsverhältnis
Mischungsverhältnis
25 / 75
7-3580 'Extra-CoolTM'
7-3581 'Ultra-CoolTM'
7-3582 'Extreme CoolT M'
Schutz bis
10°F / -12°C
50 / 50
27°F / -33°C
Konzentrat*
-65°F / -51°C
* Zum Mischen mit D-I CoolTM 7-3583
Handbuch Nr. 0-4748
3-1
INSTALLATION
C.
Systemschema
Max. Länge 175’ / 53,3 m
Max. Länge 125’ / 38,1 m
Primäre
Spannungsversorgung
CNC
Stromquelle
P
Rückleitung Hilfslichtbogen
A
Minuskabel
B
Kühlmittel-Vorlauf
C
Kühlmittel-Rücklauf
D
Steuerkabel
E
L
Lichtleiterkabel
Gasregelmodul
Steuerkabel
F
Art # A-07233
Handbuch Nr. 0-4748
Max. Länge 100’ / 30,5 m
K
F
Rückleitung Hilfslichtbogen
Schutz
LichtbogenFernzündung
Kühlmittel-Vorlauf
Kühlmittel-Rücklauf
F1
Plasmagas
H
Schutzgas
Q
Vorströmgas
R
Steuerkabel
S
Wasser-Schutzgas
T
Werkstückkabel
O
Schutz
Plasmagas
Schutzgas
I
G
J
Brennerventilbaugruppe
Positionierrohr
Brenner
Werkstück
Max. Länge 175’ / 53,3 m
3-2
INSTALLATION
D-1.
Identifizierung von Kabeln und Leitungen
Rückleitung Hilfslichtbogen,
Stromquelle an Lichtbogenzündung
A
Kabel AWG Nr. 1
Minuskabel, Stromquelle
an Erdung
B
C
Grün
Grün
D
Rot
Rot
E
Art # A-07473
Kabel AWG Nr. 8
Kühlmittel-Vorlauf, Stromquelle
an Lichtbogenzündung
Kühlmittel-Rücklauf, Stromquelle
an Lichtbogenzündung
Steuerkabel, Stromquelle an
Lichtbogenzündung
14
F
Grün / gelb, AWG Nr. 4
Erdungskabel
Grün / gelb 1/0 (50 mm 2 )
Erdungskabel,
Lichtbogen-Fernzündung
an Erdung
F1
G
Abgeschirmte Brennerleitungsbaugruppe,
LichtbogenFernzündung an Brenner
I
Plasmagasleitung,
Brennerventil an Brenner
J
Schutzgasleitung
Brennerventil an Brenner
K
Steuerkabel, Stromquelle
an Gasregelmodul
37
Lichtleiterkabel,
Stromquelle an
Gasregelmodul
L
H, Q,
R, S,T
Kabel 1/0 (50 mm
O
P
2)
Werkstückkabel
CNC-Kabel (14 Adern)
14
Handbuch Nr. 0-4748
3-3
INSTALLATION
D-2. Stromquelle anheben
WARNUNG
Keine spannungsführenden elektrischen Teile berühren.
Bevor Sie das Gerät bewegen, schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie die
Netzanschlussleitungen vom Gerät.
HERUNTERFALLENDE TEILE können ernsthafte Verletzungen und Sachschäden verursachen.
Verwenden Sie alle vier Heißaugen, wenn die Stromquelle zum Anheben an Stropps angeschlagen
wird.
Verwenden Sie zum Anheben des Geräts von der Transportgpalette einen Gabelstapler, einen Kran oder ein
Hebezeug, wie in der Abbildung dargestellt. Halten Sie die Stromquelle dabei in einer stabilen und vertikalen
Lage. Heben Sie sie nicht weiter an, als dies zum Entfernen der Transportpalette unbedingt notwendig ist.
Art # A-04796
Setzen Sie die Stromquelle auf einer festen und ebenen Oberfläche ab. Der Monteur hat die Möglichkeit, die
Stromquelle durch die horizontalen Teile der Füße des Geräts hindurch mit Befestigungsteilen am Fußboden
zu befestigen.
Handbuch Nr. 0-4748
3-4
INSTALLATION
E - 1.
Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 1) einstellen
Vergleichen Sie das Befehls- und Steuermodul mit der Abbildung. Handelt es sich um ein Modul mit externer
Anschlussabdeckung, gehen Sie gemäß den Anweisungen in diesem Abschnitt vor.
Nehmen Sie die rechte Seitenwand der Stromquelle ab. Stellen Sie die Schalter am CCM (Command-Control
Module – Befehls- und Steuermodul) entsprechend den Abbildungen ein. Informationen zu
Schaltereinstellungen und Anschlüssen finden Sie im Anhang.
VORSICHT
Die Leiterplatten im Befehls- und Steuermodul sind empfindlich gegen statische Aufladung. Leiten
Sie etwaige statische Aufladung an Ihrem Körper oder in Ihrer Umgebung ab, bevor Sie die
Leiterplatten berühren.
Für zukünftige Verwendung
SW1
SW3
SW4
O
N
1
2
3
4
1
2
1
2
SW5
1
SW8
2
1
2
O
N
3
4
1
2
SW-1-1: Automat. Neustart Hilfslichtbogen 1 = ON = Automatikfunktion Hilfslichtbogen aktiviert
1 = OFF = Automatikfunktion Hilfslichtbogen deaktiviert (Werkseinstellung),
SW-1-2: Verzögerung Hilfslichtbogen
2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 Sekunden (Werkseinstellung),
SW-1-3: Verzögerung Hilfslichtbogen
2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 Sekunden
SW-1-4: Verzögerung Hilfslichtbogen
2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 Sekunden
Nur aktiviert,
2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 Sekunden
wenn SW-1-1
2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 Sekunden
auf ON steht.
2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 Sekunden
2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 Sekunden
2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 Sekunden
SW-3: Vorströmzeit
SW-4: Nachströmzeit
SW-5-1: Düsenschutz
SW-5-2: Brenner außerhalb Werkstück
SW 8-1: Dauer Hilfslichtbogen
SW8-2: Fernstrom
1 = OFF, 2 = OFF: 2 Sekunden (Werkseinstellung),
1 = ON, 2 = OFF: 4 Sekunden
1 = OFF, 2 = ON: 6 Sekunden
1 = ON, 2 = ON: 8 Sekunden
1 = OFF, 2 = OFF: 10 Sekunden (Werkseinstellung),
1 = ON, 2 = OFF: 20 Sekunden
1 = OFF, 2 = ON: 5 Sekunden
1 = ON, 2 = ON: 0 Sekunden
1 = OFF = Deaktiviert (Werkseinstellung),
1 = ON = Aktiviert
2 = OFF = Deaktiviert (Werkseinstellung),
2 = ON = Aktiviert
1 = OFF = Kurz (85 ms,) (Werkseinstellung),
1 = ON = Lang (3 s,)
Art # A-04819
1 = ON (Analoge Fernsteuerung der Stromstärke)
SW 8-3, SW 8-4: Reserviert für Nutzung durch Werk.
Handbuch Nr. 0-4748
3-5
INSTALLATION
VORSICHT
Die Leiterplatten im Befehls- und Steuermodul sind empfindlich gegen statische Aufladung. Leiten
Sie etwaige statische Aufladung an Ihrem Körper oder in Ihrer Umgebung ab, bevor Sie die
Leiterplatten berühren.
SW11
SW6
SW12
Art # A-07673
SW13
SW-6: OK zum Vorschub:
SW-11: Analoge Spannungsregelung
Schließen des Kontakts, 120V Wechselspannung bei 1A (Werkseinstellung)
oder Gleichspannungswert (16-18 V Gleichspannung bei bis zu 100 mA)
B = von Gasregelung (Werkseinstellung) oder A = von CNC.
Stellung A erfordert, dass Schalter SW-13-2 in Stellung ON ist.
SW-12-1/2/3/4: Geteiltes Lichtbogensignal Alle = OFF = 50:1 (Werkseinstellung)
1 = ON = 16.6:1
2 = ON = 30:1
3 = ON = 40:1
4 = Nicht verwendet.
Gleichzeitig nur jeweils 1.
SW13: TVA und XTL Schalterstellungen
1
2
1
TVA
2
XTL TVA
SW13
Handbuch Nr. 0-4748
3-6
INSTALLATION
E - 2.
Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 2) einstellen
Vergleichen Sie das Befehls- und Steuermodul mit der Abbildung. Handelt es sich um ein Modul ohne externe
Anschlussabdeckung, gehen Sie gemäß den Anweisungen in diesem Abschnitt vor.
Nehmen Sie die rechte Seitenwand der Stromquelle ab. Stellen Sie die Schalter am CCM (Command-Control
Module – Befehls- und Steuermodul) entsprechend den Abbildungen ein. Informationen zu Schaltereinstellungen
und Anschlüssen finden Sie im Anhang.
VORSICHT
Die Leiterplatten im Befehls- und Steuermodul sind empfindlich gegen statische Aufladung. Leiten
Sie etwaige statische Aufladung an Ihrem Körper oder in Ihrer Umgebung ab, bevor Sie die
Leiterplatten berühren.
Für zukünftige Verwendung
SW1
SW3
SW4
SW5
SW8
O
N
O
N
1
2
3
4
1
2
1
2
1
2
1
2
3
4
1
2
SW-1-1: Automat. Neustart
1 = ON = Automatikfunktion Hilfslichtbogen aktiviert
Hilfslichtbogen
1 = OFF = Automatikfunktion Hilfslichtbogen deaktiviert (Werkseinstellung),
SW-1-2: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 Sekunden (Werkseinstellung),
SW-1-3: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 Sekunden
Nur aktiviert,
SW-1-4: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 Sekunden
wenn SW-1-1
2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 Sekunden
auf ON steht.
2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 Sekunden
2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 Sekunden
2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 Sekunden
2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 Sekunden
SW-3: Vorströmzeit
1 = Off, 2 = OFF: 2 Sekunden
1 = ON, 2 = OFF: 4 Sekunden
1 = OFF, 2 = ON: 6 Sekunden
1 = ON, 2 = ON: 8 Sekunden
SW-4: Nachströmzeit
1 = OFF, 2 = OFF: 10 Sekunden (Werkseinstellung),
1 = ON, 2 = OFF: 20 Sekunden
1 = OFF, 2 = ON: 5 Sekunden
1 = ON, 2 = ON: 0 Sekunden
SW-5-1: Düsenschutz
1 = OFF = Deaktiviert (Werkseinstellung),
1 = ON = Aktiviert
SW-5-2: Brenner außerhalb
Werkstück
2 = OFF = Deaktiviert (Werkseinstellung),
2 = ON = Aktiviert
SW 8-1: Dauer Hilfslichtbogen
1 = OFF = Kurz (85 ms,) (Werkseinstellung),
1 = ON = Lang (3 s,)
SW8-2: Fernstrom 1 = ON (Analoge Fernsteuerung der Stromstärke)
Art # A-06791
SW 8-3, SW 8-4: Reserviert für Nutzung durch Werk.
Handbuch Nr. 0-4748
3-7
INSTALLATION
VORSICHT
Die Leiterplatten im Befehls- und Steuermodul sind empfindlich gegen statische Aufladung. Leiten
Sie etwaige statische Aufladung an Ihrem Körper oder in Ihrer Umgebung ab, bevor Sie die
Leiterplatten berühren.
SW11
SW6
Keine externe
Anschlussabdeckung
SW12
SW13
SW6: OK zum Vorschub:
Schließen des Kontakts, 120 V Wechselspannung bei 1 A (Werkseinstellung) oder
Gleichspannungswert (12-18 V Gleichspannung bei bis zu 100 mA)
SW11: Analoge Spannungsregelung B = Von Gasregelung (Werkseinstellung) oder A = von CNC.
Stellung A erfordert, dass Schalter SW-8-2 in Stellung ON ist.
SW12-1/2/3/4: Geteiltes
Lichtbogensignal
Alle = OFF = 50:1 (Werkseinstellung)
1 = ON = 16,6:1
2 = ON = 30:1
3 = ON = 40:1
4 = Nicht verwendet.
Gleichzeitig nur jeweils 1.
Art # A-06792
SW13: TVA und XTL Schalterstellungen
1
2
1
TVA
2
XTL TVA
SW13
Handbuch Nr. 0-4748
3-8
INSTALLATION
F.
Anschlussabdeckung abbauen
Das Kabel für die Einspeisung vom Netz ist durch den Endkunden beizustellen und muss durch ihn an die
Stromquelle angeschlossen werden.
Bauen Sie die Anschlussabdeckung an der Rückseite der Stromquelle ab. Nehmen Sie das Bauteil vorsichtig
ab und achten Sie auf die Erdungsleitung, die an der Innenseite angeschlossen ist. Klemmen Sie diese Leitung
nicht ab.
Anschlussabdeckung
(abgebaut)
Anschlussleiste
Art # A-04797
Handbuch Nr. 0-4748
3-9
INSTALLATION
G.
Werkstückkabel, Hilfslichtbogen- und Minuskabel anschließen
1. Führen Sie die Enden der Werkstückkabel sowie die Enden der Hilfslichtbogen- und Minuskabel von
unten nach oben durch die Kabelhalterung an der Unterseite der Rückwand ein und weiter durch die
Öffnungen der Halterung der Anschlussabdeckung.
2. Schließen Sie die Leitungen wie in der Abbildung dargestellt an und stellen Sie sicher, dass die Anschlüsse
fest sitzen, aber nicht übermäßig festgezogen sind.
VORSICHT
Die durchsichtige Anschlussabdeckung darf nicht abgebaut werden.
Anschlussabdeckung
Anschlussleiste
Brenner
Werkstück
PUT
AC INS
Hilfslichtbogen
T
R
H
TORC
K
WOR
PILOT
Brennerleitung – an Lichtbogen-Fernzündung
Werkstückleitung
Halterung für
Anschlussklemmenabdeckung
Hilfslichtbogenleitung –
an Lichtbogen-Fernzündung
Detail Leitungsanschluss
Art # A-07660
An Arbeitstisch
Kabelhalterung
Handbuch Nr. 0-4748
3-10
INSTALLATION
H.
Konfiguration der Netzspannung prüfen / einstellen
1. Die Stromquelle enthält eine Leiterplatte zur Konfiguration der Eingangsspannung vom Netz. Diese muss so
eingebaut sein, dass sie der tatsächlichen Netzspannung entspricht. Bauen Sie die linke Seitenwand der
Stromquelle ab und lokalisieren Sie die Leiterplatte zur Konfiguration der Eingangsspannung vom Netz. Die
jeweilige Konfiguration der Netzspannung ist im oberen Bereich der Leiterplatte angegeben.
2. Klemmen Sie ggf. die Überbrückung in der rechten oberen Ecke der Leiterplatte ab, bauen Sie die Leiterplatte
aus und setzen Sie sie so ein, dass im oberen Bereich der Leiterplatte die korrekte Netzspannung angezeigt
wird.
3. Schließen Sie die Überbrückung und bauen Sie die Seitenwand der Stromquelle wieder an.
Wechselrichter-Modul
1. Überbrückung abklemmen
Leiterplatte für 208/230V / 460V
2. Schrauben herausdrehen.
3. Platte über Kopf drehen.
4. Platte wieder einbauen.
5. Überbrückung anschließen
Eingangsspannung
(Darstellung zeigt Einbaulage für 460V)
Ar t # A-04856
Handbuch Nr. 0-4748
3-11
INSTALLATION
I.
Netzkabel und System-Erdungskabel anschließen
1. Schneiden Sie die äußere Abschirmung des Netzkabels vorsichtig ab, um die einzelnen Adern freizulegen.
Entfernen Sie die Isolierung von den einzelnen Adern. Führen Sie das Kabel von unten nach oben durch die
Kabelhalterung an der Unterseite der Rückwand ein und weiter durch die Öffnungen der Halterung der
Anschlussabdeckung.
2. Versehen Sie die Enden der einzelnen Adern mit Ringkabelschuhen und befestigen Sie diese.
3. Schließen Sie die einzelnen Adern wie in der Abbildung dargestellt an. Schließen Sie die Erdungsader des
Netzkabels an die Erdungsklemmenleiste an.
VORSICHT
Die durchsichtige Anschlussabdeckung darf nicht abgebaut werden.
4. Führen Sie ein System-Erdunsgkabel durch dieselbe Öffnung in der Halterung der Anschlussabdeckung,
durch die auch das Netzkabel eingeführt wurde. Schließen Sie das Kabel an die Erdungklemmenleiste auf
der Rückseite der Stromquelle an. Die Verfahrensweise zur ordnungsgemäßen Erdung des Systems ist im
Kapitel “Erdungsanschlüsse” beschrieben.
Erdungsklemmenleiste
Anschlussabdeckung
Anschlussleiste
PUT
AC IN
An Lichtbogen-Fernzündung
H
TORC
K
WOR
T
PILO
L1
L2
L3
System-Erdungskabel
Erdung des Netzkabels
Halterung für
Anschlussklemmenabdeckung
Netzkabel
System-Erdungskabel
Kabelhalterung
Typischer Kabelanschluss im Detail
An Lichtbogen-Fernzündung
Art # A-07659
5. Anschlussabdeckung wieder an Stromquelle anbauen. Befestigungsteile handfest anziehen, nicht übermäßig
festziehen.
Handbuch Nr. 0-4748
3-12
INSTALLATION
J.
Erdungsanschlüsse
A. Elektromagnetische Interferenz (EMI)
Bei der Zündung des Hilfslichtbogens wird in einem gewissen Maß elektromagnetische Interferenz (EMI)
erzeugt, welche üblicherweise als hochfrequentes Rauschen bezeichnet wird. Dieses hochfrequente Rauschen
kann andere elektronische Ausrüstungsteile wie z. B. CNC-Regler, Fernsteuerungen, Höhenregler usw.
beeinflussen. Um die elektromagnetische Interferenz so gering wie möglich zu halten, befolgen Sie die hier
beschriebenen Anweisungen zur Herstellung der Erdungsanschlüsse im Rahmen der mechanischen
Systeminstallation:
B. Erdung
1. Der Erdungsanschluss erfolgt vorzugsweise an einem Einzelpunkt oder Stern-Erdungspunkt. Der
Einzelpunkt, der üblicherweise am Arbeitstisch angeordnet ist, wird mit einem Kabel 1/0 AWG (Europa:
50 mm²) oder größer an eine geeignete Erdung angeschlossen (mit weniger als 3 Ohm, eine ideale Erdung
hat einen Widerstand von max. 1 Ohm). Siehe Abschnitt C „Erdung herstellen“. Der Tiefenerder muss so
nah wie möglich am Arbeitstisch angeordnet werden, idealerweise weniger als 10 Fuß (3,0 m), jedoch
höchstens 20 Fuß (6,1 m) vom Arbeitstisch entfernt.
HINWEIS
Alle Erdungsanschlüsse sind so kurz wie möglich auszuführen. Lange Erdungskabel sowie Kabel
mit kleineren Querschnitten weisen einen erhöhten Widerstand gegen HF-Frequenzen auf. Daher
sind kurze Kabel mit größeren Querschnitten besser geeignet.
2. Die Erdung von Bauteilen, die am Arbeitstisch montiert sind (CNC-Regler, Höhenregler, PlasmaFernsteuerung usw.) sollte entsprechend den Empfehlungen der jeweiligen Hersteller zu Kabelquerschnitt
und -typ sowie Anordnung des Anschlusspunktes erfolgen.
Thermal Dynamics empfiehlt, ein Kabel 10 AWG (Europa: 6 mm²) oder ein flaches Kupfergeflecht mit einem
Querschnitt gleich oder größer 10 AWG zu verwenden und diese an den Rahmen des Arbeitstisches
anzuschließen. Für die Lichtbogen-Fernzündung ist ein Erdungskabel 1/0 AWG, für das Gasregelmodul ist
ein Erdungkabel von mindestens 4 AWG zu verwenden. Der Anschlusspunkt muss aus sauberem, blanken
Metall bestehen, Rost oder Farbe beeinträchtigen den Kontakt. Für alle Bauteile können Kabel mit größeren
Querschnitten als das empfohlene Minimum verwendet werden, dadurch kann der Schutz gegen HFRauschen verbessert werden.
3. Danach wird der Rahmen der Schneidmaschine mit einem Kabel 1/0 AWG (Europa: 50 mm²) oder größer an
den Stern-Erdungspunkt angeschlossen.
4. Das Plasma-Spannunsgversorgungskabel für das Werkstück (siehe HINWEIS) wird am SternErdungsanschluss des Arbeitstisches angeschlossen.
HINWEIS
Schließen Sie das Werkstückkabel nicht direkt an den Tiefenerder an.
5. Überprüfen Sie, ob das Werkstückkabel sowie das Erdungskabel ordnungsgemäß angeschlossen sind. Das
Werkstückkabel muss fest am Arbeitstisch angeschlossen sein. Die Anschlüsse von Werkstück- und
Erdunsgkabeln müssen frei von Rost, Schmutz, Fett, Öl und Farbe sein. Ggf. Anschlusspunkte schleifen
oder sandstrahlen, bis blankes Metall sichtbar wird. Verwenden Sie Sicherungsscheiben, um einen festen
Sitz der Anschlüsse zu gewährleisten. Es wird außerdem empfohlen, zum Schutz gegen Korrosion
Kontaktpflegemittel zu verwenden.
6. Das Gehäuse der Plasma-Stromquelle ist gemäß den elektrischen Standards an die Erdung der
Energieverteilung angeschlossen. Wenn die Stromquelle in der Nähe des Arbeitstisches angeordnet ist
(siehe HINWEIS) ist ein zweiter Tiefenerder normalerweise nicht erforderlich, er kann sich in der Praxis
sogar negativ auswirken, da er Ströme in der Erdungsschleife hervorrufen kann, die Interferenz verursachen.
Ist die Plasma-Stromquelle weit entfernt vom Arbeitstisch angeordnet und tritt Interferenz auf, kann es
hilfreich sein, einen zweiten Tiefenerder neben der Plasma-Stromquelle anzuordnen. Das Gehäuse der
Plasma-Stromquelle wird in diesem Fall an den zweiten Tiefenerder angeschlossen.
HINWEIS
Es wird empfohlen, die Plasma-Stromquelle möglichst in einer Entfernung von 20 - 30 Fuß (6,1 – 9,1
m) vom Arbeitstisch aufzustellen.
Handbuch Nr. 0-4748
3-13
INSTALLATION
7. Das Plasma-Steuerkabel ist geschirmt auszuführen, wobei die Abschirmung nur schneidmaschinenseitig
angeschlossen wird. Der beidseitige Anschluss der Abschirmung würde Ströme in der Erdungsschleife
hervorrufen, die zu einer stärkeren Interferenz führen, als wenn keine Abschirmung vorhanden wäre.
C. Erdung herstellen
1. Um eine funktionsfähige Erdung mit geringem Widerstand herzustellen, treiben Sie einen
kupferummantelten Tiefenerder mit einem Durchmesser von ½ Zoll (12 mm) oder größer mindestens 6 - 8
Fuß (1,8 – 2,4 m) in die Erde, so dass der Tiefenerder über den größten Teil seiner Länge Kontakt mit dem
feuchten Erdboden hat. Je nach den örtlichen Gegebenheiten kann auch eine größere Tiefe erforderlich werden,
um eine Erdung mit geringem Widerstand zu gewährleisten (siehe HINWEIS). Die Erdungsstäbe, die
üblicherweise 10 Fuß (3,0 m) lang sind, können aneinander geschweißt werden, um größere Längen zu
erhalten. Ordnen Sie den Tiefenerder so nahe wie möglich am Arbeitstisch an. Installieren Sie ein
Erdungskabel mit einem Querschnitt von 1/0 AWG (Europa: 50 mm²) oder mehr zwischen Tiefenerder und
Erdungs-Sternpunkt am Arbeitstisch.
HINWEIS
Ein ordnungsgemäß installierter Tiefenerder hat idealerweise einen Widerstand von 3 Ohm oder weniger.
Prüfen Sie die Erdung gemäß nachfolgendem Schema. Im Idealfall entspricht der auf dem Multimeter
angezeigte Wert dem in der Abbildung.
Prüfen Sie die Erdung gemäß nachfolgendem Schema. Idealerweise sollte der Messwert auf dem Multimeter 3 V
für eine Leitung mit 115 V Wechselspannung oder 1,5 V für eine Leitung mit 230 Wechselspannung betragen.
VORSICHT
Am zu prüfenden Tiefenerder dürfen keine weiteren Anschlüsse hergestellt werden.
Diese Prüfung setzt voraus, dass ein Nullleiter mit 115 oder 230 V Wechselspannung an die Netzerdung
angeschlossen ist.
Tiefenerder,
weitere Anschlüsse
abgeklemmt
WARNUNG
NULLLEITER
geerdet
Gehen Sie mit äußerster Vorsicht vor.
Diese Prüfung erfolgt unter Spannung.
HEIß
An Leitung mit 115V Wechselspannung:
3 VAC = 3 Ohm
1 VAC = 1 Ohm
Leuchtstofflampe
100 W*
VAC
An Leitung mit 230V Wechselspannung:
1,5 VAC = 3 Ohm
0,5 VAC = 1 Ohm
HEIßE
SPITZE
NEUTRALE
SPITZE
* Kann als Ersatz für Glühlampe mit
100 W Widerstand verwendet werden.
100 Ohm für 115 VAC verwenden.
500 Ohm für 230 VAC verwenden.
Art # A-07252
Prüfen der Erdung
2. Die Verlängerung des Tiefenerders über 20 - 30 Fuß (6,1 – 9,1 m) hinaus führt nicht zwingend zu einer
Verbesserung seiner Wirksamkeit. Dagegen kann ein Tiefenerder mit größerem Querschnitt und damit
größerer Oberfläche hilfreich sein. Manchmal hilft es auch, den Boden um den Tiefenerder herum feucht zu
halten, indem ständig ein wenig Wasser in den Boden eingeleitet wird.
Der Erdungswiderstand kann außerdem reduziert werden, indem der Salzgehalt des Bodens durch Einleitung
von Salzwasser erhöht wird. Werden diese Maßnahmen angewendet, muss der Erdungswiderstand
regelmäßig geprüft werden, um sicherzustellen, dass eine ordnungsgemäße Erdung gegeben ist.
Handbuch Nr. 0-4748
3-14
INSTALLATION
D. Brennerleitungen verlegen
1. Um das HF-Rauschen zu minimieren, ordnen Sie die Brennerleitungen so weit wie möglich von CNCBauteilen, Antriebsmotoren, Steuer- oder Netzkabeln entfernt an. Wenn Kabel über Brennerleitungen hinweg
geführt werden müssen, dann im Winkel. Führen Sie Plasma-Steuerkabel oder andere Steuerkabel nicht
parallel zu den Brennerleitungen in einer Kabeltrasse.
2. Halten Sie die Brennerleitungen sauber. Schmutz und metallische Partikel entziehen ihnen Energie, so dass
die Zündung erschwert wird und die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von HF-Rauschen erhöht wird.
K.
Kühlmittelleitungen anschließen
1. Schließen Sie die mit Farbcode gekennzeichneten Kühlmittelschläuche an die Kühlmittelanschlüsse an
der Rückseite der Stromquelle an. Der Zulauf (ausgehend) ist grün markiert, der Rücklauf (eingehend)
rot.
COOLANT
RETURN
SUPPLY
RETURN
SUPPLY
ROT
GRÜN
Kühlmittelanschlüsse
An LichtbogenFernzündung
Art # A-04800
Handbuch Nr. 0-4748
3-15
INSTALLATION
L.
Steuerkabel für CNC, Lichtbogen-Fernzündung und
Gasregelmodul anschließen
1. Jedes der Kabel mit einem Ende an die Stromquelle anschließen.
2. Das andere Ende des CNC-Kabels an das CNC-Gerät anschließen.
3. Die Abschirmung des CNC-Kabels muss am Ende des CNC-Kabels an die Erdung angeschlossen werden.
Erdung nicht an der Plasma-Stromquelle herstellen.
An Gasregelmodul
An CNC
RETURN
SUPPLY
An Lichtbogen-Fernzündung
Art # A-04802
Handbuch Nr. 0-4748
3-16
INSTALLATION
HINWEIS
Die Abschirmung des CNC-Kabels muss geerdet werden. Nähere Einzelheiten zu Anschlüssen des
CNC-Kabels siehe Abbildung.
CNC-Kabel
Schneidmaschine
Stromquelle
J15
*
START / STOP
(1)
1
*
( 2)
2
Öffner
( 3)
3
..........
( 4)
4
( 5)
5
( 6)
6
..........
Geteilte Lichtbogenspannung (+)
( 7)
7
..........
Lichtbogenspannung (-) über 100K ***
Lichtbogenspannung (+) über 100K ***
Quelle, 16 VDC, 10 mA
... Geteilte Lichtbogenspannung (-)
8
{
( 9)
9
..........
(10)
10
...
Analoge Fernsteuerung der Stromstärke (-)
(11)
11
..........
Analoge Fernsteuerung der Stromstärke (+)
(12)
12
In Bewegung setzen
(OK-To-Move)
13 *
(14)
14
OK-To-Move
Relais
Gleichspannung (-)
Kontakt oder
(1A @
DCV (+)
120 V AC
( 15 - 18 V DC. @
or 28 V DC)
up to 100 mA)
Abschirmung
**
* Erdung der Stromquelle nicht für CNC-Kabel verwendet.
Ader Nr.1 nicht anschließen.
A-07632
** Ableitungsader der Kabelabschirmung muss an
Schneidmaschine an Erde angeschlossen werden.
*** Nur verwendet für spezielle Brennerhöhenkontrolle
Handbuch Nr. 0-4748
3-17
INSTALLATION
A. Lichtleiterkabel anschließen (internes Steuermodul Typ 1)
VORSICHT
Prüfen Sie, welchem Typ das interne Steuermodul entspricht. Gehen Sie nach den Anweisungen in
diesem Abschnitt vor, wenn es sich um ein internes Steuermodul mit einer externen
Anschlussabdeckung handelt. Zum Anschließen eines internen Steuermoduls ohne externe
Anschlussabdeckung verfahren Sie wie im folgenden Abschnitt beschrieben.
1. Schließen Sie jedes Kabel mit einem Ende an die Stromquelle an, wie in der Abbildung dargestellt.
a. Entfernen Sie die Mutter, mit der die Zugentlastung am (an den) Lichtleiterkabel(n) befestigt ist.
Lösen Sie die Hutmutter der Zugentlastung von der Zugentlastung.
b. Führen Sie den Kabelstecker durch die entsprechende Öffnung an der Anschlussabdeckung. Schieben
Sie die Befestigungsmutter der Zugentlastung auf das Kabel. Stellen Sie eine Kabelschleife her und
drücken Sie den Stecker vorsichtig in die entsprechende Buchse auf der Rückwand der Stromquelle.
c. Schieben Sie die Zugentlastungsbaugruppe auf die Anschlussabdeckung und fixieren Sie sie mit der
Befestigungsmutter. Befestigen Sie die Hutmutter an der Zugentlastung, ohne sie zu stark anzuziehen.
1
2
3
er
and d
Rückw uelle
q
Strom
Rechte Seitenwand
der Stromquelle
An Gasregelmodul
An Fern-HMI (falls vorhanden)
Anschlussabdeckung
Seitenwand der
Anschlussabdeckung
Seitenwand der
Anschlussabdeckung
An Neben-Stromquelle
(falls vorhanden)
Art # A-04805
Befestigungsmutter der Zugentlastung
Zugentlastung
Hutmutter der Zugentlastung
Lichtleiterkabel
Stecker des
Lichtleiterkabels
Profil-Detail, Installation Lichtleiterkabel
Handbuch Nr. 0-4748
3-18
INSTALLATION
B. Lichtleiterkabel anschließen (internes Steuermodul Typ 2)
VORSICHT
Prüfen Sie, welchem Typ das interne Steuermodul entspricht. Gehen Sie nach den Anweisungen in
diesem Abschnitt vor, wenn es sich um ein internes Steuermodul ohne externe Anschlussabdeckung
handelt. Zum Anschließen eines internen Steuermoduls mit externer Anschlussabdeckung verfahren
Sie wie im vorhergehenden Abschnitt beschrieben.
1. Schließen Sie jedes Kabel mit einem Ende an die Stromquelle an, wie in der Abbildung dargestellt.
a. Entfernen Sie die Mutter, mit der die Zugentlastung am (an den) Lichtleiterkabel(n) befestigt ist.
Lösen Sie die Hutmutter der Zugentlastung von der Zugentlastung.
b. Führen Sie den Kabelstecker durch die entsprechende Öffnung an der Anschlussabdeckung. Schieben
Sie die Befestigungsmutter der Zugentlastung auf das Kabel. Stellen Sie eine Kabelschleife her und
drücken Sie den Stecker vorsichtig in die entsprechende Buchse auf der Rückwand der Stromquelle.
c. Befestigen Sie die Zugentlastung am (an den) Kabel(n), ohne es (sie) zu stark anzuziehen.
An Gasregelmodul
Kabelbuchsen
An Fern-HMI
(falls vorhanden)
An Neben-Stromquelle
(falls vorhanden)
Profil-Detail, Installation Lichtleiterkabel
Handbuch Nr. 0-4748
3-19
Art # A-06793
INSTALLATION
M. Gasregelmodul installieren
Das Gasregelmodul muss an einem geeigneten Ort installiert werden, der für das Bedienpersonal gut zugänglich
ist. Das Gerät sollte auf einer flachen, horizontalen Oberfläche installiert werden. Wird das Modul an einem
Portal oder einer anderen Stützkonstruktion angebaut, die Bewegungen oder Vibrationen ausgesetzt ist, muss
der Installateur das Modul so montieren, dass ein fester Sitz gewährleistet ist.
Aufgrund der elektromagnetischen Interferenz sollte das Modul so weit wie möglich von der Lichtbogenzündung
entfernt installiert werden. Das Steuerkabel kann dabei in derselben Kabeltrasse verlegt werden, wie die von
der Lichtbogenzündung herangeführten Kabel.
Das Modul besitzt Füße, um zwischen der Grundplatte des Moduls und der Anbaufläche einen Abstand
herzustellen. Auf der Unterseite des Moduls befinden sich Lüftungsöffnungen. Der Raum zwischen Modul und
Anbaufläche muss frei bleiben, um die Luftzufuhr in das Innere des Moduls sicher zu stellen. Die Lüftungsgitter
an der Rückwand des Moduls dürfen ebenfalls nicht verstellt werden, um den Luftstrom nicht zu beeinträchtigen.
HINWEIS
Das Gerät muss so installiert werden, dass die Durchfluss-Messinstrumente lotrecht ausgerichtet
sind. Ist dies nicht der Fall, kann es zu falschen Anzeigen an den Durchfluss-Messinstrumenten
kommen.
Vorbereitung
1. Entfernen Sie die Schrauben, mit denen die Abdeckung am Modul befestigt ist.
2. Nehmen Sie die Abdeckung vorsichtig vom Modul ab und achten Sie dabei auf das Erdungskabel.
Klemmen Sie das Erdungskabel bei Bedarf ab.
Abdeckung des Gasregelmoduls
Erdungskabel
entfernt
Nicht entfernen
Art # A-06882
Abdeckung abbauen
Handbuch Nr. 0-4748
3-20
INSTALLATION
N.
Lichtleiterkabel installieren
1. Installieren Sie die Schutzhülse für das Lichtleiterkabel in der Öffnung der Anschlussleiste auf der
Rückseite des Moduls.
2. Führen Sie den Stecker des Lichtleiterkabels durch die Öffnung der Anschlussleiste auf der Rückseite
des Moduls. Stellen Sie sicher, dass im Inneren des Moduls genügend Kabellänge vorhanden ist, um eine
Schleife nach oben zu legen, wie in der Abbildung dargestellt.
VORSICHT
Vermeiden Sie unbedingt, dass das Lichtleiterkabel geknickt, verdreht oder verwürgt wird. Das
Kabel kann bei Verlegung mit kleinen Biegeradien beschädigt werden.
Leiterplatte
2
3
Lichtleiterkabel
MM
CO
J56
J57
A
SM
PLA T
OU
H2O
ER
POW LY
PP
F5 SU
TVA
W
FLO
PRE UT
O
H35
UTS
INP
N2
O2
AIR
1
LD
SHIET
OU
MM
CO
J56
J57
LOW
PREF
D
SHIEL
MA
PLAS
TVA
H35
UTS
INP
N2
R
WE
PO LY
PP
F5 SU
O2
AIR
H2O
H2O
SHIELD
Art # A-04772
Handbuch Nr. 0-4748
3-21
INSTALLATION
3. Führen Sie den Stecker des Lichtleiterkabels in die Buchse auf der senkrecht eingebauten Leiterplatte
ein, wie in der Abbildung dargestellt.
Leiterplatte
Lichtleiterkabel
Art # A-04773
4. Ziehen Sie die Schutzhülse für das Lichtleiterkabel fest.
5. Bauen Sie die Abdeckung wieder an und stellen Sie sicher, dass das Erdungskabel angeschlossen ist.
Handbuch Nr. 0-4748
3-22
INSTALLATION
O.
Gasregelmodul: Steuerungs-, Eingangs- und
Ausgangsanschlüsse
1. Stellen Sie alle weiteren Anschlüsse an der Rückseite des Moduls her. Die Anschlüsse sind gekennzeichnet.
Das Modul muss geerdet werden. Der Erdungsanschluss ist gekennzeichnet. Verwenden Sie ein
Erdungskabel mit einem Querschnitt #10 AWG (Europa: 6 mm²) (oder mehr). Führen Sie das Erdungskabel
so kurz wie möglich aus.
2. Ordnen Sie das Modul auf einer flachen, horizontalen Anbaufläche an.
3. Stellen Sie sicher, dass sich die Durchfluss-Messinstrumente in lotrechter Position befinden.
4. Befestigen Sie das Modul auf der Anbaufläche.
5. Stellen Sie die Anschlüsse für alle Gas- und Wasserzuleitungen an der Rückseite des Moduls her.
6. Schließen Sie die jeweiligen Steuerkabel an die mit ‘TVA’ (torch valve assembly - Brennerventilbaugruppe)
und ‘power supply’ (Stromquelle) markierten Anschlüsse an.
An Stromquelle
An Brennerventilbaugruppe
J56
J57
SHIELD
PLASMA
When Cutting With O2 Plasma
Air MUST BE Connected
H 2O
SHIELD
COMM
PREFLOW
TVA
INPUTS
H2O
AIR
F5
H35
POWER
SUPPLY
O2
N2
Eingänge Gas und Wasser (Absperrventile)
Erdungsbolzen
An Brennerventilbaugruppe
Rückseite des
Gasregelmoduls
J56
J57
SHIELD
PLASMA
PREFLOW
When Cutting With O2 Plasma
Air MUST BE Connected
Anschlussleiste
H 2O
SHIELD
INPUTS
H 2O
AIR
N2
TVA
H35
F5
COMM
POWER
SUPPLY
O2
Art # A-06881
Handbuch Nr. 0-4748
3-23
INSTALLATION
P.
Lichtbogen-Fernzündung installieren
Einbauort
Wählen Sie zum Einbau einen sauberen, trockenen Ort, der gut belüftet ist und ausreichend Montagefreiheit
um die einzelnen Bauteile bietet.
Studieren Sie die am Anfang dieses Handbuchs aufgeführten Sicherheitshinweise, um sicher zu stellen, dass
der Einbauort den Sicherheitsanforderungen entspricht.
Schließen Sie die Verbindungskabel und Schläuche an die Lichtbogenzündung an. Im Bereich der Lichtbogenzündung sollte ausreichend Platz für diese Anschlüsse vorhanden sein, ohne dass diese gequetscht werden.
Installation
Die Lichtbogen-Fernzündung muss an einem geeigneten Ort in der Nähe des Brennerkopfes eingebaut werden.
Wird die Lichtbogenzündung an einem Portal oder einer anderen Stützkonstruktion angebaut, die Bewegungen
oder Vibrationen ausgesetzt ist, stellen Sie sicher, dass sie fest auf dieser Konstruktion sitzt.
1. Lösen Sie die unteren Befestigungsschrauben der Abdeckung der Lichtbogenzündung, ohne sie jedoch
ganz zu entfernen. Entfernen Sie die oberen Befestigungsschrauben der Abdeckung der Lichtbogenzündung.
HINWEIS
Abdeckung und Rahmen der Lichtbogenzündung sind über ein Erdungskabel miteinander
verbunden. Dieses Kabel darf nicht entfernt werden.
2. Nehmen Sie die Abdeckung von der Lichtbogenzündung ab.
Obere Schrauben (4 auf jeder Seite)
Abdeckung
Erdungskabel
Untere Schrauben
Art # A-07029
Abdeckung abbauen
3. Ordnen Sie die Lichtbogenzündung auf einer flachen, horizontalen Anbaufläche an.
Handbuch Nr. 0-4748
3-24
INSTALLATION
4. Verwenden Sie zur Befestigung der Lichtbogenzündung auf der Anbaufläche mindestens zwei der
vorgebohrten Löcher in der Bodenplatte der Lichtbogenzündung.
Mindestens 2
Art # A-04749
Eingangsanschlüsse
1. Siehe Abbildungen. Stellen Sie die folgenden Eingangsanschlüsse an der Lichtbogenzündung her.
• Schläuche für Kühlmittelvorlauf- und -rücklauf (von Stromquelle). Schläuche und Anschlüsse sind
farblich gekennzeichnet: Rot für Rücklauf, grün für Zulauf.
Art # A-04750
Schläuche für Kühlmittelvorlauf- und -rücklauf
Handbuch Nr. 0-4748
3-25
INSTALLATION
Rot
KühlmittelRücklauf
(rot)
Grün
Kühlmittel-Vorlauf (grün)
Art # A-04751
Kühlmittel-Rücklauf (rot)
Art # A-04752
Minuskabel von Stromquelle
Minuskabel (von Rückseite Stromquelle)
Handbuch Nr. 0-4748
3-26
INSTALLATION
Art # A-04753
Rückleitungskabel
Hilfslichtbogen von Stromquelle
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (von Rückseite Stromquelle)
Art # A-04755
Steuerkabel von Rückseite Stromquelle
Handbuch Nr. 0-4748
3-27
INSTALLATION
Ausgangsanschlüsse
1. Siehe Abbildungen. Stellen Sie die folgenden Ausgangsanschlüsse an der Lichtbogenzündung her.
Leitung der inneren Abschirmung
Hilfslichtbogen-Leitung
Detail: Anschluss der
inneren Abschirmung
Art # A-04933
Detail: Anschluss der
Hilfslichtbogen-Leitung
Hilfslichtbogen und Leitung der inneren Abschirmung (von Brennerleitungen)
Handbuch Nr. 0-4748
3-28
INSTALLATION
Art # A-04757
Zur besseren Übersichtlichkeit
sind einige Teile nicht dargestellt.
Befestigung KühlmittelRücklauf (rot dargestellt)
Befestigung KühlmittelVorlauf (grün dargestellt)
Kühlmittel-Zulauf (grün)
an Brenner
Kühlmittel-Rücklauf (rot)
von Brenner
Kühlmittel-Vorlauf- und- Rücklaufschläuche (von Brenner)
Abdeckung der Lichtbogenzündung wieder anbauen. Dabei darauf achten, dass das Erdungskabel nicht
zwischen Abdeckung und Rahmen gequetscht wird.
Obere Schrauben (4 auf jeder Seite)
Abdeckung
Erdungskabel
Untere Schrauben
Art # A-07029
Handbuch Nr. 0-4748
3-29
INSTALLATION
Die Lichtbogenzündung muss geerdet werden. Der Erdungsanschluss ist gekennzeichnet. Informationen
zur Ausführung der Erdung finden Sie im vorherigen Abschnitt.
Art # A-04758
Brennerleitungen
1 Mutter und 1 Scheibe
bleiben eingebaut
Erdungskabel
• Verwenden Sie zur Befestigung des Geflechts der Brennerleitungs-Abschirmung am Anschluss der
Lichtbogen-Fernzündung eine Schelle, wie in der Abbildung dargestellt.
.
Art # A-04759
Abschirmung der Brennerleitungen
Schelle für Abschirmung
Kühlmittel- und Hilfslichtbogenleitungen
an Brennerventilbaugruppe
Handbuch Nr. 0-4748
3-30
INSTALLATION
Steuerkabel anschließen
1. Schließen Sie das Kabel der Lichtbogen-Fernzündung an der Buchse die Lichtbogen-Fernzündung an.
Rückseite der Stromquelle
RETURN
SUPPLY
COOLANT
RETURN
SUPPLY
Lichtbogen-Fernzündung
Eingangs-Anschlussleiste der
Lichtbogen-Fernzündung
Art # A-04801
Handbuch Nr. 0-4748
3-31
INSTALLATION
Q. Original- und XTL-Brennerventilbaugruppe einbauen
Allgemeines
Installieren Sie diese Baugruppe so nahe wie möglich am Brennerkopf. Sie nimmt Vorström-, Plasma- und
Schutzgase vom Gasregelmodul auf und leitet diese Gase an den Brenner weiter.
1. Montieren Sie die Ventilbaugruppe so nahe wie möglich am Brenner. Die Ventilbaugruppe kann dabei in
einer beliebigen Position installiert werden, die für den Betrieb günstig ist, vorausgesetzt, die Austrittsseite
(mit zwei Anschlüssen) befindet sich näher am Brenner als die Eintrittsseite (mit drei Anschlüssen und dem
Stecker des Steuerkabels).
2. Schließen Sie die Brennerleitungen an die Austritte der Ventilbaugruppe an, wie in der Abbildung dargestellt.
(XTL dargestellt)
Die Messingstopfen nicht entfernen.
Vorn und an der Seite
Austrittsseite
Art # A-07645
Linksgewinde:
An Plasmagas-Anschluss des Brenners
Rechtsgewinde:
An Schutzgas-Anschluss des Brenners
3. Schließen Sie die Brennerleitungen an die Austritte der Ventilbaugruppe an, wie in der Abbildung dargestellt.
(XTL shown)Schließen Sie die Gaszufuhr-Leitungen und den Stecker des Steuerkabels vom Gasregelmodul
an die Ventilbaugruppe an, wie in der Abbildung dargestellt. Achten Sie beim Anschließen der Gasleitungen
darauf, dass die Absperrventile nicht aus ihrer Position bewegt werden. (XTL-Ausführung dargestellt)
Abgasschalldämpfer
Steuerkabel
Eintritt Wasser
Eintritt Schutzgas
Eintritt Vorströmgas
Eintritt Plasmagas
Art # A-07646
VORSICHT
Halten Sie beim Anschließen der Schläuche die Armaturen fest, da es ansonsten zu Leckagen kommen
kann. Durch seitlichen Druck können die Absperrventile beschädigt werden, oder ihr Anschluss an
die Brennerventilbaugruppe kann sich lösen. Nach der Montage müssen alle Anschlussarmaturen
auf Leckagen geprüft werden.
Handbuch Nr. 0-4748
3-32
INSTALLATION
R.
Brenner anschließen
Schließen Sie den Brenner folgendermaßen an:
Kühlmittel-Vorlauf-,
Kühlmittel-Rücklauf- und
Hilfslichtbogen-Leitungen
Leitungsabdeckung
Endabdeckung für Brennerleitungen
Schutzgas
(Rechtsgewinde)
Nut für O-Ring
Hilfslichtbogen-Leitung
O-Ring
Halterungsrohr
Plasmagas
(Linksgewinde)
An Brennerventil
Kühlmittel-Vorlaufleitung
und Minuskabel
Stecker für Hilfslichtbogen-Leitung
Brennerkopf-Baugruppe
Art # A-04746
1. Legen Sie die Brennerleitungen auf einer sauberen, trockenen Arbeitsfläche aus.
2. Halten Sie die Endabdeckung für die Brennerleitungen fest. Ziehen Sie ca. 18 Zoll (0,5 m) Leitungen durch
die Endabdeckung.
3. Entfernen Sie die Schutzabdeckungen an den Enden des Halterungsrohrs und entsorgen Sie sie.
4. Setzen Sie den O-Ring in die Nut am oberen Ende des Halterungsrohrs ein.
5. Installieren Sie das Halterungsrohr wie folgt:
a. Setzen Sie das Halterungsrohr wie in der Abbildung dargestellt am Ende der Brennerleitungen an.
b. Schieben Sie das Halterungsrohr über die Brennerleitungen nach oben.
c. Drücken Sie das obere Ende des Halterungsrohrs in das untere Ende der Endabdeckung für die
Brennerleitungen. Stellen Sie sicher, dass der O-Ring am Rohr in die Aufnahmenut an der
Endabdeckung für die Brennerleitungen eingreift.
d. Stellen Sie sicher, dass sich das Halterungsrohr frei in der Endabdeckung für die Brennerleitungen
dreht.
6. Schließen Sie die Gas- und Kühlmittel-Leitungen am Brennerkopf an.
a. Die Anschlüsse für Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittel-Rücklauf am Brennerkopf sind unterschiedlich
lang.
b. Die Anschlüsse für Plasmagas und Sekundärgase haben unterschiedliche Gewinde: Der PlasmagasAnschluss hat ein Linksgewinde, der Schutzgas-Anschluss ein Rechtsgewinde.
Handbuch Nr. 0-4748
3-33
INSTALLATION
c. Halten Sie die Anschlüsse der Brennerleitungen fest und ziehen Sie die Fittinge der Leitungen mit
einem Schlüssel fest , um die Leitungen am Brennerkopf zu befestigen. Ziehen Sie nicht übermäßig
fest.
VORSICHT
Die Gas- und Kühlmittel-Leitungen besitzen Kompressions-Fittinge. Verwenden Sie an diesen
Anschlüssen kein Dichtmittel.
Beaufschlagen Sie die Gasleitungen langsam mit Druck. Prüfen Sie zunächst alle Anschlüsse auf
Dichtheit, bevor Sie fortfahren. Sind keine Leckagen vorhanden, sperren Sie die Gaszufuhr ab und
setzen Sie die Installationsarbeiten fort.
7. Schließen Sie die Hilfslichtbogen-Leitung an den Brennerkopf an. Drücken Sie die beiden Enden des
Steckers kräftig zusammen. Schrauben Sie die Baugruppe Leitungsabdeckung/Leitungsanschluss aus
Kunststoff auf den Anschluss am Brennerkopf.
8. Drücken Sie die Brennerkopf-Baugruppe nach oben, um eine Verbindung mit dem Halterungsrohr
herzustellen. Ziehen Sie die Brennerleitungen je nach Bedarf zurück, um einen ordnungsgemäßen Sitz
im Halterungsrohr und in der Endabdeckung für die Brennerleitungen zu gewährleisten. Halten Sie die
Brennerkopfbaugruppe fest und schrauben Sie das Halterungsrohr mit einer Drehbewegung auf den
Brennerkopf.
VORSICHT
Stellen Sie sicher, dass sich die Leitungen im Halterungsrohr nicht verdrehen. Die Einbaulage der
Leitungen muss der Darstellung in der Einbauskizze entsprechen.
9. Am unteren Ende des Halterunsgrohrs befinden sich vier Gewindebohrungen. Schrauben Sie in jede der
Gewindebohrungen eine Innen-Sechskantschraube ein, um den Brennerkopf am Halterungsrohr zu
befestigen.
10. Montieren Sie die jeweiligen Verschleißteile, wie auf den nachfolgenden Seiten dargestellt. Im
Brennerhandbuch finden Sie hierzu Abbildungen, auf denen dargestellt wird, welche Verschleißteile je
nach verwendetem Gas und zu bearbeitendem Werkstoff eingesetzt werden müssen.
S.
Brennerverschleißteile montieren
1. Um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, montieren Sie die Verschleißteile des Brenners wie
nachfolgend beschrieben. Diese Arbeitsschritte unterstützen Sie dabei, die Teile in ihrer Lage richtig
einzubauen.
Handbuch Nr. 0-4748
3-34
INSTALLATION
SICHERHEITSHINWEIS
Verschleißteile nicht in die Cartridge einbauen,
wenn die Cartridge am Brennerkopf montiert ist.
Darauf achten, dass keine Fremdkörper in Verschleißteile oder die Cartridge gelangen.
Im Umgang mit den Teilen vorsichtig vorgehen, um Schäden
zu vermeiden, die die Brennerleistung beeinträchtigen könnten.
Art # A-03887
1. Prüfen Sie die Zusammensetzung der Verschleißteile für die jeweilige Anwendung anhand der Abbildung.
2. Teile aufeinander stecken.
3. Die aufeinander gesteckten Verschleißteile in die Cartridge einsetzen. Überprüfen Sie, ob sich der große
O-Ring an der Brennerdüse vollständig in der Cartridge befindet. Steht ein Teil des O-Ring aus der
Cartridge hervor, sind die Teile nicht ordnungsgemäß angeordnet.
4. Cartridge-Baugruppe mit Ausbauwerkzeug festhalten und Schutzgasdüse auf die Cartridge
aufschrauben. Wenn diese Baugruppe vollständig montiert ist, muss die Schutzgaskappe die
Schutzgasdüse am vorderen Ende um ca. 0,063" bis 0,083" (1,6 – 2,1 mm) überragen. Ist dies nicht der
Fall, ist die Schutzgasdüse nicht ordnungsgemäß an der Cartridge-Baugruppe befestigt.
5. Ausbauwerkzeug von Cartridge abnehmen. Cartridge-Baugruppe an Brennerkopf anbauen. Die
Cartridge sollte am großen O-Ring an der Brennerbaugruppe anliegen, wie in der Abbildung dargestellt.
Liegt die Cartridge nicht vollständig am O-Ring an, ist sie nicht vollständig festgezogen.
VORSICHT
Falls die Cartridge sich nicht vollständig festziehen lässt, keine Gewalt anwenden. CartridgeBaugruppe abbauen, die Gewinde am Brennerkopf vorsichtig mit einer Drahtbürste reinigen und.
ein sauerstoff-verträgliches Schmiermittel (im Lieferumfang des Brenners enthalten) auf die Gewinde
auftragen.
Handbuch Nr. 0-4748
3-35
INSTALLATION
1: Teile aufeinander stecken
2: Cartridge auf die zusammengesteckten Teile aufpressen
Elektrode
Plasmagasverteiler
Brennerdüse
Oberer O-Ring an
Brennerdüse
Teile ohne
Zwischenabstände
zusammengesetzt
Schutzgasverteiler
Cartridge bedeckt
oberen O-Ring
an Brennerdüse
Schutzgaskappe
4: Überstand der Schutzgaskappe prüfen
3: Schutzgasdüse auf Cartridge aufschrauben
Schutzgasdüse
Schutzgaskappe
Schutzgaskappenüberstand
0.063-0.083" (1,6 - 2,1 mm)
Art # A-04716
Vormontierte Cartridge an Brennerkopf anbauen
Handbuch Nr. 0-4748
3-36
INSTALLATION
Brennerkopf
O-Ring des Brennerkopfes
Überstand
0.063 - 0.083"
(1,6 – 2,1 mm)
Art # A-07202
Vormontierte Cartridge an Brennerkopf anbauen
6. Die Widerstandsklemme über die Schutzgasdüse schieben, wenn die Brennerhöhe über die
Widerstandsmessung gesteuert wird.
HINWEIS
Bei Schneiden mit Wasser als Schutzgas wird eine Widerstandsmessung nicht empfohlen, da das
auf dem Werkstück befindliche Wasser auf den Widerstands-Messstromkreis einwirkt.
Widerstandsklemme
A-03393
7. Leitung vom Höhensensor an Widerstandsklemme anschließen, wenn die Brennerhöhe über die
Widerstandsmessung gesteuert wird.
Handbuch Nr. 0-4748
3-37
INSTALLATION
T.
Installation abschließen
1. Verschluss am Einfüllstutzen des Kühlmittelbehälters abnehmen. Kühlmittelbehälter bis zum
dargestellten Flüssigkeitsstand mit Kühlmittel von Thermal Dynamics befüllen. Der Füllstand im
Kühlmittelbehälter ist durch das durchscheinende Material des Behälters sichtbar. Die erforderliche
Füllmenge hängt von der Länge der Brennerleitungen ab.
Kühlmittel-Eigenschaften
Bestell-Nr. und
Mischungsverhältnis
Mischungsverhältnis
Schutz bis
7-3580 'Extra-CoolTM'
25 / 75
10°F / -12°C
7-3581 'Ultra-CoolTM'
7-3582 'Extreme CoolT M'
50 / 50
27°F / -33°C
Konzentrat*
-65°F / -51°C
* Zum Mischen mit D-I CoolTM 7-3583
COOLANT
RETURN
SUPPLY
RETURN
SUPPLY
Füllbereich
Kühlmittelbehälter
Art # A-04803
Handbuch Nr. 0-4748
3-38
INSTALLATION
2. Nachdem die Installation des gesamten Systems abgeschlossen ist, überprüfen Sie, ob das Kühlmittel
wie nachfolgend beschrieben durch das System gepumpt wurde (siehe HINWEIS):
HINWEIS
Je nach Länge der Brennerleitungen kann beim ersten Einschalten des Systems ein Mehrbedarf an
Kühlmittel anfallen.
a. Stellen Sie den ON/OFF-Schalter auf ON.
b. Nach ca. 30 Sekunden schaltet das System ggf. ab, wenn die Leitungen nicht vollständig mit Kühlmittel
befüllt sind.
c. Stellen Sie den ON/OFF-Schalter auf OFF.
d. Stellen Sie nach ca. 10 Sekunden den ON/OFF-Schalter wieder auf ON.
e. Wiederholen Sie die Schritte b bis d, bis das System nicht mehr abschaltet. Je nach Länge der
Brennerleitungen muss dieses Verfahren drei bis fünf Mal wiederholt werden.
f. Nachdem die Betriebsbereitschaft des Systems hergestellt ist, lassen Sie die Pumpe zehn Minuten
laufen, um vor Inbetriebnahme des Systems die Kühlmittel-Leitungen vollständig zu entlüften.
3. Füllen Sie den Behälter auf und befestigen Sie den Verschluss des Einfüllstutzens.
4. Vor dem Zünden des Brenners das Kühlmittel aus dem Brenner austreiben. Vor der Inbetriebnahme
sicher stellen, dass keine Leckagen vorhanden sind. Wenn Leckagen festgestellt werden, verfahren Sie
nach der Fehlersuch-Anleitung für Kühlmittel-Leckagen im Kapitel “Wartung” in diesem Handbuch.
.
Handbuch Nr. 0-4748
3-39
INSTALLATION
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KAPITEL 4: BETRIEB
Bedienfeld der Stromquelle
Wechselspannungsanzeige
Statusanzeige
Gasanzeige
Temperaturanzeige
Gleichspannungsanzeige
Art # A-04862
Wechselspannungsanzeige:
Zeigt die Wechselspannungsversorgung an, wenn sich der ON/OFF-Schalter in Stellung ON befindet. Wird
der Schalter erstmals in Stellung ON gebracht, blinkt die Anzeige und zeigt damit an, dass mit dem
Einschalten der Gasspülvorgang ausgelöst wird.
Temperaturanzeige: Normalerweise AUS. Anzeige leuchtet auf, wenn der interne Temperatursensor eine
Überschreitung der Grenzwerte der Betriebstemperatur feststellt. Lassen Sie das Gerät abkühlen, bevor Sie
den Betrieb fortsetzen.
Gasanzeige: Normalerweise AN. Zeigt damit an, dass der anliegende Gasdruck für den Betrieb des Systems
ausreichend ist.
.
Gleichspannungsanzeige: Zeigt an, dass die Stromquelle Gleichspannung erzeugt und an die Ausgänge
abgibt.
Statusanzeige: Zeigt den Systemstatus an. Der Status wird über Blink-Code angezeigt. Einzelheiten
hierzu finden Sie im Abschnitt “Statuscodes der Stromquelle”. Beim Einschalten der Stromquelle blinkt die
Anzeige und zeigt damit die Version der im System installierten Betriebssoftware an.
.
Handbuch Nr. 0-4748
4-1
BETRIEB
Inbetriebnahme
1. Schließen Sie das System an die Primäreinspeisung an.
2. Schalten Sie den ON/OFF-Schalter in Stellung ON (oben). Die Wechselspannungsanzeige
leuchtet auf.
POWER
I
ON
OFF
O
O
OFF
Art # A-04812
3. Prüfen Sie die Wechselspannungsanzeige. Leuchtet die Anzeige nicht, vertauschen Sie die beiden Phasen des
Kabels der Primäreinspeisung. Leuchtet die Anzeige auf, ist das System betriebsbereit (weitere
Störungsprüfungen durch interne Schaltungen stehen jedoch noch aus).
Handbuch Nr. 0-4748
4-2
BETRIEB
Gasregelmodul bedienen
Übersicht über die Funktionsweise
Am Gasregelmodul sind alle Bedienelemente für Auswahl und Steuerung der Plasma- und Sekundärgase
angeordnet. Es sind verschiedene Bedienelemente vorhanden, mit denen Gasdrücke und Gasdurchsätze
eingestellt werden können.
O2 - AIR
O2 - O2
RUN
ENABLE
H35 - N2
SET PREFLOW
F5 - N2
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
AIR - AIR
DISABLE
N2 - H20
N2 - N2
PLASMA
POWER SUPPLY
GAS
MODE
O2 - AIR
O2 - O2
RUN
ENABLE
H35 - N2
SET PREFLOW
F5 - N2
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
AIR - AIR
DISABLE
N2 - H20
N2 - N2
MODE
AMPERAGE
SET-UP
GAS
PREFLOW
PLASMA
PLASMA
POWER
SUPPLY
AMPERAGE
SET-UP
SHIELD
9
9
H20
MIST
PRESSURE
GCM
2010
PRESSURE
GAS
GAS
FLOW
FLOW
Art # A-04771
Handbuch Nr. 0-4748
4-3
BETRIEB
Gasregelmodul: Bedien- und Anzeigeelemente
1. Wahlschalter MODE
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
MODE
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
AMPERAGE
SET-UP
PLASMA
POWER SUPPLY
SHIELD
PLASMA
9
9
GCM
H2O
MIST
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
Art # A-04765
• Steht im Brennerbetrieb normalerweise in Stellung RUN.
• In Stellung SET PREFLOW wird Luft oder N2 an den Brenner geführt. Das Vorströmventil bleibt für 2
Minuten geöffnet, so dass der Bediener den Gasdruck einstellen kann.
• In Stellung SET PLASMA & SHIELD werden Gase an den Brenner geführt. Das Vorströmventil am Brenner
bleibt für 2 Minuten geöffnet, so dass der Bediener Gasdrücke und Gasdurchsätze einstellen kann.
• In Stellung TEST werden die Brennerleitungen mit Gas befüllt. Am Display wird der Strömungsdruck des
Plasmagases angezeigt. Nach 1 Minute schließt das Modul die Ventile am Brenner.
Handbuch Nr. 0-4748
4-4
BETRIEB
2. Wahlschalter GAS
Zur Auswahl der Kombination von Plasma- und Schutzgas.
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
GAS
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
9
9
GCM
AMPERAGE
SET-UP
PLASMA
POWER SUPPLY
SHIELD
PLASMA
H2O
MIST
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
Art # A-04766
Handbuch Nr. 0-4748
4-5
BETRIEB
3. Regler AMPERAGE SET-UP
Zur Einstellung der Ausgangsstromstärke am Brenner.
High Precision
Plasma Cutting System
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
AMPERAGE
SET-UP
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
PLASMA
AMPERAGE
SET-UP
9
9
GCM
PLASMA
POWER SUPPLY
SHIELD
H2O
MIST
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
Art # A-04767
4. Schalter PLASMA POWER SUPPLY ENABLE / DISABLE
In Stellung DISABLE ist die Zündung des Hilfslichtbogens am Brenner unterbunden. Sie wird verwendet,
wenn der Bediener Gase auswählt oder Einstellungen vornimmt oder Brennerteile austauscht. In Stellung
DISABLE wird außerdem die Kühlmittel- und Gaszufuhr unterbrochen. In Stellung ENABLE ist ein normaler
Betrieb möglich (bei Steuerung durch ein CNC-Gerät).
5. Regler und Manometer PREFLOW
Zur Einstellung des Vorströmdrucks. Der Schalter MODE muss sich in Stellung PREFLOW befinden.
6. Regler, Manometer und Durchflussanzeigen PLASMA und SHIELD
Zur Einstellung von Druck und Durchsatz von Plasmagas und Schutzgas. Der Schalter MODE muss sich in
Stellung SET PLASMA & SHIELD befinden.
7. Regler und Durchflussanzeige H2O MIST
Zur Einstellung des Wasserdurchsatzes. Der Schalter MODE muss sich in Stellung SET PLASMA & SHIELD
befinden. Der Wahlschalter GAS muss sich in Stellung N2-H2O befinden.
HINWEIS
Wassernebel kommt nicht bei allen Anwendungen zum Einsatz.
Handbuch Nr. 0-4748
4-6
BETRIEB
Bedienungsschritte
1. Bringen Sie den Schalter ENABLE / DISABLE der Stromquelle in Stellung DISABLE.
GEFAHR
Vor Befundung oder Austausch von Brennerteilen stets die Primäreinspeisung des Systems
abschalten.
a. Brennerteile bei Bedarf austauschen.
b. Bringen Sie den Schalter ENABLE / DISABLE der Stromquelle (am Gasregelmodul) in Stellung
ENABLE. Das Modul führt Spülvorgänge mit einer Dauer von 15 Sekunden, 11 Sekunden, und
nochmals 11 Sekunden aus. Auf diese Weise wird Wasser aus den Brennerteilen ausgeblasen.
2. Wählen Sie das gewünschte Plasmagas und Schutzgas aus, indem Sie den Gaswahlschalter in die
entsprechende Stellung bringen. 2 Sekunden nach erfolgter Gasauswahl spült das Modul das neue Gas
(die neuen Gase) durch die Leitungen.
3. Stellen Sie den Gasdruck für den Vorströmprozess ein.
a. Schalten Sie den Schalter MODE in die Stellung SET PREFLOW.
b. Stellen Sie mit dem Regler PREFLOW den Gasdruck für den Vorströmprozess ein. Einstellwerte des
Vorströmdrucks entnehmen Sie dem Brennerhandbuch.
c. Stellen Sie mit dem Regler AMPERAGE SET-UP den gewünschten Sollwert für den Vorströmdruck
ein. Drücken Sie für 2 Sekunden auf den Regler, ohne daran zu drehen. Stellen Sie dann durch Drehen
des Reglers den Druck ein.
4. Stellen Sie Druck und Durchsatz für Plasma- und Schutzgas ein.
a. Schalten Sie den Schalter MODE in die Stellung SET PLASMA & SHIELD.
b. Verwenden Sie die Regler PLASMA und SHIELD sowie die Manometer und Durchflussanzeigen, um
Druck und Durchsatz für Plasma- und Schutzgas einzustellen. Druckeinstellungen entnehmen Sie
dem Brennerhandbuch.
c. Bei Anwendungen, in denen Wassernebel als Schutzgas verwendet wird, stellen Sie mit dem Regler
H2O MIST sowie der Durchflussanzeige den Wasserdurchsatz ein. Durchsätze entnehmen Sie dem
Brennerhandbuch.
5. Stellen Sie mit dem Regler AMPERAGE SET-UP die gewünschte Ausgangs-Stromstärke ein. Das Modul
regelt die Stromstärke alle 2 Sekunden nach der letzten Betätigung des Reglers nach. Das Modul legt den
Sollwert in seinem Speicher ab.
6. Schalten Sie den Schalter MODE in Stellung RUN.
7. Schalten Sie den Schalter ENABLE / DISABLE der Stromquelle (am Gasregelmodul) in Stellung ENABLE.
Das Modul führt Spülvorgänge mit einer Dauer von 15 Sekunden, 11 Sekunden, und nochmals 11 Sekunden
aus. Auf diese Weise wird Wasser aus den Brennerteilen ausgeblasen.
HINWEIS
Beim Umschalten auf eine andere Gasauswahl zwischen den Arbeitszyklen ist auf eine ausreichende
Spüldauer zu achten, damit die zuvor verwendeten Gase vollständig aus den Brennerleitungen
entfernt werden.
Handbuch Nr. 0-4748
4-7
BETRIEB
VORSICHT
Obwohl der Bediener nicht daran gehindert werden kann, während der Zündung des Hilfslichtbogens
oder während des Schneidvorganges die Gasauswahl zu ändern, wird eine solche Verfahrensweise
nicht empfohlen. Ändert der Bediener die Gasauswahl während des Hilfslichtbogen-Betriebs oder
des Schneidvorganges, beendet die Stromquelle den Schneidvorgang mit dem zuerst ausgewählten
Gas. Dann erst schaltet die Gasregelung auf das neue Gas um. Das Ändern der Gasauswahl während
der Zündung des Hilfslichtbogens oder während des Schneidvorganges kann zu Schäden an
Brennerteilen, Brennerleitungen, dem Steuermodul oder dem Werkstück führen.
Schnittqualität
Die Anforderungen an die Schnittqualität sind je nach Anwendung unterschiedlich. So können z. B. Nitiritauftrag
und Abschrägungswinkel die entscheidenden Faktoren sein, wenn die Oberfläche nach dem Schneiden
geschweißt werden soll. Schlackenfreies Schneiden ist dann wichtig, wenn der Schnitt eine Fertigqualität
aufweisen soll, um eine nachträgliche Reinigung zu vermeiden. Die Schnittqualität variiert je nach Werkstoff
und Materialstärke.
Schnittfugenbreite
Schnittwinkel
linke Seite
Abschrägungswinkel
der Schnittfläche
Oberflächenspritzer
Schnittwinkel
rechte Seite
Rundung der
oberen Kante
Schlackeauftrag
A-00512
Schneidriefen
der Schnittfläche
A-00007
Schnittfläche
Zustand (glatt oder rau) der Oberfläche des Schnitts.
Abschrägungswinkel
Der Winkel zwischen der Oberfläche der Schnittkante und der senkrecht zur Blechoberfläche verlaufenden
Ebene. Ein perfekt rechtwinkliger Schnitt besitzt einen Abschrägungswinkel von 0°.
Rundung der oberen Kante
Abrundung der oberen Kante eines Schnitts aufgrund von Abtrag durch den Erstkontakt des
Plasmalichtbogens mit dem Werkstück.
Schlackeauftrag und Oberflächenspritzer
Bei Schlacke handelt es sich um geschmolzenen Werkstoff, der aus dem Schnittbereich heraus geblasen
wird und am Blech wieder erstarrt. Oberflächenspritzer sind Schlacke, die sich auf der Oberfläche des
Werkstücks ansammelt. Übermäßige Schlackeansammlung erfordert nachträgliche Reinigungsschritte nach
dem Schneiden.
Schnittfugenbreite
Die Breite, über die beim Schnittvorgang Material abgetragen wird.
Handbuch Nr. 0-4748
4-8
BETRIEB
Nitritauftrag
Nitrit-Ablagerungen, die beim Schneiden von Baustahl an der Schnittkante verbleiben können, wenn das
Plasmagas Stickstoff enthält. Nitritauftrag kann beim nachträglichen Schweißen des geschnittenen Teils
zu Problemen führen.
Schnittrichtung
Um eine gleichmäßige Gassäule zu erzeugen, verwirbelt der Gasstrom nach dem Austreten aus dem Brenner.
Dieser Verwirbelungseffekt führt dazu, dass eine Schnittkante gerader abgewinkelt ist als die andere. In
Vorschubrichtung gesehen ist die rechte Schnittkante gerader (rechtwinkliger) ausgebildet als die linke.
Schnittwinkel
linke Seite
Im Uhrzeigersinn
Schnittwinkel
rechte Seite
Abfall
Entgegen dem
Uhrzeigersinn
Abfall
Werkstück
A-00512
Art # A-04182
Auswirkung der Verwirbelung auf die Kantenausbildung an den Seiten des Schnitts
Um eine rechtwinklig ausgebildete Schnittkante entlang dem Innendurchmesser eines Kreises zu erhalten,
führen Sie den Brenner entgegen dem Uhrzeigersinn am Kreis entlang. Um eine rechtwinklige Schnittkante
entlang dem Außendurchmesser eines Kreises zu erhalten, führen Sie den Brenner im Uhrzeigersinn am
Kreis entlang.
Schneiden unter Wasser
Das Schneiden auf einen Wassertisch wird nicht empfohlen - weder unter Wasser, mit Wasserberührung
des Werkstücks oder mit einem Wasserschalldämpfersystem. Bei Verwendung eines Wassertisches muss
zwischen Wasseroberfläche und Unterseite des Werkstückes ein Abstand von mindestens 4 Zoll
gewährleistet sein. Andernfalls wird die Schnittqualität beeinträchtigt und die Standzeiten der
Verschleißteile verkürzen sich.
Höhenregelung über Widerstandsmessung
Bei Schneiden mit Wasser als Schutzgas wird eine Widerstandsmessung nicht empfohlen, da das auf dem
Werkstück befindliche Wasser auf den Widerstands-Messstromkreis einwirkt.
Anzeichnen
Zum Anzeichnen müssen die Vorströmdrücke angepasst werden. Einzelheiten hierzu finden Sie im
Abschnitt Brennerdaten.
Handbuch Nr. 0-4748
4-9
BETRIEB
Gasauswahl
A. Plasmagase
1. Luft-Plasma
• Wird meistens verwendet für Werkstoffe mit Eisen oder Kohlenstoff als Grundmaterial, um bei höheren
Schnittgeschwindigkeiten eine gute Qualität zu erzielen.
• Bei Luft-Plasma wird normalerweise Luft als Schutzgas verwendet.
• Es wird empfohlen, nur saubere und trockene Luft als Plasmagas zu verwenden. Das Vorhandensein von
Öl oder Feuchtigkeit in der zugeführten Luft führt zu einer erheblichen Verringerung der Lebensdauer der
Brennerteile.
• Zufriedenstellende Ergebnisse bei Nichteisen-Metallen.
2. Argon/Wasserstoff-Plasma (H35)
• Empfohlen bei Edelstahl ab einer Materialstärke von 3/4 Zoll (19 mm). Empfohlen für Nichteisen-Metalle
ab einer Materialstärke von 1/2 Zoll (12 mm). Ar/H2 wird normalerweise nicht für Nichteisen-Metalle
kleinerer Materialstärken verwendet, da weniger kostenintensive Gase eine ähnliche Schnittqualität
gewährleisten.
• Schlechte Schnittqualität bei Eisenmetallen.
• Ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten sowie bessere Qualität bei großen Materialstärken und
kompensiert damit die höheren Kosten.
• Die Gase sollten im Mischungsverhältnis 65% Argon zu 35% Wasserstoff verwendet werden.
3. Sauerstoff-Plasma (O2)
• Sauerstoff wird zum Schneiden von Eisenmetallen empfohlen.
• Ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten.
• Gewährleistet sehr glatte Abschlüsse und minimiert den Nitritaufbau auf der Schnittfläche
(Nitiritablagerungen können, wenn sie nicht entfernt werden, zu Problemen führen, wenn anschließend
eine hohe Schweißqualität gefordert wird).
4. Stickstoff-Plasma (N2)
• Bietet bessere Schnittqualität bei Nichteisen-Metallen wie Edelstahl und Aluminium.
• Kann anstelle von Luftplasma verwendet werden, mit Luft oder Kohlendioxid (CO2) als Schutzgas.
• Bietet eine weitaus höhere Lebensdauer der Teile als Luft.
• Der verwendete Stickstoff sollte sauber und von hoher (Schweiß-)Qualität sein.
B. Schutzgase
1. Druckluft als Schutzgas
• Luft wird als Schutzgas normalerweise beim Betrieb mit Luftplasma eingesetzt.
• Verbesserte Schnittqualität bei einigen Eisenmetallen.
• Kostengünstig – reduziert die Betriebskosten.
2. Stickstoff (N2) als Schutzgas
• Stickstoff wird als Schutzgas zusammen mit Ar/H2 (H35)-Plasma verwendet.
• Gewährleistet glatte Abschlüsse auf Nichteisen-Metallen.
• Kann bei Anwendung mit Ar/H2-Plasma die Rauchentwicklung reduzieren.
3. Wasser als Schutzgas
• Wasser sollte nur in maschinellen Anwendungen als Schutzgas zum Einsatz kommen – niemals bei
Schneiden von Hand!
• Wird normalerweise verwendet mit Stickstoff-, Ar/H2- oder Luftplasma.
• Ermöglicht eine sehr glatte Schnittfläche.
Handbuch Nr. 0-4748
4-10
BETRIEB
• Reduziert Rauchentwicklung sowie Wärmeeintrag in das Werkstück.
• Sinnvoll bei Materialstärken bis maximal 1/2 Zoll (12,7 mm).
• Leitungswasser hat den Vorteil geringer Betriebskosten.
Statuscodes der Stromquelle
Beim Einschalten sowie während des Betriebs führt der Steuerstromkreis der Stromquelle verschiedene
Test aus. Wird dabei ein Zustand festgestellt, auf den der Bediener aufmerksam gemacht werden muss,
zweigt die Statusanzeige im Bedienfeld einen zweiteiligen Code an, mit dem eine Code-Gruppe und danach
ein bestimmter Zustand innerhalb dieser Gruppe signalisiert wird. Diese Abfolge wird nach vier Sekunden
wiederholt.
Beispiel: Die Anzeige blinkt vier Mal - der signalisierte Zustand ist der Gruppe 4 zugeordnet. Nach einer
Pause von 1,2 Sekunden blinkt die Anzeige drei Mal. Es wird also Code 4-3 signalisiert und damit angezeigt,
dass das Kühlmittel überhitzt ist. Nach einer Pause von vier Sekunden wiederholt die Anzeige diese Blinkfolge,
bis der Zustand korrigiert ist.
Einige Zustände können auf unbestimmte Zeit aktiv sein, andere dagegen sind nur momentan aktiv. Die
Stromquelle registriert Momentanzustände dauerhaft. Dabei können einige Momentanzustände zur
Abschaltung des Systems führen. Die Anzeige kann nacheinander verschiedene Zustände signalisieren. Es
ist wichtig, dass alle angezeigten Zustände erkannt werden.
HINWEIS
Die hier aufgeführten Codes gelten für Systeme mit Firmware Version 2.4 oder höher. Wenn Ihr
System eine frühere Version verwendet, wenden Sie sich bitte an Ihren Händler, um ein Update zu
erhalten.
Bedeutung der Fehlercodes
Fehlercode Störung
Abhilfemaßnahme / Bemerkung
Schalter PLASMA ENABLE in Stellung OFF. Externer E-Stop aktiviert
oder Brücke im CCM TB1-1&2 fehlt. Wechselspannungsphase fehlt.
Keine Spannung an Gasregelung GCM 2000 oder 2010, prüfen, ob
Steuerkabel an GCM angeschlossen ist, Leistungsschalter CP4 oder
CP5 in Stromquelle zurücksetzen, Sicherung F19 in GCM
durchgebrannt.
1-1
System nicht aktiviert oder
Wechselspannungs-Eingangsphase
fehlt
1-2
Zündung des Hilfslichtbogens
fehlgeschlagen
1-3
Hilfslichtbogen erloschen
1-4
Umschalten abgebrochen
1-5
Außerhalb des Werkstücks
Funktion ist derzeit nicht möglich.
1-6
Umschaltzeit für Hilfslichtbogen
abgelaufen, keine Umschaltung
Umschaltung von Hilfslichtbogen auf Hauptlichtbogen muss innerhalb
von 85 ms (SW 8-1 OFF) oder 3 s (SW 8-1 ON) erfolgen. Abstand zu
groß oder Leerraum im Arbeitsstück unter dem Brenner. Schneidstrom
für die Verschleißteile zu niedrig. Vorströmdruck zu hoch.
1-7
Düsenschutz
1-8
Möglicherweise Kurzschluss des
Brenners.
Handbuch Nr. 0-4748
Keine Zündung des Hilfslichtbogens nach mehr als 15 Sekunden.
Vorströmdruck zu hoch. Lichtbogenzündung defekt.
Hilfslichtbogen erlosch ohne Ausschaltsignal. Vorströmdruck zu hoch;
Schneidstrom ist für die Verschleißteile zu niedrig eingestellt.
Lichtbogen springt über (>50 ms), dann erlischt er, START ist aber
noch an. Abstand zu groß. Strom zu niedrig eingestellt.
Funktion ist derzeit nicht möglich.
Erkannte Düsenspannung ist zu nah an Elektrodenspannung.
Plasmastrom/-druck zu niedrig. Plasmaleckage. Schneidstrom zu hoch.
Kurzschluss im Brenner. Verschleißteile verschlissen.
4-11
BETRIEB
Be de u tun g d e r F e hle rcode s
Fe hle rcode S töru ng
Abhilfe m a ß na hm e / Be m e rku ng
2-1
P has e fehlt
S ic herung durc hgebrannt. A ns c hlus s des Netz k abels gelös t oder defek t.
2-2
Fals c he E ingangs s pannung
2-3
Übertem peratur in W ec hs elric hter
oder Hilfs lic htbogenregler
W ec hs elric hter s ind für E ingangs s pannung nic ht k orrek t k onfiguriert.
S c hlec hte Netz vers orgung (S c hwank ungen, A us fälle). Unz ureic hende
A us legung für E ingangs s pannung / K abel z u k lein, dadurc h
S pannungs abfall. Defek te oder los e K abelans c hlüs s e.
Lüfter aus gefallen. Um gebungs tem peratur über 40°C (104°F). Lufts trom
bloc k iert.
2-4
S trom quelle nic ht betriebs bereit
W ec hs elric hter defek t.
2-5
A us gangs -Gleic hs pannung z u
niedrig
A us gangs s pannung k leiner 60 V . W ec hs elric hter defek t. K urz s c hlus s im
A us gang. K urz s c hlus s im Hilfs lic htbogenregler (Chopper). CCM S pannungs m es s ader (J6) hat Leitungs bruc h oder is t nic ht
anges c hlos s en.
2-6
Übers trom in P rim ärs trom k reis
Übers trom im P rim ärs trom k reis des W ec hs elric hters erk annt. Zum
Rüc k s etz en s pannungs los m ac hen. W ec hs elric hter defek t.
S pannungs s pitz e.
2-7
Unerwarteter S trom
S trom > 20 A in in W erk s tüc k - oder Hilfs lic htbogenk abeln vor Zündung
des Hilfs lic htbogens . E vtl. B rennerk urz s c hlus s . Defek ter S trom s ens or.
2-8
Unerwarteter S trom in
Hilfs lic htbogens trom k reis
2-9
Unerwarteter S trom in
W erk s tüc k k abel
3-1
B ei G CM 1000: S teuerk abel nic ht anges c hlos s en oder B as is ID-S ignal
Gas regelk om m unik ation ges tört, es
unterbroc hen. GCM 2010 & 2000: G las fas erenden oder A ns c hlüs s e
k ann k eine V erbindung m it der
vers c hm utz t. M it s auberer, troc k ener Luft aus blas en. G las fas er nic ht in
Gas regelung herges tellt werden.
A ns c hlus s arretiert. Glas fas erk abel gek nic k t. Glas fas e
3-2
Gas regelk om m unik ation ges tört,
V erbindung wurde herges tellt, aber
CCM erhielt k eine A ntwort auf einen
V erarbeitungs befehl.
S trom > 5 A in Hilfs lic htbogens trom k reis ; fals c he oder nic ht aufeinander
abges tim m te V ers c hleiß teile. Hilfs lic htbogenleitung gegen M inus leitung
in B renner k urz ges c hlos s en. E vtl. B rennerk urz s c hlus s .
S trom > 5A in W erts tüc k k abel. K urz s c hlus s gegen G ehäus e im RA S ;
M as s es c hlus s der M inus leitung.
G as regelung liefert nic ht rec htz eitig Feedbac k auf S ignal von CCM
(B efehls - und S teuerm odul). Glas fas erenden oder A ns c hlüs s e
vers c hm utz t. M it s auberer, troc k ener Luft aus blas en. G las fas er nic ht in
A ns c hlus s arretiert. Glas fas erk abel gek nic k t. Glas fas erk ab
B ei G CM 1000: P las m adruc k < 15 ps i. Druc k s ens or-V erk abelung
ges tört oder nic ht anges c hlos s en. B ei G CM 2010_A G , GCM 2000_A C
oder neuer oder wenn die Gas regelung m it 19X2219_A G oder einer
neueren Leiterplatte nac hgerüs tet wurde: P las m a- oder S c hutz gas E ingangs druc k auß erhalb des B ereic hs 105-135.B ei G CM 2010_A G ,
G CM 2000_A C oder neuer oder wenn die Gas regelung m it 19X2219_A G
oder einer neueren Leiterplatte nac hgerüs tet wurde: P las m a- oder
S c hutz gas -E ingangs druc k auß erhalb des B ereic hs 105-135 ps i.
Druc k s ens or nic ht anges c hlos s en oder defek t.
S pülvorgang wird aus geführt. Nic ht auf RUN ges tellt. G as regelung
ges tört – Leiterplatte erneuern.
3-3
Gas druc k z u niedrig
3-4
Gas regelungs protok oll ges tört
3-5
Gas regelungs protok oll ges tört
F ehler in A nwendung oder K om patibilität der Firm ware.
3-6
Ungültiger S trom s ollwert von G CM
G CM s tellt W ert des A us gangs s trom s auß erhalb des B etriebs bereic hs
der S trom quelle ein. K om patibilität der F irm ware prüfen.
3-7
Gas regelung antwortet m it
verk ehrter B efehls abfolge.
K om patibilität der Firm ware prüfen.
3-8
CCM und Ty p der Gas regelung
(A utoc ut-Ultrac ut) s ind nic ht
aufeinander abges tim m t
K orrek tes CCM oder k orrek te G as regelung für das S y s tem ins tallieren.
3-9
Rüc k m eldungs s törung der
Gas regelungs -K om m unik ation
Rüc k m eldung m it A nforderung nic ht k om patibel. K om patibilität der
F irm ware prüfen.
3-10
W arnung. - Firm ware der
Gas regelung benötigt Update
S y s tem funk tioniert z war, aber die Regelung is t evtl. nic ht auf Leis tung /
Lebens dauer der V ers c hleiß teile optim iert.
Handbuch Nr. 0-4748
4-12
BETRIEB
Fehlercode Störung
4-1
4-2
4-3
Kühlmittelstand zu niedrig
4-4
4-5
Kühlmittelstand zu niedrig Warnung
5-2
5-3
5-4
6-1
6-2
6-3
6-4
Kühlmittelstand prüfen, bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen.
Kühlmitteldurchsatz zu niedrig
nach Einschalt-Spülvorgang Kein
Schneiden: < 0,7 gal/min für 15 ; Saugseitige Undichtigkeit, Luft gelangt in Kühlmittel. Mögliche Ursachen: Filterabdichtung
Schneiden: Durchsatz von 0,35 bis an Rückseite, Filter verstopft, Pumpe defekt.
0,7 gal/min für 3 s oder sofort wenn
< 0,35 gal/min;
Kühlmitteltemperatur zu hoch
Lüfter zur Rückkühlung des Kühlmittels ausgefallen. Kühlerrippen verschmutzt.
(>70°C, 158°F)
Umgebungstemperatur > 40°C.
Kühlsystem nicht betriebsbereit.
Durchsatz während EinschaltSpülvorgang / Vorpumpen liegt
mind. 5 Sekunden unter 0,35
gal/min
5-1
Bedeutung der Fehlercodes
Abhilfemaßnahme / Bemerkung
Bei Neuinstallation Pumpe mehrmals einschalten, um Schläuche zu füllen. BrennerKühlmittelschlauch beschädigt. Saugseitige Undichtigkeit, Luft gelangt in Kühlmittel.
Mögliche Ursachen: Filterabdichtung an Rückseite, Filter verstopft, Pumpe defekt.
Wird während des Schneidens erkannt, dass der Kühlmittelstand zu niedrig ist, wird der
Schnitt nicht abgebrochen. Kühlmittel nach Bedarf nachfüllen.
Bei GCM 1000: Es fehlt das Basis ID-Signal. Andere Gasregelungen: Glasfaserkabel nicht
CAN-Bus kann Störung nicht
angeschlossen oder defekt, Messwertwandler (in den Glasfaserkabel eingesteckt ist) ist
erkennen.
gestört, Gasregelungs-Leiterplatte oder CCM ersetzen.
Glasfaserenden oder Anschlüsse verschmutzt. Mit sauberer, trockener Luft ausblasen.
CAN-Bus Abschaltung wegen
Glasfaserkabel nicht in Anschluss arretiert. Glasfaserkabel geknickt. Glasfaserkabel
unzulässig vieler Datenfehler
defekt.
CAN-Bus Datenfehler - Warnung Glasfaserenden oder Anschlüsse verschmutzt. Mit sauberer, trockener Luft ausblasen.
Steigende Fehlerzahl, geht gleich Glasfaserkabel nicht in Anschluss arretiert. Glasfaserkabel geknickt. Glasfaserkabel
in Störung
defekt.
Glasfaserenden oder Anschlüsse verschmutzt. Mit sauberer, trockener Luft ausblasen.
CCM-Meldung nicht gesendet
Glasfaserkabel nicht in Anschluss arretiert. Glasfaserkabel geknickt. Glasfaserkabel
defekt. CAN-Bus Hardwarefehler (CCM oder Gasregelungs-Leiterplatte).
CCM Analogspannungsfehler
CCM erneuern.
CCM Analog- oder DigitalCCM erneuern.
Gleichspannungsfehler
Kühlmitteldurchsatz zu hoch,
Brenner-Kühlmittelschlauch defekt oder nicht angeschlossen – CCM erneuern.
Durchsatz > 2,7 gal/min
CCM Datenspeicher-Fehler
CCM erneuern.
Handbuch Nr. 0-4748
4-13
BETRIEB
Lichtbogen-Fernzündung: Fehlersuchtabelle
F e h l e r s u c h ta b e l l e fü r L i c h tb o g e n - F e r n zü n d u n g
S ym p to m
Urs a c he
K ü h l m i tte l w u r d e l e i tfä h i g
H i l fs l i c h tb o g e n
zü n d e t n i c h t: F u n k e
in
L i c h tb o g e n zü n d u n g ,
a b e r Z ü n d u n g e r fo l g t
n ic h t
H i l fs l i c h tb o g e n R ü c k l e i tu n g s k a b e l n i c h t
a n g e s c h lo s s e n .
F u n k e n s tr e c k e zu g e r i n g
e i n g e s te l l t
H o c h fr e q u e n z- K o n d e n s a to r
( C 4 ) m ö g l i c h e r w e i s e o ffe n
K a b e l a n s c h lie ß e n .
M it F ü h lle h re m e s s e n
A u f 0 ,0 6 3 " ± 0 ,0 0 2 " e i n s te l l e n .
K a p a zi tä ts - M e s s g e r ä t
ve r w e n d e n
W ie d e r a n s c h lie ß e n o d e r
e r s e tze n .
E r s e tze n .
S i c h tp r ü fu n g
K u r zs c h l u s s b e s e i ti g e n ;
S p u l e n a b s tä n d e ve r g r ö ß e r n .
K o n d e n s a to r e n d e r
F u n k e n s tr e c k e ( C 1 , C 2 , C 3 )
b e s c h ä d i g t o d e r d e fe k t
K a p a zi tä ts - M e s s g e r ä t
ve r w e n d e n
E r s e tze n .
M i n u s k a b e l fa l s c h
a n g e s c h lo s s e n
S i c h tp r ü fu n g
E r s e tze n .
F u n k e n s tr e c k e zu g r o ß
e i n g e s te l l t
M it F ü h lle h re m e s s e n
A u f 0 ,0 6 3 " ± 0 ,0 0 2 " e i n s te l l e n
W i d e r s ta n d s m e s s u n g
E i n g a n g s s p a n n u n g a n E M IF i l te r p r ü fe n
E r s e tze n .
A n s c h l ü s s e h e r s te l l e n ;
K a b e l b a u m e r s e tze n
K e in An s c h lu s s o d e r
W a c k e l k o n ta k t a n
F u n k e n s tr e c k e
S i c h tp r ü fu n g
A n s c h l ü s s e w i e d e r h e r s te l l e n
E M I- F i l te r d e fe k t
S p a n n u n g / W i d e r s ta n d
m essen
E r s e tze n .
S i c h tp r ü fu n g
A n s c h l ü s s e fe s tzi e h e n .
S i c h tp r ü fu n g
H F - S p u l e e r s e tze n
S i c h tp r ü fu n g
K ü h l m i tte l l e i tu n g ( e n ) e r s e tze n .
K e in e E in s p e is u n g 1 2 0 V
Z u l a u f- u n d R ü c k l a u f- S c h l a u c h S i c h tp r ü fu n g d e r fa r b l i c h
ve r w e c h s e l t.
g e k e n n ze i c h n e te n A n s c h l ü s s e
F a r b e d e r K ü h l m i tte l An s c h lü s s e in
Ü b e r e i n s ti m m u n g m i t F a r b e d e r
An s c h lü s s e a n
L i c h tb o g e n zü n d u n g b r i n g e n .
B lo c k a d e in R o h rs p ira le o d e r
i n Z u l a u f- /R ü c k l a u f- S c h l a u c h
A n s c h l u s s e tw a s l ö s e n u n d
p r ü fe n , o b K ü h l m i tte l d u r c h fl u s s
vo r h a n d e n i s t
S ys te m s p ü l e n .
A b s c h i r m u n g s a b l e i tu n g /
S te c k e r d e r i n n e r e n
S c h i r m u n g d e r B r e n n e r l e i tu n g
fe h l t o d e r l o s e
S i c h tp r ü fu n g d e r
L e i tu n g s a n s c h l ü s s e a n
L i c h tb o g e n zü n d u n g
L e i tu n g s a n s c h l ü s s e w i e d e r
a n s c h l i e ß e n / fe s tzi e h e n .
S i c h tp r ü fu n g d e s
E rd u n g s k a b e ls a n
L i c h tb o g e n zü n d u n g
A n s c h l u s s a n g u te E r d u n g
h e r s te l l e n o d e r fe s tzi e h e n .
F e h l e r h a fte s
S ys te m ve r h a l te n
E r d u n g s a n s c h l u s s fe h l t o d e r
( e l e k tr o m a g n e ti s c h e
is t lo s e
In te r fe r e n z)
K o n d e n s a to r C 5 n i c h t
a n g e s c h l o s s e n , o ffe n o d e r
lo s e
Handbuch Nr. 0-4748
S i c h tp r ü fu n g
K u r zs c h l u s s ü b e r
In d u k ti o n s s p u l e ( L 1 )
E in o d e r m e h re re An s c h lü s s e
K e in e o d e r
lo s e
u n zu r e i c h e n d e
L ö tve r b i n d u n g e n ( L 1 ) d e fe k t
K ü h l u n g : K ü h l m i tte l K ü h l m i tte l l e i tu n g ( e n )
Leckage n
b e s c h ä d i g t o d e r d u r c h l ö c h e r t.
K e in e o d e r
u n zu r e i c h e n d e
K ü h lu n g : K e in
K ü h l m i tte l - D u r c h s a tz
A b h ilf e m a ß n a h m e
S ys te m s p ü l e n , K ü h l m i tte l
w e c h s e ln .
F e r r i t- S tä b e fe h l e n o d e r d e fe k t S i c h tp r ü fu n g
T r a n s fo r m a to r d e fe k t
H i l fs l i c h tb o g e n
zü n d e t n i c h t: K e i n
F u n k e in
L i c h tb o g e n zü n d u n g
P r ü fu n g
L e i tfä h i g k e i ts m e s s e r
ve r w e n d e n
In s p e c c i ó n vi s u a l / m e d i c i ó n d e l
L e i te r p l a tte e r s e tze n .
c a p a c i to r
4-14
BETRIEB
Lichtbogen-Fernzündung: Funkenstrecke einstellen
0.063" ± 0.002"
1,6 ± 0,05 mm
Art # A-04857
Handbuch Nr. 0-4748
4-15
BETRIEB
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KAPITEL 5: WARTUNG
Um einen ordnungsgemäßen Betrieb des Systems zu gewährleisten, führen Sie regelmäßig die nachfolgend
aufgeführten Prüfungen durch.
Wartungsplan Stromquelle
Täglich
Kühlmittelstand prüfen, bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen.
Anschlüsse des Gasschlauchs und Drücke prüfen.
Monatlich
Kühllüfter und Kühler prüfen, bei Bedarf reinigen.
Gasschläuche auf Risse, Leckagen und Abrieb prüfen und bei
Bedarf ersetzen.
Alle elekrtischen Anschlüsse auf Risse und Abrieb prüfen und bei
Bedarf ersetzen.
Halbjährlich
Externen Kühlmittelfilter reinigen oder ersetzen.
Kühlmittelbehälter reinigen.
Staubablagerungen im Innern der Stromquelle mit Staubsauger
entfernen.
Internen Kühlmittelfilter prüfen.
Externen Kühlmittelfilter reinigen
Durch die regelmäßige Reinigung des Kühlmittelfilters wird eine maximale Kühlmittel-Durchflussleistung
gewährleistet. Ein verminderter Kühlmitteldurchsatz führt zu einer unzureichenden Kühlung der Brennerteile
und damit zu schnellerem Verschleiß der Verschleißteile.
Reinigen Sie den Kühlmittelfilter wie nachfolgend beschrieben:
1. System von der Hauptspannungsversorgung trennen.
Filtereinsatz
Filterhalter
Art # A-04811
2. Filtertopf mit der Hand abschrauben und abnehmen. Darauf achten, dass der O-Ring nicht verloren
geht.
Handbuch Nr. 0-4748
5-1
WARTUNG
3. Filtereinsatz herausnehmen und reinigen. Filtertopf anschrauben und handfest anziehen. Sicherstellen,
dass der O-Ring lagerichtig sitzt.
4. System einschalten und auf Leckagen prüfen.
Internen Kühlmittelfilter reinigen
Der in die Leitung eingebaute Filtereinsatz ist regelmäßig zu prüfen. Die rechte Seitenwand der Stromquelle (auf
Vorderseite des Geräts gesehen) abbauen, um Zugang zum internen Kühlmittelfilter zu erhalten. Filterhalter
vom internen Kühlmittelfilter abschrauben und Filtereinsatz ausbauen. Filtereinsatz durch Spülen in heißem
Seifenwasser reinigen. Seifenreste durch Spülen in heißem klarem Wasser entfernen. Vor dem Wiedereinbau
des Filtereinsatzes des internen Kühlmittelfilters sicherstellen, dass eventuell vorhandene Seifenreste vollständig
entfernt sind und der Filtereinsatz trocken ist.
Kühlmittel wechseln
Kühlmittel wie nachfolgend beschrieben wechseln:
1. System von Hauptspannungsversorgung trennen. Anschluss der Kühlmittelleitung am Boden des
Kühlmittelbehälters lösen und Kühlmittel in einen Behälter ablassen, der entsorgt werden kann.
2. System an Hauptspannungsversorgung anschließen und einschalten, um den Tank mittels Pumpe zu
entleeren. Die Pumpe läuft ca. 20 Sekunden, dann wird sie über den Schwimmerschalter abgeschaltet.
Diesen Schritt ggf. mehrmals wiederholen, bis der Tank vollständig entleert ist.
3. Kühlmittelleitung wieder anschließen und Behälter mit frischem Kühlmittel befüllen, bis der
vorgeschriebene Füllstand erreicht ist.
Handbuch Nr. 0-4748
5-2
WARTUNG
COOLANT
RETURN
SUPPLY
RETURN
SUPPLY
Füllbereich
Kühlmittelbehälter
Art # A-04803
4. System einschalten, einige Minuten laufen lassen, Kühlmittelstand prüfen und bei Bedarf auffüllen.
Handbuch Nr. 0-4748
5-3
WARTUNG
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Handbuch Nr. 0-4748
5-4
WARTUNG
KAPITEL 6: ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Komplettgerät / Bauteil
Bestell-Nr.
Ultra-Cut® 100 Stromquelle, 208/230V
3-9116-1
®
3-9116-2
®
3-9116-3
®
3-9116-4
Ultra-Cut 100 Stromquelle, 460V
Ultra-Cut 100 Stromquelle, 400V
Ultra-Cut 100 Stromquelle, 400V (CE)
Gasregelmodul (GCM-2010) mit XTL-Brennerventilbaugruppe
(benötigt Firmware Version 3.2 oder höher für CCM)
3-9131
Gasregelmodul
7-4000
Original-Brennerventilbaugruppe einzeln als Austauschteil
7-3049
XTL-Brennerventilbaugruppe einzeln
(benötigt CCM-Firmware Version 3.2 oder höher und
GCM 2010 Firmware Version 3.1 oder höher)
4-3054
Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000)
3-9130
OPTIONALE AUSRÜSTUNG:
Radsatz
Handbuch Nr. 0-4748
9-9379
6-1
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Systemschema
Max. Länge 175’ / 53,3 m
Max. Länge 125’ / 38,1 m
Primäre
Spannungsversorgung
CNC
Stromquelle
P
Rückleitung Hilfslichtbogen
A
Minuskabel
B
Kühlmittel-Vorlauf
C
Kühlmittel-Rücklauf
D
Steuerkabel
E
Steuerkabel
Art # A-07233
Handbuch Nr. 0-4748
Schutz
LichtbogenFernzündung
Kühlmittel-Vorlauf
Kühlmittel-Rücklauf
F1
H
Schutzgas
Q
Vorströmgas
R
Steuerkabel
S
K
F
Rückleitung Hilfslichtbogen
Plasmagas
L
Lichtleiterkabel
Gasregelmodul
F
Max. Länge 100’ / 30,5 m
Wasser-Schutzgas
T
Werkstückkabel
O
Schutz
Plasmagas
Schutzgas
I
G
J
Brennerventilbaugruppe
Positionierrohr
Brenner
Werkstück
Max. Länge 175’ / 53,3 m
6-2
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Leitungen und Kabel
A
Kabel AWG Nr. 1
B
C
Grün
Grün
D
Rot
Rot
E
Rückleitung Hilfslichtbogen,
Stromquelle an Lichtbogenzündung
Art # A-07473
Kabel AWG Nr. 8
Minuskabel, Stromquelle
an Erdung
Kühlmittel-Vorlauf, Stromquelle
an Lichtbogenzündung
Kühlmittel-Rücklauf, Stromquelle
an Lichtbogenzündung
Steuerkabel, Stromquelle an
Lichtbogenzündung
14
F
Grün / gelb, AWG Nr. 4
Erdungskabel
Grün / gelb 1/0 (50 mm 2 )
Erdungskabel,
Lichtbogen-Fernzündung
an Erdung
F1
G
Abgeschirmte Brennerleitungsbaugruppe,
LichtbogenFernzündung an Brenner
I
Plasmagasleitung,
Brennerventil an Brenner
J
Schutzgasleitung
Brennerventil an Brenner
K
Steuerkabel, Stromquelle
an Gasregelmodul
37
Lichtleiterkabel,
Stromquelle an
Gasregelmodul
L
H, Q,
R, S,T
Kabel 1/0 (50 mm 2 )
O
P
Werkstückkabel
CNC-Kabel (14 Adern)
14
Handbuch Nr. 0-4748
6-3
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Code
A,B,C,D,E
A,B,C,D,E
A,B,C,D,E
A,B,C,D,E
A,B,C,D,E
A,B,C,D,E
A,B,C,D,E
A,B,C,D,E
A,B,C,D,E
A
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
B
B
B
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
Beschreibung
Bestell-Nr.
Versorgungsleitung kompl., 4’ / 1,3 m (siehe Hinweis 1)
Versorgungsleitung kompl., 10’ / 3,05 m (siehe Hinweis 1)
Versorgungsleitung kompl., 15’ / 4,5 m (siehe Hinweis 1)
Versorgungsleitung kompl., 25’ / 7,6 m (siehe Hinweis 1)
Versorgungsleitung kompl., 35’ / 10,6 m (siehe Hinweis 1)
Versorgungsleitung kompl., 50’ / 15,2 m (siehe Hinweis 1)
Versorgungsleitung kompl., 75’ / 22,9 m (siehe Hinweis 1)
Versorgungsleitung kompl., 100’ / 30,5 m (siehe Hinweis 1)
Versorgungsleitung kompl., 125' / 38,1 m (siehe Hinweis 1)
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 4' / 1,2 m
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 10’ / 3,05 m
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 15' / 4,5 m
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 25’ / 7,6 m
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 35' / 10,6 m
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 50’ / 15,2 m
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 75' / 22,8 m
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 100’ / 30,5 m
Rückleitungskabel Hilfslichtbogen (einzeln), 125' / 38,1 m
Minuskabel (einzeln), 3’ / 1 m
Minuskabel (einzeln), 10’ / 3,05 m
Minuskabel (einzeln), 15’ / 4,5 m
Minuskabel (einzeln), 25’ / 7,6 m
Minuskabel (einzeln), 35’ / 10,6 m
Minuskabel (einzeln), 50’ / 15,2 m
Minuskabel (einzeln), 75’ / 22,8 m
Minuskabel (einzeln), 100’ / 30,5 m
Minuskabel (einzeln), 125’ / 38,1 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 3’ / 1 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 10’ / 3,05 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 15’ / 4,6 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 20’ / 6 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 25’ / 7,6 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 30’ / 9,1 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 35’ / 10,6 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 40’ / 12 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 50’ / 15,2 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 75’ / 23 m
4-3027
4-3028
4-3029
4-3030
4-3050
4-3031
4-3032
4-3033
4-3034
9-4890
9-4891
9-4790
9-4791
9-9426
9-4792
9-4793
9-4794
9-4796
9-4892
9-4897
9-4892
9-4799
9-9427
9-4800
9-4801
9-4802
9-4804
9-4886
9-4887
9-4780
9-4781
9-4782
9-4783
9-4784
9-4785
9-4786
9-4787
HINWEIS 1:
Zum Lieferumfang der kompletten Versorgungsleitungen gehören Rückleitungskabel Hilfslichtbogen, Minuskabel, Kühlmittelvorlauf- und
-rücklaufschläuche sowie Steuerkabel.
Handbuch Nr. 0-4748
6-4
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Code
C
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
E
E
E
E
E
E
E
E
F
F
F
F
F
F
F
F
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
F1
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Bestell-Nr.
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 100’ / 30,5 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 3’ / 1 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 10’ / 3,05 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 15’ / 4,6 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 20’ / 6 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 25’ / 7,6 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 30’ / 9,1 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 35’ / 10,6 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 40’ / 12 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 50’ / 15,2 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 75’ / 23 m
Schlauch, Kühlmittel-Vorlauf, (einzeln), 100’ / 30,5 m
Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung
3’ / 1 m
Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung
10’ / 3,05 m
Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung
15’ / 4,5 m
Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung
25’ / 7,6 m
Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung
50’ / 15,2 m
Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung
75’ / 22,9 m
Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung
100’ / 30,5 m
Steuerkabel (einzeln), Stromquelle an Lichtbogen-Zündung
125' / 38,1 m
Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 3' / 1 m
Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 15’ / 4,5 m
Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 25’ / 7,6 m
Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 50’ / 15,2 m
Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 75’ / 22,9 m
Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 100’ / 30,5 m
Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 125' / 38,1 m
Erdungskabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 150’ / 45,7 m
Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 3' / 1 m
Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 15’ / 4,5 m
Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 25’ / 7,6 m
Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 50’ / 15,2 m
Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 75’ / 22,9 m
Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 100’ / 30,5 m
Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 125' / 38,1 m
Erdungskabel, Hilfslichtbogen-Fernzündung an Erdung, 150’ / 45,7 m
6-5
9-4788
9-4888
9-4889
9-4762
9-4763
9-4764
9-4765
9-4766
9-4767
9-4768
9-4769
9-4770
9-4941
9-4916
9-4917
9-4918
9-4942
9-4943
9-4944
9-4922
9-4923
9-4924
9-4925
9-4926
9-4927
9-4928
9-4929
9-4930
9-4931
9-4932
9-4933
9-4934
9-4935
9-4936
9-4937
9-4938
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Code
G
G
G
G
G
G
G
G
G
G
Beschreibung
Bestell-Nr.
Baugruppe, Brennerleitung, 10’ / 3,05 m
Baugruppe, Brennerleitung, 5’ / 4,6 m
Baugruppe, Brennerleitung, 10’ / 3,05 m
Baugruppe, Brennerleitung, 20’ / 6 m
Baugruppe, Brennerleitung, 25’ / 7,6 m
Baugruppe, Brennerleitung, 30’ / 9,1 m
Baugruppe, Brennerleitung, 35’ / 10,6 m
Baugruppe, Brennerleitung, 40’ / 12 m
Baugruppe, Brennerleitung, 75’ / 23 m
Baugruppe, Brennerleitung, 100’ / 30,5 m
9-3053
9-3009
9-3010
9-3011
9-3012
9-3013
9-3014
9-3015
9-3016
9-3017
Gasleitungen kompl., 10’ / 3,05 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 15’ / 4,5 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 25’ / 7,6 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 35’ / 10,6 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 50’ / 15,2 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 75’ / 22,9 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 25’ / 7,6 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 125' / 38,1 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 150’ / 45,7 m (siehe Hinweis 2)
Gasleitungen kompl., 175’ / 53,3 m (siehe Hinweis 2)
4-3035
4-3036
4-3037
4-3051
4-3038
4-3039
4-3040
4-3041
4-3042
4-3043
I
J
Plasmaleitung 4’ / 1,22 m (Brennerventilbaugruppe an Brenner)
Schutzgasleitung 4’ / 1,22 m (Brennerventilbaugruppe an Brenner)
9-3333
4-3026
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
Lichtleiter-Steuerkabel, 3’ / 1 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 15’ / 4,5 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 25’ / 7,6 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 35’ / 10,6 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 50’ / 15,2 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 75’ / 22,9 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 100’ / 30,5 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 125' / 38,1 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 150’ / 45,7 m
Lichtleiter-Steuerkabel, 175’ / 53,3 m
9-4898
9-4899
9-4900
9-9335
9-4901
9-4902
9-4903
9-4904
9-4905
9-4906
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
H,Q,R,S,T
HINWEIS 2:
Der Lieferumfang der kompletten Gasleitungen
umfasst Plasmagas-Schlauch, SchutzgasSchlauch, Vorströmgas-Schlauch und Steuerkabel.
Handbuch Nr. 0-4748
6-6
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 3’ / 1 m
9-4907
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 15’ / 4,5 m
9-4908
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 25’ / 7,6 m
9-4909
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 35’ / 10,6 m
9-9332
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 50’ / 15,2 m
9-4910
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 75’ / 22,9 m
9-4911
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 100’ / 30,5 m
9-4912
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 125' / 38,1 m
9-4913
K
Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul, 150’ / 45,7 m
9-4914
O
Werkstückkabel, 10’ / 3,05 m
9-9300
O
Werkstückkabel, 15’ / 4,5 m
9-9301
O
Werkstückkabel, 25’ / 7,6 m
9-9302
O
Werkstückkabel, 35' / 10,6 m
9-9303
O
Werkstückkabel, 50’ / 15,2 m
9-9304
O
Werkstückkabel, 75’ / 22,9 m
9-9305
O
Werkstückkabel, 100’ / 30,5 m
9-9306
O
Werkstückkabel, 125' / 38,1 m
9-9307
P
Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 25’ / 7,6 m
9-8312
P
Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 50’ / 15,2 m
9-8313
P
Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 75’ / 22,9 m
9-8315
P
Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 100’ / 30,5 m
9-8316
P
Steuerkabel, CNC an Stromquelle, 125' / 38,1 m
9-8317
Handbuch Nr. 0-4748
6-7
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Optionale Gasversorgungsleitungen
KOM PLET T SCHLÄUCHE (Bestell-Nr.)
Fuß
10'
Länge
Meter
3,05
Schutzgas B
9-2146
(RH)
1/4"
O2 B (RH)
JIC
9-6956
Schutzgas B
(RH)
3/8"
Schutzgas B
(LH)
JIC
9-6985
15'
4,6
25'
7,6
35'
10,6
50'
15,2
9-5061
9-5073
9-5085
9-5097
9-5109 9-5121
9-6957
9-6959
9-9008
9-6961
9-9009
9-6963
9-9010 9-9011
9-6964 9-6965
9-9012
9-9013
9-9014 9-9015
9-6996
9-6992
9-6993 9-6994
9-6986
9-6988
SCHLAUCH-KLEINT EILE (Bestell-Nr.)
MUTTER
MUTTER
MUTTER
BEST ELLNIPPEL
ID
Schutzgas B Schutzgas B
Brenngas B
NR.
nach Fuß
(LH)
(RH)
Schutzgas
(RH)
1/4"
9-3743
9-3556
9-2776
9-2775
8-5518
3/8"
9-3616
8-6473
20x962
N/A
N/A
1/2"
9-2551
8-6470
20x884
N/A
ADAPT ER-KLEINT EILE
Schutzgas B
(RH)
Schutzgas B
(LH)
O2 B (RH)
1/4" NPT
Brenngas B
(LH)
Brenngas B
(RH)
Steckverbinder
1/4"
Handbuch Nr. 0-4748
MUTTER
O2B
(RH)
8-5015
8-6617
75'
22,9
NIPPEL
100'
30,4
JIC
8-0327 8-0266
N/A
8-0271
8-0267
SCHELLE
8-0384
8-0384
9-3831
(Bestell-Nr.)
8-0330
8-0329
8-0260
8-4264
6-8
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - äußere Bauteile
Nr.
Anzahl
Beschreibung
Bestell-Nr.
1
Stromquelle, vordere Platte
9-9380
1
Stromquelle, hintere Platte
9-9381
1
Stromquelle, obere Platte
9-9382
1
Stromquelle, rechte Seitenplatte
9-9383
1
Stromquelle, linke Seitenplatte
9-9384
1
Lüfterjalousie-Platte
9-9385
1
Stromquelle, Abdeckung für Anschlüsse
9-9386
1
Heißauge
9-9373
1
Farbe zum Ausbessern (nicht dargestellt)
9-9388
9-9381
9-9385
9-9385
9-9373
9-9382
9-9386
9-9380
9-9383
9-9384
Art # A-04931
Handbuch Nr. 0-4748
6-9
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite
Nr.
Anzahl
1
1
Kühllüfter
2
1
Kühler
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Bezeichnung
Bestell-Nr.
FAN1
9-9338
9-9339
6-10
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite
Nr.
Anzahl
3
1
Widerstand
R6
9-9340
4
1
Ausgangsfilter-Leiterplatte
PCB8
9-9341
5
1
Sensor
HCT1
9-9342
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Bezeichnung
6-11
Bestell-Nr.
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite
Nr.
Anzahl
Beschreibung
Bezeichnung
Bestell-Nr.
5
1
Sensor
HCT1
9-9342
6
1
Schaltschütz
MC2
9-9343
Handbuch Nr. 0-4748
6-12
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite
Nr.
Anzahl
7
1
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Hauptschalter (‘Circuit Protector’)
6-13
Bezeichnung
Bestell-Nr.
CP1
9-9344
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite
Nr.
Anzahl
11
1
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Display-Leiterplatte
6-14
Bezeichnung
Bestell-Nr.
PCB6
9-9347
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite
Nr.
Anzahl
19
20
21
1
1
1
1
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Widerstand
Widerstand
Widerstand
Chopper-Modul
6-15
Bezeichnung
Bestell-Nr.
R1-5
R1-5
R1-5
9-9353
9-9353
9-9353
9-9389
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite
Nr.
Anzahl
12
1
13
Beschreibung
Bezeichnung
Bestell-Nr.
Leistungsschalter (RAS, 120V, 2,5 A)
CP2
9-9348
1
Leistungsschalter (’TDC’, 24V, 3,25 A)
CP3
9-9349
14
1
Leistungsschalter (AGC, 24V, 10 A)
CP4
9-9350
15
1
Leistungsschalter (AGC, 120V, 2,5 A)
CP5
9-9348
16
1
Leistungsschalter (AGC, 15V, 2,5 A)
CP6
9-9348
17
1
Leistungsschalter (Pumpe, 200V, 5 A)
CP7
9-9351
18
1
Leistungsschalter (Lüfter, 24V, 15 A)
CP8
9-9352
1
Korb für Entsalzungsmittel
8-4410
1
Entsalzungsmittel
8-3312
1
Kühlmittelbehälter
9-5948
1
Behälterdeckel
8-5142
CIRCUIT
BREAKERS
12
13
CP2
RAS
120V 5A
CP3
J55
G
C
M
CCM
24V3 15A
CP4
GCM
24V 10A
14
CP5
15
J15
C
N
C
GCM
120V2 5A
CP6
Behälterdeckel
COOLANT
RETURN
GCM
15V2 5A
16
CP7
SUPPL Y
17
18
PUMP
200V 5A
J59
R
A
S
CP8
FAN
24V 15A
Art # A-06017
Kühlmittelbehälter
Art # A-04932
Handbuch Nr. 0-4748
6-16
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite
Nr.
Anzahl
Beschreibung
Bezeichnung
Bestell-Nr.
23
1
Transformator
T1
9-9355
Handbuch Nr. 0-4748
6-17
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle
Nr.
Anzahl
29
1
1
1
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Bestell-Nr.
Wechselrichtermodul 208/230 V und 460 V
Wechselrichtermodul 400 V CE und 400V Nicht-CE
Wechselrichtermodul 600 V
6-18
9-9360
9-9482D
9-9485D
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite
Nr.
Anzahl
30
1
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Sensor (Thermistor)
6-19
Bezeichnung
Bestell-Nr.
TH1
9-9361
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle
Nr.
Anzahl
31
1
Filter-Leiterplatte
32
1
Widerstand
33
1
34
1
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
Bezeichnung
Bestell-Nr.
PCB1
9-9362
R7
9-9363
Magnetisches Schaltschütz
MC1
9-9364
Leiterplatte
PCB3
9-9365
6-20
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite
Nr.
Anzahl
8
1
Gleichrichter (Diode)
10
1
Leiterplatte interne Steuerung
23
1
Transformator
35
1
Relais-Leiterplatte
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
6-21
Bezeichnung
Bestell-Nr.
D1
9-9345
PCB5
9-9346
T1
9-9355
PCB7
9-9366
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite
Nr.
Anzahl
22
1
Sensor (Füllstands-Schalter)
24
1
Pumpe mit Motor
25
1
Absperrventil
26
1
Bypassventil (Überdruckventil)
9-9357
27
1
Pumpe (Teil d. Motorbaugruppe)
9-9358
28
1
Sensor (Füllstandsanzeiger)
Handbuch Nr. 0-4748
Beschreibung
6-22
Bezeichnung
Bestell-Nr.
LSW1
9-9354
M
9-9356
F1
9-9359
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Gasregelmodul (GCM-2010)
Nr.
Anzahl
Beschreibung
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
1
8
1
9
1
10
1
11
1
12
1
13
1
14
1
15
2
NICHT DARGESTELLT:
1
1
1
1
1
1
1
1
7-Wege-Magnetventil für O2-Verwendung
Sammler für Gasauswahl
Absperrventil, 1/4 Kegelrohrgewinde, 5 PSI
Drehschalter, 4 Stellungen
Drehschalter, 7 Stellungen
LCD-und Interface Leiterplattenkit
Drehgeber (Schalter)
Kippschalter
Leiterplatte für Magnetventil / Logik
Abdeckung
Manometer, 0-100 psi
Manometer, 0-160 psi
Regler
Druckgeber und Kabelbaum
Druckgeber und Kabelbaum 250 psi
9-9393
9-9391
9-9390
9-9396
9-9397
9-9408
9-9398
9-3426
9-9409
9-9410
8-4313
8-6800
8-3223
9-9407
9-9508
Kabelbaum Brennerventilbaugruppe (J13 an J57)
Kabelbaum Stromquellenanschluss (J3 und J5 an J56)
Kabelbaum f. Leiterplatte LCD-Interface
Kabelbaum f. Drehgeber (Schalter)
Kabelbaum f. Gaswahlschalter (J11 an SW1 bis SW7)
Kabelbaum für Magnetventilantrieb A (J12 an Magnete 1-6)
Kabelbaum für Magnetventilantrieb B (J1 an Magnete 7-12)
Kabelbaum f. Betriebsartenwahlschalter (J7 an SW 1 bis 4)
9-9399
9-9400
9-9401
9-9402
9-9403
9-9404
9-9405
9-9406
13
13
7
12
6
Bestell-Nr.
12 5
13
11
14
4
8
9
10
1
15
8
1
1
1
1
1
15
3
Handbuch Nr. 0-4748
3
3
2
6-23
Art # A-07030
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Gasregelmodul (GCM-2010)
Nr.
Anzahl
Beschreibung
1
1
1" Instrumentenknopf schwarz
9-4233
2
1
Wasserdurchfluss-Messgerät mit Ventil
9-7005
3
1
Kippschalter, einpolig, 2 Schaltstellungen
9-3426
4
1
Manometer, Durchmesser 2"
8-6800
5
1
Manometer, Durchmesser 2"
8-4313
6
1
Durchfluss-Messgerät
8-6801
7
1
Schutzglas für Display (einzeln)
9-9395
1
7
1
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
4
Bestell-Nr.
GAS
MODE
PREFLOW
1
ENABLE
3
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
AMPERAGE
SET-UP
PLASMA
POWER SUPPLY
SHIELD
PLASMA
9
9
5
H2O
MIST
4
2
GCM
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
6
3
6
Art # A-04814
Handbuch Nr. 0-4748
6-24
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000)
Nr.
Anzahl
Beschreibung
Bestell-Nr.
1
1
Kabelbaum, intern (nicht dargestellt)
9-4956
2
1
Hilfszündung komplett
9-4960
3
1
EMI-Filter
9-1023
4
1
Wassergekühlte HF-Spule komplett
9-4958
5
1
HF-Spule, Lichtbogenzündung
9-4959
6
1
Kapselung, Sockel Lichtbogenzündung
9-4961
7
1
HF-Funkenstrecke/Kappe
9-4957
8
1
Ferritkern, Länge 2"
9-4965
7
8
8
2
An
Brennerventilbaugruppe
6
3
4
Art # A-04898
Handbuch Nr. 0-4748
5
6-25
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000)
Nr.
Anzahl
Beschreibung
1
1
Halter, Wandplatte ABS
9-4964
2
1
(Äußere) Brennerleitungs-Erdungsbaugruppe
9-4955
3
1
Winkel, Halter für Zwischenwand
9-4963
4
1
Abdeckung, Lichtbogenzündung
9-4962
1
Bestell-Nr.
1
4
Kühlmittelleitungen
von Stromquelle
Handbuch Nr. 0-4748
3
6-26
2
Art # A-04899
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) Typ 1
Nr.
Anzahl
Beschreibung
Bestell-Nr.
1
1
Kabelbaum für CCM-I/O-Leiterplatte
9-4946
2
1
Blech, CCM-Frontplatte
9-4947
3
1
Blech, CCM-Basisplatte
Nicht verfügbar
4
1
Bügel, CCM Zugentlastung
9-4949
5
1
Abdeckung, CCM Zugentlastung
9-4950
6
1
CCM-Baugruppe (Ultra-Cut)
9-4953
6
2
4
3
5
1
Art # A-04850
HINWEIS
Diese Seite enthält Ersatzteile für ein Befehls- und Steuermodul mit einer externen
Anschlussabdeckung. Befehls- und Steuermodul ohne externe Anschlussabdeckung siehe nächste
Seite.
Handbuch Nr. 0-4748
6-27
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
ULTRA-CUT 100
%RSATZTEILEFàR"EFEHLSUND3TEUERMODUL##-
Nr.
Anzahl
Beschreibung
Bestell-Nr.
Item #
Qty
Description
Catalog #
1
1
##-"AUGRUPPE5LTRA#UT
*9-9417
**9-4954
2
1
"LECH##-&RONTPLATTE
9-9419
3
1
"LECH##-"ASISPLATTE
4
1 +ABELBAUMFÓR##-)/,EITERPLATTE
.ICHTVERFÓGBAR
*&ÓRDIE3YSTEMEDIEØLTERES!NICHTZERTEILT84,VERWENDEN
**&ÓRDIE3YSTEMEDIENEUERES!ZERTEILT84,VERWENDENFREIGEGEBENES*UNI
2
3
1
Art # A-06867_AB
4
Handbuch Nr. 0-4748
6-27
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Ersatzteile für Brennerventilbaugruppe
Nr.
Anzahl
Beschreibung
Bestell-Nr.
1
1
Brennerventilbaugruppe
4-3049
2
1
Kabelbaum für Brennerventilbaugruppe
9-9413
3
1
Stecker, 14 Stromkreise
9-3294
4
1
Absperrventil
8-4512
5
1
Absperrventil
9-7006
6
1
Absperrventil
9-7006
7
1
1/8 Kegelrohrgewinde, rechtw. T-Stück
8-0352
8
1
Krümmer (Buchse)
8-3369
1
9
4
3
2
5
7
6
8
Art # A-07031
Handbuch Nr. 0-4748
6-29
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Externe Ersatzteile für XTL-Brennerventilbaugruppe
HINWEIS
Die XTL-Brennerventilbaugruppe benötigt Firmware Version 3.2 oder höher für das CCM und
Firmware Version 3.1 oder höher für das GCM 2010. Außerdem müssen die DIP-Schalter im CCM
neu eingestellt werden.
Nr.
Anzahl
Beschreibung
Bestell-Nr.
1
1
Brennerventilbaugruppe
4-3054
2
1
Kabelbaum für Brennerventilbaugruppe
9-9413
3
1
Stecker, 14 Stromkreise
9-3294
4
1
Absperrventil
8-4512
5
3
Absperrventil
9-7006
6
1
1/8 Kegelrohrgewinde, rechtw. T-Stück
8-0352
7
1
Krümmer (Buchse)
8-3369
8
1
Obere Abdeckung
9-3324
9
1
Vordere Abdeckung
9-3323
1
7
8
2
4
9
3
5
6
Art # A-07650
Handbuch Nr. 0-4748
6-30
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Interne Ersatzteile für XTL-Brennerventilbaugruppe
HINWEIS
Die XTL-Brennerventilbaugruppe benötigt Firmware Version 3.2 oder höher für das CCM und
Firmware Version 3.1 oder höher für das GCM 2010. Außerdem müssen die DIP-Schalter im CCM
neu eingestellt werden.
Nr.
Anzahl
Beschreibung
1
1
Abgasschalldämpfer
2
2
Elektromagnet
3
3
Elektromagnet
Bestell-Nr.
9-9393
9-3321
9-3319
9-9392
1
2
SO
SO
L19
L18
Art # A-07651
3
Handbuch Nr. 0-4748
6-31
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
Diese Seite ist eine Leerseite.
Handbuch Nr. 0-4748
6-32
ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN
KAPITEL 7: WARTUNG DES BRENNERS
A. Verschleißteile ausbauen
1. Halten Sie die aus Schutzgasdüse und Cartridge bestehende Baugruppe mit dem Ausbauwerkzeug fest.
Drehen Sie die Schutzgasdüse von der Cartridge ab.
Ausbauwerkzeug
Cartridge komplett
Art # A-04344
Schutzgasdüse
2. Bauen Sie das Ausbauwerkzeug von der Rückseite der Cartridgebaugruppe ab. Drücken Sie die Verschleißteile
mit dem Ausbauwerkzeug aus der Cartridge heraus.
Cartridgebaugruppe
Ausbauwerkzeug
Art # A-04345
Handbuch Nr. 0-4748
7-1
WARTUNG DES BRENNERS
B. O-Ring schmieren
Schmieren Sie alle drei O-Ringe an der Cartridge-Baugruppe und alle drei O-Ringe am Brennerkopf regelmäßig
mit dem im Lieferumfang enthaltenen Schmiermittel für O-Ringe. Entfernen Sie den Sicherungsring an der
Cartridge-Baugruppe und schieben Sie den Arretierring nach unten, um Zugang zu dem unter dem Arretierring
angeordneten O-Ring zu erhalten.
O-Ringe
Brennerkopf
Bestell-Nr. 9-9041
Position innerer O-Ring (Bestell-Nr. 8-0545)
(unter Arretierring)
Bestell-Nr. 8-0539
O-Ring, Bestell-Nr. 8-0544
O-Ring, Bestell-Nr. 8-0540
Bestell-Nr. 8-0534
Cartridge-Baugruppe
Bestell-Nr. 8-0530
Sicherungsring
Art # A-04071
Art # A-04066
VORSICHT
Verwenden Sie für dieses Brennerteil nur das Schmiermittel für O-Ringe mit, Thermal Dynamics BestellNr. 9-4893 (Christo Lube MCG-129). Die Verwendung anderer Schmiermittel kann zur irreparablen
Schäden am Brenner führen.
C. Verschleiß der Teile
Gasverteiler erneuern, wenn er verschmort oder gerissen ist.
Gasverteiler erneuern, wenn der Flansch beschädigt ist.
Düse und/oder Elektrode bei Verschleiß erneuern.
Verschlissene Brennerdüse
Elektrode
Brennerdüse
Verschlissene
Elektrode
Art # A-04745
WARTUNG DES BRENNERS
7-2
Handbuch Nr. 0-4748
D. Verschleißteile einbauen
SICHERHEITSHINWEIS
Verschleißteile nicht in die Cartridge einbauen,
wenn die Cartridge am Brennerkopf montiert ist.
Darauf achten, dass keine Fremdkörper in Verschleißteile oder die Cartridge gelangen.
Im Umgang mit den Teilen vorsichtig vorgehen, um Schäden
zu vermeiden, die die Brennerleistung beeinträchtigen könnten.
Art # A-03887
1. Beim Einbau der Verschleißteile wie folgt vorgehen:
1: Teile aufeinander stecken
2: Cartridge auf die zusammengesteckten Teile aufpressen
Elektrode
Plasmagasverteiler
Brennerdüse
Oberer O-Ring an
Brennerdüse
Teile ohne
Zwischenabstände
zusammengesetzt
Schutzgasverteiler
Cartridge bedeckt
oberen O-Ring
an Brennerdüse
Schutzgaskappe
4: Überstand der Schutzgaskappe prüfen
3: Schutzgasdüse auf Cartridge aufschrauben
Schutzgasdüse
Schutzgaskappe
Schutzgaskappenüberstand
0.063-0.083" (1,6 - 2,1 mm)
Handbuch Nr. 0-4748
7-3
Art # A-04716
WARTUNG DES BRENNERS
2. Ausbauwerkzeug von Cartridge abnehmen und vormontierte Cartridge-Baugruppe an Brennerkopf
anbauen.
VORSICHT
Die Cartridge-Baugruppe muss den O-Ring am Brennerkopf überdecken.
Falls die Cartridge nicht ganz fest sitzt, keine Gewalt anwenden. Cartridge-Baugruppe abbauen und die
Gewinde am Brennerkopf vorsichtig mit einer Drahtbürste reinigen. Ein sauerstoff-kompatibles
Schmiermittel (im Lieferumfang des Brenners enthalten) auf die Gewinde auftragen.
Brennerkopf
O-Ring des Brennerkopfes
Überstand
0.063 - 0.083"
(1,6 – 2,1 mm)
Art # A-07202
Vormontierte Cartridge an Brennerkopf anbauen
3. Die Widerstandsklemme über die Schutzgasdüse schieben, wenn die Brennerhöhe über Widerstandsmessung
gesteuert wird.
Widerstandsklemme
A-03393
4. Leitung vom Höhensensor an Widerstandsklemme anschließen.
WARTUNG DES BRENNERS
7-4
Handbuch Nr. 0-4748
E. Fehlersuche bei Kühlmittelleckage
Der Betrieb des Systems bei Kühlmittelaustritt aus dem Brenner ist unzulässig. Ständiges Tropfen ist ein Hinweis
darauf, dass Brennerteile beschädigt oder nicht ordnungsgemäß montiert sind. Der Betrieb des Systems in diesem
Zustand kann Schäden am Brennerkopf hervorrufen. Verfahren Sie bei Kühlmittelleckagen aus dem Brennerkopf
wie im nachfolgenden Schema dargestellt.
Brenner undicht
Sind die Verschleißteile
des Brenners montiert?
Nein
Leckage aus
Kühlmittelvorlauf
oder -rücklauf?
Satz KühlmittelRückschlagventil
9-4846 bestellen
Rücklauf
Austauschsatz Kühlmittelrohr
bestellen
Vorlauf
Ja
Wahrscheinlich sind die Teile verschlissen. Ungefähre
Lebensdauer siehe Datenblatt. Der Brenner ist
Handel es sich um neue
oder gebrauchte Teile?
Gebraucht
möglicherweise beschädigt. Zur Bestimmung, ob ein
Brennerkopfschaden vorliegt, siehe Seite
Neu
Sind alle Teile
vollständig am Brennerkopf
montiert?
Ja
Nein
Ist der Brenner beschädigt?
Alle O-Ringe am Brennerkopf,
Verschleißteile und Cartridge
abbauen und schmieren.
Brenner wieder zusammenbauen.
Immer noch undicht?
Nicht sicher?
Ja
Ja
Brenner vollständig zerlegen
und ordnungsgemäß
zusammenbauen.
Siehe Einbauhandbuch.
Stromstärke
30
50
70
100
Brennerdüsen
Cartridge mit Verschleißteilen
und Schutzgasdüse erneuern.
Brenner immer noch undicht?
Ja
Brennerkopf erneuern.
Plasmagas
O2
Luft
O2
Luft
O2
Luft
O2
H35
Empfohlene Verschleißtiefe
für Austausch
Inch
mm
0.04
1
0.04
2
0.04
1
0.08
2
0.04
1
0.08
2
0.04
1
0.08
2
Art # A-04704
Handbuch Nr. 0-4748
7-5
WARTUNG DES BRENNERS
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WARTUNG DES BRENNERS
7-6
Handbuch Nr. 0-4748
Habdbuch Nr. 0-4748
A-1
A
B
C
D
5
WORK
PILOT
NEG
14 PIN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
120 VAC RET
120 VAC
CHASSIS GND
Jumper in Cable to ID
Arc Starter Connected
J59 --RAS
POWER SUPPLY
5
16 PIN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J58
4
4
NEG (from PS)
Load2
Line Filter 1ph
Line2
GND
Load1
8X290
Line1
2
1
T1
11X16
4
3
3
<Part Number>
R2 6.8K 1W
<Part Number>
R1 6.8K 1W
T1 Assembly
ARC STARTER
3
SPARK GAP 0.060"
GAP1
1900 pf
C3
1900 pf
C2
1900 pf
C1
8X291
AB
C5
C6
By
RS
Date
2
11/01/05
SHLD
PLT
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON, NH 03784
(603) 298-5711
CHASSIS GND
PILOT RETURN (from torch)
TORCH LEAD
INNER SHIELD
TITLE:
SCHEMATIC,
EAGLE HF ARC STARTER
1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -
CGND
PILOT
NEG & HF (to Torch)
0.047 uf 1000VDC
C7
0.1 uf 1000VDC
0.1 uf 1000VDC
C4
0.047 uf 1000VDC
NEG
Last Modified: Tuesday, November 01, 2005
14:47:17
Revisions
ECO 101916
Rev
NEG (from PS)
L1
Water Cooled
Inductor
2
Size
Chk:
Supersedes
WORK
TORCH
1
Art # A-06896
Date:
DAT
9-21-04
App: Sheet
1 of 1
DWG No:
Drawn:
Scale
PCB No:
Assy No:
References
1
A
B
C
D
ANHANG 1: Prinzipschaltbild Lichtbogen-Fernzündung
ANHANG
ANHANG 2: Prinzipschaltbild Gasregelung und
Brennerventil
Habdbuch Nr. 0-4748
A-2
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-3
ANHANG
ANHANG 3: Leiterplattenaufbau Gasregelmodul
New Plasma Inlet Pressure
Sensor 250 PSI
SOL5
SOL11
F5
SOL4
H35
PLASMA
Pressure
Sensor
100 PSI
SOL1
SOL2
TVA
SOL14
SOL3
SOL6
SOL15
PREFLOW
AIR
SOL16
N2
SOL7
O2
SOL12
SOL8
SOL9
SOL10
SOL13
Art # A-07577
SHIELD
GAS MANIFOLD
New Shield Inlet Pressure
Sensor 250 PSI
SOL17
H2O
Habdbuch Nr. 0-4748
WATER
A-4
ANHANG
ANHANG 4: Leiterplattenaufbau Gasregelmodul
F10
F12
F8
J1
F17
F9
F11
F15
J13
F13
F16
F7
F14
J3
F19
F18
TP4
J12
TP2
F5
TP3
F3
F1
F2
F4
F6
F20
J5
JP1
TP8
TP7
TP9
TP10
TP5
J9
TP6
TP1
TP17
TP11
Art # A-04894
J6
Habdbuch Nr. 0-4748
TP12
J7
J11
J8
TP15
TP13
TP14
A-5
TP16
J10
SW1
ANHANG
ANHANG 5: Aufbau der Display-Interface-Leiterplatte der
Gasregelung
J1
R1
R2
R22
R21
D11
D24
D23
D20
C1
D13
D12
R4
R5
R6
R7
R8
R9
R10
R11
R20
R19
R18
R17
R16
R15
R14
R13
R12
19X2220 REV
LCD INTERFACE
TDC C 2005
R23
69
R24
D10
D9
C2
R3
D15
72
D8
D7
D22
D6
D21
D5
D19
D16
D14
D2
D4
D3
D18
D1
J1
+
D26
34
33
D25
2
1
D17
70
AB
16
1
68
Art # A-06904
Habdbuch Nr. 0-4748
A-6
ANHANG
ANHANG 6: Aufbau der CPU-Leiterplatte des CCM
Hinweis: Die Schaltereinstellungen können variieren.
POST
FLOW
SW4
PRE
FLOW
SW3
AUTO PILOT
SW1
SYS
CONT
SW8
FUNC
SW5
OK TO
MOVE/D
SW9
O
N
O
N
R2
R5
R4
R7
R8
R9
H2
U7
CPU/COMMUNICATIONS
SchalterU5
R6
R3
U6
1
R10
C2
1
1
2
1
2
1
2
1
2
3
4
R1
C1
1
1
1
2
3
4
1
1
1
2
1
H3
C4
TP1
GND
1
R15
R14
C 2004 TDC
19X2169 REV
1
2
R31
D2
R35
U8
1
TP4
/WR
R36
23
U4
44
D4
H6
R40
R45
C20
80
U11
1
R50
1
1
U19
R73
C39
R69
L4
+
C52
C51
TP2
1
U28
R92
U30
C56
C55
1
R94
J1
U32
1
U29
R93
+15V -15V
DAC DAC +3.3V
TP9
TP10 TP11
L6
5
6
D15
C59
C54
C57
U31
U24
R87
C46
+
C50
C53
C58
C26
U25
C44
L5 C49
R90
J5
1
C38
1
R76
R83
R82
R85
R84
U27
R91
TP2
AGND
C45
C43
R86
R89
R C
C48
+
1
U23
1
U17
R72
R77
R75
R81
R80
R79
R78
C42
R68
TP5
+3.3VA
R71
+
C47
U21
D14
C37
L2
TP8
CLKO
U22
U26
C36
D13
U20
1
R88
R66
40
R70
1
U18
R74
U16
C29
R60
1
U14
C35
TP5
C33
R67
160
L3
C34
U15
R65
C32
U12
C27
C30
R58
R64
+
GP2
R57
R59
R54
C25
R62
C31
R63
R61
30
U13
R47
C23
R49
C28
D11
29
1
L1
C22
R55
D12 TPAD1
NC
J3
TP7
120
R56
R53
R51
R52
C21
R46
C15
C18
J3
C10
C17
D10
C12
C19
J4
TP6
C16
C13 C14
D9
+
2
C11
R43
R44
1
1
U9
TP7
/RD
Y1
R39
22 R42
1
D8
D7
R48
GP1
D6
TP6
TEMP
SENSE
U10
C41
R41
TP4
D5
C9
R34
R38
C24
TP3
D3
R37
D1
R32
R33
C40
30
C8
H5
AC
1
1
2
3
4
1
1
2
C6
1
1
1
2
1
R30
1
2
3
4
TP1
C7
OK TO
MOVE/D
SW9
R29
TP3
+5.0V
29
SYS
CONT
SW8
FUNC
SW5
R28
J2
POST
FLOW
SW4
PRE
FLOW
SW3
R27 AUTO PILOT
SW1
R24
R26
R25
R23
R20
R21
R19
C5
1
2
J2
R11
R18
R17
R12
2
R13
1
1
R22
+
R16
C3
9
H4
+
H1
Art # A-06906
J1
TP9
TP8
Habdbuch Nr. 0-4748
A-7
TP10
TP11
ANHANG
ANHANG 7: Aufbau der Eingangs- /Ausgangsleiterplatte
des CCM
TP11
L2
C1
R9
TP8
Habdbuch Nr. 0-4748
K7-GAS ON
D5
K5-E-STOP
R33
C13
R34
C14
R35
R42 R36
R32
C26
C27
R54
R71
D60
C55
R125
+
T1
D39
C80
+
D34 D35
1
C83
C90
+
C89
D36
C88
R141
D40
1
C67
R127
+
+ C79
R142
1
SW13
R144
C91
U24
R146 R143 1
R150
R147
R151
D37
H4
R145
H5
J3
TP4
1
U17
D61
R139 R140
U21
R148
R53
R52
R51
R69
R67
R66
C53
R123
R117
R122
R118
R119
+
C87
1
C92
C12
U5
U6
C20
R64
R48
C52
C51
C49
D32
C81
J35
TP10
C10
R17
R24
R25
R26
R27
R28
R22
R23
R19
R20
R21
R62
C77
Q1
D33
R132 C69
C78 R135
C68
1
R136 C73
C82
TP2
+29-41 VDC
U23
C63
+
C75
U22
+
R113
R121
1
2
TP8 C95
+
C62
C71
U20
R149
TP10
R112
H11
TP5
-15V
TP3
+15V
1 R99
R108
U14
C60
R133
1
-15V
+18V
R98
C54 R107
R120
TP1
GND
C70
C39
C43
R130
C74
C94
TP7
+15V
GND
C42
R92
C50
30
29
26
U19
R138
C85
C93
+ C59
1
U12
C44
R90
C47 C48
R115
D30 1
C37
R87
R91
R97
TP13
C TDC 2005
19X2174
REVAD+
R78
U10
C38
R85
J3
D18
R57
R86
R106
U16 R111
C58
R76
H8
R38
C30
1
R81
R116
R104
R103
R102
D29
C57
C61
1
33 34
CUT
DEMAND
R105
25
D38
ISOLATED
TP6
R41
C36
R75
R83
R94
TP4 R110
+5V
R77
C86
C66
1
1
C35
C34
D20
C65
U18
R157
R156
R155
R158
C84
C76
1
U13 R95
R101
J35
2
1
R134
+
+
H1
+
R96
+
SW12
R126
C72
R131
D31
TP6
R89
1
4
3
2
1
C46
1 U15
CNC PREFLOW
+
TP7
D25
R114
CNC_START
D26
HOLD_START
D28
1 2
PILOT
DEMAND
TP14
C41
U9
R84
D24
D27
C56
ALL SW OFF FOR 50:1 (DEFAULT)
SW12-1 ON FOR 16.7:1 (SC-11)
SW12-2 ON FOR 30:1
SW12-3 ON FOR 40:1
SW12-4 SPARE
R128
C64
R129
R100
R109
C32
R39
R37
R68
R65
R63
R61
+
C45
D22
C40
R82
R88
R93
D19
D13
1
U7
R49 R50
H10
U8
R74
R72
R80
U11
CNC_E-STOP 1
D23
C24 C25
C22 C23
R44 R45 C19
R46
R60
L1
R59
D21
H7
J36
D16
R43
PSR C31
C33
C16 C17 C18
29 30
1
R47
C29
C28
D17
D15
1
C21
D11
R226
+
D9 R40
R58
SW12
D10
+
1
C11
C15
K1-PSR
R56
TP14
R18
R154
D6
D7
Q3
R73
R79
U4
D4
R55
H9
1
R12 R13
C8
J2
C5
K6
R31
K2-START
2
D12 D8
SW6
R227
R228
K3-E-STOP CNC
1
U3
C6
1 2
R15
R30
TP11
ARC V1
OK CNC
CONTACTS
Q2
D14
J36
R8
J9
R14
D3
R152
OK TO MOVE SELECT
SW6
K4-OK
H3
U2
R10
C3
1
1
C4
R11
DC VOLTS
TP9
CC POT
R6
R3
R7
1
1
U1
R5
R225
R4
H6
1
R1
PILOT V
TP12
R2 R224
C2
R223
J4
H2
1
TB2
J1
J8
C7
1
TB1
R70
1
J7
D1
D2
J6
1
SW11 B
J5
J8
A
GAS ON
E-STOP_PS
J6
1
TP9
J7
C9
J4
SW11
TP12
J5
J2
R29
R16
TB1
J9
R124
J1
TB2
TP3
TP2 SW13
A-8
TP5
TP1
Art # A-06901
TP13
ANHANG
TB1
Diese Punkte sind werkseitig gebrückt. Zur Verwendung
TB1-1 E-Stop (Com)
der vorhandenen E-Stop-Schaltkreise Brücke entfernen.
TB1-2 E-Stop
TB1-3
TB1-4 Stop Latched
TB1-5 Start / Stop Ret
TB1-6 Start / Stop or Start Latched (NO)
TB1-7 Divided Arc Voltage (-)
TB1-8 Divided Arc Voltage (+)
TB1-9 Remote Analog Current Control (0-10V) (-)
TB1-10 Remote Analog Current Control (0-10V) (+)
TB1-11
TB1-12
TB2
TB2-1 Hold Start (-)
TB2-2 Hold Start (+)
TB2-3 Preflow On (-)
TB2-4 Preflow On (+)
TB2-5
TB2-6 Pilot On (Relay Contacts NO)
TB2-7
TB2-8 Pilot On (Relay Contacts NO)
TB2-9
TB2-10 OK to Move (Contacts or DC Volts) (-)
TB2-11
TB2-12 OK to Move (Contacts or DC Volts) (+)
Start / Stop Circuit Configurations
TB1-5
Sustained Start / Stop
TB1-6
Stop
TB1-4
Start
TB1-5
Momentary Start / Stop
TB1-6
Art # A-04900
Habdbuch Nr. 0-4748
A-9
ANHANG
CNC-Funktionen
Die galvanische Trennung der CNC-Eingangs- und Ausgangsstromkreise von der Plasmastromquelle erfolgt mit
mindestens 1000V.
Während die CNC-Schaltkreise von der Stromquelle isoliert sind, erfolgt die Signalrückführung an J15 sowie TB1
und 2 für alle gemeinsam. Die Pins 1, 4, 5 & 10 an J15 sowie Pins 1, 5, 7, 9 an TB1 sowie Pins1 und 3 an TB 2 sind
miteinander verbunden. Außerdem sind Pin 12 an J15 und Pin 10 an TB2 mit den anderen verbunden, wenn für
SW6 (OK für Vorschub) der Spannungswert gewählt wurde.
Rückseite CNC-Stecker J15:
14 Schaltkreise (Stromstärkeregelung) Fernsteuerstandard:
Gehäusemasse (für Schirmung Kabel SC-11)
1
1
Start/Stop
3 (+); 4 (-)
1
2
OK für Vorschub (Kontakte oder Spannung )
1
Geteilte Lichtbogenspannung (wählbares Verhältnis 50:1; 40:1; 30:1; 16.6:1)
12(-); 14 (+)
Lichtbogenspannung (mit 100K Reihenwiderstand)
1
Analoge Spannungsregelung (0-10V)
5 (-); 6 (+)
7 (-); 9 (+)
3
10 ( ); 11 ( )
Isolierter Schaltkreis (für SC-11)
8
Gehäusemasse
13
1
Doppelt ausgeführt an TB1 und TB2, dabei nicht beide zusammen verwenden, sondern den einen oder den anderen.
Zusätzliche Funktionen nur an TB1 und 2 verfügbar.
2
SW6 an CCM I/O-Leiterplatte wählt “OK zum Vorschub” über Schließen eines isolierten Kontakts oder einen
Gleichspannungswert (15-18V) bei <100mA. Wenn diese Funktion über Kontakte gewählt wurde, ist der Schaltkreis
„OK zum Vorschub“ für 120 VAC / 28 VDC bei 1A ausgelegt.
Interne CNC-Anschlüsse. TB1 und TB2 an CCM-Modul.
An den Klemmenleisten TB1 und TB2 des CCM-Moduls sind Anschlüsse für die meisten Funktionen der Rückwand
sowie einige zusätzliche Funktionen verfügbar. All diese Signale sind von der Plasmastromquelle isoliert. Bei Signalen,
die mit (comm.) und (-) gekennzeichnet sind, handelt es sich jedoch um gemeinsam genutzte Signale.
Anwender müssen ihre eigenen CNC-Kabel an diese Anschlüsse anschließen. An der Rückwand des CCM-Moduls
ist eine Sollbruchstelle vorgesehen, mit der eine entsprechende Öffnung hergestellt werden kann. Durch den
Anwender angeschlossene Kabel sind mit Zugentlastung bzw. Kabelbinder zu versehen.
Funktion
Anschluss
E-Stop
TB1-1 (comm.) & TB1-2
Stop Eingerastet (Öffner) 4
Start/Stop Ret
4
TB1-4
TB1-5 (comm.)
Start /Stop oder Start Eingerastet (Schließer) 4
TB1-6
Geteilte Lichtbogenspannung
TB1-7(-); TB1- 8(+)
Analoge Fernsteuerung der Stromstärke (0-10V)
TB1-9(-); TB1-10(+)
Start Halten
TB2-1(-); TB2-2(+)
Vorströmen Ein
TB2-3(-); TB2-4(+)
Hilfslichtbogen Ein (Relaiskontakte sind Schließer)
TB2-6; TB2-8
OK für Vorschub (Kontakte oder
Gleichspannungswert)
TB2-10(-); TB2-12(+)
Habdbuch Nr. 0-4748
A-10
ANHANG
Beschreibung der CNC- Ein- und Ausgänge
Eingang E-Stop — benötigt zum Betrieb des Geräts eine geschlossene Verbindung mit 35 mA bei 20 V
Gleichspannung. Die werkseitig eingesetzte Brücke zwischen TB1-1 und 2 muss für den Anschluss
eines durch den Anwender beigestellten E-Stop-Schaltkreises entfernt werden.
4
Eingang Start/Stop —Schalter (Tast- oder Dauerschaltung) ausgelegt für 35mA bei 20 VDC
Die Konfigurationen Start durch Tastung / Stop (Dauerschaltung) des Start/Stop-Schaltkreises sind nur an TB1
verfügbar.
SUSTAINED START / STOP
START / STOP
MOMENTARY
STOP
START / STOP
TB1-4
TB1-5
TB1-5
TB1-6
START
TB1-6
Ausgang „Geteilte Lichtbogenspannung” — Das Lichtbogenspannungssignal ist von der Plasmastromquelle isoliert,
(-) jedoch verbunden mit anderen isolierten CNC-Signalen. Der maximale Signalpegel der geteilten
Lichtbogenspannung ist von der tatsächlichen Lichtbogenspannung mal Teilungsverhältnis abhängig, kann dabei
jedoch ca. 12 V nicht überschreiten.
3
Eingang „Analoge Stromstärkeregelung” — Die analoge Stromstärkeregelung beinhaltet ein analoges
Isolationsmodul, ein separates Isolationsmodul ist daher normalerweise nicht erforderlich, auch wenn sein niedriges
Eingangssignal mit den anderen isolierten CNC-Eingängen verbunden ist. Die Maßstabsumrechnung des
Eingangssignals der analogen Stromstärkeregelung ist 0 V = 0 A, 10 V. = MAX Ausgangssignal mit linearer Abstufung
dazwischen. Das MIN Ausgangssignal ist jedoch 10 A. Der Anwender ist für die Einstellung einer korrekten analogen
Spannung verantwortlich, um ein Ausgangssignal von mindestens 10 A zu gewährleisten. Zur Verwendung der
analogen Stromstärkeregelung auf der I/O-Leiterplatte den Schalter SW in die untere Stellung bringen und an der
CPU-Leiterplatte den Schalter SW8-2 auf ON stellen (oben).
Eingang „Start halten” — Normal offen. Schließen, um den Start zu halten. Stromkreis ausgelegt für 10 mA bei 20
VDC. Verzögert die Zündung des Hilfslichtbogens, der Vorströmvorgang wird fortgesetzt. Wird zur
Startsynchronisation verwendet, wenn an ein und demselben Arbeitstisch mehrere Plasmastromquellen verwendet
werden Der Anwender stellt den Stromkreis bei, über den die Eingänge Start halten aktiviert bleiben, bis alle
Brenner die Höhenposition erreicht haben.
Eingang „Vorströmen Ein” — Normal offen. Schließen, um den Vorströmprozess vor dem normalen START-Signal
einzuleiten. Stromkreis ausgelegt für 10 mA bei 20 VDC. Das START-Signal wird normalerweise von der
Brennerhöhenkontrolle (THC) an die Plasmastromquelle gesendet, nachdem der Brenner gefunden wurde. Danach
benötigt das Plasma 1-2 Sekunden (oder mehr) zum Vorströmen, bevor der Hilfslichtbogen gezündet wird. Einige
Brennerhöhenkontrollen besitzen einen Ausgang, über den das Vorströmen schon während der Höhenfindung
eingeleitet werden kann, so dass sich eine Zeitersparnis von 1-2 Sekunden ergibt.
Ausgang „Hilfslichtbogen Ein” – Relaiskontakte, ausgelegt für 1A bei 120 V Wechselspannung / 28 V Gleichspannung.
Kontakte schließen, wenn Hilfslichtbogen gezündet hat. Können mit Kontakten “OK für Vorschub” parallel geschaltet
werden, um die Maschine in Bewegung zu versetzen, sobald der Hilfslichtbogen gezündet hat. Wird verwendet
beim Starten über Öffnungen. Zum Starten über Öffnungen muss sich der Schalter SW8-1 an der CPU-Leiterplatte
in Stellung EIN (oben) befinden, um die Hilfslichtbogenphase zu verlängern. Das Arbeiten mit einer verlängerten
Hilfslichtbogenphase zum Starten über Öffnungen verringert die Lebensdauer der Teile.
Ausgang “OK für Vorschub” — Ist aktiviert, sobald der Schneidlichtbogen gezündet hat und übergesprungen ist.
Verwendet zur Signalisierung an Arbeitstisch, dass eine Bewegung X-Y eingeleitet wird. Relaiskontakte, ausgelegt
für 1A bei 120 VAC oder 28 VDC wenn Schalter SW6 auf Kontakte eingestellt ist. Ist SW6 auf Gleichspannungswert
eingestellt, liegen am Ausgang 15-18 VDC bei 100 mA an. Kann mit „Hilfslichtbogen EIN” parallel geschaltet werden,
um mit der Bewegung der Brennschneidemaschine zu beginnen, sobald der Hilfslichtbogen gezündet hat.
Habdbuch Nr. 0-4748
A-11
ANHANG
Vereinfachter CNC-Schaltkreis.
CCM Module
SUSTAINED START / STOP
TB1
1
+
2
1
5 SW12-4
-
7
SW11
3
4
6
SW12-3
U37A
LT1013
6
Active LOW Logic Input
OFF for 50:1 (default)
ON = 16.7:1 (SC-11)
ON = 30:1
ON = 40:1
ON =
7
Active LOW Logic Input
3
TB1-4
ALL SW
SW12-1
SW12-2
SW12-3
SW12-4
8
Active LOW Logic Input
2
START / STOP
STOP (NC)
START/STOP Ret (-)
START/STOP OR START LATCH (+)
DIVIDED ARC V (-)
DIVIDED ARC V (+)
Remote Analog Current Control ret (-)
Remote Analog Current Control input (+)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
SW12-1
MOMENTARY
STOP
E-STOP Ret (-)
E-STOP input (+)
SW12-2
TB1-6
8
TB1-5
1
START / STOP
2
TB1-5
To CPU PCB
Analog Input
START
TB1-6
TB2
HOLD START
HOLD START
PREFLOW ON
PREFLOW ON
(-)
(+)
(-)
(+)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
PILOT ON
output
(Contacts)
OK TO MOVE
output
(contacts or
DC Volts)
OK to MOVE
(-)
OK to MOVE
(+)
Active LOW Logic Input
Active LOW Logic Input
SW6
3
4
J15 CNC
14 pin CPC
rear panel
Habdbuch Nr. 0-4748
6
OK to MOVE
(-)
OK to MOVE
(+)
+16 to 18 VDC
(isolated)
100K
ARC V (-)
1
2
3
4
5
6
7
ARC V_100K (+)
Input Circuit
Common
(isolated)
5
J4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
2
OK to Move
ARC V_100K (-)
J15
1
PSR
100K
ARC V (+)
J1
Remote Analog Current Control (-)
START / STOP (+)
START / STOP (-)
Remote Analog Current Control (+)
Divided Arc V (-)
SC 11 Comm Ref
Divided Arc V (+)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1K
A-12
ANHANG
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Habdbuch Nr. 0-4748
A-13
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-14
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441600 (Rev C)
230-460V Input
Schematic, 100 Amp (Chopper Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
Size
Chk:
Drawn:
Date:
1
Art # A-06992
42X1209
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
ANHANG 8: Schaltplan, 230-460V, Hilfslichtbogen-Chopper
mit Diode
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-15
ANHANG
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441600 (Rev C)
230-460V Input
Schematic, 100 Amp (Chopper Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
Size
Chk:
Drawn:
Date:
2
Art # A-06993
42X1209
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
Habdbuch Nr. 0-4748
A-16
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
TITLE:
NOTE:
H5B441600
Schematic, 100 Amp
(Chopper Pilot, w/o D2 Diode) Power Supply
230-460V Input
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
Size
Chk:
Drawn:
Date:
1
Art # A-04853a
42X1209
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
ANHANG 9: Schaltplan, 230-460V, Hilfslichtbogen-Chopper
ohne Diode
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-17
ANHANG
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
TITLE:
NOTE:
H5B441600
Schematic, 100 Amp
(Chopper Pilot, w/o D2 Diode) Power Supply
230-460V Input
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
Size
Chk:
Drawn:
Date:
2
Art # A-04854a
42X1209
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
Habdbuch Nr. 0-4748
A-18
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B298600 (Rev A)
230-460V Input
Schematic, 100 Amp (Resistor Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
Size
Chk:
Drawn:
Date:
1
Art # A-07128
42X1203
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
ANHANG 10: Schaltplan, 230-460V, HilfslichtbogenWiderstand
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-19
ANHANG
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
PCB No:
Chk:
Size
H5B298600 (Rev A)
Drawn:
Date:
2
Art # A-07129
42X1203
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
230-460V Input
Schematic, 100 Amp (Resistor Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
Habdbuch Nr. 0-4748
A-20
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441700 (Rev A)
400V CCC Input
Schematic, 100 Amp (Chopper Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
1
42X1212
Sheet
of 2
References
DWG No:
App:
Supersedes
Art # A-06998
Size
Chk:
Drawn:
Date:
Assy No:
Scale
ANHANG 11: Schaltplan, CCC 400V, mit HilfslichtbogenChopper
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-21
ANHANG
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441700 (Rev A)
400V CCC Input
Schematic, 100 Amp (Chopper Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
2
42X1212
Sheet
of 2
References
DWG No:
App:
Supersedes
Art # A-06999
Size
Chk:
Drawn:
Date:
Assy No:
Scale
Habdbuch Nr. 0-4748
A-22
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441800 (Rev A)
400V CE Input
Schematic, 100 Amp (Chopper Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
1
42X1211
Sheet
of 2
References
DWG No:
App:
Supersedes
Art # A-06996
Size
Chk:
Drawn:
Date:
Assy No:
Scale
ANHANG 12: Schaltplan, CE 400V, HilfslichtbogenChopper
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-23
ANHANG
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441800 (Rev A)
400V CE Input
Schematic, 100 Amp (Chopper Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
DWG No:
Size
Sheet
of 2
Art # A-06997
42X1211
App:
2
References
Supersedes
Chk:
Drawn:
Date:
Assy No:
Scale
Habdbuch Nr. 0-4748
A-24
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441800 (Rev A)
400V CE Input
Schematic, 100 Amp (Resistor Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
Size
Chk:
Drawn:
Date:
1
Art # A-06994
42X1210
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
ANHANG 13: Schaltplan, CE 400V, HilfslichtbogenWiderstand
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-25
ANHANG
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441800 (Rev A)
400V CE Input
Schematic, 100 Amp (Resistor Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
DWG No:
Size
Sheet
of 2
Art # A-06995
42X1210
App:
2
References
Supersedes
Chk:
Drawn:
Date:
Assy No:
Scale
Habdbuch Nr. 0-4748
A-26
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441900 (Rev A)
600V CSA Input
Schematic, 100 Amp (Chopper Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
Size
Chk:
Drawn:
Date:
1
Art # A-07000
42X1213
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
ANHANG 14: Schaltplan, CSA 600V, HilfslichtbogenChopper
ANHANG
Habdbuch Nr. 0-4748
A-27
ANHANG
Last Modified:
Rev
Revisions
By
Date
H5B441900 (Rev A)
600V CSA Input
Schematic, 100 Amp (Chopper Pilot) Power Supply
TITLE:
NOTE:
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK No. 2
WEST LEBANON, NH 03784
603-298-5711
PCB No:
Size
Chk:
Drawn:
Date:
2
Art # A-07001
42X1213
Sheet
of 2
References
Supersedes
DWG No:
App:
Assy No:
Scale
ANHANG 8: Änderungsverfolgung
Handbuch Nr. 0-4748
Datum auf Deckblatt
Ausgabe
Änderung(en)
1. Juli 2005
--
Erstausgabe
1. August 2005
--
Aktualisiert: CCM-Schalterstellungen und Kühlmittelspezifikationen.
Hinzugefügt: Warnhinweis statische Entladung, Angaben zum Schmieren
der O-Ringe des Brenners, Bestellnummern für RAS, Brennerventil,
Gasregelmodul, Ersatzteile externe Stromquelle, Bestellnummern
Gasregelbox.
19. August 2005
--
Hinzugefügt: Reinigung des internen Kühlmittelfilters, Bestellnummern
Brennerventil, metrische Datenblätter.
2. September 2005
--
Garantieerklärung modifiziert, Kennzeichnung der Brennerteile korrigiert,
Änderungsverfolgung hinzugefügt.
30. September 2005
--
Tabelle zur Auswahl optionaler Schläuche hinzugefügt, Angaben zu
Stromaufnahme korrigiert, Tabellen zur Auswahl der Brennerverschleißteile
korrigiert.
21. Oktober 2005
--
Geschwindigkeitstabellen aktualisiert, Störungstabelle aktualisiert,
Spannungswerte hinzugefügt, CCM-Information hinzugefügt, 30A SS N2/H20
zu Anwendungen in brennerbezogenen Abschnitten hinzugefügt,
Warnhinweis Widerstandmessung bei Brennen unter Wasser in
brennerbezogenen Abschnitten hinzugefügt.
4. Januar 2006
--
Übersichtszeichnungen aktualisiert, um neue Wasserleitung zwischen GCM2010 und Brennerventil darzustellen. GCM-2010 und Brennerventil
aktualisiert, um neue Wasserleitung darzustellen. Informationen zur
Verlegung von Versorgungskabeln durch Halterung an hinterer Unterkante
Stromquelle hinzugefügt. Vorgehensweise zu Erdung der Abdeckung der
Lichtbogen-Fernzündung aktualisiert. In KapitelBrenner Informationen
zum Anzeichnen hinzugefügt. Prinzipschaltbild Lichtbogen-Fernzündung
aktualisiert.
28. Januar 2006
--
Gastabelle aktualisiert, Kapitel 2.
20. Februar 2006
--
Brennerbezogene Abschnitte aktualisiert für 30 A Baustahl O2/O2 (neue
Tabelle); 70 Niro und Alu, neue Bestell-Nr. und Tabellen; 100 A Niro und Alu,
neue Bestell-Nr. Erdungsangaben aktualisiert. Einbautabelle Schutzgasdüse
aktualisiert. Information zu Vorströmdruck zum Anzeichnen hinzugefügt.
GCM-Schaltbild aktualisiert. Systemschaltbilder hinzugefügt.
25. April 2006
AA
In Kapitel 8 Geschwindigkeiten für 30 A Aluminium N2/H20 aktualisiert.
Min. Ausgangsstrom auf 10 A korrigiert. Max. Gaseingangsdruck hinzugefügt.
Vorströmgase in Gasanwednungstabelle hinzugefügt. Technische Daten des
Brenners hinzugefügt. Kabelgröße des Erdungskabels ‘F1’ von 1/0 auf Nr.4
geändert. Hinweis ergänzt, “Durch seitlichen Druck können die Absperrventile
beschädigt werden, oder ihr Anschluss an die Brennerventilbaugruppe kann
sich lösen”’. Fehlercode-Gruppe 6 hinzugefügt. Nicht behebbare Störung. TDC
zu Lösung des Problems ansprechen (CCM Software V2.3.1). Neuer
Deckblattstil. Siehe: ECO B-122.
25. August 2006
AA.01
Längen C und D als Teil von ECO B122 hinzugefügt, haben zuvor gefehlt.
Seiten 2-2, 3-2, 3-3, 6-2 und 6-3 mit Tabellen korrigiert. Schaltplan
Gasregelmodul Diagram in Anhang 3 eingefügt. Neue Ausgaben-Nummer.
10. Oktober 2006
AB.01
Bestell-Nr. für 400V, 400V CE und 600 V Wechselrichtermodule hinzugefügt.
Habdbuch Nr. 0-4748
A-28
ANHANG
10. Januar 2007
AC.01
Fehlercodes in Kapitel 4 aktualisiert und Hinweis zu Firmware Version 2.4
oder höher hinzugefügt. Aufbau der Gasregelungs-Leiterplatte im Anhang
aktualisiert. Erdung der Abschirmung des CNC-Kabels hinzugefügt.
5. März 2007
AD.01
Aktualisiert mit neuer XTL TVA Tabelle und Bestell-Nr. gemäß ECOB356. Länge
der Plasma- und Schutzgasschläuche auf 4’ mit neuen Betsell-Nr. korrigiert.
Grafik in Kapitel 3 korrigiert, in der Aufhängung der Werkstückkabel,
Netzeingang usw. dargestellt sind.
8. März 1007
AE.01
Seiten mit Fehlern in Schalterstellung korrigiert. Seiten 3-5, 3-6 und 3-7 für
SW8-2.
28. März 2007
AE.01
Gastabelle aktualisiert, Kapitel 2.
28. März 2013
AG
Update part numbers
HINWEIS
Vor dem 25. April 2006 verwies Thermal Dynamics mit dem auf dem Deckblatt angegebenen Datum auf
die neueste Ausgabe des Handbuchs.
Habdbuch Nr. 0-4748
A-29
ANHANG
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