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Download PHOENIX 330 EXPERT PULS forceArc

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Transcript

EWM
HIGHTEC WELDING GmbH
Dr. Günter - Henle - Straße 8 • D-56271 Mündersbach
Phone: +49 (0)2680.181-0 • Fax: +49 (0)2680.181-244
www.ewm.de • [email protected]
Betriebsanleitung
Schweißgeräte zum MIG/MAG, WIG- und
E-Hand-Schweißen
PHOENIX 330 EXPERT PULS forceArc
PHOENIX 400 EXPERT PULS forceArc
PHOENIX 500 EXPERT PULS forceArc
PHOENIX DRIVE 4 (L / P / LP)
Vor Inbetriebnahme unbedingt Bedienungsanleitung lesen!
Bei Nichtlesen besteht Gefahr!
Gerät darf nur von Personen bedient werden, die mit den einschlägigen Sicherheitsvorschriften
vertraut sind!
Die Geräte sind mit der Konformitätskennzeichnung gekennzeichnet und erfüllen somit die
• EG- Niederspannungsrichtlinie (73/23/EWG)
• EG- EMV- Richtlinie (89/336/EWG)
Geräte können entsprechend IEC 60974, EN 60974, VDE 0544 in Umgebung mit erhöhter
elektrischer Gefährdung eingesetzt werden.
© 2006
Änderungen vorbehalten!
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Stand: 18.07.06
EG - Konformitätserklärung
EU - conformity declaration
Déclaration de Conformité de U.E.
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Name des Herstellers:
Name of manufacturer:
Nom du fabricant:
EWM HIGHTEC WELDING GmbH
(nachfolgend EWM genannt)
(In the following called EWM)
(nommé par la suite EWM)
Anschrift des Herstellers:
Address of manufacturer:
Adresse du fabricant:
Dr.- Günter - Henle - Straße 8
D - 56271 Mündersbach – Germany
[email protected]
Hiermit erklären wir, daß das nachstehend
bezeichnete Gerät in seiner Konzeption und
Bauart sowie in der von uns in Verkehr
gebrachten Ausführung den grundlegenden
Sicherheits-anforderungen der unten
genannten EG- Richtlinien entspricht. Im
Falle von unbefugten Veränderungen,
unsachgemäßen Reparaturen und / oder
unerlaubten Umbauten, die nicht
ausdrücklich von EWM autorisiert sind,
verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit.
We herewith declare that the machine
described below meets the standard
safety regulations of the EU- guidelines
mentionned below in its conception and
construction, as well as in the design
put into circulation by us. In case of
unauthorized changes, improper repairs
and / or unauthorized modifications,
which have not been expressly allowed
by EWM, this declaration will lose its
validity.
Par la présente, nous déclarons que la
conception et la construction ainsi que le
modèle, mis sur le marché par nous, de
l´appareil décrit ci - dessous correspondent
aux directives fondamentales de sécurité
de la U.E. mentionnées ci- dessous. En cas
de changements non autorisés, de
réparations inadéquates et / ou de
modifications prohibeés, qui n´ont pas été
autorisés expressément par EWM, cette
déclaration devient caduque.
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Gerätebezeichnung:
Description of the machine:
Déscription de la machine:
Gerätetyp:
Type of machine:
Type de machine:
Artikelnummer EWM:
Article number:
Numéro d´article
Seriennummer:
Serial number:
Numéro de série:
Optionen:
Options:
Options:
Zutreffende EG - Richtlinien:
Applicable EU - guidelines:
Directives de la U.E. applicables:
is e
keine
none
aucune
EG - Niederspannungsrichtlinie (73/23/EWG)
EU - low voltage guideline
Directive de la U.E. pour basses tensions
EG- EMV- Richtlinie (89/336/EWG)
EU- EMC guideline
U.E.- EMC directive
EN 60974 / IEC 60974 / VDE 0544
EN 50199 / VDE 0544 Teil 206
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Angewandte harmonisierte Normen:
Used co-ordinated norms:
Normes harmonisées appliquées:
Hersteller - Unterschrift:
Signature of manufacturer:
Signature du fabricant:
Michael Szczesny ,
Geschäftsführer
managing director
gérant
05.2000
Sehr geehrter Kunde,
Herzlichen Glückwunsch, Sie haben sich hiermit für ein Qualitätserzeugnis der EWM
HIGHTEC WELDING GmbH entschieden.
EWM-Geräte erreichen wegen Ihrer PREMIUM Qualität Ergebnisse von höchster
Perfektion. Und darauf geben wir Ihnen gerne volle 3 Jahre Garantie gemäß unserer
Betriebsanleitung.
Wir entwickeln und produzieren Qualität! Vom einzelnen Bauteil bis zum fertigen
Endprodukt übernehmen wir die Verantwortung für unsere Maschinen.
In all ihren Hightech-Komponenten vereinen unsere Schweißgeräte zukunftsorientierte
Spitzentechnologie auf höchstem Qualitätsniveau. Jedes unserer Produkte wird
sorgfältig geprüft und wir garantieren Ihnen den fehlerlosen Zustand unserer Produkte
in Material und Verarbeitung.
In dieser Betriebsanleitung finden Sie alles zur Inbetriebnahme des Gerätes,
Sicherheits-, Wartungs- und Pflegehinweise, technische Daten sowie Informationen zur
Garantie. Um einen sicheren und langjährigen Betrieb des Gerätes zu gewährleisten,
beachten Sie bitte alle diese Hinweise.
Wir danken Ihnen für das uns entgegengebrachte Vertrauen und freuen uns auf eine
langjährige Partnerschaft im Sinne von „EINMAL EWM – IMMER EWM“.
Mit freundlichen Grüßen,
EWM HIGHTEC WELDING GmbH
Bernd Szczesny
Geschäftsführung
Geräte- und Firmendaten
Tragen Sie hier bitte die EWM-Gerätedaten und Ihre Firmendaten in die entsprechenden Felder
ein.
TYP:
EWM HIGHTEC WELDING GMBH
D-56271 MÜNDERSBACH
ART:
GEPRÜFT/CONTROL:
4
SNR:
PROJ:
CE
Kunden / Firmenname
Kunden / Firmenname
Straße und Hausnummer
Straße und Hausnummer
Postleitzahl / Ort
Postleitzahl / Ort
Land
Land
Stempel / Unterschrift des EWM-Vertriebspartners
Stempel / Unterschrift des EWM-Vertriebspartners
Datum der Auslieferung
Datum der Auslieferung
Inhalt
Zu Ihrer Sicherheit
1
Inhalt
1 Inhalt........................................................................................................................................................ 5
2 Sicherheitshinweise............................................................................................................................. 10
2.1 Zu Ihrer Sicherheit ....................................................................................................................... 10
2.2 Transport und Aufstellen.............................................................................................................. 12
2.2.1
Umgebungsbedingungen ............................................................................................. 12
2.3 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung...................................................................... 13
3 Technische Daten ................................................................................................................................ 14
3.1 PHOENIX 330; 400; 500 EXPERT .............................................................................................. 14
3.2 PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L; DRIVE 4 P; DRIVE 4L P........................................................... 15
4 Gerätebeschreibung ............................................................................................................................ 16
4.1 PHOENIX 330 EXPERT .............................................................................................................. 16
4.1.1
Frontansicht.................................................................................................................. 16
4.1.2
Rückansicht .................................................................................................................. 18
4.2 PHOENIX 400; 500 EXPERT ...................................................................................................... 20
4.2.1
Frontansicht.................................................................................................................. 20
4.2.2
Rückansicht .................................................................................................................. 22
4.3 PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P ............................................................................. 24
4.3.1
Frontansicht.................................................................................................................. 24
4.3.2
Rückansicht .................................................................................................................. 26
4.4 PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P ................................................................................. 28
4.4.1
Frontansicht.................................................................................................................. 28
4.4.2
Innenansicht ................................................................................................................. 30
5 Funktionsbeschreibung ...................................................................................................................... 32
5.1 Gerätesteuerung - Bedienelemente............................................................................................. 32
5.1.1
Schweißgerätesteuerung M3.10 / M3.11 ..................................................................... 32
5.1.2
Schweißgerätesteuerung M3.30 (PHOENIX 330)........................................................ 34
5.1.3
Drahtvorschubgeräte-Steuerung M3.00 ....................................................................... 35
5.1.4
Drahtvorschubgeräte-Steuerung M3.70 ....................................................................... 36
5.1.4.1 Verdeckte Bedienelemente........................................................................... 38
5.1.5
Bedienelemente im Gerät............................................................................................. 40
5.2 MIG/MAG-Schweißen .................................................................................................................. 41
5.2.1
MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition ......................................................................... 41
5.2.2
MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl ............................................................................ 43
5.2.2.1 Grundschweißparameter .............................................................................. 43
5.2.2.2 Betriebsart..................................................................................................... 43
5.2.2.3 Schweißart .................................................................................................... 43
5.2.2.4 Drosselwirkung / Dynamik ............................................................................ 44
5.2.2.5 Superpulsen .................................................................................................. 44
5.2.2.6 Drahtrückbrand ............................................................................................. 44
5.2.3
MIG/MAG-Arbeitspunkt ................................................................................................ 44
5.2.3.1 Anwahl der Anzeigeeinheit ........................................................................... 45
5.2.3.2 Arbeitspunkteinstellung über Materialdicke, Schweißstrom,
Drahtgeschwindigkeit ......................................................................................... 45
5.2.3.3 Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge ....................................................... 45
5.2.3.4 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung ...................................... 46
5.2.4
MIG/MAG-Schweißdatenanzeige (Display).................................................................. 46
5.2.5
MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten ................................................................ 47
5.2.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung ................................................................. 47
5.2.5.2 2-Takt-Betrieb ............................................................................................... 48
5.2.5.3 2-Takt-Betrieb mit Superpuls ........................................................................ 49
5.2.5.4 2-Takt-Spezial ............................................................................................... 50
5.2.5.5 Punkten ......................................................................................................... 51
5.2.5.6 2-Takt-Spezial mit Superpuls........................................................................ 52
5.2.5.7 4-Takt-Betrieb ............................................................................................... 53
5.2.5.8 4-Takt-Betrieb mit Superpuls ........................................................................ 54
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5
Inhalt
Zu Ihrer Sicherheit
5.3
6
5.2.5.9 4-Takt-Spezial ...............................................................................................55
5.2.5.10 4-Takt-Spezial mit Superpuls ......................................................................56
5.2.6
MIG/MAG-Zwangsabschaltung.....................................................................................57
5.2.7
MIG/MAG-Programmablauf (Modus "Program-Steps")................................................57
5.2.7.1 Anwahl der Programmablaufparameter mit Schweißgerätesteuerung
M3.10 bzw. M3.11 ..............................................................................................57
5.2.7.2 Anwahl der Programmablaufparameter mit
Drahtvorschubgerätssteuerung M3.70 ...............................................................57
5.2.7.3 MIG/MAG-Parameterübersicht M3.10 / M3.11..............................................58
5.2.7.4 MIG/MAG-Parameterübersicht, M3.70..........................................................59
5.2.7.5 Beispiel, Heft-Schweißen (2-Takt) ................................................................60
5.2.7.6 Beispiel, Aluminium-Heft-Schweißen (2-Takt-Spezial) .................................60
5.2.7.7 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial) .........................................61
5.2.7.8 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)........................................................62
5.2.8
Modus Hauptprogramm A.............................................................................................63
5.2.8.1 Anwahl der Programmablaufparameter mit Schweißgerätesteuerung
M3.10 bzw. M3.11 ..............................................................................................65
5.2.8.2 Anwahl der Programmablaufparameter mit
Drahtvorschubgerätssteuerung M3.70 ...............................................................65
5.2.8.3 MIG/MAG-Parameterübersicht M3.10 / M3.11..............................................66
5.2.9
MIG/MAG-Standardbrenner..........................................................................................66
5.2.10 MIG/MAG-RETOX-Brenner ..........................................................................................67
5.2.10.1 Bedienelemente ..........................................................................................68
5.2.10.2 Programme, Arbeitspunkte einstellen .........................................................68
5.2.10.3 Display, Zeichenerklärung...........................................................................70
5.2.11 MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner .................................................................71
5.2.11.1 Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Standard-Funktion,
ab Werk) .............................................................................................................71
5.2.11.2 Powercontrol-Up/ Down- Brenner mit zwei Wippen (StandardFunktion, ab Werk) .............................................................................................71
5.2.11.3 Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Sonder-Funktion) .......72
5.2.12 MIG/MAG-Push/Pull-Brenner .......................................................................................74
5.2.12.1 Anschlußbelegung.......................................................................................74
5.2.13 Gerätesteuerungen M3.70 / M3.71 - Sonderparameter ...............................................75
5.2.13.1 Liste Sonderparameter................................................................................75
5.2.13.2 .........................................................................................................................75
5.2.13.3 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ......................................76
5.2.13.4 Zurücksetzen auf Werkseinstellung ............................................................77
5.2.13.5 Rampenzeit Drahteinfädeln (P1).................................................................77
5.2.13.6 Programm "0", Freigabe der Programmsperre (P2) ...................................77
5.2.13.7 Anzeigemodus Powercontrol-Brenner (P3) ................................................77
5.2.13.8 Programm-Begrenzung (P4) .......................................................................77
5.2.13.9 Sonder-Ablauf in den Betriebsarten 2- und 4-Takt-Spezial (P5) ................77
5.2.13.10 Spezialjobs SP1 bis SP3 freigeben (P6)...................................................77
5.2.13.11 Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung (P7).............................................78
5.2.13.12 Programmumschaltung mit Standard-Brenner (P8)..................................79
5.2.13.13 4T/4Ts-Tippstart (P9) ................................................................................79
5.2.13.14 Software-Schlüsselschalter (SCH)............................................................79
5.2.14 Einstellmöglichkeiten, intern .........................................................................................80
5.2.14.1 MIG/MAG- Schweißbrennerkonfiguration ...................................................80
5.2.14.2 Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb.............................81
WIG-Schweißen ...........................................................................................................................81
5.3.1
WIG-Schweißaufgabenanwahl .....................................................................................81
5.3.2
WIG-Schweißstromeinstellung .....................................................................................81
5.3.3
WIG-Schweißdatenanzeige (Display)...........................................................................81
5.3.4
WIG-Lichtbogenzündung ..............................................................................................82
5.3.4.1 Liftarc.............................................................................................................82
5.3.5
WIG-Funktionsabläufe / Betriebsarten .........................................................................83
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inhalt
Zu Ihrer Sicherheit
5.3.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung ................................................................. 83
5.3.5.2 2-Takt-Betrieb ............................................................................................... 84
5.3.5.3 2-Takt-Spezial ............................................................................................... 84
5.3.5.4 4-Takt-Betrieb ............................................................................................... 85
5.3.5.5 4-Takt-Spezial ............................................................................................... 86
5.3.6
WIG-Zwangsabschaltung ............................................................................................. 86
5.3.7
WIG-Programmablauf (Modus "Program-Steps") ........................................................ 87
5.3.7.1 WIG-Parameterübersicht .............................................................................. 87
5.4 E-Hand-Schweißen...................................................................................................................... 88
5.4.1
E-Hand-Schweißaufgabenanwahl................................................................................ 88
5.4.2
E-Hand-Schweißstromeinstellung ................................................................................ 88
5.4.2.1 Einstellung über den Stabelektrodendurchmesser ....................................... 88
5.4.3
E-Hand-Schweißdatenanzeige (Display) ..................................................................... 88
5.4.4
Arcforcing ..................................................................................................................... 89
5.4.5
Hotstart ......................................................................................................................... 89
5.4.5.1 Hotstartstrom und Hotstartzeit ...................................................................... 89
5.4.6
Antistick ........................................................................................................................ 90
5.5 Schnittstellen................................................................................................................................ 91
5.5.1
Automatisierungs-Schnittstelle ..................................................................................... 91
5.5.2
Roboterinterface RINT X11 .......................................................................................... 92
5.5.3
Industriebus-Interface BUSINT X10 ............................................................................. 92
5.5.4
Drahtvorschubinterface DVINT X11 ............................................................................. 92
5.5.5
PC-Schnittstellen .......................................................................................................... 92
5.6 Einstellmöglichkeiten, intern ........................................................................................................ 92
5.6.1
Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb .............................................. 92
5.7 Schlüsselschalter ......................................................................................................................... 93
5.8 Betriebsstundenzähler ................................................................................................................. 94
5.9 Fernsteller .................................................................................................................................... 95
5.9.1
Handfernsteller R10...................................................................................................... 95
5.9.2
Handfernsteller R40...................................................................................................... 95
5.10 Modus „Special Mode“ ................................................................................................................. 96
5.10.1 Anwahl .......................................................................................................................... 96
5.10.2 Block-Job ...................................................................................................................... 96
5.10.3 Hold-Funktion Ein- bzw. ausschalten ........................................................................... 96
5.10.4 Umschaltung DV-Geschwindigkeit (absolut / relativ) ................................................... 97
5.10.5 Schweißaufgaben (JOBs) auf Auslieferungszustand zurücksetzen ............................ 97
5.10.6 "Special Mode“ ohne Änderungen verlassen ............................................................... 97
5.10.7 „Special Mode“ mit Änderungen verlassen .................................................................. 97
5.11 Modus „Job-Info“.......................................................................................................................... 98
5.12 Schweißaufgaben organisieren (Modus "Job-Manager") ............................................................ 99
5.12.1 Neuen Job im freien Speicherbereich erstellen bzw. Job kopieren ............................. 99
5.12.2 Spezial-Job (SP1 bis SP3) laden ............................................................................... 100
5.12.3 Bestehenden Job aus dem freien Speicherbereich laden.......................................... 100
5.12.4 Bestehenden Job auf Werkseinstellung zurücksetzen (Reset Job) ........................... 100
6 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 101
6.1 Allgemeine Hinweise.................................................................................................................. 101
6.2 Anwendungsbereich - Bestimmungsgemäße Verwendung....................................................... 101
6.3 Aufstellen ................................................................................................................................... 101
6.4 Netzanschluß ............................................................................................................................. 101
6.4.1
Gerät auf Netzeingangsspannung anpassen ............................................................. 102
6.5 Gerätekühlung ........................................................................................................................... 102
6.6 Werkstückleitung, Allgemein...................................................................................................... 102
6.7 MIG/MAG-Schweißen ................................................................................................................ 103
6.7.1
Anschluß Zwischenschlauchpaket ............................................................................. 103
6.7.1.1 Drahtvorschubgerät..................................................................................... 104
6.7.1.2 Schweißgerät .............................................................................................. 105
6.7.2
Anschluß Kühlmodul................................................................................................... 106
6.7.3
Anschluß Schweißbrenner ......................................................................................... 107
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
7
Inhalt
Zu Ihrer Sicherheit
6.7.4
Anschluß Werkstückleitung ........................................................................................108
6.7.5
Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)....................................................109
6.7.6
Drahtspule einsetzen ..................................................................................................110
6.7.7
Drahtvorschubrollen wechseln....................................................................................110
6.7.8
Drahtelektrode einfädeln.............................................................................................111
6.7.9
Einstellung Spulenbremse ..........................................................................................113
6.8 WIG-Schweißen .........................................................................................................................113
6.8.1
Anschluß Schweißbrenner..........................................................................................114
6.8.2
Anschluß Werkstückleitung ........................................................................................115
6.9 Funktionsbeschreibung Kühlmodul............................................................................................115
6.10 E-Hand-Schweißen ....................................................................................................................116
6.10.1 Anschluß Elektrodenhalter..........................................................................................116
6.10.2 Anschluß Werkstückleitung ........................................................................................117
6.11 Schutzgasversorgung ................................................................................................................117
6.11.1 Anschluß Schutzgasversorgung .................................................................................117
6.11.2 Gastest........................................................................................................................118
6.11.3 Funktion „Schlauchpaket spülen“ ...............................................................................118
6.11.4 Einstellung Schutzgasmenge .....................................................................................119
7 Wartung und Pflege............................................................................................................................120
7.1 Allgemeine Hinweise..................................................................................................................120
7.2 Reinigung ...................................................................................................................................120
7.3 Wiederholungsprüfung ...............................................................................................................120
7.3.1
Prüffristen und Umfang...............................................................................................121
7.3.2
Dokumentation der Prüfung........................................................................................121
7.3.3
Sichtprüfung................................................................................................................121
7.3.4
Messung des Schutzleiterwiderstandes .....................................................................121
7.3.5
Messung des Isolationswiderstandes .........................................................................122
7.3.6
Messen des Ableitstromes (Schutzleiter- und Berührungsstrom) ..............................122
7.3.7
Messen der Leerlaufspannung ...................................................................................122
7.3.8
Funktionsprüfung der Schweißmaschine ...................................................................122
7.4 Reparaturarbeiten ......................................................................................................................123
7.5 Entsorgung des Gerätes ............................................................................................................124
7.5.1
Herstellererklärung an den Endanwender ..................................................................124
7.6 Einhaltung der RoHS-Anforderungen ........................................................................................124
8 3 Jahre Garantie .................................................................................................................................125
8.1 Allgemeine Gültigkeit .................................................................................................................125
8.2 Garantieerklärung ......................................................................................................................126
9 Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen ........................................................................................127
9.1 Fehlermeldungen (Stromquelle).................................................................................................127
10 Ersatzteilliste ......................................................................................................................................128
10.1 PHOENIX 330 EXPERT.............................................................................................................128
10.1.1 Vorderseite..................................................................................................................128
10.1.2 Rückseite ....................................................................................................................129
10.1.3 Linke Seite ..................................................................................................................130
10.1.4 Rechte Seite ...............................................................................................................131
10.2 PHOENIX 400; 500 EXPERT.....................................................................................................132
10.2.1 Vorderseite..................................................................................................................132
10.2.2 Rückseite ....................................................................................................................133
10.3 PHOENIX 400 EXPERT.............................................................................................................134
10.3.1 Linke Seite ..................................................................................................................134
10.3.2 Rechte Seite ...............................................................................................................135
10.4 PHOENIX 500 EXPERT.............................................................................................................136
10.4.1 Linke Seite ..................................................................................................................136
10.4.2 Rechte Seite ...............................................................................................................137
10.5 PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P ...........................................................................138
10.5.1 Perspektive .................................................................................................................138
10.5.2 Vorderseite..................................................................................................................139
8
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inhalt
Zu Ihrer Sicherheit
10.5.3 Rückseite .................................................................................................................... 140
10.5.4 Rechte Seite ............................................................................................................... 141
10.6 PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P ............................................................................... 142
10.6.1 Perspektive ................................................................................................................. 142
10.6.2 Innenansicht ............................................................................................................... 143
10.6.3 Drahtvorschubeinheit.................................................................................................. 145
11 Zubehör ............................................................................................................................................... 148
11.1 Allgemeines Zubehör ................................................................................................................. 148
11.2 Fernsteller / Anschlußkabel ....................................................................................................... 148
11.3 Optionen .................................................................................................................................... 148
11.4 Transportwagen ......................................................................................................................... 148
11.5 Kühlgeräte.................................................................................................................................. 148
11.6 Computerkommunikation ........................................................................................................... 149
11.7 Schweißdaten-Dokumentation................................................................................................... 149
12 Schaltpläne ......................................................................................................................................... 150
12.1 PHOENIX 330 EXPERT ............................................................................................................ 150
12.2 PHOENIX 400 EXPERT ............................................................................................................ 152
12.3 PHOENIX 500 EXPERT ............................................................................................................ 154
12.4 PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L.................................................................................................. 156
12.5 PHOENIX DRIVE 4 P,PHOENIX DRIVE 4L P .......................................................................... 157
13 Anhang ................................................................................................................................................ 158
13.1 Anhang 1.................................................................................................................................... 158
13.1.1 Job-Referenz-Liste ..................................................................................................... 158
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
9
Sicherheitshinweise
Zu Ihrer Sicherheit
2
2.1
Sicherheitshinweise
Zu Ihrer Sicherheit
Unfallverhütungsvorschriften beachten!
Außerachtlassung nachfolgender Sicherheitsmaßnahmen kann lebensgefährlich sein!
Bestimmungsgemäße Verwendung:
Dieses Gerät ist entsprechend dem heutigen Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen
hergestellt. Es ist ausschließlich zum Betrieb im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung
(siehe Kap. Inbetriebnahme /Anwendungsbereich) zu benutzen.
Nichtbestimmungsgemäße Verwendung:
Es können von diesem Gerät jedoch Gefahren für Personen, Tiere und Sachwerte ausgehen,
wenn es
• nicht bestimmungsgemäß verwendet wird,
• von nicht unterwiesenem oder sachunkundigem Personal bedient wird,
• unsachgemäß verändert oder umgebaut wird.
Unsere Bedienungsanleitung führt Sie in den sicheren Umgang mit dem Gerät ein.
Deshalb gut lesen und erst verstehen, dann arbeiten.
Jede Person, die mit der Bedienung, Wartung oder Reparatur dieses Gerätes befaßt ist, muß diese
Betriebsanleitung und besonders die Sicherheitshinweise lesen und befolgen. Gegebenenfalls ist
dies durch Unterschrift bestätigen zu lassen.
Darüber hinaus sind die
• einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften,
• allgemein anerkannte sicherheitstechnische Regeln,
• länderspezifische Bestimmungen usw. einzuhalten.
Vor Schweißarbeiten vorgeschriebene trockene Schutzkleidung wie z.B. Handschuhe anziehen.
• Mit Schutzschirm Augen und Gesicht schützen.
Elektrischer Schock kann lebensgefährlich sein!
• Keine spannungsführenden Teile im oder am Gerät berühren!
• Gerät darf nur an vorschriftsmäßig geerdeten Steckdosen angeschlossen werden.
• Nur mit intakter Anschlußleitung mit Schutzleiter und Schutzstecker betreiben.
• Ein unsachgemäß reparierter Stecker oder beschädigte Isolierung des Netzkabels kann Stromschläge
verursachen.
• Öffnen des Gerätes nur durch autorisiertes Fachpersonal erlaubt.
• Vor Öffnen Netzstecker ziehen. Ausschalten genügt nicht. 2 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind.
• Schweißbrenner, Stabelektrodenhalter stets isoliert ablegen.
• Gerät darf nicht zum Auftauen von Rohren verwendet werden!
Auch bei Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und
in der Folge verunglücken, deshalb:
• Vor Arbeiten an Podesten oder Gerüsten gegen Absturz sichern.
• Beim Schweißen Massezange, Brenner und Werkstück sachgemäß handhaben, nicht zweckentfremden. Stromführende Teile nicht mit der nackten Haut berühren.
• Elektrodenwechsel nur mit trockenen Handschuhen.
• Keine Brenner - oder Massekabel mit beschädigter Isolierung verwenden.
Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen!
• Rauch und Gase nicht einatmen.
• Für ausreichende Frischluft sorgen.
• Dämpfe von Lösungsmitteln vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten. Dämpfe von chloriertem Kohlenwasserstoff können sich durch ultraviolette Strahlung in giftiges Phosgen umwandeln.
10
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Sicherheitshinweise
Zu Ihrer Sicherheit
Werkstück, umhersprühende Funken und Tropfen sind heiß!
• Kinder und Tiere weit vom Arbeitsbereich fernhalten. Deren Verhalten ist nicht berechenbar.
• Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen. Es besteht
Brand - und Explosionsgefahr.
• Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden erhitzen.
Explosionsgefahr besteht auch, wenn scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern durch
Erhitzung einen Überdruck aufbauen können.
Vorsicht vor Flammenbildung!
• Es muß jede Flammenbildung ausgeschlossen werden. Flammen können sich z.B. bei sprühenden
Funken, glühenden Teilen oder bei heißen Schlacken bilden.
• Es ist ständig zu kontrollieren, ob sich Brandherde im Arbeitsbereich gebildet haben.
• Leicht entzündbare Gegenstände, wie z.B. Zündhölzer und Feuerzeuge dürfen nicht in der Hosentasche getragen werden.
• Es ist sicherzustellen, daß - dem Schweißverfahren angemessene - Löschgeräte zur Verfügung stehen, die sich in der Nähe des Schweißarbeitsbereichs befinden und zu denen ein leichter Zugang
möglich ist.
• Behälter, in denen sich bereits Brennstoffe oder Schmiermittel befanden, müssen vor Schweißbeginn
gründlich gereinigt werden. Es genügt hierbei nicht der leere Zustand des Behältnisses.
• Nach dem Schweißen eines Werkstückes darf dieses erst berührt oder in Kontakt mit
entflammbarem Material gebracht werden, wenn es genügend abgekühlt ist.
• Vagabundierende Schweißströme können Schutzleitersysteme von Hausinstallationen vollständig
zerstören und Brände verursachen. Vor Beginn der Schweißarbeiten sicherstellen, daß die Massezange am Werkstück oder Schweißtisch ordnungsgemäß befestigt ist und eine direkte elektrische
Verbindung vom Werkstück zur Stromquelle besteht.
Lärm, der 70dBA überschreitet, kann dauerhafte Schädigung des Gehörs verursachen!
• Geeignete Ohrenschützer oder -stöpsel tragen.
• Achten Sie darauf, daß andere Personen, die sich im Arbeitsbereich aufhalten, nicht von dem Lärm
belästigt werden.
Störungen durch elektrische und elektromagnetische Felder sind z.B. durch das Schweißgerät
oder durch die Hochspannungsimpulse des Zündgerätes möglich.
• Entsprechend der Norm EN 50199 elektromagnetische Verträglichkeit sind die Geräte für die Verwendung in Industriegebieten vorgesehen; werden sie z.B. in Wohngebieten betrieben, können Schwierigkeiten auftreten, wenn elektromagnetische Verträglichkeit sichergestellt werden soll.
• Herzschrittmacher können bei Aufenthalt in der Nähe des Schweißgerätes in der Funktion beeinträchtigt werden.
• Fehlfunktionen von elektronischen Anlagen (z.B. EDV, CNC-Geräte) in Nachbarschaft des Schweißplatzes sind möglich!
• Andere Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Telekommunikationsleitungen über, unter und
neben der Schweißeinrichtung können gestört werden.
Elektromagnetische Störungen müssen soweit vermindert werden, bis sie nicht mehr stören.
Mögliche Maßnahmen zur Reduzierung:
• Schweißgeräte sollten regelmäßig gewartet werden. (siehe Kap. Wartung und Pflege)
• Schweißleitungen sollten so kurz wie möglich sein und eng zusammen am oder nahe am Boden verlaufen.
• Selektives Abschirmen von anderen Leitungen und Einrichtungen in der Umgebung kann Einstrahlungen verringern.
Reparatur und Modifikationen nur durch autorisiertes und geschultes Fachpersonal!
Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
11
Sicherheitshinweise
Transport und Aufstellen
2.2
Transport und Aufstellen
Geräte dürfen nur aufrecht transportiert und betrieben werden!
Vor Wegtragen bzw. -schieben Netzstecker ziehen und auf das Gerät legen.
Beim Aufstellen des Gerätes ist Kippsicherheit nur bis zu einem Winkel von 10°
(entsprechend EN 60974-1) sichergestellt.
Gasflasche sichern!
• Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungsketten sichern.
• Vorsicht im Umgang mit Gasflaschen; nicht werfen, nicht erhitzen, gegen Umfallen sichern!
• Bei Krantransport die Gasflasche vom Schweißgerät abnehmen.
2.2.1
Umgebungsbedingungen
Dieses Gerät darf nicht in einem explosionsgefährdeten Raum betrieben werden.
Beim Betrieb müssen folgenden Bedingungen eingehalten werden:
Temperaturbereich der Umgebungsluft
• beim Schweißen:
-10°C bis +40°C,
•
bei Transport und Lagerung
-25°C bis +55°C.
relative Luftfeuchte
• bis 50% bei 40°C;
•
bis 90% bei 20°C.
Umgebungsluft muß frei sein von ungewöhnlichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder
Substanzen usw., soweit sie nicht beim Schweißen entstehen.
Beispiele ungewöhnlicher Betriebsbedingungen:
•
Ungewöhnlicher korrosiver Rauch,
•
Dampf,
•
übermäßiger Öldunst,
•
ungewöhnliche Schwingungen oder Stöße,
•
übermäßige Staubungen wie Schleifstäube usw.,
•
harte Wetterbedingungen,
•
ungewöhnliche Bedingungen an der Seeküste oder an Bord von Schiffen.
Beim Aufstellen des Gerätes freie Zu- und Abluft sicherstellen.
Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das heißt:
12
•
Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper ∅ > 12mm,
•
Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Sicherheitshinweise
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung
2.3
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung
Diese Betriebsanleitung ist kapitelorientiert aufgebaut.
Zur schnelleren Orientierung finden Sie an den Seitenrändern außer Zwischenüberschriften gelegentlich
Piktogramme für besonders wichtige Textpassagen, welche sich entsprechend ihrer Wichtigkeit wie folgt
staffeln:
Beachten:
Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muß.
Achtung:
Arbeits- und Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Beschädigungen oder Zerstörungen des Gerätes zu vermeiden.
Vorsicht:
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine Gefährdung von Personen
auszuschließen und beinhaltet den Hinweis “Achtung”.
Handlungsanweisungen und Aufzählungen, die Ihnen Schritt für Schritt vorgeben, was in bestimmten Situationen zu tun ist, erkennen Sie am Blickfangpunkt z.B.:
•
Buchse der Schweißstromleitung in entsprechendes Gegenstück einstecken und verriegeln.
Symbol
Beschreibung
Betätigen
Nicht Betätigen
Drehen
Schalten
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
13
Technische Daten
PHOENIX 330; 400; 500 EXPERT
3
Technische Daten
3.1
PHOENIX 330; 400; 500 EXPERT
PHOENIX 330
PHOENIX 400
PHOENIX 500
Einstellbereich: Schweißstrom / -spannung
WIG
5A/10,2V - 330A/23,2V
5A/10,2V - 400A/26,0V
5A/10,1V - 500A/30,0V
E-Hand
5A/20,2V - 330A/33,2V
5A/20,2V - 400A/36,0V
5A/20,1V - 500A/40,0V
MIG/MAG
5A/14,2V - 330A/30,5V
5A/14,3V - 400A/34,0V
5A/14,2V - 500A/39,0V
Einschaltdauer bei 40°C Umgebungstemperatur
25%ED
330A
-
-
40%ED
-
400A
500A
60%ED
250A
360A
450A
100%ED
210A
300A
340A
-
-
Einschaltdauer bei 20°C Umgebungstemperatur
30%ED
330A
40%ED
-
45%ED
-
400A
-
60%ED
260A
-
475A
65%ED
-
360A
-
100%ED
220A
300A
390A
Lastspiel
Leerlaufspannung
Netzspannung (Toleranzen)
500A
∧
10min (60% ED 6 min Schweißen, 4min Pause)
103V
79V bei 400V
91V bei 460V
3 x 400V (-25% bis +20%)
3 x 400V
(-25% bis +20%)
3 x 415V (-25% bis +15%)
3 x 415V
(-25% bis +15%)
-
3 x 460V
(-25% bis +10%)
50/60Hz
Frequenz
Netzsicherung
(Schmelzsicherung,
träge)
3 x 16A
3 x 35A
Netzanschlußleitung
H07RN-F4G2,5
H07RN-F4G4
max. Anschlußleistung
13,0kVA
21,5kVA
29kVA
empf. Generatorleistung
17,5kVA
29,0kVA
39,2kVA
0,99 / 89%
cosϕ / Wirkungsgrad
H / IP 23
Isolationsklasse /
Schutzart
Umgebungstemperatur
-10°C bis +40°C
Lüfter / Gas oder Wasser
Geräte- / Brennerkühlung
DV- Geschwindigkeit
14
92V
0,5m/min bis 20m/min
-
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Technische Daten
PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L; DRIVE 4 P; DRIVE 4L P
PHOENIX 330
Standard-DV-Rollen
Antrieb
Brenneranschluß
PHOENIX 400
1,0 + 1,2mm (Stahldraht)
-
4-Rollen (37mm)
-
Euro-Zentral oder Dinse-Zentral
2
605 x 335 x 520
Gewicht
625 x 335 x 620
42,5Kg
gebaut nach Norm
3.2
2
95mm
70mm
Werkstückleitung
Maße L/B/H [mm]
PHOENIX 500
55Kg
58Kg
IEC 60974 / EN 60974 / VDE 0544
EN 50199 / VDE 0544 Teil 206
/
PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L; DRIVE 4 P; DRIVE 4L P
PHOENIX
DRIVE 4; DRIVE 4 P
DRIVE 4L; DRIVE 4L P
42VAC
Versorgungsspannung
max. Schweißstrom bei 60%ED
500A
Drahtvorschubgeschwindigkeit
0,5m/min bis 24m/min
Standard-DV-Rollenbestückung
1,0 + 1,2mm (für Stahldraht)
4-Rollen (37mm)
Antrieb
Brenneranschluß
Euro-Zentral oder Dinse-Zentral
IP 23
Schutzart
Umgebungstemperatur
Maße (LxBxH) [mm]
Gewicht ohne Zubehör
incl. Zwischenschlauchpacket 1,5m
Gebaut nach Norm
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
-10°C bis +40°C
680 x 460 x 265
690 x 300 x 410
ca. 24kg
ca. 20,5kg
IEC 60974 / EN 60974 / VDE 0544
EN 50199 / VDE 0544 Teil 206 /
15
Gerätebeschreibung
PHOENIX 330 EXPERT
4
Gerätebeschreibung
4.1
PHOENIX 330 EXPERT
4.1.1
Frontansicht
Abbildung 4-1
16
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Gerätebeschreibung
PHOENIX 330 EXPERT
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Transportstange
2
Transportgriff
3
Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
4
Eintrittsöffnung Kühlluft
5
6
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“
• MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
7
Gummifüße
8
9
Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
0
Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung
1
Stellung „1“ > Änderungen möglich,
Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich.
Beachte Kapitel „Schlüsselschalter“
10
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß)
Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
11
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweißbrenner etc.)
Anschlußbuchse 19-polig (analog)
Zum Anschluß analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweißbrenner, Zwischenantrieb etc.)
12
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
17
Gerätebeschreibung
PHOENIX 330 EXPERT
4.1.2
Rückansicht
Abbildung 4-2
18
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Gerätebeschreibung
PHOENIX 330 EXPERT
Pos.
Symbol Beschreibung 0
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
1
digital
2
analog
Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Dokumentationsinterface, Roboterinterface oder Fernsteller etc.).
Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog)
(siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
3
Anschlußnippel G¼"
Schutzgasanschluß vom Druckminderer
4
Anschlußbuchse, 8-polig
Steuerleitung Kühlgerät
5
PC-Schnittstelle, seriell (D-SUB Anschlußbuchse 9-polig)
PC INT
6
Hauptschalter, Gerät Ein/Aus
7
Zugentlastung mit Netzanschlußkabel
8
Taster "Sicherungsautomat"
Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubmotor
(Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen)
42V/4A
9
Anschlußbuchse, 4-polig
Spannungsversorgung Kühlgerät
10
Austrittsöffnung Kühlluft
11
Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
12
Spulendorn
13
Drahtfördereinheit
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
19
Gerätebeschreibung
PHOENIX 400; 500 EXPERT
4.2
PHOENIX 400; 500 EXPERT
4.2.1
Frontansicht
Abbildung 4-3
20
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Gerätebeschreibung
PHOENIX 400; 500 EXPERT
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Transportstange
2
Transportgriff
3
Hauptschalter, Gerät Ein/Aus
4
Eintrittsöffnung Kühlluft
5
6
Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
0
Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung
1
Stellung „1“ > Änderungen möglich,
Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich.
Beachte Kapitel „Schlüsselschalter“
8
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“
• MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
9
Gummifüße
7
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
21
Gerätebeschreibung
PHOENIX 400; 500 EXPERT
4.2.2
Rückansicht
Abbildung 4-4
22
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Gerätebeschreibung
PHOENIX 400; 500 EXPERT
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Anschluß Drahtvorschubgerät
2
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
digital
3
Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Dokumentationsinterface, Roboterinterface oder Fernsteller etc.).
PC-Schnittstelle, seriell (D-SUB Anschlußbuchse 9-polig)
PC INT
4
Anschlußbuchse, 8-polig
Steuerleitung Kühlgerät
5
Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog)
analog
(siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
6
Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
7
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“
Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
8
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“
• MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß
• MIG/MAG-Fülldrahtschweißen: Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
Anschlußbuchsen 1 x 28-polig, 1 x 23-polig (Option)
Roboterinterface eingebaut (intern).
Anschlußbeschreibung siehe Betriebsanleitung "Roboterinterface RINT X11"
9
10
Zugentlastung mit Netzanschlußkabel
11
Taster "Sicherungsautomat"
Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubmotor
(Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen)
42V/4A
12
Anschlußbuchse, 4-polig
Spannungsversorgung Kühlgerät
13
Austrittsöffnung Kühlluft
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
23
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
4.3
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
4.3.1
Frontansicht
Abbildung 4-5
24
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Schiebeverschluß, Verriegelung der Schutzklappe
2
Abdeckung der Drahtfördereinheit und Bedienelemente
3
Transportgriff mit integrierter Kranöse
4
Drahtspulengehäuse
5
Spulendorn
6
Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
7
Drahtfördereinheit
8
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß)
Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
9
Aufkleber "Verschleißteile Drahtvorschub"
10
Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
11
13
Anschlußbuchse 19-polig (analog)
Zum Anschluß analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweißbrenner, Zwischenantrieb etc.)
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweißbrenner etc.)
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
14
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
12
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
25
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
4.3.2
Rückansicht
Abbildung 4-6
26
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
2
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Steuerleitung Drahtvorschubgerät
3
Anschlußnippel G¼", Schutzgasanschluß
4
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
5
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
6
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“
Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
27
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
4.4
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
4.4.1
Frontansicht
Abbildung 4-7
28
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Abdeckung der Drahtfördereinheit und Bedienelemente
2
Transportstange
3
Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
4
Gummifüße
5
Griffmulde (Verriegelung) zum Öffnen der Abdeckung
6
Schiebeverschluß, Verriegelung der Schutzklappe
7
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß)
Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
8
9
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweißbrenner etc.)
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
10
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
11
Anschlußbuchse 19-polig (analog)
Zum Anschluß analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweißbrenner, Zwischenantrieb etc.)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
29
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
4.4.2
Innenansicht
Abbildung 4-8
30
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
2
Drahtfördereinheit
3
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Steuerleitung Drahtvorschubgerät
4
Anschlußnippel G¼", Schutzgasanschluß
5
Spulendorn
6
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
7
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“
Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
8
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
31
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
5
Funktionsbeschreibung
5.1
Gerätesteuerung - Bedienelemente
5.1.1
Schweißgerätesteuerung M3.10 / M3.11
Steuerung M3.10: PHOENIX 330/400/500 EXPERT PULS forceArc
Steuerung M3.11: PHOENIX 330/400/500 EXPERT STANDARD
Beide Steuerungsvarianten unterscheiden sich äußerlich durch die verschiedenen Schriftzüge auf
den Bedienoberflächen.
Abbildung 5-1
Pos.
Symbol Beschreibung 0
Tasten „Up“ und „Down“, links
Umschaltung der Digitalanzeige zwischen folgenden Schweißparametern:
Schweißstrom (Soll-, Ist- und Holdwerte)
Materialdicke (Sollwert)
Drahtgeschwindigkeit (Soll-, Ist-, und Holdwerte)
Betriebsstundenzähler
Anwahl weiterer Schweißparameter in tieferen Programmierebenen
1
A
2
Spezial
1
z.Zt. nicht benutzt
F
2
3
S
Superpuls
MIG/MAG
GMAW
4
MSG-Löten
GMA-Brazing
Auftragsschw.
GMA-Surfacing
Metal
Rutil
Basic
Fülldraht
Flux-Cored
Wire
WIG/TIG
E-Hand/MMA
Taste Superpuls mit Signalleuchte
Signalleuchte leuchtet
> Superpuls aktiv
Signalleuchte leuchtet nicht
> Superpuls inaktiv
Taste "Anwahl Schweißverfahren"
MIG/MAG
MIG/MAG-Schweißen
GMAW
MSG-Löten
GMA-Brazing MSG-Löten
Auftragsschw.
GMA-Surfacing Auftragsschweißen
MIG/MAG-forceArc-Schweißen
Fülldraht-Schweißen
Metall
Metal
Rutil
Fülldraht-Schweißen Rutil / Basisch
Basic
WIG-Schweißen
WIG/TIG
E-Hand/MMA
32
E-Hand-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
Pos.
Symbol Beschreibung 0
SG2/3
G3/4 Si1
5
CrNi
CrNiMn
CuSi
CuAl
AlMg
AlSi
Al99
6
0,8
0,9
1,0
1,2
1,6
SP1
SP2
SP3
7
CO2
Ar/CO2
Ar/O2
Ar/CO2/O2
100%
80-90% Ar
91-99% Ar
Ar
100%
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2%
2
N2
Ar/He
15-70% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/H2/CO2
Taster "Anwahl Materialart"
SG2/3
Stahl
G3/4 Si1
Chrom / Nickel
CrNi
Chrom / Nickel / Mangan
CrNiMn
CuSi
Kupfer / Silizium
Kupfer / Aluminium
CuAl
AlMg
Aluminium / Magnesium
Aluminium / Silizium
AlSi
Al99
Aluminium 99%
Taster "Anwahl Drahtdurchmesser / Anwahl Spezialjobs"
0,8
Drahtdurchmesser 0,8 mm
0,9
Drahtdurchmesser 0,9 mm
Drahtdurchmesser 1,0 mm
1,0
1,2
Drahtdurchmesser 1,2 mm
1,6
Drahtdurchmesser 1,6 mm oder größer (leistungsabhängig)
SP1
Spezialjob 1 (Schnellanwahl des JOB 129)
Spezialjob 2 (Schnellanwahl des JOB 130)
SP2
SP3
Spezialjob 3 (Schnellanwahl des JOB 131)
Taste "Anwahl Gasart"
CO
100%
100 % Kohlendioxyd
Argon-Kohlendioxyd-Gemisch
80-90% Ar
Argon-Sauerstoff-Gemisch oder
91-99% Ar
Argon-Kohlendioxyd- Sauerstoff-Gemisch
100 % Argon
100%
Argon-Stickstoff-Gemisch
0-2%
N
Argon-Helium-Gemisch
15-70% He
Argon-Helium-Gemisch
15-30% He
Argon-Wasserstoff-Gemisch
1-5%
H
Schlüsselschalter zum Sperren der Steuerung
Stellung „1“
> Änderungen möglich
Stellung „0“
> Änderungen nicht möglich
Taster Modus
Anwahl weiterer Programmierebenen
(Modus Program-Steps, Modus Hauptprogram A, Job-Manager, Job-Info)
Tasten „Up“ und „Down“, rechts
Umschaltung der Digitalanzeige zwischen folgenden Schweißparametern:
Schweißspannung (Soll- / Istwerte)
1-5%
H2
2
2
0
8
1
9
10
V
MA
Job Nr
Hold
V
Motorstrom (Istwert)
JOB-Nummer
Job Nr
Nach jedem beendeten Schweißvorgang werden die zuletzt geHold
schweißten Werte der Parameter im Hauptprogramm am Display
angezeigt, Signalleuchte leuchtet (abschaltbar).
LCD-Anzeige, 16-stellig
Darstellung aller Schweißparameter und deren Werte
MA
11
500A
49,9V
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
33
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
5.1.2
Schweißgerätesteuerung M3.30 (PHOENIX 330)
5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
1
6 7 8 9 10
11
12
13
14
15
16
18
20
m/min
2
1
0
1
2
2
3
5
7
3
3
5
7
10
4
10
- V +
1
0
1
2
2
5
3
6
4
3
-
+
4
M330
Abbildung 5-2
Pos.
1
Symbol Beschreibung 0
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
5
6 7 8 9 10
11
12
13
14
15
16
18
20
m/min
Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit"
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max.
(Schweißleistung, Einknopfbedienung)
Taste "Anwahl Betriebsart"
2-Takt
4-Takt
2-Takt-Spezial (LED grün) / MIG-Punkten (LED rot)
4-Takt-Spezial
2
1
3
0
1
2
2
3
5
7
3
5
7
10
Drehknopf "Korrektur der Lichtbogenlänge"
Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis + 10 V
10
- V +
4
Signalleuchte "Erdungsfehler"
Sicherheitsabschaltung, Gerät zeigt Fehler und schaltet ab (Fehlermeldung siehe Kap.
Betriebsstörungen)
5
Taste "Schweißverfahren"
MIG/MAG-Standardschweißen
MIG/MAG-Impulslichtbogenschweißen (nur PHOENIX PULS)
6
1
0
1
2
2
3
4
34
3
-
+
4
Drehschalter "Dynamikkorrektur / Drosselwirkung"
Einstellung Dynamikkorrektur bzw. Drosselwirkung in 9 Stufen
(harter, schmaler bis weicher, breiter Lichtbogen)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
5.1.3
Drahtvorschubgeräte-Steuerung M3.00
M300
S
8 9 10
11
6 7
12
4
13
3,5
14
15
3
2,5
16
2
18
1,5
20
22
1
0,5
24
5
1
4
m/min
1
0
1
2
2
3
2
4
1
0
-
+
5
4
1
2
2
3
5
3
3
3
5
7
7
10
6
10
- V +
Abbildung 5-3
Pos.
1
Symbol Beschreibung 0
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
5
6 7 8 9 10
11
12
13
14
15
16
18
20
m/min
Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit"
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max.
(Schweißleistung, Einknopfbedienung)
Signalleuchten "DV-min. / DV-max."
DV-max. erreicht
2
DV-min. erreicht
1
3
0
1
2
2
3
5
7
3
5
7
10
Drehknopf "Korrektur der Lichtbogenlänge"
Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis + 10 V
10
- V +
Umschalter "Betriebsart"
2-Takt
4
4-Takt
4-Takt-Spezial
5
1
0
1
2
2
3
4
6
3
-
+
4
Drehschalter "Dynamikkorrektur / Drosselwirkung"
Einstellung Dynamikkorrektur bzw. Drosselwirkung in 9 Stufen
(harter, schmaler bis weicher, breiter Lichtbogen)
Umschalter "Schweißart"
MIG/MAG-Standard-Schweißen
MIG/MAG-Impulslichtbogen-Schweißen (nur EXPERT PULS)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
35
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
5.1.4
Drahtvorschubgeräte-Steuerung M3.70
Abbildung 5-4
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
AMP
HOLD
2
3
m/min
36
Taste „Parameteranwahl “ (links)
Schweißstrom (Ist-, Soll-, und Holdwerte)
AMP
Materialdicke (Sollwert)
Drahtgeschwindigkeit (Ist-, Soll-, und Holdwerte)
Nach jedem beendeten Schweißvorgang werden die zuletzt geHOLD
schweißten Werte der Parameter im Hauptprogramm am Display
angezeigt, Signalleuchte leuchtet
LED-Anzeige, 3-stellig (links)
Anzeige Parameter und Werte: Schweißstrom, Materialdicke, Drahtgeschwindigkeit,
Hold-Werte
Drehknopf "Einstellung Drahtgeschwindigkeit/Schweißparameter"
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von 0,5m/min bis 24m/min
(Schweißleistung, Einknopfbedienung)
4
Taste "Anwahl Betriebsart"
2-Takt
4-Takt
2-Takt-Spezial (LED grün) / MIG-Punkten (LED rot)
4-Takt-Spezial
5
Taste "Anwahl Schweißart"
MIG/MAG-Standardschweißen
MIG/MAG-Impulslichtbogenschweißen (nur EXPERT PULS)
6
Drehknopf "Korrektur Lichtbogenlänge / Programmnummer"
• Korrektur der Lichtbogenlänge von -9,9 V bis +9,9 V
• Einstellung der Programmnummer 0-15 (nicht möglich wenn Zubehörkomponenten
wie z.B. Programmbrenner angeschlossen sind)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
Pos.
Symbol Beschreibung 0
LED-Anzeige, 3-stellig (rechts)
Anzeige Parameter und Werte: Schweißspannung, Programmnummer, Kühlmitteldurchfluß, Gasdurchflußmenge
7
8
VOLT
PROG
Taste „Parameteranwahl “ (rechts)
Schweißspannung (Ist-, Soll-, und Holdwerte)
VOLT
Programmnummer
PROG
Kühlmitteldurchflußmenge (Option)
Gasdurchflußmenge (Option)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
37
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
5.1.4.1
Verdeckte Bedienelemente
Abbildung 5-5
Pos.
Symbol Beschreibung 0
Taste „Anwahl Schweißparameter“
Mit dieser Taste werden die Schweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten
Schweißverfahren und der Betriebsart angewählt.
LED "Gasvorströmzeit"
Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec
1
2
3
4
5
sec
sec
6
7
8
DYN
sec
9
10
11
12
38
sec
sec
LED "Startprogramm (PSTART)"
• Einstellbereich Drahtgeschwindigkeit 1 % bis 200 % von Hauptprogramm PA
• Einstellbereich Korrektur Lichtbogenlänge -9,9 V bis +9,9 V
LED "Startzeit"
Einstellbereich absolut 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte)
LED "Dauer Slope von Programm PSTART auf Hauptprogramm PA"
Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte)
LED "Hauptprogramm (PA)"
• Einstellbereich Drahtgeschwindigkeit DV-min. bis DV-max.
• Einstellbereich Korrektur Lichtbogenlänge -9,9 V bis +9,9 V
LED "Dynamik"
Einstellbereich -40 bis +40
LED "Dauer Hauptprogramm PA"
Einstellbereich absolut 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte) für Superpuls
LED "Vermindertes Hauptprogramm (PB)"
• Einstellbereich Drahtgeschwindigkeit 1 % bis 200 % von Hauptprogramm PA
• Einstellbereich Korrektur Lichtbogenlänge -9,9 V bis +9,9 V
LED "Dauer vermindertes Hauptprogramm PB"
Einstellbereich absolut 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte) für Superpuls
LED "Dauer Slope von Programm PA oder PB auf Endprogramm PEND"
Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte)
LED "Endprogramm (PEND)"
• Einstellbereich Drahtgeschwindigkeit 1 % bis 200 % von Hauptprogramm PA
• Einstellbereich Korrektur Lichtbogenlänge -9,9 V bis +9,9 V
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
Pos.
13
Symbol Beschreibung 0
sec
14
15
16
Superpuls
SP1
SP2
SP3
17
18
LED "Dauer Endprogramm PEND"
Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte)
LED "Gasnachströmzeit"
Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec
LED "Superpuls"
Leuchtet wenn die Funktion aktiviert ist
Taste "Spezialjob"
Anwahl der Spezialjobs SP1 bis SP3 (JOB 129 bis 131)
Taste "Drahteinfädeln"
Siehe auch Kap. "Inbetriebnahme/Drahtelektrode einfädeln"
Taste "Gastest / Spülen"
• Gastest:
Zum Einstellen der Schutzgasmenge
• Spülen:
Zum Spülen langer Schlauchpakete
Siehe auch Kap. "Inbetriebnahme/Schutzgasversorgung"
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
39
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
5.1.5
Bedienelemente im Gerät
Drahtrückbrand
Der Parameterwert kann an der Schweißgerätesteuerung eingestellt werden.
Verhindert ein Festbrennen der Drahtelektrode im Schweißbad.
Drahtrückbrand zu groß eingestellt: große Kugelbildung der Drahtelektrode führt zu schlechten Zündeigenschaften oder die Drahtelektrode brennt in der Schweißdüse fest. Drahtrückbrand zu klein eingestellt:
Drahtelektrode brennt im Schweißbad fest.
Drahteinschleichen
Der Wert wird in Abhängigkeit von der angewählten Schweißaufgabe von der Schweißgerätesteuerung
vorgegeben.
Programm
1
2
Up / Down
3
PHOENIX 330
PHOENIX DRIVE 4 L
PHOENIX DRIVE 4
Abbildung 5-6
Pos.
Symbol Beschreibung 0
Umschalter "Programm oder Up-/Down-Funktion"
Dieser Umschalter wirkt ausschließlich auf den Powercontrol-Programmbrenner
Programm
Schweißprogramme mit Powercontrol-Programmbrenner umschalten,
siehe Kapitel "MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner
Schweißleistung stufenlos mit dem Powercontrol-Programmbrenner
Up / Down
einstellen, Up/Down-Funktion, siehe Kapitel "MIG/MAGPowercontrol-Programmbrenner
Taste "Gastest"
2
Während Prüfung und Einstellung der Gasdurchflußmenge bleiben Schweißspannung
und Drahtvorschub abgeschaltet.
Nach einmaligem Betätigen des Tasters fließt für ca. 25sec. Schutzgas. Durch nochmaliges Betätigen kann der Vorgang jederzeit unterbrochen werden.
Hierdurch wird ein hohes Maß an Sicherheit für den Schweißer gewährt, weil ein versehentliches Zünden des Lichtbogens nicht möglich ist.
Taste "Drahteinfädeln"
3
Zum Einfädeln der Drahtelektrode beim Drahtspulenwechsel
(Geschwindigkeit = 50% von eingestellter Drahtgeschwindigkeit)
Der Schweißdraht wird spannungsfrei in das Schlauchpaket eingefädelt, ohne daß Gas
ausströmt.
Die Funktionen Drahteinfädeln und Gastest werden bei Drahtvorschubgeräten der Serie "DRIVE
P" direkt an der Gerätesteuerung M3.70 angewählt.
1
40
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2
MIG/MAG-Schweißen
5.2.1
MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition
Die Geräteserie PHOENIX wurde so konzipiert, daß sie sehr einfach und schnell zu bedienen ist, aber
dennoch keine Wünsche bei den Funktionsmöglichkeiten offen läßt.
Für die gängigsten Anwendungen wurden bereits 128 vorprogrammierte JOBs (Schweißaufgaben) abgelegt. Der JOB (Schweißaufgabe) definiert sich über die vier Grundschweißparameter Schweißverfahren,
Materialart, Drahtdurchmesser und Gasart.
Das digitale System errechnet die benötigten Prozeßparameter, wie z. B. Schweißstrom, Schweißspannung bzw. Pulsstrom in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt.
Der Anwender muß nur über Tasten (Signalleuchten zeigen die Schweißparameterauswahl an) seinen
JOB eingeben und den Arbeitspunkt mit Einknopfbedienung am Drahtvorschubknopf vorgeben.
Entsprechend den vorprogrammierten JOBs werden nach Auswahl der Materialart automatisch die typischen bzw. häufig benutzten Gasarten und Drahtdurchmesser für dieses Material vorgeschlagen.
Schweißtechnisch nicht sinnvolle Kombinationen können nicht angewählt werden.
Weitere Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Freibrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen voreingestellt, können jedoch bei Bedarf angepaßt werden.
Die Programmierung der hier beschriebenen Parameter und Funktionen kann auch über PC mit der
Schweißparametersoftware PHOENIX PCM 300 erfolgen.
Abbildung 5-7
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
41
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Pos.
1
Symbol Beschreibung 0
6 7 8 9 10
11
12
13
14
15
16
18
20
5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
m/min
2
0
1
1
2
2
3
5
7
3
5
7
10
Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit"
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max.
(Schweißleistung, Einknopfbedienung)
Drehknopf "Korrektur der Lichtbogenlänge"
Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis + 10 V
10
- V +
MIG/MAG
GMAW
3
MSG-Löten
GMA-Brazing
Auftragsschw.
GMA-Surfacing
Fülldraht
Flux-Cored
Wire
Metal
Rutil
Basic
WIG/TIG
E-Hand/MMA
Taste "Anwahl Schweißverfahren"
MIG/MAG
MIG/MAG-Schweißen
GMAW
MSG-Löten
GMA-Brazing MSG-Löten
Auftragsschw.
GMA-Surfacing Auftragsschweißen
MIG/MAG-forceArc-Schweißen
Fülldraht-Schweißen
Metall
Metal
Rutil
Fülldraht-Schweißen Rutil / Basisch
Basic
WIG-Schweißen
WIG/TIG
E-Hand/MMA
SG2/3
G3/4 Si1
4
CrNi
CrNiMn
CuSi
CuAl
AlMg
AlSi
Al99
5
0,8
0,9
1,0
1,2
1,6
SP1
SP2
SP3
6
CO2
Ar/CO2
Ar/O2
Ar/CO2/O2
100%
80-90% Ar
91-99% Ar
Ar
100%
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2%
Taster "Anwahl Materialart"
SG2/3
Stahl
G3/4 Si1
Chrom / Nickel
CrNi
Chrom
/ Nickel / Mangan
CrNiMn
CuSi
Kupfer / Silizium
Kupfer / Aluminium
CuAl
AlMg
Aluminium / Magnesium
Aluminium / Silizium
AlSi
Al99
Aluminium 99%
Taster "Anwahl Drahtdurchmesser / Anwahl Spezialjobs"
0,8
Drahtdurchmesser 0,8 mm
0,9
Drahtdurchmesser 0,9 mm
Drahtdurchmesser 1,0 mm
1,0
1,2
Drahtdurchmesser 1,2 mm
1,6
Drahtdurchmesser 1,6 mm oder größer (leistungsabhängig)
SP1
Spezialjob 1 (Schnellanwahl des JOB 129)
Spezialjob 2 (Schnellanwahl des JOB 130)
SP2
SP3
Spezialjob 3 (Schnellanwahl des JOB 131)
Taste "Anwahl Gasart"
CO
100%
100 % Kohlendioxyd
Argon-Kohlendioxyd-Gemisch
80-90% Ar
Argon-Sauerstoff-Gemisch oder
91-99% Ar
Argon-Kohlendioxyd- Sauerstoff-Gemisch
100 % Argon
100%
Argon-Stickstoff-Gemisch
0-2%
N
Argon-Helium-Gemisch
15-70% He
Argon-Helium-Gemisch
15-30% He
Argon-Wasserstoff-Gemisch
1-5%
H
2
N2
Ar/He
15-70% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/H2/CO2
E-Hand-Schweißen
1-5%
H2
2
2
42
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.2
MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl
5.2.2.1
Grundschweißparameter
Die Schweißaufgabe wird an der Schweißgerätesteuerung angewählt.
Leuchtdioden zeigen die Schweißparameterauswahl an.
Die Änderung der 4 Grundschweißparameter ist nur möglich wenn:
• kein Schweißstrom fließt und
• der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ geschaltet ist.
Bedienelement
5.2.2.2
Aktion
Display
keine Änderung
Xx
Ergebnis
Anwahl Schweißverfahren
Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
Anwahl Materialart
Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
Xx
Anwahl Drahtdurchmesser
Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
Xx
Anwahl Gasart
Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
Xx
Betriebsart
Die Einstellung erfolgt mit den Bedienelementen der entsprechenden Drahtvorschubgerätesteuerung.
PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 / 4L
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Anwahl Betriebsart
Display
keine Änderung
PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 P / 4L P
Anwahl Betriebsart
keine Änderung
Xx
Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
5.2.2.3
Schweißart
Ausschließlich bei Impulslichtbogenschweißgeräten anwählbar (PHOENIX PULS).
PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 / 4L
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Anwahl Schweißart
Display
keine Änderung
PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 P / 4L P
keine Änderung
Anwahl Schweißart
Xx
Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
MIG/MAG-Standard-Schweißen
MIG/MAG-Impulslichtbogen-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
43
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.2.4
Drosselwirkung / Dynamik
PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 / 4L
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Drehschalter "Dynamikkorrektur / Drosselwir- keine Änderung
kung"
Einstellung Dynamikkorrektur bzw. Drosselwirkung in 9 Stufen
(harter, schmaler bis weicher, breiter Lichtbogen)
PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 P / 4L P
Anwahl Schweißparameter Dynamik
DYN
Xx
Betätigen bis LED "Dynamik"
leuchtet.
Einstellung Dynamik am Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit/Schweißparameter"
-40 bis +40
-40 bis +40
m/min
5.2.2.5
Superpulsen
PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 / 4L
(Steuerung M3.10/M3.11), Einstellung am Schweißgerät
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Superpulsen Ein- bzw. Ausschalten
keine Änderung
S
1x
Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
Superpuls
PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 P / 4L P (Steuerung M3.70),
Einstellung am Drahtvorschubgerät
Anwahl Superpulsen
on/off Sup
Xx
Taste „Anwahl Schweißparameter“ solange betätigen bis im Display "on/off Sup" erscheint.
Funktion Ein- bzw. Ausschalten
on/off Sup
m/min
Die Signalleuchte zeigt die Aktivierung der
Funktion an.
Superpuls
5.2.2.6
Drahtrückbrand
Bedienelement
Aktion
3 sec.
Ergebnis
Anwahl Drahtrückbrand
Display
Einstellung Parameter
(Einstellbereich 0 bis 499)
m/min
5.2.3
MIG/MAG-Arbeitspunkt
Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird nach dem Prinzip der MIG/MAG-Einknopfbedienung vorgegeben, d. h. der Anwender muß zur Vorgabe seines Arbeitspunktes z.B. nur die gewünschte Drahtgeschwindigkeit einstellen und das digitale System errechnet die optimalen Werte für Schweißstrom und spannung (Arbeitspunkt).
Die Einstellung des Arbeitspunktes kann auch von Zubehörkomponenten wie Fernsteller, Schweißbrenner usw. vorgegeben werden.
44
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.3.1
Anwahl der Anzeigeeinheit
Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) kann als Schweißstrom, Materialdicke oder Drahtgeschwindigkeit angezeigt werden.
Am Schweißgerät mit Steuerung M3.10 oder M3.11
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Umschaltung der LCD-Anzeige zwischen:
Xx
Schweißstrom,
Display
keine Änderung
A
Materialdicke,
Drahtgeschwindigkeit
Am Drahtvorschubgerät mit Steuerung M3.70
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Umschaltung der LCD-Anzeige zwischen:
AMP
Schweißstrom,
Xx
Materialdicke,
Drahtgeschwindigkeit
AMP
Display
keine Änderung
HOLD
Anwendungsbeispiel
Sie müssen Aluminium schweißen (Material= AlMg, Gas= Ar 100%, Drahtdurchmesser= 1,2 mm und 5
mm Materialdicke), haben keine Vorgaben und kennen nicht die notwendigen Einstellungen z. B. für die
Drahtgeschwindigkeit.
Anzeige auf Materialdicke umschalten. Arbeitspunkt auf 5 mm einstellen.
Das entspricht z. B. einer Drahtgeschwindigkeit von 8,4 m/min.
5.2.3.2
Arbeitspunkteinstellung über Materialdicke, Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit
In den folgenden Ausführungen wird immer nur noch repräsentativ für den Arbeitspunkt die Drahtgeschwindigkeit aufgeführt.
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Arbeitspunkt wird über zuvor angewählter Drahtgeschwindigkeit eingestellt.
Display
Angewählter Parameter wird angezeigt
m/min
5.2.3.3
M3.00 M.3.70
M3.30
Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge
Zur individuellen Anpassung der Lichtbogenlänge an jede Schweißaufgabe und an jede
Anwendung besteht die Einstellmöglichkeit „Korrektur der Lichtbogenlänge“.
Bedienelement
M3.00
M3.30
Aktion
Ergebnis
Einstellung Korrektur der Lichtbogenlänge
Display
Angewählter Parameter wird angezeigt
M.3.70
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
45
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.3.4
Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung
Zubehörkomponente
Beschreibung
Fernsteller PHOENIX R10
siehe Kapitel " Fernsteller"
Fernsteller PHOENIX R40
siehe Betriebsanleitung PHOENIX R40
MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner
siehe Kapitel "MIG/MAG-PowercontrolProgrammbrenner"
MIG/MAG-RETOX-Brenner
siehe Kapitel "MIG/MAG-RETOX-Brenner"
PC-Software PC 300,
siehe Betriebsanleitung PC-Software PC 300
Roboterinterface RINT X10,
Industriebusinterface
5.2.4
MIG/MAG-Schweißdatenanzeige (Display)
Links und rechts neben dem LCD-Display der Steuerung befinden sich je 2 „Pfeil-Tasten“ zur Auswahl
werden die Parameter von unten nach oben
des anzuzeigenden Schweißparameters. Mit der Taste
und mit der Taste
von oben nach unten durchgewählt.
Sobald nach dem Schweißen (Anzeige auf Holdwerte), Veränderungen an den Einstellungen erfolgen,
schaltet die Anzeige wieder auf die Sollwerte um.
Abbildung 5-8
Parameter
Schweißstrom
Materialdicke
Drahtgeschwindigkeit
Schweißspannung
Motorstrom
JOB-Nr.
Betriebsstunden
46
Vor dem Schweißen
Während dem Schweißen
Sollwert
Istwert
z
z
z
z
z
Sollwert
Nach dem Schweißen
Holdwert
z
z
z
z
Sollwert
z
z
z
z
z
z
z
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5
MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten
Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Freibrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepaßt werden).
5.2.5.1
Zeichen- und Funktionserklärung
Symbol Bedeutung
Brennertaster betätigen
Brennertaster loslassen
Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen)
Schutzgas strömt
I
Schweißleistung
Drahtelektrode wird gefördert
Drahteinschleichen
Drahtrückbrand
Gasvorströmen
Gasnachströmen
2-Takt
2-Takt-Spezial
4-Takt
4-Takt-Spezial
t
PSTART
PA
PB
PEND
t2
Zeit
Startprogramm
Hauptprogramm
vermindertes Hauptprogramm
Endprogramm
Punktzeit
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
47
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.2
2-Takt-Betrieb
Abbildung 5-9
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten.
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt.
•
Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm PA).
2.Takt
• Brennertaster loslassen.
48
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.3
2-Takt-Betrieb mit Superpuls
1.
I
PA
2.
t
PB
t
t
Abbildung 5-10
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten.
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt.
•
Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm PA:
Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t2 und t3) zwischen dem Hauptprogramm PA und dem verminderten Hauptprogramm PB.
2.Takt
• Brennertaster loslassen.
•
Superpuls-Funktion wird beendet.
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
49
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.4
2-Takt-Spezial
Diese Betriebsart ist ausschließlich mit folgenden Geräten in Funktion:
• PHOENIX 330 (Steuerung M3.30)
• PHOENIX 400 / 500 in Verbindung mit DV-Gerät PHOENIX DRIVE 4 P oder
PHOENIX DRIVE 4L P (Steuerung M3.70)
1.
2.
t
PSTART
I
PA
PEND
t
t
Abbildung 5-11
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART für die Zeit tstart)
•
Slope auf Hauptprogramm PA.
2.Takt
• Brennertaster loslassen
•
50
Slope zum Endprogramm PEND für die Zeit tend.
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.5
Punkten
Diese Betriebsart ist ausschließlich mit folgenden Geräten in Funktion:
• PHOENIX 330 (Steuerung M3.30)
• PHOENIX 400 / 500 in Verbindung mit DV-Gerät PHOENIX DRIVE 4 P oder
PHOENIX DRIVE 4L P (Steuerung M3.70)
Anwahl Betriebsart Punkten
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Betätigen bis Signalleuchte
xx
•
1x
•
leuchtet
Betätigen und ca. 2sec. halten bis Signalleuch-
Displays
keine Änderung
keine Änderung
te
blinkt. Das Gerät ist auf Betriebsart
Punkten umgeschaltet.
Bei Version mit Bi-Colour (2-farb)-LED leuchtet
die Signalleuchte „rot“.
1.
2.
t
PSTART
I
PA
PEND
t
t
Abbildung 5-12
Die Startzeit tstart muß zur Punktzeit t2 dazugerechnet werden. Start- und Punktzeit werden im Menü
"Modus Program-Steps" eingestellt.
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART, Punktzeit beginnt)
•
Slope auf Hauptprogramm PA
•
Nach Ablauf der eingestellten Punktzeit erfolgt Slope auf Endprogramm PEND.
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
2.Takt
• Brennertaster loslassen
Mit dem Loslassen des Brennertasters (Takt 2) wird der Schweißvorgang auch vor Ablauf der
Punktzeit abgebrochen (Slope auf Endprogramm PEND).
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
51
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.6
2-Takt-Spezial mit Superpuls
Diese Betriebsart ist ausschließlich mit folgenden Geräten in Funktion:
• PHOENIX 330 (Steuerung M3.30)
• PHOENIX 400 / 500 in Verbindung mit DV-Gerät PHOENIX DRIVE 4 P oder
PHOENIX DRIVE 4L P (Steuerung M3.70)
1.
2.
t
PSTART
I
PA
PB
PEND
t
t
Abbildung 5-13
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART) für die Zeit tstart).
•
Slope auf Hauptprogramm PA
•
Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm PA:
Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t2 und t3) zwischen dem Hauptprogramm PA und dem verminderten Hauptprogramm PB.
2.Takt
• Brennertaster loslassen
52
•
Superpuls-Funktion wird beendet.
•
Slope zum Endprogramm PEND für die Zeit tend.
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.7
4-Takt-Betrieb
Abbildung 5-14
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt.
•
Umschalten auf vorgewählte DV- Geschwindigkeit (Hauptprogramm PA).
2.Takt
• Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung)
3.Takt
• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung)
4.Takt
• Brennertaster loslassen
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
53
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.8
4-Takt-Betrieb mit Superpuls
1.
I
PA
2.
3.
4.
t
PB
t
t
Abbildung 5-15
1.Takt:
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt.
•
Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm PA.
Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t2 und t3) zwischen dem Hauptprogramm PA und dem verminderten Hauptprogramm PB.
2.Takt:
• Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung)
3.Takt:
• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung)
4.Takt:
• Brennertaster loslassen
54
•
Superpuls-Funktion wird beendet.
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.9
4-Takt-Spezial
1.
2.
3.
4.
t
PSTART
I
PA
PB
PEND
t
t
Abbildung 5-16
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART)
2.Takt
• Brennertaster loslassen
•
Slope auf Hauptprogramm PA.
Der Slope auf Hauptprogramm PA erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit tSTART bzw.
spätestens mit Loslassen des Brennertasters.
1)
Durch Tippen kann auf verminderten Hauptprogramm PB umgeschaltet werden.
Durch wiederholtes Tippen wird auf das Hauptprogramm PA zurückgeschaltet.
3.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Slope auf Endprogramm PEND.
4.Takt
• Brennertaster loslassen
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
1)
Tippen (kurzes Drücken und Loslassen innerhalb von 0,3 Sekunden) unterdrücken
Soll die Umschaltung des Schweißstromes auf das verminderte Hauptprogramm PB mit Tippen
unterdrückt werden, muß im Programmablauf der Parameterwert für DV3 auf 100% (PA = PB) eingestellt werden.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
55
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.5.10 4-Takt-Spezial mit Superpuls
1.
2.
3.
4.
t
PSTART
I
PA
PB
PEND
t
t
Abbildung 5-17
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
•
Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
•
Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,
Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART für die Zeit tstart).
2.Takt
• Brennertaster loslassen
•
Slope auf Hauptprogramm PA
•
Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm PA:
Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t2 und t3) zwischen dem Hauptprogramm PA und dem verminderten Hauptprogramm PB.
3.Takt
• Brennertaster betätigen.
•
Superpuls-Funktion wird beendet.
•
Slope im Endprogramm PEND. für die Zeit tend.
4.Takt
• Brennertaster loslassen
56
•
DV - Motor stoppt.
•
Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.6
MIG/MAG-Zwangsabschaltung
Während der Drahteinschleich-Phase gilt:
Fließt nach 5 sek. (Werkseinstellung) kein Schweißstrom, wird der Zündvorgang abgebrochen
(Zündfehler).
Wird während des Schweißvorgangs der Lichtbogen durch Abziehen des Brenners unterbrochen, erfolgt innerhalb von 3 sek. die Zwangsabschaltung.
In beiden Fällen beendet das Schweißgerät unverzüglich den Schweißvorgang (Leerlaufspannung bzw. Schweißstrom, Drahtvorschub und Schutzgas werden abgeschaltet).
5.2.7
MIG/MAG-Programmablauf (Modus "Program-Steps")
Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher
Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgenden Programmen eingesetzt:
•
Startprogramm PSTART (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang)
•
Hauptprogramm PA (Dauerschweißen)
•
vermindertes Hauptprogramm PB (gezielte Wärmereduzierung)
•
Endprogramm PEND) (Minimierung von Endkratern durch gezielte Wärmereduzierung)
Die Programme beinhalten Parameter wie Drahtgeschwindigkeit (Arbeitspunkt), Korrektur der Lichtbogenlänge, Slope-Zeiten, Programmzeitdauer u. a.
I
PSTART
PA
PA
PB
PEND
t
Abbildung 5-18
5.2.7.1
Anwahl der Programmablaufparameter mit Schweißgerätesteuerung M3.10 bzw. M3.11
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Modus Programmablauf
Program-Steps
1x
xx
Job Nr
und
„Up“
„Down“ (links)
Anpassen des angewählten Parameters mit den
V
MA
Anwahl der Parameter mit den Tasten
xx
Tasten
„Up“ und
„Down“ (rechts)
Hold
5.2.7.2
Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
3x
Anwahl der Programmablaufparameter mit Drahtvorschubgerätssteuerung M3.70
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Parameter im Programmablauf
xx
Einstellung Schweißparameter
m/min
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
57
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.7.3
MIG/MAG-Parameterübersicht M3.10 / M3.11
I
PSTART
PA
PB
PA
PEND
DVstart
Ustart
DV3
DVend
U3
Uend
tstart
tS1
t2
tS2
t3
tS3
tSe
tend
t
Abbildung 5-19
Grundparameter
Display
Bedeutung / Erklärung
Einstellbereich
GASstr
Gasvorströmzeit
Startprogramm "PSTART"
DVstr (r)
Drahtgeschwindigkeit, relativ
DVstr (a)
Drahtgeschwindigkeit, absolut
Ustart
Lichtbogenlängenkorrektur
tstart
Dauer
0,0s bis 20,0s
1% bis 200%
0,1 m/min bis 40 m/min
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20,0s
Hauptprogramm "PA"
tS1
Slopedauer von PSTART auf PA
t2
Dauer (Punktzeit und Superpuls)
tS2
Slopedauer von PA auf PB
0,0s bis 20,0s
0,01s bis 20,0s
0,00s bis 20,0s
Vermindertes Hauptprogramm "PB"
DV3 (r)
Drahtgeschwindigkeit, relativ
DV3 (a)
Drahtgeschwindigkeit, absolut
U3
Lichtbogenlängenkorrektur
t3
Dauer
tS3
Slopedauer von PB auf PA
1% bis 200%
0,1 m/min bis 40 m/min
-9,9V bis +9,9V
0,01s bis 20,0s
0,00s bis 20,0s
Endprogramm "PEND"
tSe
Slopedauer von PA auf PEND
DVend (r)
Drahtgeschwindigkeit, relativ
DVend (a)
Drahtgeschwindigkeit, absolut
Uend
Lichtbogenlängenkorrektur
tend
Dauer (Superpuls)
0,0s bis 20s
1% bis 200%
0,1 m/min bis 40 m/min
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20s
Grundparameter
Display
Bedeutung / Erklärung
Einstellbereich
RUECK
Drahtrückbrandlänge
2 bis 500
GASend:
Gasnachströmzeit
0,0s bis 20s
Proc.Sp.
Verfahrgeschwindigkeit
10cm bis 200cm
nTakt
Sonderanwendungen, nicht in Standard-Serie verfügbar
PSTART, PB, und PEND sind ab Werk "Relativprogramme" d.h. sie sind prozentual abhängig vom DVWert des Hauptprogrammes PA (Umschaltung zwischen relativen und absoluten Drahtvorschubswerten siehe Kapitel "Umschaltung DV-Geschwindigkeit (absolut / relativ)".
58
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.7.4
MIG/MAG-Parameterübersicht, M3.70
Abbildung 5-20
Grundparameter
Pos. Display
links
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Einstellbereich
Gasvorströmzeit
Drahtgeschwindigkeit, relativ
Drahtgeschwindigkeit, absolut
Lichtbogenlängenkorrektur
Dauer
Slopedauer von PSTART auf PA
Drahtgeschwindigkeit, relativ
Drahtgeschwindigkeit, absolut
Dynamik
Dauer (Punktzeit und Superpuls)
Lichtbogenlängenkorrektur
Dauer
Slopedauer von PA auf PEND
Drahtgeschwindigkeit, relativ
Drahtgeschwindigkeit, absolut
Lichtbogenlängenkorrektur
Dauer (Superpuls)
Gasnachströmzeit
Superpulsen
0,0s bis 20,0s
1% bis 200%
0,1 m/min bis 40 m/min
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20,0s
0,0s bis 20,0s
1% bis 200%
0,1 m/min bis 40 m/min
-40 bis +40
0,01s bis 20,0s
-9,9V bis +9,9V
0,01s bis 20,0s
0,0s bis 20s
1% bis 200%
0,1 m/min bis 40 m/min
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20s
0,0s bis 20s
Ein / Aus
rechts
DVstr (r)
DVstr (a)
Ustart
tstart
tS1
DV3 (r)
DV3 (a)
t2
U3
t3
tSe
DVend (r)
DVend (a)
Uend
tend
GASend:
SP
Bedienelement
Bedeutung / Erklärung
Aktion
3 sec.
Ergebnis
Anwahl Drahtrückbrand
Display
Einstellung Parameter
(Einstellbereich 0 bis 499)
m/min
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
59
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.7.5
Beispiel, Heft-Schweißen (2-Takt)
I
PA
t
Abbildung 5-21
Grundparameter
Display
Bedeutung / Erklärung
GASstr
GASend:
RUECK
Einstellbereich
Gasvorströmzeit
Gasnachströmzeit
Drahtrückbrandlänge
0,0s bis 20,0s
0,0s bis 20s
2 bis 500
Haupt-Programm "PA"
Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
5.2.7.6
Beispiel, Aluminium-Heft-Schweißen (2-Takt-Spezial)
I
PSTART
PA
PEND
t
Abbildung 5-22
Grundparameter
Display
Bedeutung / Erklärung
GASstr
Gasvorströmzeit
GASend:
Gasnachströmzeit
RUECK
Drahtrückbrandlänge
Einstellbereich
0,0s bis 20,0s
0,0s bis 20s
2 bis 500
Start-Programm "PSTART"
DVstart
Drahtgeschwindigkeit
ustart
Lichtbogenlängenkorrektur
tstart
Dauer
0% bis 200%
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20s
Haupt-Programm "PA"
Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
Endkrater-Programm "PEND"
DVend
Drahtgeschwindigkeit
Uend
Lichtbogenlängenkorrektur
tend
Dauer
60
0% bis 200%
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20s
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.7.7
Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial)
I
PSTART
PB
PA
PEND
t
Abbildung 5-23
Grundparameter
Display
Bedeutung / Erklärung
GASstr
GASend:
RUECK
Gasvorströmzeit
Gasnachströmzeit
Drahtrückbrandlänge
Start-Programm "PSTART"
DVstart
Drahtgeschwindigkeit
Ustart
Lichtbogenlängenkorrektur
tstart
Dauer
Einstellbereich
0,0s bis 20,0s
0,0s bis 20s
2 bis 500
0% bis 200%
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20s
Haupt-Programm "PA"
Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
Vermindertes Haupt-Programm "PB"
DV3
Drahtgeschwindigkeit
U3
Lichtbogenlängenkorrektur
0% bis 200%
-9,9V bis +9,9V
Endkrater-Programm "PEND"
tSend
Slopedauer von PA oder PB auf PEND
DVend
Drahtgeschwindigkeit
Uend
Lichtbogenlängenkorrektur
tend
Dauer
0,0s bis 20s
0% bis 200%
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20s
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
61
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.7.8
Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)
I
PSTART
PA
PA
PB
PA
PB
PA
PB
PEND
t
Grundparameter
Display
Bedeutung / Erklärung
GASstr
GASend:
RUECK
PROC.SP.
Gasvorströmzeit
Gasnachströmzeit
Drahtrückbrandlänge
Verfahrgeschwindigkeit
Start-Programm "PSTART"
DVstart
Drahtgeschwindigkeit
Ustart
Lichtbogenlängenkorrektur
tstart
Dauer
62
Einstellbereich
0,0s bis 20,0s
0,0s bis 20s
2 bis 500
10cm bis 200cm
0% bis 200%
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20s
Haupt-Programm "PA"
tS1
Slopedauer von PSTART, auf PA
Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
t2
Dauer
tS3
Slopedauer von PB auf PA
0,1s bis 20s
0,0s bis 20s
Vermindertes Haupt-Programm "PB"
tS2
Slopedauer von PA auf PB
DV3
Drahtgeschwindigkeit
U3
Lichtbogenlängenkorrektur
t3
Dauer
0,0s bis 20s
0% bis 200%
-9,9V bis +9,9V
0,1s bis 20s
Endkrater-Programm "PEND"
tSend
Slopedauer von PA oder PB auf PEND
DVend
Drahtgeschwindigkeit
Uend
Lichtbogenlängenkorrektur
tend
Dauer
0,0s bis 20s
0% bis 200%
-9,9V bis +9,9V
0,0s bis 20s
0,0s bis 20s
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.8
Modus Hauptprogramm A
Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche
Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden
folgende Parameter gespeichert:
•
Betriebsart
•
Schweißart
•
Superpulsen (EIN/AUS)
•
Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2)
•
Spannungskorrektur (U2)
•
Dynamik (DYN2)
M3.10 bzw. M3.11
Steuerung Schweißgerät
nein
M3.30
Steuerung Drahtvorschub
ja
M3.00
Steuerung Drahtvorschub
ja
M3.70
Steuerung Drahtvorschub
5)
5)
ja
R40
Fernsteller
ja
PCM 300
Software
nein
RETOX
Schweißbrenner
4)
ja
P0
P1...15
P0
P1...15
P0
P1...15
P0
P1...15
P0
P1...15
P0
P1...15
P0
P1...15
P16...99
nein
nein
ja
ja
ja
ja
nein
2)
ja
nein
ja
ja
1)
ja
1)
1)
nein
1)
ja
nein
ja
ja
2)
ja
1)
3)
ja
ja
nein
Dynamik
Spannungskorrektur
Drahtgeschwindigkeit
Superpuls
Schweißart
Betriebsart
Programm
ProgrammUmschaltung
PSTART, PB, und PEND sind ab Werk "Relativprogramme" d.h. sie sind prozentual abhängig vom DVWert des Hauptprogrammes PA (Umschaltung zwischen relativen und absoluten Drahtvorschubswerten siehe Kapitel "Umschaltung DV-Geschwindigkeit (absolut / relativ)".
Der Anwender kann mit folgenden Geräten, Steuerungen bzw. Zubehörkomponenten die Schweißparameter der Hauptprogramme ändern.
ja
3)
nein
ja
ja
nein
ja
3)
ja
nein
ja
ja
3)
ja
1) Einstellung erfolgt mit Drehknopf
2) Einstellung erfolgt mit Umschalter
3) Interner Speicher
4) Powercontrol-Brenner nicht angeschlossen
5) Powercontrol-Brenner angeschlossen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
63
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Beispiel 1: Werkstücke mit unterschiedlichen Blechdicken Schweißen (2-Takt)
PA9
I
PA8
PA1
PA0
t
Abbildung 5-24
Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück Schweißen (4-Takt)
PA1
I
PA2
PA3
PA3
PA4
PA0
PA4
PA5
t
Abbildung 5-25
Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Blechdicken (2oder 4-Takt-Spezial)
I
PA9
PA8
PA1
PA0
t
Abbildung 5-26
In diesem Modus können 16 verschiedene Programme (PA0 bis PA15) für einen Programmablauf
definiert werden. Für jeden Arbeitspunkt können Drahtgeschwindigkeit, Korrektur der Lichtbogenlänge und Dynamik/Drosselwirkung eingestellt werden.
Für Programm P0 gilt: Die Einstellung für Drahtgeschwindigkeit, Korrektur der Lichtbogenlänge
und Dynamik/Drosselwirkung erfolgt mit den Drehknöpfen bzw. Tasten der Drahtvorschubsteuerungen M3.00, M3.30 oder M3.70.
Änderungen der Schweißparameter werden sofort abgespeichert!
64
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.8.1
Anwahl der Programmablaufparameter mit Schweißgerätesteuerung M3.10 bzw. M3.11
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Modus Hauptprogram A
Program A
2x
Anwahl der Schweißprogramme mit den Tasten
xx
„Up“ und
„Down“ (links)
Wertänderung des angewählten Schweißpara-
V
MA
Job Nr
xx
Hold
5.2.8.2
„Up“ und
„Down“
meters mit den Tasten
(rechts)
Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
2x
Anwahl der Programmablaufparameter mit Drahtvorschubgerätssteuerung M3.70
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
VOLT
PROG (Programmnummer)
Anwahl
PROG
xx
Programmnummer anwählen
Parameter LED "Hauptprogramm (PA)" anwählen
xx
Drahtgeschwindigkeit einstellen
m/min
Spannungskorrektur einstellen
DYN
1x
Parameter
Dynamik anwählen
Dynamik einstellen
m/min
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
65
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.8.3
MIG/MAG-Parameterübersicht M3.10 / M3.11
Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche
Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme.
Für jedes Programm können
•
Drahtgeschwindigkeit
•
Korrektur der Lichtbogenlänge und
•
Dynamik/Drosselwirkung
separat eingestellt werden.
Sie können 15 verschiedene Programme (PROG 1 bis PROG 15) definieren. Während dem Schweißvorgang können Sie zwischen diesen Programmen umschalten.
Display
akt.Prg.: X
P0 U2 :+0,0 V
P1 15 UK :+2,0 V
P1 DV2 :+2,0m/m
P1 U2 :+0,0 V
P1 DYN2: + 0
Bedeutung / Erklärung
Aktives Hauptprogramm A
Lichtbogenlängenkorrektur (Offset DV-Gerät)
Einschränkung des Einstellungsbereichs der Spannungskorrektur im Programmbetrieb
Einschränkung des Korrekturbereiches für Drahtkorrektur (weitere Hinweise siehe Kapitel Sonderparameter, "Drahtvorschubgeräte DRIVE 4 P")
Drahtgeschwindigkeit
Lichtbogenlängenkorrektur
Dynamik / Drosselwirkung
|
P2 bis P14
P2 bis P14
P1 15 DK : 20%
|
P15 DV2 :+2,0m/m
P15 U2 :+0,0 V
P15 DYN2: + 0
5.2.9
Drahtgeschwindigkeit
Lichtbogenlängenkorrektur
Dynamik / Drosselwirkung
Einstellbereich
0 bis 15
-9,9 V bis +9,9 V
0,0 V bis +9,9 V
0 % bis 30 %
0,1 m/min bis 20,0 m/min
-9,9 V bis +9,9 V
-40 % bis +40 %
|
|
P2 bis P14
|
|
0,1 m/min bis 20,0 m/min
-9,9 V bis +9,9 V
-40 % bis +40 %
MIG/MAG-Standardbrenner
Der Brennertaster am MIG-Schweißbrenner dient grundsätzlich zum Ein- und Ausschalten des Schweißvorgangs. Mit dem Powercontrol-, RETOX- oder Up-/ Down-Brenner sind darüber hinaus einige zusätzliche Funktionen möglich.
Bedienungselemente
1 Brennertaster
66
Funktionen
Schweißen Ein/Aus
4-Takt Spezial: durch "Tippen" (kurzes Drücken und Loslassen)
kann zwischen Hauptprogramm PA und vermindertem Hauptprogramm PB umgeschaltet werden.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.10 MIG/MAG-RETOX-Brenner
Nach dem Anschluß des RETOX-Brenners sind die Bedienelemente der Steuerungen M3.00, M3.30
bzw. M3.70 außer Funktion. Diese Einstellungen werden jetzt mit dem Schweißbrenner vorgenommen.
Mit dem RETOX-Brenner (Remote controled torch for EVOLUTIONX) können bis zu 99 Programme erstellt bzw. geändert werden:
Programm- Nr.
1-15
16-99
Speicherort
Schweißgerätesteuerung
RETOX-Brenner (jobunabhängig)
Je JOB können bis zu 15 Programme eingestellt werden. Alle Parameteränderungen werden sofort gespeichert und an der Schweißgerätesteuerung angezeigt.
Abbildung 5-27
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
67
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.10.1 Bedienelemente
Pos Symbol Beschreibung
LED-Display, Anzeige der Schweißparameter
1
2
A
Signalleuchte, Schweißstrom
3
V
Signalleuchte, Korrektur der Lichtbogenlänge
4
+
Taste, Parameterwert erhöhen (je länger die Taste gedrückt wird, desto schneller
erfolgt die Parameteränderung)
Taste, Parameter Anwahl
6
-
7
Pr.
Taste, Parameterwert vermindern (je länger die Taste gedrückt wird, desto schneller
erfolgt die Parameteränderung)
Signalleuchte, Programm-Ebene
5
8
Signalleuchte, Drahtgeschwindigkeit
9
Taste Parameter Anwahl
5.2.10.2 Programme, Arbeitspunkte einstellen
Wir unterscheiden zwei Einstellungs-Ebenen während der Parametereinstellung.
Nach dem Einschalten des Schweißgerätes befindet man sich immer in der Hauptebene. Hier werden
Schweißleistung (über Drahtgeschwindigkeit oder Schweißstrom), Korrektur der Lichtbogenspannung
und die Programmnummer vorgegeben.
In der Programm-Ebene werden Schweißart (Standard- oder Pulsschweißen), Betriebsart (2-Takt, 4-Takt
etc.) und Dynamik (harter bis weicher Lichtbogen) eingestellt.
Arbeitspunkt (Schweißleistung) über Schweißstrom einstellen (Haupt-Ebene)
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Einstellung Schweißstrom min. bis max.
oder
xx
Display
A V
Korrektur der Lichtbogenlänge einstellen (Haupt-Ebene)
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Anwahl Korrektur der Lichtbogenlänge
1x
Pr.
Display
A V
Pr.
Einstellung Korrektur der Lichtbogenlänge
xx
Arbeitspunkt (Schweißleistung) über Drahtgeschwindigkeit einstellen (Haupt-Ebene)
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Drahtgeschwindigkeit
2x
oder
A V
Einstellung Drahtgeschwindigkeit
xx
Anwahl Programmnummer (Haupt-Ebene)
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Pr.
oder
Display
3x
oder
68
A V
Pr.
A V
Pr.
Anwahl Programmnummer (1 bis 99)
xx
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Wechsel zwischen Haupt- und Programmebene
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Signalleuchte „Pr.“ leuchtet
3x
Signalleuchte „Pr.“ blinkt
3sec.
Im Display erscheint die zuletzt geschweißte Schweißart
Beachte: Wenn keine weiteren Eingaben erfolgen,
wechselt die Anzeige nach ca. 3sec. zurück zur HauptEbene.
Anwahl Schweißart (Programm-Ebene)
• Einstellung wie unter " Wechsel zwischen Haupt- und Programmebene" vornehmen
Bedienelement
oder
Aktion
xx
Ergebnis
Einstellung Schweißart (nur PHOENIX PULS)
Puls-Schweißen
Display
A V
Pr.
A V
Pr.
Display
A V
Pr.
A V
Pr.
Standard-Schweißen
Anwahl Betriebsart (Programm-Ebene)
• Einstellung wie unter " Wechsel zwischen Haupt- und Programmebene" vornehmen
Bedienelement
Aktion
1x
oder
Ergebnis
Anwahl Betriebsart
2-Takt
Display
A V
Pr.
A V
Pr.
A V
Pr.
A V
Pr.
4-Takt
xx
2-Takt-Spezial
4-Takt-Spezial
Anwahl Dynamik (Programm-Ebene)
• Einstellung wie unter " Wechsel zwischen Haupt- und Programmebene" vornehmen
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Anwahl Dynamik
Display
2x
A V
oder
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Pr.
Einstellung harter bis weicher Lichtbogen
xx
69
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.10.3 Display, Zeichenerklärung
Haupt-Ebene
Display
Bedeutung
Schweißstrom
A V
Display
A V
Pr.
Bedeutung
Programmnummer (16)
Pr.
Korrektur der Lichtbogenlänge
A V
Schweißart, Puls-Schweißen
(nur PHOENIX PULS)
A V
Pr.
Pr.
Drahtgeschwindigkeit
A V
Schweißart
(Standard-Schweißen)
A V
Pr.
A V
Programm-Ebene
Display
Bedeutung
Normal-Schweißen
A V
Pr.
Display
A V
Pr.
Pr.
Bedeutung
Puls-Schweißen
(nur PHOENIX PULS)
Pr.
Betriebsart 2-Takt
A V
Betriebsart 4-Takt
A V
Pr.
Pr.
Betriebsart 2-Takt-Spezial
A V
Betriebsart 4-Takt-Spezial
A V
Pr.
Betriebsart
(mit Punkt = 2-Takt,
ohne Punkt = 4-Takt)
Pr.
Dynamik (Einstellung -3)
A V
70
Pr.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.11 MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner
Die Steuerleitungen der in diesem Kapitel aufgeführten Brenner sind mit einer 19pol. Anschlußbuchse ausgeführt.
5.2.11.1 Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Standard-Funktion, ab Werk)
Schweißprogramme bzw. Programmabläufe abrufen (Programm-Funktion)
Umschalter im DV-Gerät auf "Programm" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente")
Bedienungselemente
Funktionen
8
1 Brennertaster
Schweißen Ein/Aus
1 Wippe
10 Schweißprogramme (0 bis 9) abrufen
7-Segment-Display
Anzeige entsprechender Programmnummer
Programm PA0: Einstellung am Drahtvorschubgerät.
Programm PA1 - PA9: Einstellung z. B. an M3.10/M3.11 (siehe MIG/MAG-Programmablauf "Modus
Program-Steps") oder am Fernsteller PHOENIX R40.
Stufenlose Einstellung der Schweißleistung (Up-/Down- Funktion)
Umschalter im DV-Gerät auf "Up /Down" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente")
Bedienungselemente
Funktionen
8
1 Brennertaster
Schweißen Ein/Aus
1 Wippe
Stufenlose Arbeitspunkteinstellung (Einknopfbedienung / Synergic)
7-Segment-Display
Anzeige 0 bis 9
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von 1% bis 100% der eingestellter Drahtgeschwindigkeit am Drahtvorschubgerät.
Die Korrektur der Lichtbogenlänge wird am Drahtvorschubgerät vorgenommen.
5.2.11.2 Powercontrol-Up/ Down- Brenner mit zwei Wippen (Standard-Funktion, ab Werk)
Stufenlose Einstellung der Schweißleistung (Up-/Down- Funktion)
Umschalter im DV-Gerät auf "Up /Down" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente")
Bedienungselemente
Funktionen
1 Brennertaster
Schweißen Ein/Aus
1. Wippe
Stufenlose Arbeitspunkteinstellung (Einknopfbedienung / Synergic)
2. Wippe
Stufenlose Einstellung Korrektur der Lichtbogenlänge
1. Wippe: Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von 1% bis 100% der eingestellten
Drahtgeschwindigkeit am Drahtvorschubgerät.
2. Wippe: Stufenlose Einstellung (absolut) Korrektur der Lichtbogenlänge von (± 10V), unabhängig von der Einstellung am Drahtvorschubgerät
Schweißprogramme bzw. Programmabläufe abrufen
Umschalter im DV-Gerät auf "Programm" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente")
Bedienungselemente
Funktionen
1 Brennertaster
Schweißen Ein/Aus
1. Wippe
10 Schweißprogramme (0 bis 9) abrufen
2. Wippe
ohne Funktion
Programm 0: Einstellung an der Drahtvorschubsteuerung.
Programm 1 - 9: Einstellung z.B. an Schweißgerätesteuerung M3.10 / M3.11 oder am Fernsteller
PHOENIX R40.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
71
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.11.3 Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Sonder-Funktion)
Diese Sonderfunktion unterscheidet sich zur Standard-Funktion durch
1. die Auswahlmöglichkeit zwischen Programm- und Up-/ Down-Funktion und
2. die Anwahlmöglichkeit von 4 MIG-Puls (nur EXPERT PULS)- und 5 MIG-Standard-Programmen jeweils vom Brenner und ohne Umschaltung im DV-Gerät.
Die Umschaltung zwischen den Funktionen 1. und 2. erfolgt durch gleichzeitiges, kurzes Betätigen der
Wippe und des Brennertasters.
Sonderfunktion einschalten
• Steuerungen M3.10 bzw. M3.11 mit M3.00 oder M3.30
Jumper 4 (JP4) (siehe Kapitel "Einstellmöglichkeiten, intern) einsetzen und Umschalter im DV-Gerät
auf "Programm" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente) schalten.
• Steuerungen M3.10 bzw. M3.11 mit M3.70
Wird im Konfigurationsmenu (Funktion P3) der Drahtvorschubsteuerung M3.70 eingeschaltet (siehe
Kapitel Sonderparameter, „Drahtvorschubgeräte DRIVE 4 P“).
MIG-Standard- oder Puls-Programme bzw. Programmabläufe abrufen
In dieser Betriebsart sind insgesamt 9 Schweißprogramme abrufbar.
Programm 1 bis 4 sind MIG-Puls-Programme (nur PULS-Geräte),
Programm 5 bis 9 sind MIG-Standard-Programme.
Bedienungselemente
Funktionen
8
1 Brennertaster
Schweißen Ein/Aus
1 Wippe
9 Schweißprogramme (1 bis 9) abrufen
7-Segment-Display
Im Wechsel blinkt entweder
ein "P" für MIG-Puls-Schweißen (nur PULS-Geräte) oder
ein "n" für MIG-Normal-Schweißen und
die entsprechende Programmnummer.
D.h. blinken z.B. im Display abwechselnd der Buchstabe "P" und die Zahl 3
bedeutet dies: MIG-Puls-Schweißen in Programm 3
Stufenlose Einstellung der Schweißleistung (Up-/Down- Funktion)
Bedienungselemente
8
1 Brennertaster
1 Wippe
7-Segment-Display
Funktionen
Schweißen Ein/Aus
Stufenlose Arbeitspunkteinstellung (Einknopfbedienung / Synergic)
Im Wechsel blinkt das Zeichen " " und eine Zahl 0 bis 9
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von 1% bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit am Drahtvorschubgerät.
Die Korrektur der Lichtbogenlänge wird am Drahtvorschubgerät vorgenommen
72
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Schweißaufgaben (Jobs) abrufen (Block-Job-Betrieb)
In dieser Betriebsart können mit dem Brenner insgesamt 27 Schweißaufgaben in drei Blöcken
abgerufen werden. In den Block-Jobs (Block-JOB1 = 141-149, Block-JOB2 = 151-159, Block-JOB3
= 161-169) kann ausschließlich das Programm 1 genutzt werden.
Der gleichzeitige Betrieb mit einem Interface (RINT X11, BUSINT X10 oder DVINT X11) ist nicht
möglich!
Bedienungselemente
Funktionen
8
1 Brennertaster
Schweißen Ein/Aus
1 Wippe
27 Schweißaufgaben (JOBs) in drei Blöcken (siehe Tabelle) abrufen
7-Segment-Display
Zeigt eine Zahl die einer entsprechenden JOB-Nummer zugeteilt ist (siehe
Tabelle).
Folgende Konfigurationen ausführen um diese Sonder-Funktion zu nutzen:
• Umschalter im DV-Gerät auf "Programm" schalten, siehe Kap. (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente),
• Block-Mode einschalten (siehe Kapitel "Modus Special Mode")
• Spezial-Job 1,2 oder 3 anwählen (siehe Kapitel "Job-Manager")
Spezialjob 1 (SP1) entspricht Job-Nummer 129,
Spezialjob 2 (SP2) entspricht Job-Nummer 130,
Spezialjob 3 (SP3) entspricht Job-Nummer 131.
Tabelle: Programmbrenner-Jobzuordnung
JOB-Nr.
Anwahl Schweißbrenner
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Anwahl
SP1 129
141
142
143
144
145
146
147
148
149
Steuerung SP2 130
151
152
153
154
155
156
157
158
159
161
162
163
164
165
166
167
168
169
SP3 131
Das Display des Programmbrenners zeigt eine „0“. Sollwerte für Drahtgeschwindigkeit, Lichtbogenkorrektur und Dynamik werden manuell an der Steuerung M330 vorgegeben (Signalleuchte Spezialjob leuchtet
permanent).
Mit dem Brenner können in jedem Spezialjob zusätzliche JOBs (Blöcke von 9 weiteren JOBs, siehe Tabelle) abgerufen werden. Sollwerte für Drahtgeschwindigkeit, Lichtbogenkorrektur und Dynamik müssen
mit der Steuerung bzw. Software PCM 300 vorgegeben werden (Spezialjob - Signalleuchte SP1, SP2
oder SP3 blinkt).
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
73
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.12 MIG/MAG-Push/Pull-Brenner
Wesentliche Voraussetzungen für hohe Wirtschaftlichkeit und Schweißnahtqualität ist die
störungsfreie Drahtelektrodenförderung. Dies ist besonders problematisch bei:
•
dem Einsatz langer Schlauchpakete,
•
Drahtelektroden mit schlechten Gleiteigenschaften,
•
Drahtelektroden mit kleiner Knickfestigkeit und
•
der Forderung nach besonders gleichmäßigen Drahtaustrittsgeschwindigkeiten.
Hierbei bringen zusätzliche Förderhilfen im Brenner erhebliche Verbesserungen gegenüber reinen
Schub-Drahtfördereinrichtungen. Zusätzlich zum schiebenden Drahtvorschub (PUSH) in der Stromquelle
/ Drahtvorschubkoffer wird ein ziehender Drahtantrieb (PULL) im Brenner verwendet.
Über eine Stromregelung werden beide Vorschubmotoren synchronisiert.
Schweißbrenner ohne Potentiometer
Bedienungselemente
Funktionen
1 Brennertaster
Schweißen Ein/Aus
Push/Pull-Brenner mit einem Potentiometer
Stufenlose Einstellung der Schweißleistung (Up-/Down- Funktion)
Umschalter im DV-Gerät auf "Up /Down" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente")
Bedienungselemente
Funktionen
1 Brennertaster
Schweißen Ein/Aus
1 Drehknopf
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
5.2.12.1 Anschlußbelegung
ohne Potis
mit Poti für Drahtgeschwindigkeit
mit Potis für Drahtgeschwindigkeit
und Korrektur der Lichtbogenlänge
Abbildung 5-28
74
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.13 Gerätesteuerungen M3.70 / M3.71 - Sonderparameter
Die Sonderparameter sind nicht direkt einsehbar, da sie in aller Regel einmalig eingestellt und abgespeichert werden. Die Gerätesteuerung bietet folgende Sonderfunktionen:
5.2.13.1 Liste Sonderparameter
Funktion
P1
Rampenzeit Drahteinfädeln
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
Sch
Einstellmöglichkeiten
0 = normales Einfädeln
(10sec Rampenzeit)
1 = schnelles Einfädeln
(3sec Rampenzeit)
Programm "0", -Sperre
0 = P0 freigegeben
1 = P0 gesperrt
Anzeigemodus Powercontrol0 = normale Anzeige
Brenner
1 = Abwechselnde Anzeige
Programm-Begrenzung
Programm 2 bis max. 15
Sonder-Ablauf in den Betriebsar- 0 = normaler (bisheriger) 2Ts/4Ts.
ten 2- und 4-Takt-Spezial
1 = DV3-Ablauf für 2Ts/4Ts.
Freigabe Spezialjobs SP1 - SP3 0 =keine Freischaltung
(nur bei M3.70 wirksam)
1 =Freischaltung von Sp1-3
Korrekturbetrieb, Grenzwertein0 = Korrekturbetrieb ausgeschaltet
stellung
1 = Korrekturbetrieb eingeschaltet
Die Steuerung signalisiert durch Blinken der
LED „Hauptprogramm (PA) den eingeschalteten Korrekturbetrieb
Programmumschaltung mit Stan- 0 = normaler (bisheriger) 4T
dard-Brenner
1 = Funktion P8 eingeschaltet (Sonder 4-Takt)
4T-4Ts-Tippstart
0 = normaler (bisheriger) 4T
1 = 4 Takt Tippstart möglich
Software-Schlüsselschalter
0 = Anlage abgeschlossen
1 = Anlage nicht abgeschlossen
(in Software realisierter Schlüsselschalter für
PHOENIX BASIC Modelle)
Ab Werk
0
0
0
15
0
0
0
0
0
1
5.2.13.2
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
75
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.13.3 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung
Bedienelement Aktion
Ergebnis
AMP
Display
Schweißgerät ausschalten
links
-
rechts
-
Taste betätigen und festhalten
-
-
Schweißgerät einschalten
-
-
Taste loslassen
P1
Wert
Parameteranwahl
(siehe Liste Sonderparameter)
P 1-9,
SCH
Wert
Parametereinstellung
(siehe Liste Sonderparameter)
Px
Wert
Speichern der Sonderparameter
PHO
371
Schweißgerät Aus- und erneut einschalten, damit
die Änderungen wirksam werden.
-
-
HOLD
AMP
HOLD
m/min
1x
76
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.13.4 Zurücksetzen auf Werkseinstellung
Es besteht die Möglichkeit alle Sonderparameter auf die Werkseinstellung zurückzusetzen.
Bedienelement
VOLT
PROG
Aktion
Schweißgerät ausschalten
Display
links
-
rechts
-
Taste betätigen und festhalten
-
-
Schweißgerät einschalten
t1
on
Schweißgerät Aus- und erneut einschalten, damit die Änderungen wirksam werden.
-
-
Ergebnis
5.2.13.5 Rampenzeit Drahteinfädeln (P1)
Das Drahteinfädeln beginnt mit 1,0m/min für 2sec. Anschließend wird mit einer Rampen-Funktion auf
6,0m/min erhöht. Die Rampenzeit ist zwischen zwei Bereichen einstellbar.
5.2.13.6 Programm "0", Freigabe der Programmsperre (P2)
In früheren Versionen der Steuerung M3.70 / M3.71 ist die Sperre abhängig von der Stellung des
Schlüsselschalters. Eine Sperrung ist bei diesen Versionen nur im abgeschlossenem Zustand
wirksam.
Das Programm P0 (Potiprogramm) wird gesperrt. Es ist nur noch der Betrieb mit P1 bis P15 möglich.
5.2.13.7 Anzeigemodus Powercontrol-Brenner (P3)
Die Anzeige des Powercontrol-Brenners zeigt im Normalzustand die Programmnummer oder UpDownEinstellung. Es kann auf eine blinkende Darstellung umgeschaltet werden. Im Programmbetrieb werden
dann die Prg.-Nr. und die Schweißart (Normal/Puls) abwechselnd angezeigt. Bei UpDown-Betrieb werden
die UpDown-Einstellung und das UpDown-Symbol abwechseln angezeigt.
5.2.13.8 Programm-Begrenzung (P4)
Die Anzahl der Absolutprogramme kann nach oben hin begrenzt werden.
5.2.13.9 Sonder-Ablauf in den Betriebsarten 2- und 4-Takt-Spezial (P5)
Im „normalen“ Ablauf von 2Ts/4Ts startet die Anlage mit dem Startprogramm Dvstart und geht anschließend in das Hauptprogramm DV2.
Im „DV3-Ablauf“ von 2Ts/4Ts startet die Anlage mit dem Startprogramm Dvstart und geht danach in das
verminderte Hauptprogramm DV3, verbleibt dort für die Zeit T3 und wechselt anschließend automatisch
in das Hauptprogramm DV2. Es steht also ein zusätzliches Programm im Ablauf zur Verfügung.
5.2.13.10 Spezialjobs SP1 bis SP3 freigeben (P6)
Diese Funktion ist nicht bei Gerätesteuerung M3.71 verfügbar.
Die Jobumschaltung ist gesperrt, wenn der Schlüsselschalter auf Stellung "0" steht.
Diese Sperre kann für die Spezialjobs (SP1 - SP3) aufgehoben werden.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
77
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.13.11 Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung (P7)
Der Korrekturbetrieb wird für alle Jobs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet. Jedem
Job wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur (Ukorr)
vorgegeben.
Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal
30% der Drahtgeschwindigkeit und +-9,9 V Schweißspannung betragen.
Abbildung 5-29
Beispiel für den Arbeitspunkt im Korrekturbetrieb:
Die Drahtgeschwindigkeit in einem Programm (1 bis 15) wird auf 10,0 m/min eingestellt.
Das entspricht einer Schweißspannung (U) von 31,0 V. Wird nun der Schlüsselschalter auf Stellung "0"
geschaltet, kann in diesem Programm ausschließlich mit diesen Werten geschweißt werden.
Soll der Schweißer auch im Programm-Betrieb Draht- und Spannungskorrektur durchführen können, muß
der Korrekturbetrieb eingeschaltet und Grenzwerte für Draht- und Spannung vorgegeben werden.
Einstellung Korrekturgrenzwert = DVGrenz = 20 % / UGrenz = 1,9 V
Jetzt läßt sich die Drahtgeschwindigkeit um 20 % (8,0 bis 12 ,0 m/min) und die Schweißspannung
um +/-1,9 V (3,8 V) korrigieren.
Im Beispiel wird die Drahtgeschwindigkeit auf 11,0 m/min eingestellt. Das entspricht einer Schweißspannung von 32,8 V
Jetzt kann die Schweißspannung zusätzlich um 1,9 V (30,9 V und 34,7 V) korrigiert werden.
Wird der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ gebracht, werden die Werte für Spannungs- und
Drahtgeschwindigkeits- Korrektur zurückgesetzt.
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display (Beispiel)
links
rechts
Taste drücken bis ausschließlich LED
7,5 (DV)
4 (Prog.-Nr.)
„PROG“ leuchtet
Taste drücken und halten
0 (DVGrenz)
2,0 (UKorr)
Taste loslassen
Toleranzwert für Drahtgeschwindigkeit
einstellen
0 (DVGrenz) 2,0 (UKorr)
10 (DVGrenz) 2,0 (UKorr)
Töleranzwert für Spannungstoleranz
einstellen
10 (DVGrenz) 5,0 (UKorr)
Ca. 5 sec. warten. Toleranzgrenzen
(DV: 10 %; U: +/- 5,0 V) wurden eingegeben.
7,5 (DV)
4 sec.
m/min
78
4 (Prog.-Nr.)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.13.12 Programmumschaltung mit Standard-Brenner (P8)
Im „4-Takt-Absolut-Programmablauf“ startet das Gerät im 1. Takt mit dem Absolut Programm 1. Mit Loslassen des Brennertasters (2. Takt) wird auf das Absolut-Programm 2 umgeschaltet, wenn die Startzeit
„tstart“ abgelaufen ist. Ansonsten verbleibt die Steuerung im Absolut-Programm 1 und schaltet nach Ablauf von „tstart“ auf Absolut-Programm 2 um.
Im 3. Takt (Brennertaster gedrückt) schaltet das Gerät auf Absolut-Programm 3. Nach Ablauf von „t3“
wird automatisch auf Absolut-Programm 4 umgeschaltet.
Diese Funktionsweise ist nur gegeben, wenn keine weiteren Zubehörkomponenten wie z.B. Fernsteller,
Sonderbrenner angeschlossen sind.
In dieser Betriebsart können die Programme nicht während des Schweißvorganges an der Drahtvorschubgerätesteuerung umgeschaltet werden.
Abbildung 5-30
5.2.13.13 4T/4Ts-Tippstart (P9)
Im 4Takt – Tippstart – Betriebsmodus wird durch Tippen des Brennertasters sofort in den 2.Takt geschaltet, ohne daß dazu Strom fliessen muß.
Soll der Schweißvorgang abgebrochen werden, kann der Brennertaster ein zweites Mal getippt werden.
5.2.13.14 Software-Schlüsselschalter (SCH)
Mit Hilfe der Schlüsselschalterfunktion kann über die Software das Schweißgerät abgeschlossen werden.
Sinnvoll bei Geräten, die keinen Schlüsselschalter aufweisen (z.B. PHOENIX 401 BASIC)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
79
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
5.2.14 Einstellmöglichkeiten, intern
Für die nachfolgende Funktionsänderung muß das Drahtvorschub- bzw. Schweißgerät geöffnet werden.
Sicherheitshinweise und Unfallverhütungsvorschriften beachten!
Vor Öffnen Netzstecker ziehen.
JP4
Test7
C11
M7
LED7
R5
M6
R4
R37
JP1=Standard Motor
JP2=High-Speed
JP3=Gerätenummer
JP4=Testjumper
I-Motor
M5
R74
R13
Test7
R36
R33
LED6Test6
C31 R56
LED2
Senden
Empfangen
LED1
C42
JP1
JP2
JP3
JP4
Test6
C43
SV M1
C24
C25
R49
V15
26
R40 R30 R88R93R28
X9
1
PWM
25
V12
M300/2
PHOENIX DRIVE 4
Abbildung 5-31
JP4
PHOENIX 330
M330/1
Abbildung 5-32
5.2.14.1 MIG/MAG- Schweißbrennerkonfiguration
Powercontrol-Programm-Brenner in Standard-Funktion oder Sonder-Funktion betreiben
Auf der Platine M300/2 (bei DV-Gerät) bzw. M330 (bei PHOENIX 330) befindet sich die Aufnahme für
den Jumper JP4.
Die nachfolgende Tabelle zeigt die Brennerkonfigurationsmöglichkeiten:
80
Jumper
Auf Stellung
Funktion
JP4
JP4
gesteckt
nicht gesteckt
Schweißbrenner in Sonder-Funktion
Schweißbrenner in Standard-Funktion (ab Werk)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
5.2.14.2 Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb
Bei PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät DRIVE 4 / 4L (Steuerung M3.00) befinden sich die Stekker auf der Platine SV M1.
Bei PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät DRIVE 4 "P" (Steuerung M3.70) befinden sich die Stecker direkt auf den Platinen M3.30 (Schweißgerät) bzw. M3.70 (Drahtvorschubgerät).
Stecker
Funktion
auf X24
auf X23
Betrieb mit Push/Pull- Schweißbrenner (ab Werk)
Betrieb mit Zwischenantrieb
5.3
WIG-Schweißen
5.3.1
WIG-Schweißaufgabenanwahl
Bedienelement
Aktion
Xx
5.3.2
Ergebnis
Display
Die verschiedenen Schweißverfahren werden
durchgewählt bis die Signalleuchte des geforderten Schweißverfahrens leuchtet.
Sollwerte für
Schweißstrom und spannung werden
angezeigt.
WIG-Schweißstromeinstellung
Der Schweißstrom wird grundsätzlich über den Drehknopf „Drahtgeschwindigkeit“ eingestellt.
Schweißstrom wird eingestellt
5.3.3
Schweißstrom und
Spannung ändern
sich entsprechend
der Einstellung
WIG-Schweißdatenanzeige (Display)
Links und rechts neben dem LCD-Display der Steuerung befinden sich je 2 „Pfeil-Tasten“ zur Auswahl
werden die Parameter von unten nach oben
des anzuzeigenden Schweißparameters. Mit der Taste
und mit der Taste
von oben nach unten durchgewählt.
Sobald nach dem Schweißen (Anzeige auf Holdwerte), Veränderungen an den Einstellungen erfolgen,
schaltet die Anzeige wieder auf die Sollwerte um.
Abbildung 5-33
Im Schweißverfahren WIG sind 4 Schweißparameter anwählbar:
Schweißstrom und Wolframelektrodendurchmesser (linke Seite) und Schweißspannung und JOB-Nr.
(rechte Seite).
Die Parameter können vor (Sollwerte) oder während (Istwerte) dem Schweißen angezeigt werden.
Parameter
Schweißstrom
Vor dem Schweißen
Sollwert
z
Wolfram-Elektrodendurchmesser
z
Schweißspannung
z
JOB-Nr.
z
Betriebsstundenzähler
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Während dem Schweißen
Istwert
Sollwert
z
z
z
z
81
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
5.3.4
WIG-Lichtbogenzündung
5.3.4.1
Liftarc
a)
b)
c)
Abbildung 5-34
Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet:
a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen und Brennertaster betätigen (Liftarcstrom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom)
b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca. 2-3mm Abstand bestehen. Der Lichtbogen zündet und der Schweißstrom steigt, je nach eingestellter Betriebsart,
auf den eingestellten Start- bzw. Hauptstrom an.
c) Brenners abheben und in Normallage Schwenken.
Beenden des Schweißvorgangs: Brennertaster loslassen bzw. betätigen und loslassen je nach
angewählter Betriebsart.
82
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
5.3.5
WIG-Funktionsabläufe / Betriebsarten
Die Lichtbogenzündung erfolgt mit Liftarc (siehe Kapitel "WIG-Lichtbogenzündung").
Nach erfolglosem Zündvorgang bzw. Unterbrechung des Schweißvorgangs erfolgt Zwangsabschaltung (siehe Kapitel "WIG-Zwangsabschaltung").
Die Schweißparameter sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können
jedoch bei Bedarf angepaßt werden (siehe Kapitel WIG-Programmablauf "Program-Steps").
In jeder Betriebsart kann die Superpulsfunktion genutzt werden.
5.3.5.1
Zeichen- und Funktionserklärung
Symbol Bedeutung
Brennertaster betätigen
Brennertaster loslassen
Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen)
Schutzgas strömt
I
Schweißleistung
Gasvorströmen
Gasnachströmen
2-Takt
2-Takt-Spezial
4-Takt
4-Takt-Spezial
t
PSTAR
T
PA
PB
PEND
Zeit
Startprogramm
Hauptprogramm
vermindertes Hauptprogramm
Endprogramm
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
83
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
5.3.5.2
2-Takt-Betrieb
1.
2.
t
I
PA
t
Abbildung 5-35
Anwahl
•
Betriebsart 2-Takt
anwählen.
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten.
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).
Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.
• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung.
2.Takt
• Brennertaster loslassen.
5.3.5.3
•
Lichtbogen erlischt.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
2-Takt-Spezial
1.
2.
t
PA
I
PSTART
PEND
t
Abbildung 5-36
Anwahl
•
Betriebsart 2-Takt-Spezial
anwählen.
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.
• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm “PSTART“.
•
Nach Ablauf der Startstromzeit “tstart“ erfolgt der Schweißstromanstieg mit der eingestellten UpSlope-Zeit “tS1“ auf das Hauptprogramm “PA“.
2.Takt
• Brennertaster loslassen.
84
•
Der Schweißstrom sinkt mit der Down-Slope-Zeit “tSe“ auf das Endprogramm “PEND“.
•
Nach Ablauf der Endstrom-Zeit „tend“ erlischt der Lichtbogen.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
5.3.5.4
4-Takt-Betrieb
1.
2.
3.
4.
t
I
PA
t
Abbildung 5-37
Anwahl
•
Betriebsart 4-Takt
anwählen.
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.
• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung.
2.Takt
• Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung)
3.Takt
• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung)
4.Takt
• Brennertaster loslassen
•
Lichtbogen erlischt.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
85
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
5.3.5.5
4-Takt-Spezial
1.
2.
4.
t
PA
PSTART
3.
PB
I
PEND
t
Abbildung 5-38
Anwahl
•
Betriebsart 4-Takt- Spezial
anwählen.
1.Takt
• Brennertaster betätigen und halten
•
Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.
• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm “PSTART“.
2.Takt
• Brennertaster loslassen
•
Slope auf Hauptprogramm “PA“.
Der Slope auf Hauptprogramm PA erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit tSTART bzw.
spätestens mit Loslassen des Brennertasters.
Durch Tippen kann auf verminderten Hauptprogramm “PB“ umgeschaltet werden. Durch wiederholtes Tippen wird auf das Hauptprogramm “PA“ zurückgeschaltet.
3.Takt
• Brennertaster betätigen.
•
Slope auf Endprogramm “PEND“.
4.Takt
• Brennertaster loslassen
5.3.6
•
Lichtbogen erlischt.
•
Gasnachströmzeit läuft ab.
WIG-Zwangsabschaltung
Kommt es nach dem Start zu keiner Zündung des Lichtbogens, oder wird der Lichtbogen durch
Abziehen des Brenners unterbrochen, erfolgt innerhalb von 5 sec. Zwangsabschaltung. HF, Gas
und Leerlaufspannung (Leistungsteil) werden abgeschaltet.
86
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
5.3.7
WIG-Programmablauf (Modus "Program-Steps")
5.3.7.1
WIG-Parameterübersicht
I
PSTART
PA
PB
PA
PEND
I3
Istart
tstart
Iend
tS1
t2
tS2
t3
tS3
tSe
tend
t
Abbildung 5-39
Grundparameter
Display
Bedeutung / Erklärung
GASstr
GASend:
Gasvorströmzeit
Gasnachströmzeit
Einstellbereich
0,0s bis 0,9s
0,0s bis 20s
Startprogramm "PSTART"
Istart
Startstrom
tstart
Dauer
0% bis 200%
0,0s bis 20s
Hauptprogramm "PA"
tS1
Slopedauer von PSTART auf PA (Upslope)
t2
Dauer
tS3
Slopedauer von PB auf PA
0,0s bis 20s
0,01s bis 20,0s
0,00s bis 20,0s
Vermindertes Hauptprogramm "PB"
tS2
Slopedauer von PA auf PB
I3
Schweißstrom
t3
Dauer
0,00s bis 20,0s
0% bis 100%
0,01s bis 20,0s
Endprogramm "PEND"
tSe
Slopedauer von PA oder PB auf PEND (Downslope)
Iend
Schweißstrom
tend
Dauer
0,0s bis 20s
0% bis 100%
0,0s bis 20s
PSTART, PB, und PEND sind "Relativprogramme" d.h. sie sind prozentual abhängig von der Schweißstromeinstellung (siehe Kap. 3.14).
Entsprechend der Betriebsart können verschiedene Funktionsabläufe eingestellt werden.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
87
Funktionsbeschreibung
E-Hand-Schweißen
5.4
E-Hand-Schweißen
5.4.1
E-Hand-Schweißaufgabenanwahl
Bedienelement
Aktion
Xx
5.4.2
Ergebnis
Display
Die verschiedenen Schweißverfahren werden
durchgewählt bis die Signalleuchte des geforderten Schweißverfahrens leuchtet.
Sollwerte für
Schweißstrom und spannung werden
angezeigt.
E-Hand-Schweißstromeinstellung
Der Schweißstrom wird grundsätzlich über den Drehknopf „Drahtgeschwindigkeit“ an einer Drahtvorschubsteuerung bzw. mit dem Fernsteller R40 eingestellt.
Schweißstrom wird eingestellt
5.4.2.1
Schweißstrom wird
angezeigt
Einstellung über den Stabelektrodendurchmesser
Der Schweißstrom kann auch über den Drahtelektrodendurchmesser gewählt werden:
Der Schweißer stellt den verwendeten Stabelektrodendurchmesser ein und die Steuerung errechnet den
passenden Schweißstrom zur Elektrode.
Umschaltung auf
1x
Stabelektrodendurchmesser
Verwendeter Stabelektrodendurchmesser wird
eingestellt
5.4.3
Aktueller Stabelektrodendurchmesser
wird angezeigt
Stabelektrodendurchmesser wird
angezeigt
E-Hand-Schweißdatenanzeige (Display)
Links und rechts neben dem LCD-Display der Steuerung befinden sich je 2 „Pfeil-Tasten“ zur Auswahl
des anzuzeigenden Schweißparameters. Mit der Taste
und mit der Taste
werden die Parameter von unten nach oben
von oben nach unten durchgewählt.
Sobald nach dem Schweißen (Anzeige auf Holdwerte), Veränderungen an den Einstellungen erfolgen,
schaltet die Anzeige wieder auf die Sollwerte um.
Abbildung 5-40
Im Schweißverfahren E-Hand sind 4 Schweißparameter anwählbar:
Schweißstrom und Elektrodendurchmesser (linke Seite) und Schweißspannung und JOB-Nr. (rechte Seite).
Die Parameter können vor (Sollwerte) oder während (Istwerte) dem Schweißen angezeigt werden.
Parameter
Schweißstrom
Elektrodendurchmesser
(Materialdicke)
Schweißspannung
z
JOB-Nr.
z
Betriebsstunden
88
Vor dem Schweißen
(Sollwerte)
z
z
Während dem Schweißen
(Istwerte)
z
z
z
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
E-Hand-Schweißen
5.4.4
Arcforcing
Einstellung Arcforcing mit Steuerung M3.00 und M3.30
Die Arcforcing- Einrichtung stellt, kurz bevor die Elektrode festzubrennen droht, eine Stromerhöhung ein,
die das Festbrennen der Elektrode erschwert.
keine Änderung
Arcforcing wird eingestellt
=
Rutil
0
=
Basisch
+
=
Cellulose
Einstellung Arcforcing mit Steuerung M3.70
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Anwahl Schweißparameter Arcforcing
DYN
Xx
Betätigen bis LED "Dynamik"
leuchtet.
Einstellung Arcforcing am Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit/Schweißparameter"
Display
-40 bis +40
-40 bis +40
m/min
5.4.5
Hotstart
Die Hotstart-Einrichtung bewirkt, daß Stabelektroden durch einen erhöhten Startstrom besser zünden.
a) =
b) =
I=
t=
5.4.5.1
Hotstartzeit
Hotstartstrom
Schweißstrom
Zeit
Hotstartstrom und Hotstartzeit
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Anwahl Modus Programmablauf
1x
Anwahl der Schweißparameter mit den Tasten
xx
„Up“ und
„Down“ (links)
Anpassen des angewählten Schweißparameters
V
MA
Job Nr
Display
Program-Steps
xx
mit den Tasten
„Up“ und
„Down“ (rechts)
Hold
Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
3x
Grundparameter
Display
Ihot
thot
tanti
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Bedeutung / Erklärung
Hotstartstrom
Hotstartzeit
Antistickzeit
Einstellbereich
0% bis 200%
0s bis 10,0s
0s bis 2,0s
89
Funktionsbeschreibung
E-Hand-Schweißen
5.4.6
Antistick
Antistick verhindert das Ausglühen der Elektrode.
Sollte die Elektrode trotz der Arcforce-Einrichtung festbrennen, schaltet das Gerät automatisch innerhalb von
ca. 1sec. auf den Minimalstrom um, so daß das Ausglühen der Elektrode verhindert wird. Schweißstromeinstellung überprüfen und für die Schweißaufgabe
korrigieren!
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Modus Programmablauf
Program-Steps
Anwahl der Schweißparameter mit den Tasten
siehe Kap. 3.21.4
1x
A
xx
„Up“ und
„Down“ (links)
a/z
Anpassen des angewählten Schweißparameters
V
MA
Job Nr
xx
mit den Tasten
„Up“ und
siehe Kap. 3.21.4
„Down“ (rechts)
Hold
Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
3x
Grundparameter
Display
Ihot
thot
tanti
90
Bedeutung / Erklärung
Einstellbereich
Hotstartstrom
Hotstartzeit
Antistickzeit
0% bis 200%
0s bis 10,0s
0s bis 2,0s
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Schnittstellen
5.5
Schnittstellen
Es dürfen ausschließlich Zubehörkomponenten angeschlossen werden, die in dieser Betriebsanleitung beschrieben werden!
Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender Anschlußbuchse einstecken und verriegeln. Nach dem Einschalten des Schweißgerätes wird die Komponente
automatisch erkannt.
Ausführliche Beschreibungen entnehmen Sie der Betriebsanleitung der entsprechenden Zubehörkomponente.
5.5.1
Automatisierungs-Schnittstelle
Pin
Eingang /
Ausgang
A
D
Ausgang
PE
Ausgang
IGRO
(open Collector)
Eingang
Not/Aus
E
+
R
1)
Bezeichnung
F
G/P
Ausgang
Ausgang
0V
I>0
H
Ausgang
Uist
L
M
N
S
T
Eingang
Ausgang
Ausgang
Ausgang
Ausgang
Str/Stp
+15 V
-15 V
0V
Iist
Abbildung
Anschluß für Kabelabschirmung
Strom-fließt-Signal I>0 (maximale Belastung 20 mA / 15 V)
0 V = Schweißstrom fließt
NOT-AUS zum übergeordneten Abschalten der Stromquelle.
Um diese Funktion nutzen zu können, muß
im Schweißgerät auf der Platine M320/1
der Jumper 1 gezogen werden! Kontakt offen = Schweißstrom abgeschaltet
Bezugspotential
Stromrelaiskontakt zum Anwender, potentialfrei (max. +/-15 V / 100 mA)
Schweißspannung, gemessen gegen Pin
F, 0-10 V (0 V = 0 V; 10 V = 100 V)
1)
Start = 15 V / Stop = 0 V
Spannungsversorgung (max. 75 mA)
Spannungsversorgung (max. 25 mA)
Bezugspotential
Schweißstrom, gemessen gegen Pin F;
0-10V (0V = 0A, 10V = 1000A)
Die Betriebsart wird vom Drahtvorschubgerät vorgegeben (Die Start / Stop-Funktion entspricht
dem Betätigen des Brennertasters und wird z.B. bei mechanisierten Anwendungen eingesetzt).
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
91
Funktionsbeschreibung
Einstellmöglichkeiten, intern
5.5.2
Roboterinterface RINT X11
Das digitale Standard-Interface für automatisierte Anwendungen
(Option, Nachrüstung im Gerät oder extern kundenseitig)
Funktionen und Signale:
• Digitale Eingänge: Start/Stop, Betriebsarten-, Job- und Programmanwahl, Einfädeln, Gastest
5.5.3
•
Analoge Eingänge: Leitspannungen Schweißleistung, Korrektur, Dynamik
•
Relais-Ausgänge: Strom-fließt, Schweißdatenüberwachung, Schweißbereitschaft u.a.
Industriebus-Interface BUSINT X10
Die Lösung für komfortable Integration in automatisierte Fertigungen mit z. B.
•
Profi-Bus
•
CAN-Bus und
•
Interbus-Systemen
(Option, Einbau extern kundenseitig)
5.5.4
Drahtvorschubinterface DVINT X11
Der Allrounder - für den flexiblen Anschluß von z. B. Spezial-Drahtvorschubgeräte: Binzel (APD-System),
Dinse-Drahtvorschubsysteme (Option, Nachrüstung im Gerät oder extern kundenseitig).
5.5.5
PC-Schnittstellen
Schweißparameter Software PC 300
Alle Schweißparameter bequem am PC erstellen und einfach zu einem oder mehreren Schweißgeräten
übertragen (Zubehör: Set Software, Interface, Verbindungsleitungen)
Schweißdatendokumentations-Software Q-DOC 9000
(Zubehör: Set mit Software, Interface, Verbindungsleitungen)
Das ideale Tool zur Schweißdaten-Dokumentation von z. B:
Schweißspannung und -strom, Drahtgeschwindigkeit, Ankerstrom.
Schweißdaten-Überwachungs- und Dokumentations-System WELDQAS
Netzwerkfähiges Schweißdaten-Überwachungs- und Dokumentations-System für die digitalen Phoenixund Tetrix-Geräte
5.6
Einstellmöglichkeiten, intern
Für die nachfolgende Funktionsänderung muß das Drahtvorschub- bzw. Schweißgerät geöffnet werden.
Sicherheitshinweise und Unfallverhütungsvorschriften beachten!
Vor Öffnen Netzstecker ziehen.
5.6.1
Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb
Die Stecker befinden sich direkt auf der Platine M3.70 im Drahtvorschubgerät.
92
Stecker
Funktion
auf X24
auf X23
Betrieb mit Push/Pull- Schweißbrenner (ab Werk)
Betrieb mit Zwischenantrieb
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Schlüsselschalter
5.7
Schlüsselschalter
Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mit
Hilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich.
In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar.
In der Schlüsselstellung 0 sind folgende Funktionen bzw. Parameter nicht veränderbar:
•
Funktion Job-Umschaltung, Schweißaufgabenanwahl
(Block-Job-Betrieb mit Powercontrol-Brenner möglich)
•
Modus Job-Manager
•
Modus Program-Steps
•
Modus Program A
•
Modus Job-Info
•
Funktion Superpuls
Bei Verwendung eines Drahtvorschubgerätes mit Steuerung M3.70 sind die Funktionen Schweißart und Betriebsart nicht wechselbar, wenn der Schlüsselschalter sich Stellung "0" befindet. Im
Funktionsablauf der Steuerung können die Parameter angezeigt, jedoch nicht verändert werden.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
93
Funktionsbeschreibung
Betriebsstundenzähler
5.8
Betriebsstundenzähler
Die Betriebsstunden werden in der Form hhhh:mm:’h’ angezeigt. Vierstellig die Stunden, zweistellig die
Minuten und abschließend der Bezeichner ‚h’.
An der Schweißgerätesteuerung M3.10 oder M3.11
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Betätigen bis Signalleuchte
Xx
leuchtet
Display
Anzeige der Betriebsstunden
Die Betriebsstunden werden bei Stromfluß gezählt und minütlich in einen nichtflüchtigen Speicher geschrieben.
94
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Fernsteller
5.9
Fernsteller
Es dürfen nur Fernsteller angeschlossen werden, die in dieser Betriebsanleitung beschrieben
werden! Fernsteller nur bei ausgeschaltetem Schweiß- bzw. Drahtvorschubgerät an Fernstelleranschlußbuchse einstecken und verriegeln.
Nach dem Einschalten des Schweißgerätes wird der Fernsteller automatisch erkannt.
5.9.1
Handfernsteller R10
Abbildung 5-41
Pos.
1
Symbol Beschreibung 0
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
5
6 7 8 9 10
11
12
13
14
15
16
18
20
m/min
2
1
0
1
2
2
3
5
7
3
5
7
10
Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit"
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max.
(Schweißleistung, Einknopfbedienung)
Drehknopf "Korrektur der Lichtbogenlänge"
Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis + 10 V
10
- V +
3
5.9.2
Anschlußbuchse 19-polig (analog)
Zum Anschluß der Steuerleitung.
Handfernsteller R40
Funktionen
• Bis zu 16 Arbeitspunkte / Hauptprogramme erstellen und abrufen.
• Programmablauf einstellen.
• Superpulsfunktion "EIN/AUS".
• Umschaltung MIG-Standard- / MIG-Impulslichtbogenschweißen
(nur EXPERT PULS)
• Vorgabe Anzahl Hauptprogramme (PA1 bis PA16).
• LCD-Display (16-stellig) zur Anzeige der Schweißparameter.
• LED zur Anzeige Hold-Funktion.
• Der Fernsteller wird über ein Verlängerungskabel an der Fernstelleranschlußbuchse des Schweißgerätes (19-polig) angeschlossen.
Ausführliche Hinweise entnehmen Sie der entsprechenden Betriebsanleitung.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
95
Funktionsbeschreibung
Modus „Special Mode“
5.10
Modus „Special Mode“
5.10.1 Anwahl
Die dargestellte Tastenkombination muß ohne Pausen durchgewählt werden,
Einstellung am Schweißgerät!
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Modus „Special Mode“
Program-Steps
1x
1x
2x
Special-Mode
1x
5.10.2 Block-Job
Diese Funktion ist ausschließlich mit den Geräten PHOENIX 330 bzw. PHOENIX 400/500 in Kombination mit DV-Gerät DRIVE 4 P/4L P gültig.
Der Block-JOB wird in Verbindung mit dem Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe
angewendet um Schweißprogramme (JOB´s) für wechselnde Positionen oder Nahtarten abzurufen, siehe auch Kapitel "Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Sonder-Funktion)".
5.10.3 Hold-Funktion Ein- bzw. ausschalten
Es besteht die Möglichkeit die Hold-Funktion für Schweißparameter Ein- bzw. auszuschalten.
Bedienelement
V
MA
Job Nr
Hold
96
Aktion
Ergebnis
Display
Hold-Funktion mit den Tasten
„Down“ (links) anwählen
Hold-Fkt
1
Hold-Fkt
Hold-Fkt
1
0
„Up“ und
„Up“ und
„Down“ (rechts)
Mit den Tasten
Hold-Funktion Ein oder ausschalten.
1 = Hold-Funktion eingeschaltet
0= Hold-Funktion ausgeschaltet
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Modus „Special Mode“
5.10.4 Umschaltung DV-Geschwindigkeit (absolut / relativ)
Die Drahtvorschubgeschwindigkeiten DVStart (Startprogramm), DV3 (vermindertes Hauptprogramm) und
DVEnd (Endprogramm) sind ab Werk "Relativ-Programme". Das bedeutet sie sind prozentual vom eingestellten Drahtvorschubwert DV2 (Hauptprogramm A) abhängig.
Alle Drahtvorschubwerte können auch absolut (unabhängig von anderen Werten) vorgeben werden.
Hierzu muß die Absolut-Funktion (Abs-Fkt = 1) umgeschaltet werden:
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
„Down“ Abs-Fkt
0
„Up“ und
„Down“ (rechts) Abs-Fkt
Mit den Tasten
Abs-Fkt
Funktion Ein oder ausschalten.
1= Absolute DV-Geschwindigkeiten eingeschaltet
0= Relative DV-Geschwindigkeiten eingeschaltet
0
1
Funktion mit den Tasten
(links) anwählen
V
MA
Job Nr
Hold
Display
„Up“ und
5.10.5 Schweißaufgaben (JOBs) auf Auslieferungszustand zurücksetzen
Mit dieser Funktion werden die Schweißaufgaben (JOBs) 1-128 unwiederbringlich auf den Auslieferungszustand zurückgesetzt! Alle „freien“ JOBs 129-256 bleiben unverändert.
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Display
Res. All mit den Tasten
(links) anwählen.
Res. All
„Up“ und
„Down“
1
5.10.6 "Special Mode“ ohne Änderungen verlassen
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Display
„Special Mode“ wird verlassen
Zuletzt angewählte
Parameter werden
dargestellt
1x
5.10.7 „Special Mode“ mit Änderungen verlassen
Bedienelement
S
Aktion
Ergebnis
Display
Änderung speichern
keine Änderung
„Special Mode“ wird verlassen
Zuletzt angewählte
Parameter werden
dargestellt
1x
Superpuls
1x
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
97
Funktionsbeschreibung
Modus „Job-Info“
5.11
Modus „Job-Info“
In diesem Modus werden Parameterinformationen zur aktuell angewählten Schweißaufgabe (JOB) dargestellt. Parameteränderungen sind nicht möglich.
Anwahl:
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl „Mode Job-Info“
Job-Info
Parameteranwahl
siehe Tabelle Parameterliste
"Job-Info"
xx
Parameterliste "Job-Info":
Parameter (Display)
System
Job-Nr.
akt. Prg.
Mode
Schweiss
Job-Text
Wire
Material
Gas-Typ
Verf.
98
Erklärung
Systemstatus
Job-Nummer
Programm-Nummer
Betriebsart
Schweißart
Textinformation zum Job (Editierbar mit Software PCM 300)
Drahtdurchmesser
Materialart
Gasart
Schweißverfahren
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Funktionsbeschreibung
Schweißaufgaben organisieren (Modus "Job-Manager")
5.12
Schweißaufgaben organisieren (Modus "Job-Manager")
Mit dem Job-Manager können JOBs geladen, kopiert oder zurückgesichert werden.
Der JOB ist die Schweißaufgabe, die sich aus den 4 Hauptschweißparametern Schweißverfahren,
Materialart, Drahtdurchmesser und Gasart definiert.
In jedem JOB kann ein Programmablauf definiert werden.
In jedem Programmablauf können bis zu 16 Arbeitspunkte (P0 bis P15) eingestellt werden.
Dem Anwender stehen insgesamt 256 Jobs zur Verfügung. Davon sind 185 JOBs bereits vorprogrammiert. Weitere 61 JOBs können frei definiert werden.
Damit alle Änderungen wirksam werden darf frühestens 5sec. nach Jobumschaltung das
Schweißgerät ausgeschaltet werden!
Wir unterscheiden zwei Speicherbereiche:
•
185 werksseitig, vorprogrammierte, feste JOBs (JOB 1 bis 128 sowie 190 bis 256; jeder Schweißaufgabe ist eine JOB-Nummer fest zugeordnet).
JOB 1 bis 128 werden nicht geladen sondern über die Schweißaufgabe definiert (siehe Kap. 3.5). Jeder Schweißaufgabe ist eine JOB-Nummer zugeteilt (190 bis 256). Anzeige der JOB-Nummer.
•
61 frei definierbare JOBs (JOB 129 bis 189).
5.12.1 Neuen Job im freien Speicherbereich erstellen bzw. Job kopieren
Generell können alle 256 JOBs individuell angepaßt werden. Jedoch ist es sinnvoll für spezielle
Schweißaufgaben eigene Job-Nummern zu vergeben.
Schweißaufgabe definieren die dem geforderten Anwendungsfall am nächsten kommt.
Vordefinierte Schweißaufgabe (JOB1-128) in den freien Speicherbereich (JOB129-256) kopieren:
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Modus Job-Manager
Job-Manager
Anwahl der Job-Kopier-Funktion mit den Tasten
Copy to: xxx
3x
xx
„Up“ und
„Down“ (links)
Anwahl der Job-Ziel-Nummer (JOB129-256) mit
V
xx
MA
Job Nr
den Tasten
„Up“ und
Copy to: xxx
„Down“ (rechts)
Hold
S
Superpuls
JOB wurde kopiert
Copy to: xxx
1x
Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
1x
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
99
Funktionsbeschreibung
Schweißaufgaben organisieren (Modus "Job-Manager")
5.12.2 Spezial-Job (SP1 bis SP3) laden
Hierbei handelt es sich um die ersten 3 freien JOBs die direkt an der Steuerung M3.10/M3.11 mit
den Tasten SP1 bis SP3 aufgerufen werden können (SP1=JOB129, SP2=JOB130, SP3=JOB131).
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Spezial-Jobs
3s
Anwahl Spezial-Job SP1,SP2 oder SP3
xx
3s
Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
s = Sekunden
5.12.3 Bestehenden Job aus dem freien Speicherbereich laden
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Modus Job-Manager
Job-Manager
Anwahl Job-Lade-Funktion mit den Tasten
Load Job: xxx
3x
xx
„Up“ und
„Down“ (links)
Load Job: xxx
Anwahl des zu ladenden JOB´s mit den Tasten
V
MA
xx
Job Nr
Hold
S
Superpuls
„Up“ und
„Down“ (rechts)
JOB wurde geladen
Load Job: xxx
1x
Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
3x
5.12.4 Bestehenden Job auf Werkseinstellung zurücksetzen (Reset Job)
Wenn ein vorprogrammierter JOB (JOB 1 bis 128) unbeabsichtigt geändert wurde, besteht die
Möglichkeit der Rücksicherung zu den Auslieferungswerten.
Bedienelement Aktion
Ergebnis
Display
Anwahl Modus Job-Manager
Job-Manager
Anwahl der Job-Reset-Funktion mit den Tasten
Res. Job: xxx
3x
xx
V
MA
xx
Job Nr
Hold
S
Superpuls
„Up“ und
„Down“ (links)
Anwahl des JOB (JOB1-128) der auf Werkseinstellung zurückgesetzt werden soll mit den Ta„Up“ und
„Down“ (rechts)
sten
JOB wurde zurückgesetzt
Res. Job: xxx
Res. Job: xxx
1x
Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
1x
100
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
Allgemeine Hinweise
6
Inbetriebnahme
6.1
Allgemeine Hinweise
Warnung - Gefahren durch elektrischen Strom!
Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten beachten!
Nur bei ausgeschaltetem Gerät Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z.B.: Elektrodenhalter,
Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) anschließen.
Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur mit Zubehörkomponenten aus
unserem Lieferprogramm!
6.2
Anwendungsbereich - Bestimmungsgemäße Verwendung
Diese Schweißgeräte sind ausschließlich zum MIG/MAG-, WIG-, und E-Hand-Schweißen geeignet.
Eine davon abweichende Benutzung gilt als “nicht bestimmungsgemäß” und für alle daraus entstehenden
Schäden wird keine Haftung übernommen.
Wir gewährleisten eine einwandfreie Funktion der Geräte nur in Verbindung mit Kühlgeräten,
Schweißbrennern und Zubehörkomponenten aus unserem Lieferprogramm!
• MIG/MAG-Schweißen für
Stahl-CrNi ∅ 0,8mm bis 1,6mm
Aluminium ∅ 1,0mm bis 1,6mm
Fülldrähte ∅ 0,9mm bis 3,2mm
• WIG-Gleichstromschweißen mit Liftarc für niedrig- und hochlegierte Stähle, Kupfer, Nickel und
Nickelbasislegierungen.
•
6.3
E-Hand-Gleichstromschweißen für umhüllte Elektroden:
Rutil, basisch, PHOENIX 500 zusätzlich Cellulose-tauglich
Aufstellen
Achten Sie darauf, daß das Gerät standfest aufgestellt und entsprechend gesichert wird.
Bei modularen Systemen (Stromquelle, Transportwagen, Kühlmodul) Betriebsanleitungen des
jeweiligen Gerätes beachten.
Stellen Sie das Gerät so auf, daß zum Einstellen der Bedienungselemente genügend Platz vorhanden ist.
Beim Kranen des Drahtvorschubgerätes ist die Drahtspule zu entfernen (Weitere Hinweise zur
Kranbarkeit entnehmen Sie der Betriebsanleitung des Transportwagens).
6.4
Netzanschluß
Die auf dem Leistungsschild angegebene Betriebsspannung muß mit der Netzspannung übereinstimmen!
Die Netzabsicherung entnehmen Sie dem Kapitel „Technische Daten“!
Es muß ein entsprechender Netzstecker an die Netzzuleitung des Gerätes angeschlossen werden!
Der Anschluß muß durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw.
-vorschriften erfolgen!
Die Phasenfolge bei Drehstromgeräten ist beliebig und hat auf die Drehrichtungen der Lüfter keinen Einfluß!
• Netzstecker des abgeschalteten Gerätes in entsprechende Steckdose einstecken.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
101
Inbetriebnahme
Gerätekühlung
6.4.1
Gerät auf Netzeingangsspannung anpassen
Ausschließlich bei PHOENIX 500 möglich.
Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten und Aufkleber am Kabelende des Netzkabels beachten!
Entsprechend der vorhandenen Netzspannung muß der Stecker auf der Platine NEF4 umgesteckt werden!
• Bei 400/415V: Stecker auf Pos. A (ab Werk)
• Bei 440/460V: Stecker auf Pos. B
A
B
NetzanschlußAuf der Geräterückseite befindet sich folgender Aufkleber (ab Werk
spannung
Mains voltage
400/415V):
Auf diesem Aufkleber ist die aktuelle Netzspannungskonfiguration des Gerätes ersichtlich!
Jedem Gerät werden Musteretiketten mit Sonderspannungen beigelegt
(siehe rechts).
Wird die Netzspannungskonfiguration geändert, muß das entsprechende
Etikett mit dem Aufdruck der jetzt aktuellen Netzspannung über den Aufkleber (rechtes Feld) auf der Geräterückseite geklebt werden!
6.5
400V/415V
230V 230V
400V 400V
400V/415V 415V
440V/460V 460V
500V 500V
___V ___V
Gerätekühlung
Um eine optimale Einschaltdauer der Leistungsteile zu erreichen, achten Sie auf folgende Bedingungen:
6.6
•
Für eine ausreichende Durchlüftung am Arbeitsplatz sorgen,
•
Luftein- bzw. Austrittsöffnungen des Gerätes freilassen,
•
Metallteile, Staub oder sonstige Fremdkörper dürfen nicht in das Gerät eindringen.
Werkstückleitung, Allgemein
Farbe, Rost und Verschmutzungen an Anklemm- und Schweißstelle mit einer Drahtbürste entfernen! Die Werkstückklemme muß in der Nähe der Schweißstelle angebracht werden und muß so
befestigt sein, daß sie sich nicht selbständig lösen kann.
Konstruktionsteile, Rohrleitungen, Schienen usw. dürfen nicht als Schweißstromrückleitung benutzt werden, wenn sie nicht selbst das Werkstück sind!
Bei Schweißtischen und Vorrichtungen ist auf eine einwandfreie Stromführung zu achten!
102
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
6.7
MIG/MAG-Schweißen
Warnung – Gefahren durch elektrischen Strom!
Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben Schweißbrenner sowie
Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw.
Schweißspannung an! Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektrodenhalter deshalb immer isoliert ablegen!
Nur bei ausgeschaltetem Gerät Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z.B.: Elektrodenhalter,
Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) anschließen.
Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten beachten!
Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur mit Zubehörkomponenten aus
unserem Lieferprogramm!
6.7.1
Anschluß Zwischenschlauchpaket
Die grün-gelbe Erdungsleitung darf nicht am Schweiß- oder Drahtvorschubgerät angeschlossen
werden (wird in einer anderen Geräteserie verwendet)!
Erdungsleitung entfernen oder ins Schlauchpaket zurückschieben!
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
103
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
6.7.1.1
Drahtvorschubgerät
Abbildung 6-1
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Steuerleitung Drahtvorschubgerät
2
Anschlußnippel G¼", Schutzgasanschluß
3
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
4
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
5
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“
Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
6
•
Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
Schlauchpaketende durch die Zugentlastung Zwischenschlauchpaket stecken und durch Rechtsdrehen verriegeln.
•
Stecker der Schweißstromleitung in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ stecken und verriegeln.
•
Anschlußnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlußkupplungen einrasten:
Rücklauf rot an Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) und
Vorlauf blau an Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).
•
Kabelstecker der Steuerleitung in die Anschlußbuchse 7-polig (digital) stecken und mit Überwurfmutter
sichern (Der Stecker läßt sich nur in einer Stellung in die Anschlußbuchse einstecken).
•
Überwurfmutter der Schutzgasleitung am Anschlußnippel G¼", Schutzgasanschluß anschließen.
Standardmäßig wird an jedes Drahtvorschubgerät eine Gasstaudüse für einen Gasdurchfluß von
0-16 l/min montiert. Für Anwendungen bei denen eine größere Gasdurchflußmenge benötigt wird
(z. B. Aluminium) sollte eine Gasstaudüse von 0 - 32l/min (siehe Zubehör) eingebaut werden.
104
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
6.7.1.2
Schweißgerät
1
2
3
4
Abbildung 6-2
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Anschluß Drahtvorschubgerät
2
Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
3
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“
Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
4
•
•
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“
• MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß
• MIG/MAG-Fülldrahtschweißen: Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
Schlauchpaketende durch die Zugentlastung Zwischenschlauchpaket stecken und durch Rechtsdrehen verriegeln.
Schweißstromstecker von DV-Gerät in Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ stecken und durch
Rechtsdrehen verriegeln.
Bei MIG/MAG-Sonderanwendungen wie z.B. beim Verschweißen von Fülldrähten wird der
Schweißstromstecker vom DV-Gerät in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ gesteckt und
durch Rechtsdrehen verriegelt.
• Brenner-Steuerleitungsstecker in Anschlußbuchse 7-polig (digital) stecken und verriegeln.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
105
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
6.7.2
Anschluß Kühlmodul
Montage- und Anschlußbeschreibungen in entsprechender Betriebsanleitung des Kühlgerätes
beachten.
1
1
2
2
PHOENIX 400/500
PHOENIX 330
Abbildung 6-3
Pos.
106
Symbol Beschreibung 0
1
Anschlußbuchse, 8-polig
Steuerleitung Kühlgerät
2
Anschlußbuchse, 4-polig
Spannungsversorgung Kühlgerät
•
Stecknippel mit blauer Markierung des Kühlmittelschlauches aus Zwischenschlauchpaket in blau markierte Schnellverschlußkupplung des Kühlgerätes einrasten.
•
Stecknippel mit roter Markierung des Kühlmittelschlauches aus Zwischenschlauchpaket in rot markierte Schnellverschlußkupplung des Kühlgerätes einrasten.
•
8-poligen Steuerleitungsstecker des Kühlgerätes in Anschlußbuchse, 8-polig des Schweißgerätes einstecken und verriegeln.
•
5-poligen Versorgungsstecker des Kühlgerätes in Anschlußbuchse, 5-polig des Schweißgerätes einstecken und verriegeln.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
6.7.3
Anschluß Schweißbrenner
Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur für Schweißbrenner aus unserem Lieferprogramm!
Entsprechend Drahtdurchmesser und Drahtart muß die richtige Spirale oder Seele eingesetzt
werden!
Schweißbrenner mit Führungsspirale:
Kapillarrohr muß im Zentralanschluß vorhanden sein!
Schweißbrenner mit Teflon- oder Kunststoffseele:
Das Kapillarrohr muß aus dem Zentralanschluß entnommen werden!
Vorbereiten des Schweißbrenners auf die Schweißaufgabe:
• Teflonseele und aufgeschobenes Führungsrohr so weit kürzen, daß der Abstand zur Antriebsrolle
möglichst klein ist.
•
Die Teflonseele und das Führungsrohr dürfen nicht verformt werden!
•
Teflonseele und Führungsrohr sauber entgraten!
1
3
5
4
2
1
2
3
4
5
PHOENIX DRIVE 4
PHOENIX DRIVE 4L
1
5
3
PHOENIX 330
Abbildung 6-4
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß)
Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
2
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
3
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweißbrenner etc.)
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
4
5
Anschlußbuchse 19-polig (analog)
Zum Anschluß analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweißbrenner, Zwischenantrieb etc.)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
107
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
•
Zentralstecker des Schweißbrenners in den Zentralanschluß einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.
•
Anschlußnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlußkupplungen einrasten:
Rücklauf rot an Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) und
Vorlauf blau an Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).
Bei PHOENIX 330 werden die Kühlmittelschläuche direkt am Kühlmodul angeschlossen.
• Brenner-Steuerleitungsstecker in Anschlußbuchse 7-polig (digital) bzw. Anschlußbuchse 19-polig (je
nach Brennerausführung) stecken und verriegeln.
6.7.4
Anschluß Werkstückleitung
1
2
1
2
PHOENIX 330
PHOENIX 400/500
Abbildung 6-5
Pos.
Symbol Beschreibung 0
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Werkstückanschluß
Anschlußbuchse,
Schweißstrom
„-“
2
• MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
• Kabelstecker der Werkstückleitung in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ stecken und durch
Rechtsdrehung verriegeln.
1
Für MIG/MAG-Sonderanwendungen wie z.B. beim Verschweißen von Fülldrähten (ausschließlich
PHOENIX 400 und 500) kann es notwendig sein, die Schweißstrompolarität umzukehren (Herstellerangaben beachten).
108
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
6.7.5
Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)
Da die Spulenbremse auch gleichzeitig die Befestigung der Drahtspulenaufnahme darstellt sind
bei jedem Spulenwechsel bzw. vor jeder Einstellung der Spulenbremse folgende Arbeitsschritte
durchzuführen.
Abbildung 6-6
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Befestigungs- und Bremseinheit
2
Innensechskantschraube
Befestigung der Drahtspulenaufnahme und Einstellung der Spulenbremse
Spulendornaufnahme
3
•
Innensechskantschraube der Befestigungs- und Bremseinheit lösen bis die Schraube komplett vom
Gewinde der Spulendornaufnahme gelöst wurde (Schraube nicht herausziehen um das Verlieren von
Kleinteilen zu vermeiden).
•
Befestigungs- und Bremseinheit mit Innensechskantschraube in der Spulendornaufnahme mindestens
mit 4 kompletten Umdrehungen (4 x 360°) im Uhrzeigersinn vorspannen.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
109
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
6.7.6
Drahtspule einsetzen
Die Vorspannung der Dornspule ist bei jedem Drahtspulenwechsel bzw. vor dem Einstellen der
Spulenbremse zu prüfen, siehe Kapitel Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)!
Es können Standard Dornspulen D300 verwendet werden. Für die Verwendung der genormten
Korbspulen (DIN 8559) sind Adapter nötig (siehe Zubehör).
Abbildung 6-7
Pos.
Symbol Beschreibung 0
Mitnehmerstift
Zur Fixierung der Drahtspule
Rändelmutter
2
Zur Fixierung der Drahtspule
• Rändelmutter von Spulendorn lösen.
1
6.7.7
•
Schweißdrahtspule auf dem Spulendorn so fixieren, daß der Mitnehmerstift in der Spulenbohrung einrastet.
•
Drahtspule mit Rändelmutter wieder befestigen.
Drahtvorschubrollen wechseln
Um eine optimale Drahtförderung zu gewährleisten, ist es unbedingt notwendig, daß die Drahtvorschubrollen zum verwendeten Drahtelektrodendurchmesser passen (ggf. auswechseln)!
Grundsätzlich sind die Drahtvorschubrollen für zwei Drahtdurchmesser geeignet (ab Werk 1,0 mm
bzw. 1,2 mm). Durch das Umdrehen der DV-Rollen wird zwischen den beiden Drahtdurchmessern
gewechselt.
• Neue Antriebsrollen so aufschieben, daß der Drahtelektrodendurchmesser als Beschriftung auf der
Antriebsrolle sichtbar ist. Antriebsrollen mit Rändelschrauben festschrauben.
0,8 mm
1,0 mm
Abbildung 6-8
110
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
6.7.8
Drahtelektrode einfädeln
Um eine optimale Drahtförderung zu gewährleisten, ist es unbedingt notwendig, daß die Drahtvorschubrollen zum verwendeten Drahtelektrodendurchmesser und zur verwendeten Materialart
passen (ggf. auswechseln)!
Neue Antriebsrollen so aufschieben, daß der Drahtelektrodendurchmesser als Beschriftung auf
der Antriebsrolle sichtbar ist. Antriebsrollen mit Rändelschrauben festschrauben.
1
2
1
2
3
3
5
4
PHOENIX DRIVE 4L
PHOENIX 330; PHOENIX DRIVE 4
Abbildung 6-9
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Druckeinheiten
2
Spanneinheiten
3
Drahteinführungsnippel
4
Führungsrohr
5
Kapillarrohr bzw. Teflonseele
•
Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen.
•
Druckeinheiten lösen und umklappen (Spanneinheiten mit Gegendruckrollen klappen automatisch
hoch).
•
Schweißdraht vorsichtig von der Drahtspule abwickeln und durch den Drahteinführungsnippel über die
Rillen der Antriebsrollen und durch das Führungsrohr in das Kapillarrohr bzw. Teflonseele mit Führungsrohr einführen.
•
Spanneinheiten mit Gegendruckrollen wieder nach unten drücken und Druckeinheiten wieder hochklappen (Drahtelektrode muß in der Nut der Antriebsrolle liegen).
Der Anpreßdruck muß an den Einstellmuttern der Druckeinheiten so eingestellt werden,
daß die Drahtelektrode gefördert wird, jedoch durchrutscht, wenn die Drahtspule blockiert!
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
111
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
Programm
Up / Down
1
PHOENIX 330
PHOENIX DRIVE 4 L
PHOENIX DRIVE 4
Abbildung 6-10
Pos.
1
•
Symbol Beschreibung 0
Taste "Drahteinfädeln"
Zum Einfädeln der Drahtelektrode beim Drahtspulenwechsel
(Geschwindigkeit = 50% von eingestellter Drahtgeschwindigkeit)
Der Schweißdraht wird spannungsfrei in das Schlauchpaket eingefädelt, ohne daß Gas
ausströmt.
Einfädeltaster drücken bis die Drahtelektrode am Schweißbrenner heraustritt.
Bei Drahtvorschubgeräten mit der Steuerung M3.70 wird der Einfädelvorgang direkt an der Gerätesteuerung M3.70 durch Drücken der Taste
gestartet.
Die Einfädelgeschwindigkeit kann in zwei Stufen gewählt werden (Rampen-Funktion), siehe auch
Kap. Funktionsbeschreibung/Sonderparameter, "DV DRIVE 4 P".
Vorsicht, Verletzungsgefahr!
Schweißbrenner nie auf Menschen oder Tiere richten!
112
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
WIG-Schweißen
6.7.9
Einstellung Spulenbremse
Die Vorspannung der Dornspule ist bei jedem Drahtspulenwechsel bzw. vor dem Einstellen der
Spulenbremse zu prüfen, siehe Kapitel Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)!
Abbildung 6-11
Pos.
1
•
Symbol Beschreibung 0
Innensechskantschraube
Befestigung der Drahtspulenaufnahme und Einstellung der Spulenbremse
Innensechskantschraube (8 mm) im Uhrzeigersinn anziehen um die Bremswirkung zu erhöhen.
Spulenbremse nur soweit anziehen, bis die Drahtspule nach Loslassen des Tasters "Drahteinfädeln" nicht mehr nachläuft! Die Drahtspule darf nicht blockieren!
Wird die Innensechskantschraube weiter gelöst als sie zuvor festgeschraubt wurde wird das erneute Befestigen der Dornspule notwendig, siehe Kapitel "Befestigung Dornspule (Einstellung
Vorspannung)".
6.8
WIG-Schweißen
Warnung – Gefahren durch elektrischen Strom!
Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben Schweißbrenner sowie
Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw.
Schweißspannung an! Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektrodenhalter deshalb immer isoliert ablegen!
Nur bei ausgeschaltetem Gerät Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z.B.: Elektrodenhalter,
Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) anschließen.
Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten beachten!
Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur mit Zubehörkomponenten aus
unserem Lieferprogramm!
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
113
Inbetriebnahme
WIG-Schweißen
6.8.1
Anschluß Schweißbrenner
Abbildung 6-12
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
2
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
3
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß)
Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
4
•
•
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“
• MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
Zentralstecker des Schweißbrenners in den Zentralanschluß einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.
Anschlußnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlußkupplungen einrasten:
Rücklauf rot an Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) und
Vorlauf blau an Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).
Bei PHOENIX 330 werden die Kühlmittelschläuche direkt am Kühlmodul angeschlossen.
• Schweißstromstecker des Kombibrenners in die Anschlußbuchse, Schweißstrom "-" stecken und
durch Rechtsdrehen verriegeln.
114
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
Funktionsbeschreibung Kühlmodul
6.8.2
Anschluß Werkstückleitung
1
2
1
2
PHOENIX 330
PHOENIX 400/500
Abbildung 6-13
Pos.
Symbol Beschreibung 0
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“
2
• MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
• Kabelstecker der Werkstückleitung in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ stecken und durch
Rechtsdrehung verriegeln.
1
6.9
Funktionsbeschreibung Kühlmodul
Nach dem Einschalten des Schweißgerätes erfolgt eine Funktionsprüfung des Kühlmodules.
Die Kühlmittelpumpe und der Lüfter werden eingeschaltet.
Wenn der Kühlflüssigkeitsstand ausreichend ist und sich genügend Wasserdruck aufbaut, wird das
Kühlmodul nach 25 Sekunden abgeschaltet.
Ist der Füllstand nicht ausreichend, läuft die Kühlmittelpumpe maximal 30 Sekunden weiter. Eine Fehlermeldung wird angezeigt, siehe auch Kapitel "Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen"
Mit dem Start des Schweißprozesses wird der Kühler eingeschaltet.
Nach Beenden des Schweißprozesses laufen Wasserpumpe- und Lüfter 5 min nach.
Wenn während dem Schweißvorgang der Kühlmitteldruck abfällt, z.B. wegen Kühlflüssigkeitsmangel,
Pumpenausfall oder defektem Schlauch wird der Schweißprozeß gezielt beendet (Kühlmittelpumpe und
das Leistungsteil des Schweißgerätes werden ausgeschaltet, siehe auch Kapitel "Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen".
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
115
Inbetriebnahme
E-Hand-Schweißen
6.10
E-Hand-Schweißen
Vorsicht: Quetsch- und Verbrennungsgefahr!
Beim Wechseln von abgebrannten oder neuen Stabelektroden
• Gerät am Hauptschalter ausschalten,
• Geeignete Schutzhandschuhe tragen,
• Isolierte Zange benutzen, um verbrauchte Stabelektroden zu entfernen oder um geschweißte
Werkstücke zu bewegen und
• Elektrodenhalter immer isoliert ablegen!
Warnung – Gefahren durch elektrischen Strom!
Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben Schweißbrenner sowie
Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw.
Schweißspannung an! Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektrodenhalter deshalb immer isoliert ablegen!
Nur bei ausgeschaltetem Gerät Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z.B.: Elektrodenhalter,
Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) anschließen.
Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten beachten!
Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur mit Zubehörkomponenten aus
unserem Lieferprogramm!
1
2
1
2
PHOENIX 330
PHOENIX 400/500
Abbildung 6-14
Pos.
1
2
Symbol Beschreibung 0
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“
• MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß
• E-Hand-Schweißen:
Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
• WIG-Schweißen:
Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
6.10.1 Anschluß Elektrodenhalter
•
Kabelstecker des Elektrodenhalters entweder in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ oder „-“ einstecken und durch Rechtsdrehung verriegeln.
Die Polarität richtet sich nach der Angabe des Elektrodenherstellers auf der Elektrodenverpakkung.
116
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
Schutzgasversorgung
6.10.2 Anschluß Werkstückleitung
•
Kabelstecker des Elektrodenhalters entweder in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ oder „-“ einstecken und durch Rechtsdrehung verriegeln.
Die Polarität richtet sich nach der Angabe des Elektrodenherstellers auf der Elektrodenverpakkung.
6.11
Schutzgasversorgung
6.11.1 Anschluß Schutzgasversorgung
Abbildung 6-15
Pos.
Symbol Beschreibung 0
1
Druckminderer
2
Überwurfmutter G ¼“
3
Flaschenventil
4
Schutzgasflasche
5
Sicherungskette
6
Flaschenaufnahme
In die Schutzgasversorgung dürfen keine Verunreinigungen gelangen, da dies sonst zu Verstopfungen führt.
Alle Schutzgasverbindungen sind gasdicht herzustellen!
• Schutzgasflasche in Flaschenaufnahme stellen und mit Sicherungskette gegen Umfallen sichern!
•
Vor dem Anschluß des Druckminderers an der Gasflasche das Flaschenventil kurz öffnen, um eventuelle Verschmutzungen auszublasen.
•
Druckminderer an das Gasflaschenventil montieren.
•
Gasschlauch mit Überwurfmutter G1/4" am entsprechenden Anschluß am Druckminderer montieren.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
117
Inbetriebnahme
Schutzgasversorgung
6.11.2 Gastest
Programm
1
Up / Down
PHOENIX 330
Pos.
PHOENIX DRIVE 4 L
PHOENIX DRIVE 4
Symbol Beschreibung 0
•
Taste "Gastest"
Während Prüfung und Einstellung der Gasdurchflußmenge bleiben Schweißspannung
und Drahtvorschub abgeschaltet.
Nach einmaligem Betätigen des Tasters fließt für ca. 25sec. Schutzgas. Durch nochmaliges Betätigen kann der Vorgang jederzeit unterbrochen werden.
Hierdurch wird ein hohes Maß an Sicherheit für den Schweißer gewährt, weil ein versehentliches Zünden des Lichtbogens nicht möglich ist.
Gasflaschenventil langsam öffnen.
•
Druckminderer öffnen.
•
Stromquelle am Hauptschalter einschalten.
•
Taster Gastest kurz betätigen
Das Schutzgas strömt ab jetzt ca. 25 sec.
Durch nochmaliges, kurzes Betätigen des Tasters kann der Test unterbrochen werden.
•
Schutzgasmenge am Druckminderer je nach Anwendung einstellen.
1
Bei Drahtvorschubgeräten mit der Steuerung M3.70 wird der Gastest durch
Drücken der Taste
durchgeführt.
6.11.3 Funktion „Schlauchpaket spülen“
Diese Funktion ist ausschließlich für die Gerätesteuerung M3.70 verfügbar.
Bedienelement
Aktion
Ergebnis
Anwahl Schlauchpaket spülen.
5 sec.
118
Schutzgas strömt permanent bis die Taste Gastest nochmals betätigt
wird.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Inbetriebnahme
Schutzgasversorgung
6.11.4 Einstellung Schutzgasmenge
Schweißverfahren
MAG-Schweißen
MIG-Löten
MIG-Schweißen (Aluminium)
WIG
Empfohlene Schutzgasmenge
Drahtdurchmesser x 11,5 = l/min
Drahtdurchmesser x 11,5 = l/min
Drahtdurchmesser x 13,5 = l/min (100 % Argon)
Gasdüsendurchmesser in mm entspricht l/min Gasdurchfluß
Hinweise zum Aluminium-Schweißen
Beim Aluminium-Schweißen sollte grundsätzlich ein 2 stufiger Druckminderer eingesetzt werden!
Standardmäßig wird an jedes Drahtvorschubgerät eine Gasstaudüse für einen Gasdurchfluß von 0-16
l/min montiert. Für Anwendungen bei denen eine größere Gasdurchflußmenge benötigt wird (wie z. B.
Aluminium) sollte eine Gasstaudüse von 0-32 l/min (siehe Zubehör) verwendet werden.
Folgen falscher Schutzgaseinstellungen
• Zu wenig Schutzgas:
unvollständiger Gasschutz, die eindringende Luft führt zu Poren in der Schweißnaht.
• Zu viel Schutzgas:
es kann zu Turbulenzen kommen, bedingt dadurch kann Luft eindringen und zu Poren in der
Schweißnaht führen.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
119
Wartung und Pflege
Allgemeine Hinweise
7
7.1
Wartung und Pflege
Allgemeine Hinweise
Dieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalen Arbeitsbedingungen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege. Es sind jedoch einige Punkte einzuhalten, um eine einwandfreie Funktion des Schweißgerätes zu gewährleisten. Dazu gehört je nach Verschmutzungsgrad der Umgebung und Benutzungsdauer des Schweißgerätes das regelmäßige Reinigen
und Prüfen wie unten beschrieben.
Das Reinigen, die Prüfung und das Reparieren des Schweißgerätes darf nur von sachkundigen,
befähigten Personen durchgeführt werden. Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung,
Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung von Schweißstromquellen auftretenden Gefährdungen und mögliche Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen
treffen kann.
Wird eine der untenstehenden Prüfungen nicht erfüllt, darf das Gerät erst nach Instandsetzung
und erneuter Prüfung wieder in Betrieb genommen werden.
7.2
Reinigung
Dazu ist das Gerät zuverlässig vom Netz zu trennen. NETZSTECKER ZIEHEN!
(Abschalten oder Herausdrehen der Sicherung ist kein ausreichender Trennschutz)
2 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind. Gehäusedeckel entfernen.
Die Baugruppen im Einzelnen wie folgt behandeln:
Stromquelle: Je nach Staubanfall mit öl- und wasserfreier Druckluft Stromquelle ausblasen.
Elektronik: Leiterplatten und Elektronische Bauteile nicht mit dem Druckluftstrahl anblasen, sondern mit
einem Staubsauger absaugen.
7.3
Wiederholungsprüfung
Die ordnungsgemäße, regelmäßige Durchführung der nachfolgend beschriebenen Wiederholungsprüfung ist die Voraussetzung für Ihren Garantieanspruch bei EWM.
Die Wiederholungsprüfung soll nach E VDE 0544-207 „Wiederholungsprüfung an LichtbogenSchweißeinrichtungen“ entsprechend deutscher Betriebssicherheitsverordnung durchgeführt werden.
Dieser Normentwurf faßt speziell für Schweißgeräte alle notwendigen Prüfpunkte wie bereits in der VDE
0702 "Wiederholungsprüfung an elektrischen Geräten" benannt zusammen, ergänzt um spezielle Anwendungshinweise und abweichende Grenzwerte.
Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Wiederholungsprüfung sind die jeweiligen Landesgesetze bzw. -vorschriften zu erfüllen.
Leider sind viele Prüfgeräte für VDE 0702 wegen der besonderen Gegebenheiten bei InverterLichtbogenschweißgeräten nicht in vollem Umfang geeignet!
EWM als Hersteller bietet allen entsprechend geschulten und autorisierten EWM-Vertriebspartnern geeignete Prüfmittel und Meßgeräte entsprechend VDE 0404-2 an, die den Frequenzgang nach DIN EN
61010-1 Anhang A - Meßschaltung A1 bewerten. Sie als Anwender haben die Aufgabe, sicherzustellen,
daß Ihre EWM-Geräte nach der Norm E VDE 0544-207 und mit den entsprechenden o. g. Prüfmitteln und
Meßgeräten geprüft werden.
Die folgende Beschreibung der Wiederholungsprüfung ist nur ein kurzer Überblick der zu prüfenden Punkte.
Für Details zu den Prüfpunkten oder zu Verständnisfragen lesen Sie bitte die E VDE 0544-207.
120
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Wartung und Pflege
Wiederholungsprüfung
7.3.1
Prüffristen und Umfang
Es muß eine vierteljährliche „Teilweiseprüfung“ und eine jährliche „umfassende Prüfung“ durchgeführt
werden. Die umfassende Prüfung ist ebenfalls nach jeder Reparatur durchzuführen, bei besonderer Beanspruchung kann sich die Frist verkürzen (z.B. an Baustellen auf 6 Monate). Für die umfassende Prüfung muß das Gerät geöffnet und wie unter Punkt “Reinigung” beschrieben gereinigt werden. Für die
Teilweiseprüfung ist nur äußerliche Reinigung erforderlich.
Teilweiseprüfung
a) Sichtprüfung
b) Elektrische Prüfung, messen von:
• Schutzleiterwiderstand
c) Funktionsprüfung
7.3.2
Umfassende Prüfung
a) Sichtprüfung
b) Elektrische Prüfung, messen von:
•
Schutzleiterwiderstand
•
Isolationswiderstand
•
Ableitströme
•
Leerlaufspannung
c) Funktionsprüfung
Dokumentation der Prüfung
Das Ergebnis der Prüfung ist so zu dokumentieren, daß eindeutig
•
die geprüften Geräte identifiziert,
•
das Datum der Prüfung,
•
der Zeitpunkt der nächsten Prüfung und
•
der Befund
nachvollzogen werden können. Das Gerät sollte bei erfolgreicher Prüfung gekennzeichnet werden (z.B.
mit einer Prüfplakette). Die Kennzeichnung muß das Datum der nächsten Wiederholungsprüfung enthalten.
7.3.3
Sichtprüfung
Hier sind die Oberbegriffe für die umfassende Prüfung aufgeführt. Für die Teilweiseprüfung entfallen die
Punkte, welche bei geöffnetem Gerät zu prüfen sind.
1. Brenner/Stabelektrodenhalter, Schweißstrom- Rückleitungsklemme
2. Leitungen inklusive Stecker und Kupplungen
3. Geöffnete Stecker und Kupplungen
4. Gehäuse
5. Geöffnete Gehäuse
6. Besonderheiten der Schweißstromquellen zum Plasmaschneiden
7. Bedien-, Melde-, Schutz- und Stelleinrichtungen
8. Sonstiges, allgemeiner Zustand
7.3.4
Messung des Schutzleiterwiderstandes
Messen zwischen Schutzkontakt des Steckers und berührbaren Metallteilen, z.B. Gehäuseschrauben.
Während der Messung muß die Anschlußleitung über die ganze Länge, besonders jedoch in der Nähe
der Gehäuse- und Steckereinführungen, bewegt werden. Dadurch sollen Unterbrechungen im Schutzleiter festgestellt werden. Ebenfalls sind alle von außen berührbaren leitfähigen Gehäuseteile zu prüfen, um
eine ordnungsgemäße PE- Verbindung für Schutzklasse I sicherzustellen.
Der Widerstand darf bei einer Netzanschlußleitung bis 5m Länge 0,3 Ω nicht übersteigen. Bei längeren
Leitungen erhöht sich der zulässige Wert um 0,1 Ω je 7,5m Leitung.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
121
Wartung und Pflege
Wiederholungsprüfung
7.3.5
Messung des Isolationswiderstandes
Um auch die Isolation im Inneren des Gerätes bis hin zum Trafo prüfen zu können, muß der Netzschalter
eingeschaltet sein. Ist ein Netzschütz vorhanden, so ist dieses zu überbrücken oder die Messung muß an
beiden Seiten durchgeführt werden.
Der Isolationswiderstand darf nicht kleiner sein als:
Eingangsstromkreis (Netz)
gegen Schweißstromkreis
und Elektronik
Eingangsstromkreis (Netz)
gegen Gehäuse (PE)
Schweißstromkreis und Elektronik gegen Gehäuse (PE)
7.3.6
5 MΩ bei Prüfspannung 1000V=
2,5 MΩ bei Prüfspannung 500V=
2,5 MΩ bei Prüfspannung 500V=
Messen des Ableitstromes (Schutzleiter- und Berührungsstrom)
Diese Messungen können nicht mit einem normalen Multimeter gemacht werden! Selbst viele Prüfgeräte
für VDE 0702 (vor allen Dingen ältere) sind nur für 50/60Hz gedacht. Bei Inverterschweißgeräten kommen jedoch deutlich höhere Frequenzen vor, von denen einige Meßgeräte gestört werden, andere bewerten die Frequenz falsch.
Ein Prüfgerät muß die Anforderungen nach VDE 0404-2 erfüllen. Für die Frequenzgangbewertung ist dort
wiederum auf DIN EN 61010-1 Anhang A – Meßschaltung A1 verwiesen.
Für diese Messungen muß das Schweißgerät eingeschaltet sein und Leerlaufspannung liefern.
1. Schutzleiterstrom: <3,5mA
2. Berührungsstrom von Schweißbuchsen jeweils einzeln nach PE: <10mA
3. Berührungsstrom von berührbaren, leitfähigen, nicht mit PE verbundenen Teilen nach PE: <0,5mA
7.3.7
Messen der Leerlaufspannung
1N 4007
1k0
0k2
10nF
6u8F
0...5k
Meßschaltung nach DIN EN 60974-1
7.3.8
Die Meßschaltung an die Schweißstrombuchsen
anschließen. Das Voltmeter muß Mittelwerte anzeigen und
einen Innenwiderstand ≥ 1 MΩ haben. Bei
Stufengeschalteten Geräten die höchste
Ausgangsspannung einstellen (Stufenschalter) Während
der Messung das Potentiometer von 0 kΩ bis 5 kΩ
verstellen. Die gemessene Spannung soll von der
Leistungsschildangabe um nicht mehr als +/- 5%
abweichen und darf nicht höher als 113V (bei Geräten mit
VRD: 35V) sein.
Funktionsprüfung der Schweißmaschine
Sicherheitstechnische Einrichtungen, Wahlschalter und Befehlsgeräte, (soweit vorhanden) sowie das gesamte Gerät bzw. die gesamte Anlage zum Lichtbogenschweißen, müssen einwandfrei funktionieren.
1. Hauptschalter
2. NOT-AUS- Einrichtungen
3. Gefahrenminderungseinrichtung
4. Gasmagnetventil
5. Melde- und Kontrolleuchten
6. Befehlsgeräte und Wahlschalter (auch Fernsteller)
7. Verriegelungen
122
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Wartung und Pflege
Reparaturarbeiten
7.4
Reparaturarbeiten
Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ausgebildetem autorisiertem Fachpersonal durchgeführt
werden, ansonsten erlischt der Garantieanspruch. Bitte wenden Sie sich in allen ServiceAngelegenheiten an ihren EWM-Vertriebspartner. Rücklieferungen von Garantiefällen können nur über
Ihren EWM-Vertriebspartner erfolgen. Bei Rückfragen und Unklarheiten wenden Sie sich bitte direkt an
die Serviceabteilung von EWM (+49 (0) 2680 181 0) Verwenden Sie beim Austausch nur originale Ersatzund Verschleißteile. Bei deren Bestellung geben Sie bitte Typenbezeichnung und Artikelnummer an sowie Typ, Seriennummer und Artikelnummer des entsprechenden Gerätes.
Hiermit bestätigen wir die ordnungsgemäße Durchführung der o. g. Wartungs- und Pflegehinweise sowie der oben
beschriebenen Wiederholungsprüfung.
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum nächste Wiederholungsprüfung
Datum nächste Wiederholungsprüfung
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum nächste Wiederholungsprüfung
Datum nächste Wiederholungsprüfung
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum nächste Wiederholungsprüfung
Datum nächste Wiederholungsprüfung
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
123
Wartung und Pflege
Entsorgung des Gerätes
7.5
Entsorgung des Gerätes
Dieses Gerät gehört laut Elektro-Altgeräte-Gesetz nicht in den Hausmüll.
In Deutschland können Altgeräte aus privaten Haushalten bei den lokalen Sammelstellen der Kommunen
kostenlos abgegeben werden. Ihre Verwaltungsstelle Informiert Sie gerne über Möglichkeiten.
EWM nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling - System teil und ist im Elektroaltgeräteregister (EAR) mit Nummer WEEE DE 57686922 eingetragen.
Darüber hinaus ist europaweit eine Rückgabe des Gerätes auch bei Ihrem EWM-Vertriebspartner
möglich.
7.5.1
7.6
Herstellererklärung an den Endanwender
•
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte dürfen gemäß europäischer Vorgaben (Richtlinie
2002/96/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 27.1.2003) nicht mehr zum unsortierten Siedlungsabfall gegeben werden. Sie müssen getrennt erfaßt werden. Das Symbol der Abfalltonne
auf Rädern weist auf die Notwendigkeit der getrennten Sammlung hin.
Helfen auch Sie mit beim Umweltschutz und sorgen dafür, dieses Gerät, wenn Sie es nicht weiter nutzen wollen, in die hierfür vorgesehenen Systeme der Getrenntsammlung zu geben.
•
In Deutschland sind Sie laut Gesetz (Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die umweltverträgliche Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten(ElektroG) vom 16.3.2005) verpflichtet,
ein Altgerät einer vom unsortierten Siedlungsabfall getrennten Erfassung zuzuführen. Die öffentlichrechtlichen Entsorgungsträger (Kommunen) haben hierzu Sammelstellen eingerichtet, an denen Altgeräte aus privaten Haushalten Ihres Gebietes für Sie kostenfrei entgegengenommen werden.
Möglicherweise holen die rechtlichen Entsorgungsträger die Altgeräte auch bei den privaten Haushalten ab.
•
Bitte informieren Sie sich über Ihren lokalen Abfallkalender oder bei Ihrer Stadt- bzw. Gemeindeverwaltung über die in Ihrem Gebiet zur Verfügung stehenden Möglichkeiten der Rückgabe oder Sammlung von Altgeräten.
Einhaltung der RoHS-Anforderungen
Wir, die EWM HIGHTEC Welding GmbH Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit , daß alle von uns an
Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS
(Richtlinie 2002/95/EG) entsprechen.
124
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
3 Jahre Garantie
Allgemeine Gültigkeit
8
3 Jahre Garantie
8.1
Allgemeine Gültigkeit
3 Jahre Garantieauf alle EWM-Neugeräte:
•
•
•
•
Stromquellen
Drahtvorschübe
Kühlgeräte
Fahrwagen
1 Jahr Garantie auf:
•
EWM-Gebrauchtgeräte
•
Automatisierungs- und Mechanisierungskomponenten
•
Fernsteller
•
Inverter
•
Zwischenschlauchpakete
6 Monate Garantie auf:
• einzeln gelieferte Ersatzteile (so z.B. Leiterplatten, Zündgeräte)
Hersteller-/Lieferantengarantie auf:
• alle Zukaufteile, die von EWM eingesetzt, jedoch von anderen hergestellt werden (z.B. Motoren, Pumpen, Lüfter, Brenner etc.)
Nicht reproduzierbare Softwarefehler und Teile, die einer mechanischen Alterung unterliegen sind von
der Garantie ausgeschlossen (z.B. Drahtvorschubeinheit, DV-Rollen, DV-Ersatz- und Verschleißteile,
Räder, Magnetventile, Werkstückleitungen, Elektrodenhalter, Verbindungsschläuche, Brennerersatz und
Brennerverschleißteile, Netz- und Steuerleitungen etc.).
Diese Angaben gelten unbeschadet der gesetzlichen Gewährleistungsansprüche und unter Zugrundelegung unserer Allgemeinen Geschäftsbedingungen sowie unserer Regelungen zur Garantieerklärung. Nebenabsprachen müssen von EWM schriftlich bestätigt werden.
Unsere Allgemeinen Geschäftsbedingungen sind jederzeit online unter www.ewm.de verfügbar.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
125
3 Jahre Garantie
Garantieerklärung
8.2
Garantieerklärung
Ihre 3 Jahres Garantie
Unbeschadet der gesetzlichen Gewährleistungsansprüche und unter Zugrundelegung unserer Allgemeinen Geschäftsbedingungen gewährt Ihnen die EWM HIGHTEC WELDING GmbH für Ihre Schweißgeräte
3 Jahre Garantie ab Kaufdatum. Für Zubehör und Ersatzteile gelten abweichende Garantiezeiten, die Sie
bitte dem Kapitel „Allgemeine Gültigkeit“ entnehmen. Verschleißteile sind natürlich von der Garantie ausgeschlossen.
EWM garantiert Ihnen den fehlerlosen Zustand unserer Produkte in Material und Verarbeitung. Sollte sich
das Produkt innerhalb der Garantiezeit als fehlerhaft hinsichtlich Material oder Verarbeitung erweisen,
haben Sie nach unserer Wahl Anspruch auf kostenlose Reparatur oder den Ersatz durch ein entsprechendes Produkt. In diesem Fall wird das zurückgesandte Produkt Eigentum von EWM bei Eingang in
Mündersbach oder bei uns.
Bedingung
Voraussetzung für die Gewährung der vollen 3 Jahre Garantie ist lediglich der Betrieb der Produkte gemäß der EWM-Betriebsanleitung unter Einhaltung der jeweils gültigen gesetzlichen Empfehlungen und
Vorschriften und die regelmäßige Durchführung der Wiederholungsprüfung durch einen EWMVertriebspartner (siehe Kapitel „Wartung und Pflege“). Denn nur bestimmungsgemäß betriebene sowie
regelmäßig gewartete Geräte funktionieren langfristig einwandfrei.
Inanspruchnahme
Bei Inanspruchnahme der Garantie wenden Sie sich bitte ausschließlich an den für Sie zuständigen von
EWM autorisierten Vertriebspartner.
Garantieausschluß
Die Garantie gilt nicht für Produkte, die durch Unfall, Mißbrauch, unsachgemäße Bedienung, falsche Installation, Gewaltanwendung, Mißachtung der Spezifikationen und Betriebsanleitungen, ungenügende
Wartung (siehe Kapitel “Wartung und Pflege”), Beschädigungen durch Fremdeinwirkungen, Naturkatastrophen oder persönliche Unglücksfälle beschädigt wurden. Sie wird ebenso bei unsachgemäßen Veränderungen, Reparaturen oder Modifikationen nicht gewährt. Ein Garantieanspruch besteht ebenfalls
nicht bei teilweise oder komplett demontierten Produkten und Eingriffen durch nicht von EWM autorisierte
Personen sowie bei normalem Verschleiß.
Beschränkung
Sämtliche Ansprüche wegen Erfüllung oder Nichterfüllung seitens EWM aus dieser Erklärung in Verbindung mit diesem Produkt sind auf den Ersatz des tatsächlich aufgetretenen Schadens wie folgt beschränkt. Die Schadensersatzpflicht der Firma EWM aus vorliegender Erklärung in Verbindung mit diesem Produkt ist grundsätzlich auf den Betrag begrenzt, den Sie beim ursprünglichen Kauf für das Produkt
gezahlt haben. Die o.g. Beschränkung gilt nicht für Personen- oder Sachschäden aufgrund fahrlässigen
Verhaltens von EWM. EWM haftet Ihnen gegenüber in keinem Fall für entgangenen Gewinn, mittelbare
sowie Folgeschäden. EWM haftet nicht für Schäden, die auf Ansprüchen Dritter beruhen.
Gerichtsstand
Alleiniger Gerichtsstand ist, wenn der Besteller Kaufmann ist, bei allen aus dem Vertragsverhältnis mittelbar oder unmittelbar sich ergebenden Streitigkeiten nach Wahl des Lieferers der Hauptsitz oder die Niederlassung des Lieferers. Sie erwerben Eigentum an den Ihnen im Rahmen der Garantieleistung als Ersatz gelieferten Produkte zum Zeitpunkt des Austauschs.
126
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen
Fehlermeldungen (Stromquelle)
9
9.1
Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen
Fehlermeldungen (Stromquelle)
Alle Geräte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Gerät anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Gerätes, autorisierten Händler benachrichtigen.
Ein Schweißgerätefehler wird durch die Anzeige eines Fehlercode (siehe Tabelle) im Display der
Gerätesteuerung dargestellt.
Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet.
• Treten mehrere Fehler auf, werden diese nacheinander angezeigt.
•
Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.
Fehler
Kategorie
a) b) c)
Mögliche Ursache
Abhilfe
Netzspannungen prüfen und mit Anschlußspannungen des Schweißgerätes vergleichen (siehe technische Daten Kap.1)
Error 1 (Ov.Vol)
-
x
Netz-Überspannung
Error 2 (Un.Vol)
-
x
Netz-Unterspannung
Error 3
(Temp)
x
-
-
Schweißgerät Übertemperatur Gerät abkühlen lassen (Netzschalter auf „1“)
Error 4
(Water)
-
-
x
Kühlmittelmangel
Error 5 (Wi.Spe)
x
-
Error 7 (Se.Vol)
-
x
Error 8
(no PE)
-
-
x
Erdschluß zwischen
Schweißdraht und Erdleitung
(nur PHOENIX 330)
Error 9
(fast
stop)
x
-
-
Schnelle Abschaltung
Fehler an Roboter beseitigen
Ausgelöst durch BUSINT X10
oder RINT X11
Error 10 (no arc)
x
-
Lichtbogenabriß
Drahtförderung prüfen
Ausgelöst durch BUSINT X10
oder RINT X11
Error 11 (no ign)
x
-
Zündfehler nach 5sec.
Drahtförderung prüfen
Ausgelöst durch BUSINT X10
oder RINT X11
Kühlmittel nachfüllen
Leck im Kühlmittelkreislauf >
Leck beheben und Kühlmittel nachfüllen
Kühlmittelpumpe läuft nicht > Kontrolle
Überstromauslöser Umluftkühlgerät
Fehler DV-Koffer, Tachofehler Drahtvorschubeinheit prüfen
Tachogenerator gibt kein Signal,
M3.00 defekt > Service informieren
Sekundär Überspannung
Inverterfehler > Service informieren
Verbindung zwischen Schweißdraht und
Gehäuse bzw. einem geerdeten Objekt
trennen
Legende Kategorie, Fehler-Reset
a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt wurde bzw. ist.
b) Fehlermeldungen können mit folgender Taste zurückgesetzt werden:
Geräteserie PHOENIX
Fehler-Reset
EXPERT
RC
CAR EXPERT
PROGRESS
SP
1x
Enter
c) Fehler können ausschließlich durch aus- und wiedereinschalten des Gerätes zurückgesetzt werden.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
127
Ersatzteilliste
PHOENIX 330 EXPERT
10
Ersatzteilliste
10.1
PHOENIX 330 EXPERT
10.1.1 Vorderseite
1
2
3
9
4
10
5
6
11
12
13
14
7
8
Abbildung 10-1
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
128
Bezeichnung
Griffstange
Halterung für Griffstange
Gehäusedeckel
Drehknopf
Drehknopf Deckel
Drehknopf Pfeilscheibe
Steuerung M330 komplett
Seitenblech links
Anschlußbuchse
Gummifüsse
Steuerung
Steuerung
Schlüsselschalter
Seitenblech rechts
Schnappverschluß
Zentralanschluß komplett
Zentralanschluß
Isolierflansch
Madenschraube
PCB Verbindungsplatine
Anschlußbuchse
Type
23mm
23mm
23mm
M3.10 EXPERT PULS
M3.11 EXPERT STANDARD
VP5/2D
19-polig
Artikelnummer
094-007501-00001
094-007383-00003
094-008018-00000
074-000315-00000
074-000315-00001
074-000315-00002
040-000620-00000
094-008031-00000
074-000232-00000
094-001718-00001
040-000554-00000
040-000639-00000
094-000867-00000
094-008029-00000
094-000594-00000
092-001572-00000
094-005214-00001
094-005221-00000
094-005222-00000
040-000566-00000
094-003064-00000
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX 330 EXPERT
10.1.2 Rückseite
9
1
8
2
7
6
5
3
4
Abbildung 10-2
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Bezeichnung
PCB Verbindungsplatine
Anschlußbuchse
Magnetventil
Anschlußbuchse
Anbau Gehäuse
Buchseneinsatz
Abdeckkappe
Netzkabel
Kabeldurchführung
Gegenmutter
Hauptschalter
Schaltergriff
D-SUB Anschlußbuchse
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Type
VP5/1
19-polig
8-polig
PC + Kabel
Artikelnummer
040-000566-00000
094-003064-00000
094-000472-00001
094-006904-00000
094-006861-00000
094-006859-00000
094-006862-00000
092-000662-00000
094-007872-00000
094-007879-00000
074-000279-00001
094-001814-00000
094-007398-00000
129
Ersatzteilliste
PHOENIX 330 EXPERT
10.1.3 Linke Seite
16
1
15
2
3
14
13
4
12
5
11
6
10
7
5
9
8
Abbildung 10-3
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
130
Beschreibung
M330/1
PCB Schweißelektronik
Sättigungswandler komplett
LEM-Wandler
Lüfter
M320/INV330
Sekundärdioden (6x)
Primärschalter Plus
PCB Zwischenkreis
Primärschalter Minus
Thyristormodul
B6-Eingangsbrücke
PCB Sperrwandler
Sättigungswandler (verdeckt)
PCB LDC1
Transformator
Type
DC300
INV 55/1000.6 P
ZWK2
INV 55/1000.6 M
SPW6
Artikelnummer
040-000619-00000
040-000621-00000
072-000476-00000
074-000112-00000
094-007861-00001
040-000528-E0014
044-002601-00000
080-000301-00000
040-000560-00000
080-000302-00000
064-000083-00014
064-000844-00016
040-000556-00000
072-000476-00000
040-000657-00000
094-007939-00001
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX 330 EXPERT
10.1.4 Rechte Seite
5
1
2
6
3
4
Abbildung 10-4
Pos.
1
2
3
4
5
6
Bezeichnung
Drucktaster
DV-Motor
Antrieb
Isolierplatte Befestigungssatz
Kippschalter
Spulendorn komplett
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Type
Artikelnummer
044-001116-00000
092-000912-00001
094-007344-00003
094-007926-00000
094-001898-00000
094-000346-00000
131
Ersatzteilliste
PHOENIX 400; 500 EXPERT
10.2
PHOENIX 400; 500 EXPERT
10.2.1 Vorderseite
1
2
3
4
5
9
6
8
8
7
7
Abbildung 10-5
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
132
Bezeichnung
Griffstange
Halterung für Griffstange
Gehäusedeckel
Hauptschalter
Schaltergriff
Steuerung
Steuerung
Seitenblech links
Seitenblech rechts
Gummifüsse
Anschlußbuchse
Schlüsselschalter
Type
M3.10 EXPERT PULS
M3.11 EXPERT STANDARD
Artikelnummer
094-007501-00001
094-007383-00003
094-006540-00005
094-000525-00000
094-001814-00000
040-000554-00000
040-000639-00000
094-007743-00004
094-007747-00004
074-000223-00000
074-000517-00000
094-000867-00000
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX 400; 500 EXPERT
10.2.2 Rückseite
1
7
2
3
4
6
5
5
Abbildung 10-6
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
Bezeichnung
PCB Verbindungsplatine
Anschlußbuchse
D-SUB Anschlußbuchse
Anschlußbuchse
Anschlußbuchse
Anbau Gehäuse
Abdeckkappe
Buchseneinsatz
Kabeldurchführung
Gegenmutter
Netzkabel
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Type
VP5/2D
8-polig
PC + Kabel
19-polig
Artikelnummer
040-000572-00000
094-006904-00000
094-007398-00000
094-003064-00000
074-000517-00000
094-006861-00000
094-006862-00000
094-006859-00000
094-007872-00000
094-007879-00000
092-000660-00000
133
Ersatzteilliste
PHOENIX 400 EXPERT
10.3
PHOENIX 400 EXPERT
10.3.1 Linke Seite
8
1
7
2
6
3
5
4
Abbildung 10-7
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
134
Bezeichnung
Lüfter
PCB Schweißelektronik
B6-Eingangsbrücke
Thyristormodul
Primärschalter Minus
PCB Sperrwandler
Primärschalter Plus
Transformator
Type
DC400
INV 55/1000.6 M
SPW6
INV 55/1000.6 P
Artikelnummer
074-000015-00000
040-000616-00000
064-000844-00016
064-000083-00014
080-000301-00000
040-000556-00000
080-000302-00000
094-006803-00004
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX 400 EXPERT
10.3.2 Rechte Seite
6
1
2
5
3
4
Abbildung 10-8
Pos.
1
2
3
4
5
6
Bezeichnung
LEM-Wandler
Sättigungswandler
PCB Sekundär Beschaltung
Steuerung
Sekundärdioden (6x)
PCB Leiterplatte
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Type
DSB8
M320
BYT200PIV400
WK6
Artikelnummer
072-000537-00000
072-000476-00000
040-000617-00000
040-000528-00001
044-002601-00000
040-000562-00000
135
Ersatzteilliste
PHOENIX 500 EXPERT
10.4
PHOENIX 500 EXPERT
10.4.1 Linke Seite
1
2
9
3
4
5
6
8
7
Abbildung 10-9
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
136
Bezeichnung
PCB Netzfilter
PCB Schutzbeschaltung
PCB Zwischenkreis
PCB Treiberelektronik
PCB Verdrahtungsplatine
Primärschalter Plus (2x)
Primärschalter Minus (2x)
B6-Brücke
Thyristormodul
Lüfter PHOENIX 400
Lüfter PHOENIX 500
PCB Sperrwandler
Steuerung
Versorgungstransformator
Type
NEF4
VA1
ZWK2
TRI5
2DW12
INV 55/1000.6 P
INV 55/1000.6 M
SPW6
M320
Artikelnummer
040-000561-00000
042-000705-00000
040-000560-00000
040-000547-00000
040-000559-00000
080-000302-00000
080-000301-00000
064-000844-00016
064-000083-00014
074-000015-00000
074-000267-00000
040-000556-00000
040-000528-00000
094-006803-00003
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX 500 EXPERT
10.4.2 Rechte Seite
5
1
2
4
3
Abbildung 10-10
Pos.
1
2
3
4
5
Bezeichnung
PCB
Sekundärdioden (8x)
LEM-Wandler
LEM-Wandler
Sättigungswandler
PCB Leiterplatine
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Type
DSB6
MEK 150-04 DA
PHOENIX400
PHOENIX500
WK6
Artikelnummer
040-000558-00000
064-000840-00004
072-000511-00000
074-002894-00000
072-000476-00000
040-000562-00000
137
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
10.5
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
10.5.1 Perspektive
11
10
9
8
1
7
6
2
3
4
5
Abbildung 10-11
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
138
Bezeichnung
Haube
Spulendorn komplett
Drahtvorschub komplett
Abdeckkappe oben
Abdeckkappe oben
Isolierplatte Befestigungssatz
Scharnier
Gehäusewinkel
Drucktaster
Kippschalter
Gehäusedeckel
Griffmulde
Type
Artikelnummer
094-007841-00000
094-000346-00000
094-001390-00002
094-007079-00000
094-007080-00000
094-002944-00000
094-000924-00000
094-007613-00004
044-001116-00000
094-001898-00000
094-007616-00002
094-002792-00000
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
10.5.2 Vorderseite
1
11
2
10
9
10
3
4
8
5
7
6
6
Abbildung 10-12
Pos. Bezeichnung
1
Steuerung
Steuerung
2
Drehknopf
Drehknopfdeckel
Drehknopfpfeilscheibe
3
Schnellverschlußkupplung
Dichtring
Schlauchtülle
4
Schnellverschlußkupplung
Dichtring
Schlauchtülle
5
Zentralanschluß komplett
6
Gummifuß
7
PCBVerbindungsplatine
8
Anschlußbuchse
9
Kippschalter
10 Drehknopf
Drehknopfdeckel
Drehknopfpfeilscheibe
11 Kippschalter
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Type
M3.00
M3.70
31mm
31mm
31mm
blau
rot
VP5/1 D
19-polig
23mm
23mm
23mm
Artikelnummer
040-000527-00000
040-000672-00000
074-000234-00000
074-000234-00001
074-000234-00002
094-000521-00000
094-000527-00000
094-000523-00004
094-000520-00000
094-000527-00000
094-000523-00004
094-007467-00000
094-001718-00001
040-000566-00000
094-003064-00000
044-002507-00000
074-000315-00000
074-000315-00001
074-000315-00002
044-002285-00000
139
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
10.5.3 Rückseite
1
2
5
3
4
Abbildung 10-13
Pos.
1
2
3
4
5
140
Bezeichnung
PCB Verbindungsplatine
Magnetventil
Stromanschluß Dinse
Schnellverschlußkupplung
Dichtring
Schlauchtülle
Schnellverschlußkupplung
Dichtring
Schlauchtülle
Type
VP5/3D
blau
rot
Artikelnummer
040-000565-00000
094-000472-00001
094-001532-00000
094-000521-00000
094-000527-00000
094-000523-00004
094-000520-00000
094-000527-00000
094-000523-00004
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
10.5.4 Rechte Seite
1
7
2
3
6
4
5
Abbildung 10-14
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
Bezeichnung
D-SUB-Kabel
Steuerung
Steuerung
D-SUB-Kabel
Sättigungswandler komplett
SV-M1
DV-Motor
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Type
M300/1
M300/2
Artikelnummer
044-001899-00000
042-000565-00000
042-000456-00000
044-001901-00000
094-007654-00000
040-000571-00000
092-000912-00001
141
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
10.6
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
10.6.1 Perspektive
16
15
1
2
3
4
14
5
13
6
7
8 9
10
11 12
Abbildung 10-15
Pos. Beschreibung
1
Steuerung
Steuerung
2
Halterung für Griffstange
3
Griffstange
4
Drehknopf
Drehknopf Deckel
Drehknopf Pfeilscheibe
5
Drehknopf
Drehknopf Deckel
Drehknopf Pfeilscheibe
6
Gummifüße
7
Kippschalter
8
Kippschalter
9
PCB Verbindungsplatine
10 Anschlußbuchse
11 Schnellverschlußkupplung
Dichtring
Schlauchtülle
12 Schnellverschlußkupplung
Dichtring
Schlauchtülle
13 Gummifüße
14 Zentralanschluß komplett
Zentralanschluß
Isolierflansch
Madenschraube
15 Schnappverschluß
16 Griffmulde
142
Type
M3.00
M3.70
31mm
31mm
31mm
23mm
23mm
23mm
VP 5/1
19-polig
blau
rot
Artikelnummer
040-000527-00000
040-000672-00000
074-000237-00000
074-000237-00005
074-000234-00000
074-000234-00001
074-000234-00002
074-000315-00000
074-000315-00001
074-000315-00002
094-001824-00000
044-002507-00000
044-002285-00000
040-000566-00000
094-003064-00000
094-000521-00000
094-000527-00000
094-000523-00004
094-000520-00000
094-000527-00000
094-000523-00004
074-000223-00000
092-001572-00000
094-005214-00000
094-005221-00000
094-005222-00000
094-000594-00000
094-000434-00000
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
10.6.2 Innenansicht
1
12
11
10
2
9
8
3
7
6
4
5
Abbildung 10-16
Pos. Beschreibung
1
SV-M1
2
Drahtvorschubmotor + Drehzahlgeber
3
Drahtvorschub
Drahtvorschub komplett
4
Isolierplatte
Spreizniete
5
Sättigungswandler komplett
6
Gasfeder
7
Schnellverschlußkupplung
Dichtring
Schlauchtülle
8
Anschlußstecker
9
Schnellverschlußkupplung
Dichtring
Schlauchtülle
10 Spulendorn komplett
11 Magnetventil
Staudüse
12 PCB Verbindungsplatine
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Type
rot
blau
0-16L
VP 5/3 D
Artikelnummer
040-000571-00001
092-000912-00001
094-001390-00002
092-001548-00000
094-007926-00000
094-007930-00000
092-000536-00001
094-000373-00000
094-000520-00000
094-000527-00000
094-000523-00004
094-001532-00000
094-000521-00000
094-000527-00000
094-000523-00004
094-000346-00000
094-000472-00001
094-000914-00000
040-000565-00000
143
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
1
1
2
3
Abbildung 10-17
Pos.
1
2
3
144
Bezeichnung
Drucktaster
Kippschalter
Adapterplatte
Type
Artikelnummer
044-001116-00000
094-001898-00000
094-007774-00001
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
10.6.3 Drahtvorschubeinheit
VARIANTE A
VARIANTE B
19
4
15
10
1
16
38
3A
11
37
3
12
13 2
27
5
26
21
45
44
43
41
14
7
42
40
39
Abbildung 10-18
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
145
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Pos.
1
2
3
3a
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
41
bis
45
Bezeichnung
Vier Rollen Basisstück
Schraube M6x14
Andruckarm rechts
Andruckarm links
Achsenwelle mit gerändeltem Kopf
Rändelschraube Achsenwelle
Sicherungsschraube Antriebsrolle
Rändelschraube Antriebsrolle
Achsenwelle Andruckarm
Innensechskantschraube
Feder Andruckarm
Abstandsrohr Andruckarm
Aufnahme Antriebsrollen
Achsenwelle
Unterlegscheibe
Andruckeinrichtung mit Skala
Splint Andruckeinrichtung
Aufnahmehalter Drahtführungshülse
Innensechskantschraube
Drahtführungshülse 0,8mm-2,0mm Draht
Drahtführungshülse 1,6mm-3,2mm Draht
Drahteinlaufnippel 0,6mm-1,6mm Draht
Drahteinlaufnippel 1,6mm-3,2mm Draht
Drahteinlaufnippel mit Drahtführungsrohr blau Innendurchmesser 2,0mm
Drahteinlaufnippel mit Drahtführungsrohr Innendurchmesser 2,5mm
Drahteinlaufnippel mit weichem Führungsrohr rot Innendurchm. 2,5mm
Hauptantriebszahnrad
2 AR Stahl 0,6+0,8; Stahl-Standard
2 AR Stahl; 0,8+1,0; Stahl-Standard
2 AR Stahl; 0,9+1,2; Stahl-Standard
2 AR Stahl; 1,0+1,2; Stahl-Standard
2 AR Stahl; 1,2+1,6; Stahl-Standard
Sicherungskit
Distanzring, breit
2 Gegendruckrollen glatt; Stahl
Distanzring, schmal
Befestigungsset:
Sicherungsring, Achsenwelle Andruckarm, Sicherheitsausrüstung, Schraube
Andruckarm rechts komplett
Andruckarm links komplett
VARIANTE A
VARIANTE B
094-006257-00000 094-008372-00000
094-006258-00000
094-006259-00000
094-006260-00000
094-006261-00000
094-006262-00000
094-006263-00000
094-002557-00000
094-006264-00000
094-006265-00000
094-006266-00000
094-006267-00000
094-005232-00000 094-008373-00000
094-006268-00000
094-002556-00000
094-006269-00000
094-006270-00000
094-006271-00000
094-006272-00000
094-006273-00000
094-006274-00000
094-002088-00000
094-000740-00000
094-006275-00000
094-006276-00000
-
094-006277-00000
-
094-005233-00000
092-000839-00000
092-000840-00000
092-000841-00000
092-000842-00000
092-000843-00000
094-006279-00000
094-005402-00000
092-000844-00000
094-006280-00000
094-002944-00000 094-007857-00000
094-006281-00000
094-006282-00000
-
AR = Antriebsrolle; AL = Aluminium
146
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Aluminium
Fülldraht/Flux cored wire
Abbildung 10-19
Pos.
32
Bezeichnung
4 Zwillingsrollen AL 0,8+1,0
Artikelnummer
092-000869-00000
32
4 Zwillingsrollen AL 1,0+1,2
092-000848-00000
32
4 Zwillingsrollen AL 1,2+1,6
092-000849-00000
32
4 Zwillingsrollen AL 2,4+3,2
092-000870-00000
33
2 AR Röhrchendraht 0,8/0,9+0,8/0,9
092-000834-00000
33
2 AR Röhrchendraht 1,0/1,2+1,4/1,6
092-000835-00000
33
2 AR Röhrchendraht 1,4/1,6+2,0/2,4
092-000836-00000
33
2 AR Röhrchendraht 2,8+3,2
092-000837-00000
34
2 Gegendruckrollen randiert Röhrchendraht
092-000838-00000
o.Abb.
Umrüstung verzahnt>unverzahnt, Stahl/Alu
092-000845-00000
46
Umrüstset 4 Z-Rollen AL 0,8+1,0 Opt. Alu
092-000867-00000
46
Umrüstset 4 Z-Rollen AL 1,0+1,2 Opt. Alu
092-000846-00000
46
Umrüstset 4 Z-Rollen AL 1,2+1,6 Opt. Alu
092-000847-00000
46
Umrüstset 4 Z-Rollen AL 2,4+3,2 Opt. Alu
092-000868-00000
47
Umrüstset 2 AR Röhr 0,8/0,9+0,8/0,9 Opt.-Röhr
092-000830-00000
47
Umrüstset 2 AR Röhr 1,0/1,2+1,4/1,6 Opt.-Röhr
092-000831-00000
47
Umrüstset 2 AR Röhr 1,4/1,6+2,0/2,4 Opt.-Röhr
092-000832-00000
47
Umrüstset 2 AR Röhr 2,8+3,2 Opt.-Röhr
092-000833-00000
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
147
Zubehör
Allgemeines Zubehör
11
Zubehör
11.1
Allgemeines Zubehör
Type
KF 23E-10
KF 37E-10
DM1 32L/MIN
G1 G1/4 R 2M
5POLE/CEE/16A/M
5POLE/CEE/32A/M
AK300
11.2
Beschreibung, Bezeichnung
Option Nachrüstung Radmontagesatz DRIVE4L
Option Nachrüstung Radmontagesatz DRIVE4/4S
Upgrade ab Werk EXPERT Standard auf Puls
Artikelnummer
090-008151-00000
090-008035-00000
092-001743-00000
Beschreibung, Bezeichnung
Werkstatt-Transportwagen, kranbar, Stromquelle+1Modul+1Gasflasche
Artikelnummer
090-008089-00000
Bezeichnung
Umluft-Kühlmodul, verstärkte Ausführung
Artikelnummer
090-008201-00102
Kühlgeräte
Type
COOL71 U42
148
Artikelnummer
090-008087-00000
092-001470-00005
092-001470-00010
092-001470-00020
090-008088-00000
092-000201-00000
092-000201-00001
Transportwagen
Type
TROLLY 70-2
11.5
Beschreibung, Bezeichnung
Fernsteller DV-Geschw. Korrek.
Anschlußkabel z.B. für Fernsteller
Anschlußkabel z.B. für Fernsteller
Anschlußkabel z.B. für Fernsteller
Fernsteller 10 Programme
Anschluss-Verlängerungskabel
Anschluss-Verlängerungskabel
Optionen
Type
ON RMSDV2
ON RMSDDV1
OW EXPERT STAND.-PULS
11.4
Artikelnummer
094-000530-00000
094-006256-00000
094-000009-00000
094-000010-00000
094-000712-00000
094-000207-00000
094-001803-00001
Fernsteller / Anschlußkabel
Type
PHOENIX R10
RA5 19POL 5M
RA10 19POL 10M
RA10 19POL 10M
PHOENIX R40
FRV10-L 7POL 10m
FRV20-L 7POL 20m
11.3
Bezeichnung
Kühlflüssigkeit(-10 °C),10 Liter
Kühlflüssigkeit(-20 °C),10 Liter
Druckminderer Manometer
Gasschlauch
Gerätestecker
Gerätestecker
Adapter für Korbspule K300
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Zubehör
Computerkommunikation
11.6
Computerkommunikation
Type
PC 300
Update PC 300
11.7
Beschreibung, Bezeichnung
Schweissparameter-Software Set (PCM 300, PCT
300, Backup Tool) inkl. Kabel und Interface
Update PC 300 Software
Artikelnummer
090-008206-00000
092-008172-00000
Schweißdaten-Dokumentation
Type
PC INTX10 SET
PCV10-L 10M 9POL
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Beschreibung, Bezeichnung
Set: Interface, Dokumentations-Software, Anschlussleitung 5m
Kabel zwischen PC/Interface
Artikelnummer
090-008093-00000
094-001206-00001
149
Schaltpläne
PHOENIX 330 EXPERT
L1
L2
L3
PE
Xx-
L1
L2
L3
PE
Rückseite
2 7
PE
2 7
0V
17V
X1-
C
PE
1
2
3
D
2 7
2 7
E
F
2 7
2 7
G
H
A 2 9
L1
Q1-
A
T1
T2
B
L2
A
B
0V
8/9
20V
6/7
3/4
1/2
6/7
3/4
1/2
X1
0V
8/9
42V
T3
X1/1
X3
Ringkern
17/18
17/18 400V
n=2Wdg.
T1-
14/15
14/15 230V
10/11
10/11 0V
A11-
LDC1
L3
X1/2
1
2
0VAC
X3/3
X3/2
X3/1
20VAC
1
X2
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
1
3
Lüfter
Lüfter
3
400VAC
6
230VAC
9
?T
?T
0VAC
12
18
L1
L2
L3
A1-
A1-
A1-
L1
L2
X7/1
L3
X7/2
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
TRI
ZWK2
WIG
PE
A1-
PE
+
-
T?
T?
PEPE-
1
B
2 2
+
+
A1-
+15V
Lüfter
Pumpe
3
0V
Uist
SYN_A
IGR0
-15V
+15V
Start/Stop
Not/Aus
0V
Iist
NC
NC
X3-
A
B
C
D
E
F
G
H
1
2
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
Blatt: 1 / 2
gezeichnet:
Änderung-1:
Änderung-2:
Änderung-3:
Änderung-4:
Freigabe:
1
PE
18.11.2004
Datum:
PE5-
Rückseite
Frontseite
-
+15V
Lüfter
Pumpe
Wasserkühler
X9/1
X20/8
4
3
4
X9/2
Wassermangel
X20/9
5
2
X2-
5
X9/3
Wasserkühler
X20/10
6
1
2
IGR0
18
Not/Aus
NC
7
6
8
NC
9
NC
NC
PC-TXD
X9/4
0V
REGaus
2
X9/5
Iist
X11/1
3
4
9
10
11
12
13
0V
15
X5/15
-15V
16
X5/16
X5/18
Not/Aus
X5/17
X6/1
1
X6/2
X4-
PC-RTS
PC-DTR
PC-GND
PC-RXD
NC
0V
Wassermangel
X7/10
A1-
NC
SPW6
DC300
X7/13
X7/15
X7/16
X7/17
X7/18
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X9/6
REGaus
X20/5
X5/1
X20/6
X5/2
X20/7
X11/2
IGR0
SYN_E
PE
X11/3
SYN_E
Not/Aus
IGR0
IGR0
X5/5
VSchweiss
X11
X5/3
X11/4
X11/5
0V
X11/6
X5/6
+15V
M320
IGR0
PE-
X6
Not-Aus
X5/9
X11/7
X5/7
6
X5/8
7
X11/8
X11/10
X11/9
X5
Robo./Auto.
X5/4
A2-
X9
Wasserkühler
X7/14
X7/11
A3
X7
Computer
1
X7/12
X20
D-Sub.
9polig
Uist
T?
X-PE/2
X5/10
X4/4
3
X-PE
PE
X-PE/1
VSchweiss
X4/3
X5/11
X4/2
0VDC
X4
Versorgung
X4/1
24VDC
X10
Fühlerspannung
X10/2
SYN_A
X8
System-Bus
X10/1
Start/Stop
X2/4
+
X1/18
X5/12
X2/2
Lüfter
X1/17
X5/13
3
M1-
X1/16
X5/14
X2
Lüfter
D-Sub.
15polig
2 13
I
X2/3
Lüfter
X3/4
X1/15
X3/1
1
4
X1/14
X3/2
X1/13
24VDC
X1/2
X3/3
X1/9
X3/4
X1/12
X3/5
X3/6
X1/8
-
6
0VDC
X1/7
Lüfter
X1/6
+
X3
Inverter primär
X1/5
X3/5
X1/11
X3/6
X1/4
M2-
X1
Inverter sekundär
X1/10
X3/7
X1/3
1~
1~
-
X2/1
Lüfter
X3/8
X1/1
Name:
NIEDENTHAL
geprüft:
PHOENIX 330 EXPERT
Z02114-00
Zeichnungsnummer:
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or communicated or forwarded to third parties
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MIG-GERAET, 3X400V FAHRBAR
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
150
PHOENIX 330 EXPERT
12.1
Schaltpläne
12
Schaltpläne im Originalformat befinden sich im Gerät.
Abbildung 12-1
PHOENIX 330 EXPERT
Schaltpläne
T?
PE4-
PE3-
1
X5A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
C1-
Optional:
A10-
R5
R4
R3
0R
0R
0R
0R
0R
0R
PTC 50mA
X20/7
X20/6
X20/5
X20/4
X20/3
X20/2
X20/1
LED-F
LED-E
LED-D
LED-C
LED-B
LED-A
+10V
1
R6
3
4
5
6
3
4
5
6
X2/8
R13
R12
R11
R10
PTC 50mA
PTC 50mA
0R
X20/11
X20/10
X20/9
X20/8
0V
BRT
LED-G
7
X2/9
7
2
X2/1
R7
PTC1
X2/2
R8
1
X2/3
R9
1
+10V
X2/4
2n2F
LED-A
X2/5
2
LED-B
X2/6
Ringkern
X2/7
T?
LED-F
LED-E
LED-C
X2/10
10
9
10
R16
R15
R14
0R
0R
0R
0R
PTC 50mA
X20/16
X20/15
X20/14
X20/13
X20/12
CODE-DV
CODE-US
CODE-UP
NC
DV(UP)
11
R17
R19
PTC 50mA
PTC 50mA
0R
X30/2
X30/1
X20/18
X20/17
BRT
BRT
BRT
NC
16
15
14
13
12
X2/12
R18
LED-D
8
X2/11
8
US(DOWN)
9
0V
BRT
LED-G
0R
11
X2/13
12
X2/14
DV(UP)
X2/15
US(DOWN)
X2/16
R20
PTC 50mA
X4
Versorgung
2
X9
Versorgung 42V
18
17
X2/17
R1
X9/1
X9/2
X9/3
X9/4
X9/5
X9/6
X9/7
X9/8
X4/1
X4/3
X4/2
X4/4
X4/6
1
X2/18
R2
18
BRT
X3/1
1
6
1
4
17VAC
6
17VAC
X4/5
20VAC
3
20VAC
0VAC
5
Absicherung
4
PE
42VAC
Ringkern
X3/2
1
2
1 2
1
BRT
1 2
1 2
1 2
1 2
F
1 2
E
H
G
D
BRT
16
15
14
CODE-UP
2
CODE-US
?T
CODE-DV
CODE-UP
2
LED-B
X1/3
X1/6
4A
LED-C
LED-E
LED-G
US(DOWN)
BRT
0V
LED-D
C
LED-A
1
+10V
?T
PE2-
DV(UP)
F11
T?
CODE-DV
X1/4
0V
A5VP5/1D
CODE-US
BRT
LED-F
MotorMotor+
X1/1
RXD
X1/7
RS+12V X1/5
TXD
RSGND X1/2
42V
D-Sub.
15polig
X1
Frontplatte
2
3
X24
Push-Pull
X23
Zwischentrieb
Ringkern
A8-
3
4
5
A9-
M330/1
X30
Frontplatte
M330/2
X30/1
X30/2
X30/3
X30/4
X30/5
X30/6
X30/7
X30/8
X30/9
X30/10
X30/11
X30/12
X30/13
X30/14
X30/15
X30/16
X30/17
X30/18
X30/19
X30/20
X30/21
X30/22
X30/23
X30/24
X30/25
X30/26
X10
Tacho
T?
PE1-
8
9
X2
Fernregler
1 0
X3
BRT
1 5
1 6
X16
Reserve
X5
Gas/Schalter
X11
Systembus
X12
Systembus
X13
Systembus
X14
Systembus
X15
System-Bus
D-Sub.
15polig
X5/1
X5/3
Einfädeln
Gastest
Gas
0VAC
X5/4
Einfädeln
1
X5/5
Gastest
7
6
5
4
3
X5/6
X5/2
X5/7
X5/8
X5/9
X5/10
Up/Down
11
X5/11
Programm
12
X5/12
Blatt: 2 / 2
?T
3
?T
6
gezeichnet:
Änderung-1:
Datum:
Name:
1
2
1
2
1
2
?T
3
3
4
?T
4
?T
?T
?T
?T
S1-
S2-
Gastest
S3-
Einfädeln
geprüft:
Innenblech
1
2
PE
Gas
Y1-
TXD
RXD
X1/6
Schirm
0V
PE
T?
T?
PE-
Rückseite
42V
X1/3
X1/7
X1/5 RS+12V
X1/4
X1/2 RSGND
A7X1/1
VP5/1D
2n2F
PE
PE-
2
Z02114-00
Zeichnungsnummer:
NIEDENTHAL
PHOENIX 330 EXPERT
18.11.2004
MIG-GERAET, 3X400V FAHRBAR
Freigabe:
Änderung-3:
This drawing is protected by copyright.
It may not be reproduced or utilised in any way
or communicated or forwarded to third parties
without our express permission!
D-SUB
15polig
Änderung-4:
Änderung-2:
Stecker X2
2
151
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
D-Sub.
15polig
D-Sub.
15polig
D-Sub.
15polig
D-Sub.
15polig
2
X11-
X16/4
BRT
X2/18
NC
X2/17
CODE-DV
X2/16
X16/3
NC
X2/13
CODE-US
X2/15
X16/2
X20
Koffer-Motor
br bl sw
X3/2
DV(UP)
X2/12
BRT
US(DOWN)
X2/11
BRT
X2/9
LED-G
X2/8
DV
X2/10
X3/1
BRT
1
Drahtvorschub
PE
LED-F
X2/7
LED-E
X2/6
LED-D
X2/5
LED-C
X2/4
LED-B
X2/3
LED-A
X2/2
+10V
X2/1
X10/4
1
X17
SäWa
sw
T
3
A6-
M 3 .1 0 / M 3 . 1 1
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/19
X1/20
X1/21
X1/22
X1/23
X1/24
X1/25
X1/26
rt
X10/3
2
1
X10-
X10/2
Tacho
Schirm
1 15
2n2F
B
PE
1
?T
?T
X24/3
PE
1
XA-
Zentralanschluß
2
PE1-
Tacho
1
CODE-UP
X16/1
1
X20/2
2
1
X6- 1
X17/2
12
X10/1
M3-
Tacho
?T
X24/4
A
M
?T
1
X23/3
X17/5
X2/14
1 4
Absicherung
X20/1
1
X23/2
X17/4
4
X17/1
X23/1
X17/3
PE
1
2
1
X24/1 Motor+
X24/2 Motor-
Frontseite
T?
BT
2x2n2F
D-SUB
15polig
X23/4
X17/6
T?
19
I
Stecker X2
6
7
1 1
1 2
1 3
1 7
1 8
Abbildung 12-2
2
1
Schaltpläne
PHOENIX 400 EXPERT
L1
L2
L3
PE
PE
Xx-
L1
L1
L2
L2
L3
PE
L1
X5-
L2
L3
T2-
PE
X3
R ingkern
n=3W dg.
L1
T2
T1
Q 1L2
T1-
T3
16
12
14
L3
14
42V
0V
12
8
6
4
2
6
400V/415V
4
230V
0V
2
0V
42V
3
400V/415VAC
6
230VAC
9
0VAC
12
18
?T
?T
L1
A1-
A1-
A1-
L2
L3
L1
L2
X7/2
X7/1
L3
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
X7/10
X7/11
X7/12
X7/13
X7/14
X7/15
X7/16
X7/17
X7/18
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
X20/9
X20/10
TR I
A3
SPW 6
A1-
D C 360
X7
C om puter
+
W IG
-
PE3-
PE
EL
T?
1
1
Ausführung EXPER T
Ausführung EXPER T
2
1
X2-
Ausführung EXPER T
NC
PC -R XD
Lüfter
Pum pe
Lüfter
Pum pe
3
4
5
6
0V
NC
NC
PE
SYN _E
R EG aus
0V
N ot/Aus
IG R 0
IG R 0
29.10.2001
13.03.2001
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
11
12
13
-15V
0V
15
X5/15
16
X5/16
U ist
VSchw eiss
SYN _A
-15V
+15V
STA/STP
Iist
X5/17
IG R 0
NC
2
A
B
C
D
E
F
G
H
X4-
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
T?
PE-
Z01811-04
1
Zeichnungsnum m er:
NC
0V
N ot/Aus
IG R 0
X5/18
N ot/Aus
18
X6/1
N ot/Aus
1
X6/2
PH O EN IX 400 PR O G -EXP
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or com m unicated or forw arded to third parties
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M IG -G ER A ET,3X400V FA H R .
X3-
8
+15V
9
X9/1
W asserm angel
NC
X9/2
W asserm angel
W asserkühler
PC -R TS
X9/3
W asserkühler
O ption beiPR O G R ESS
X9/4
0V
Iist
0V
+15V
X9/5
2
X9/6
X5/1
X11/1
X11/2
X5/2
1
X11/3
3
2
R EG aus
4
X5/6
6
IG R 0
X5/7
X5/5
X5/4
SYN _E
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
7
+15V
U ist
X5/8
VSchw eiss
X11/9
X5/9
SYN _A
05.07.2002
IG R 0
X5/10
STA/STP
9
X5/11
gezeichnet:
13.03.2003
10
X5/12
Änderung-1:
10.05.2004
Ausführung EXPER T
O ption beiPR O G R ESS
X5/13
PE4-
PE
Änderung-2:
N am e:
Änderung-3:
Freigabe:
geprüft:
X6
N ot-Aus
X3/1
X11/10
M 320
X5/3
X5
R obo./Auto.
X9
W asserkühler
3
X2/3
X1/1
4
PE
2
X1/2
X3/4
X3/3
X3/2
X3/1
X2/4
X2/3
X2/2
4
X2/4
W K -6
T1
X1/3
X1/4
A2-
NC
A5VP5/2D
n=10W dg.
R ingkern
L3
PE
1
2
3
PE
X1-
X1/1
X1/6
R XD
X2/6
X5
X6
12V
X11
PC -G N D
42V
X1/7
R SG N D X1/2
0V
X2/1
Schirm
42V
TXD
R SG N D X2/2
X2/7
R S+12V X2/5
0V
Ausführung EXPER T
Ausführung PR O G R ESS
2x2n2F
Schirm
24
X-PE
PE
X-PE/2
D atum :
X-PE/1
X3/2
X4/4
Blatt: 1 /2
X4/3
Änderung-4:
X4/2
X1/5
X8
System -Bus
D -Sub.
15polig
X4/1
X1/6
X2/4
X1/7
X2/3
X5/14
X3
Inverterprim är
X2
Lüfter
X2/2
29
X7
X10
Fühlerspannung
7
X4
Versorgung
D -Sub.
15polig
5
X2/1
6
X1/18
NC
X1/17
X1/3
X1/16
X3/3
X1/13
X3/4
X1/7
X3/5
X1/12
X3/6
X1/6
X1/8
X1/9
X3/7
X3/8
X1/8
1
2
X1/11
?T
?T
X1/5
X8/2
X20/1
X20
X1/15
R XD
X2/1
1
X1/14
X1/4
T2
PE1-
X1/2
TXD
X4
Fühlerspannung
2
PC -TXD
1
A3-
F1
4AT
1
T?
X1
Invertersekundär
X1/10
X9/1
X9/2
X1/4
A
1
2
?T
?T
?T
?T
X10/2
2
X10/1
1
1
2
X1/3
B
F1-
4A
X1/1
1
PC -D TR
PE2-
Fühlerspannung
X8/1
R S+12V X1/5
T?
D -Sub.
15polig
D -Sub.
15polig
D -Sub.
15polig
D -Sub.
15polig
D -SU B
15polig
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
152
PHOENIX 400 EXPERT
12.2
Abbildung 12-3
PHOENIX 400 EXPERT
Schaltpläne
Ausführung EXPER T
Ausführung PR O G R ESS
11
A4-
M 3 .1 2 /M 3 .1 3
A4-
N am e:
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
05.07.2002
N IED EN TH A L
D atum :
13.03.2003
13.03.2001
10.05.2004
29.10.2001
Änderung-2:
gezeichnet:
Änderung-3:
Freigabe:
Änderung-4:
Änderung-1:
Blatt: 2 /2
M 3 .1 0 /M 3 .1 1
D -Sub.
15polig
B
D -Sub.
15polig
11
geprüft:
PH O EN IX 400 PR O G -EXP
This draw ing is protected by copyright.
Itm ay notbe reproduced or utilised in any w ay
or com m unicated or forw arded to third parties
w ithoutour express perm ission!
M IG -G ER A ET,3X400V FA H R .
Z01811-04
Zeichnungsnum m er:
153
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
A
Abbildung 12-4
Schaltpläne
PHOENIX 500 EXPERT
L1
L2
L3
L1
L2
L3
PE
Xx
T2-
R ingkern
n=10W dg.
1
440V/460V
3
400V/415V
6
230V
9
10
0V
440V/460V
L1/1
X1
PE/1
X7
X1/12
X5/1
X5/2
A2-L1
A2-L2
A2-L3
1
1
1
1
6
A6-
VA1
Lüfter
0VAC
18VAC
T3
T2
T1
L2
Q 1-
L3
L1
A1 A2 A3
0VAC
1
Lüfter
0VAC
4
Lüfter
5
X5/4
8
0VAC
Lüfter
1
X6/1
X7/1
2
X7/2
1
2
X6/2
X5/8
X5/7
X5/6
X5/5
X5/3
400/460VAC
PE
L1´/1
X1/9
X1/8
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
L2´/1
F2
L3´/1
C /1
6.3A
L2/1
N etzspannungen
line voltage
X2/1
X2/2
400V/415V
D /1
L3/1
X4
X3/1
X4/1
X4/2
X3/2
X4/4
X4/5
X4/6
X4/7
X4/8
X4/9
X5
X1/10
F3
6.3A
X4/11
A2-
N E F -4
X1/11
X4/13
X4/14
X4/15
X4/16
X4/17
X4/18
10
X6
X4/12
X4/10
440V/460V
X4/3
X8
K1
T1
6
L3
L2
L1
A1-
A1-
A1-
L1
L2
L3
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
1
2
1
2
X20/10
X20/9
?T
?T
?T
?T
1~
M 1-M 2
Lüfter
1~
X20
1
2
?T
?T
X3/1
X3/2
TR I5
SPW 6
A1-
X7
C om puter
X9
W asserkühler
30.10.2001
02.04.2001
18.05.1999
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
+
W IG
-
18
1
Ausführung EXPER T
Ausführung EXPER T
5
4
3
2
1
X2-
PC -G N D
7
6
Lüfter
Pum pe
3
4
5
6
11
12
13
0V
15
X5/15
-15V
IG R 0
16
X5/16
X5/17
N ot/Aus
X5/18
N ot/Aus
1
X6/1
2
X6/2
geprüft:
0V
NC
NC
PE
SYN _E
R EG aus
IG R 0
U ist
IG R 0
SYN _A
VSchw eiss
IG R 0
-15V
+15V
STA/STP
N ot/Aus
Iist
0V
NC
X3-
A
B
C
D
E
F
G
H
X4-
T?
PE-
1
Z01580-04
Zeichnungsnum m er:
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
PH O EN IX 500 PR O -EXP
NC
M IG -G ER A ET,3X400V FA H R W A SS
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NC
NC
PC -R XD
NC
Pum pe
8
PC -TXD
Lüfter
W asserkühler
W asserm angel
9
+15V
PC -R TS
PC -D TR
X9/1
W asserm angel
PE3-
PE
Ausführung EXPER T
X9/2
W asserkühler
NC
X9/3
0V
O ption beiPR O G R ESS
EL
T?
1
X9/4
2
X9/5
3
+15V
X9/6
Iist
X11/1
X5/1
R EG aus
1
X11/2
X5/2
SYN _E
2
X11/3
X5/3
A1-
4
0V
6
+15V
9
7
X5/6
X5/8
X5/7
X5/5
X5/4
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
gezeichnet:
05.07.2002
10
0V
Änderung-1:
11.05.2004
Ausführung EXPER T
O ption beiPR O G R ESS
N ot/Aus
X6
N ot-Aus
X5/9
X11/10
X11/9
M 320
IG R 0
X11
X5
R obo./Auto.
D -Sub.
15polig
PE
PE
X1PE
1
2
3
12
400V/415V
18
0V
X8/1
X8/2
X8/3
X8/4
X8/5
X8/6
X8/7
X8/8
1
5
T116
X-PE
PE
PE4-
PE
Änderung-2:
N am e:
Änderung-3:
Freigabe:
Änderung-4:
D atum :
X-PE/2
IG R 0
X4/4
Blatt: 1 /2
X-PE/1
U ist
23
X4/3
X5/10
X4/2
VSchw eiss
2
23
D
8
X4
Versorgung
X4/1
SYN _A
1
C
6
X10
Fühlerspannung
X10/2
STA/STP
X8
System -Bus
X10/1
Fühlerspannung
24
D -Sub.
15polig
Fühlerspannung
E
8
X1/18
X5/11
X2/4
440V/460V
X1/17
X5/12
X2/2
A 22
X1/16
X5/13
X2
Lüfter
3
14
X1/15
X5/14
1
X2/3
Lüfter
42V
X1/14
X3/1
X1/13
X3/2
X1/9
14
X1/2
X3/3
X1/12
4
B 22
X1/11
6
12
0V
X1/7
4
12
X1/6
X3/4
X1/5
230V
2
X3
Inverterprim är
X1/4
X3/5
X1/8
X3/6
X1/10
X3/7
X1/3
400V/415V
2
0V
X1
Invertersekundär
X2/1
Lüfter
X3/8
X1/1
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
154
PHOENIX 500 EXPERT
12.3
Abbildung 12-5
PHOENIX 500 EXPERT
Schaltpläne
1
2
?T
?T
1
2
0VAC
T?
PE1-
PE
1
T2
A3-
2
Fühlerspannung
Fühlerspannung
X4
D -Sub.
15polig
System bus
18
42VAC
X1/2
X1/1
2
4
PE
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X9/1
X1/8
X9/2
2
Absicherung
1
X1/3
0VAC
X3/4
X3/3
X3/2
X3/1
X2/4
X2/3
X2/2
E
W K -6
T1
12V
X6
X7
D -Sub.
15polig
D -Sub.
15polig
X5
19
Ausführung PR O G R ESS
PE1-
PE
A4VP5/2D
X1/1
42V
X1/3
TXD
R XD
X1/2 R SG N D
X1/4
42V
Schirm
0V
X1/5 R S+12V
X1/7
X1/6
X2/1
X2/3
TXD
R XD
X2/2 R SG N D
X2/4
gezeichnet:
05.07.2002
30.10.2001
02.04.2001
18.05.1999
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
N IED EN TH A L
geprüft:
Schirm
0V
X2/5 R S+12V
X2/6
X2/7
2x2n2F
D -Sub.
15polig
T?
A5-
Ausführung EXPER T
18
D
D -Sub.
15polig
C
Absicherung
D -Sub.
15polig
M 3 .1 2 /M 3 .1 3
Änderung-1:
11.05.2004
N am e:
Änderung-2:
D atum :
Änderung-3:
Freigabe:
Änderung-4:
Blatt: 2 /2
A5-
D -SU B
15polig
M 3 .1 0 /M 3 .1 1
SteckerX3
X2/1
F1
4AT
1
13
X8/2
13
B
X8/1
A
PH O EN IX 500 PR O -EXP
Z01580-04
Zeichnungsnum m er:
This draw ing is protected by copyright.
Itm ay notbe reproduced or utilised in any w ay
or com m unicated or forw arded to third parties
w ithoutour express perm ission!
M IG -G ER A ET,3X400V FA H R W A SS
155
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
F1
4A
42VAC
Abbildung 12-6
Schaltpläne
PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L
12.4
PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L
Abbildung 12-7
156
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4-Wdg.
Ringkern
1
X23
Zwischentrieb
3
4
5
LED-D
A2-
M370/1
A1-
2
0V
US(DOWN)
X2
Fernregler
M370/2
X5
Gas/Schalter
X5/2
X5/1
digi. Eingang Res.
Gas
0VAC
0VAC
PE
2
1
1
X5/3
digi. Eingang Res.
6
5
4
3
2
X5/4
0V
Innenblech
X5/5
S1-
Gas
Y1-
0V
PE3-
PE2-
1
1
PE_Dyn.
PE_Dyn.
T?
2
1
?T
?T
?T
?T
Z02109-00
Zeichnungsnummer:
Schirm
PE
Rückseite
42V
TXD
RXD
X5/6
7
rt
bl
vi
ro/gr
bl/rt
ge
sw
ws
br
gn
2x2n2F
A7-
X1/7
X1/6
X1/5 RS+12V
X1/4
RSGND
0V
2
12
TXD
RS+12V
42V
42V
0V42
0V42
NC
PE
RXD
RSGND
42V
NC
0V42
NC
PE
Pin-Belegung D-Sub 15polig
PIN 1
PIN 2
PIN 3
PIN 4
PIN 5
PIN 6
PIN 7
PIN 8
PIN 9
PIN 10
PIN 11
PIN 12
PIN 13
PIN 14
PIN 15
geprüft:
X1/3
X5/7
2
1
IGR0
Gasventil2
9
Up/Down
X5/9
Programm
X3-
1
X5/10
10
X5/11
11
X5/12
2
NIEDENTHAL
A4X1/1
VP5/3D X1/2
IGR0
8
Name:
X5/8
F1-
Ringkern
?T
?T
?T
3
X24
Push-Pull
1
X1
Frontplatte
X11
Systembus
F1-
0V
3
2
1
X2-
?T
X18/1
X18
Peripherie1
M 1-
T?
LED-A
+10V
DV(UP)
BRT
US(DOWN)
LED-G
LED-D
LED-E
CODE UP
LED-B
LED-C
CODE DV
CODE US
BRT
LED-F
?T
?T
4
X18/2
X18/5
X16
ext. Motorversorgung
Ringkern
BRT
X2/18
?T
?T
X18/3
1
Gastest2
X18/4
X18/6
4
3
2
ana.Res
digi. Res1
Ausfädeln
Gastest2 (0V)
5
Ausfädeln (0V)
X18/7
7
6
digi. Res2
X16/2
X16/1
X18/8
8
?T
?T
ana. Res
1
2
X1
Frontplatte
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/19
X1/20
X1/21
X1/22
X1/23
X1/24
X1/25
X1/26
X2/17
MotorMotor+
A3VP5/1D
X8
Systembus
D-Sub.
15polig
D-Sub.
15polig
10
11
X17
Peripherie2
X17/12
NC
Res. Ausgang4
X1A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
X1/1
X1/3
17
X2/16
CODE DV
X17/11
+10V
X19
Gas/Wasserversorg.
2
1
Datum:
16.12.2004
MIG-DV-GERAET
PHOENIX DRIVE 4/4L P
This drawing is protected by copyright.
It may not be reproduced or utilised in any way
or communicated or forwarded to third parties
without our express permission!
D-SUB
15polig
42V
X3
BRT
Blatt: 1 / 1
gezeichnet:
Änderung-1:
Änderung-2:
Änderung-3:
Änderung-4:
Stecker X2
RSGND X1/2
RXD
X1/4
X10
Tacho
16
Res. Ausgang3
CODE US
X2/15
Motor-
X20
Koffer-Motor
15
ana. Wasserwächter
X17/10
CODE UP
X2/14
12
X2/13
BRT
X17/6
14
X17/9
11
X2/12
NC
PE-Überwachung
10
9
Res. Ausgang2
TXD
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/19
X1/20
X1/21
X1/22
X1/23
X1/24
X1/25
X1/26
13
X17/8
9
X2/11
DV(UP)
X17/7
8
8
Res. Ausgang1
X17/5
RS+12V X1/5
2n2F
1
2
schwarz
rot
rot
schwarz
1
Freigabe:
PE
12
0V
ana. Gaswächter
7
7
X17/4
6
LED-E
X17/1
1
X2/10
digi. Wasserwächter
5
6
+5V
X1/6
PE1
Drive 4L
Anschluß
Drive 4
2
X2/9
X17/3
4
X2/6
LED-G
X2/8
X17/2
2
1
X19/2
1
LED-F
X2/7
digi. Gaswächter
PE-Überwachung
3
X2/5
LED-C
X2/4
LED-B
X2/3
LED-A
X2/2
X19/1
0V
X23/4
X10/4
X2/1
+5V
X1/7
T?
BRT
Motoranschluß Drive 4-4L
X3/2
0V
A5-
Zentralanschluß
X10-
3
Schirm
1
X10/3
2
br bl sw
X3/1
BRT
1
X10/2
Tacho
T
PE
1
Tacho
?T
1 2
M 1-
1
1
2x2n2F
2
sw rt
5
4
M
4
1
M1-
2
X23/3
X10/1
1
2
X20/2
1
Drahtvorschub
3
Tacho
X24/4
Motor+
X24/1
?T
X24/3
X20/1
Motor
X23/1
M 1-
PE-
PE4-
2
D-SUB
15polig
X24/2
Motor
Stecker X2
157
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
T?
PE
BT
PE_Dyn.
Frontseite
1
PE
X23/2
M 1-
PHOENIX DRIVE 4 P,PHOENIX DRIVE 4L P
12.5
M 1-
PHOENIX DRIVE 4 P,PHOENIX DRIVE 4L P
Schaltpläne
18
Abbildung 12-8
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
4
5
CO2
CO2
CO2
CO2
CO2
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
23
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Verfahren / process
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
SG2/3
19
SG2/3
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
18
MIG/MAG /
MIG/MAG
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
17
21
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
16
22
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
15
MIG/MAG /
MIG/MAG
SG2/3 91-99% Ar
MIG/MAG /
MIG/MAG
14
SG2/3
SG2/3 91-99% Ar
MIG/MAG /
MIG/MAG
13
MIG/MAG /
MIG/MAG
SG2/3 91-99% Ar
MIG/MAG /
MIG/MAG
20
SG2/3 91-99% Ar
MIG/MAG /
MIG/MAG
12
100% Ar
SG2/3 91-99% Ar
MIG/MAG /
MIG/MAG
SG2/3 80-90% Ar
SG2/3 80-90% Ar
SG2/3 80-90% Ar
SG2/3 80-90% Ar
11
10
9
8
7
Gas / gas
SG2/3 80-90% Ar
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
3
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
6
SG2/3
Job-Nr./ job-no.
MIG/MAG /
MIG/MAG
Verfahren / process
2
Material/ material
SG2/3
Material / material
Gas / gas
CO2
CO2
CO2
CO2
CO2
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
158
MIG/MAG /
MIG/MAG
Verfahren / process
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Material/ material
Gas / gas
CO2
CO2
CO2
CO2
CO2
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
1/9
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
Verfahren / process
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Material / material
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
gas:
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
CO2
CO2
CO2
CO2
CO2
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
Verfahren / process:
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Material/ material:
gas:
CO2
CO2
CO2
CO2
CO2
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
SG2/3
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
1,6
1,2
1,0
0,9
0,8
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
gas:
Material/ material:
26.06.2006 / Dokumentation
Anhang 1
1
13.1
Gas /
Anhang
Gas /
13
Gas /
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Anhang
Anhang 1
13.1.1 Job-Referenz-Liste
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Verfahren / process:
35
36
37
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
91-99% Ar
0,8
CrNi
91-99% Ar
1,0
CrNi
91-99% Ar
1,2
CrNi
91-99% Ar
1,6
CrNi
80-90% Ar
1,2
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
80-90% Ar
1,6
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
CrNi
1,6
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
80-90% Ar
0,8
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
80-90% Ar
1,0
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
80-90% Ar
1,2
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
80-90% Ar
1,6
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
CO2
CrNi
SG2/3
0,8
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
CO2
0,8
CO2
1,0
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
CO2
1,0
CO2
1,2
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
CO2
1,2
1,6
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
CO2
1,6
80-90% Ar
0,8
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
80-90% Ar
0,8
80-90% Ar
1,0
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
80-90% Ar
1,0
80-90% Ar
1,2
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
80-90% Ar
1,2
80-90% Ar
1,6
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
80-90% Ar
1,6
CO2
CO2
1,2
1,6
38
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
100% Ar
0,8
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNi
100% Ar
0,8
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
100% Ar
0,8
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
100% Ar
0,8
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
100% Ar
0,8
39
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
100% Ar
1,0
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNi
100% Ar
1,0
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
100% Ar
1,0
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
100% Ar
1,0
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
100% Ar
1,0
40
MIG/MAG /
MIG/MAG
1,2
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
1,2
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
1,2
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
1,2
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
100% Ar
1,2
41
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
1,6
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNi
1,6
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
1,6
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
1,6
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
100% Ar
1,6
42
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
0,8
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNi
0,8
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
0,8
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
0,8
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
43
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
1,0
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNi
1,0
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
1,0
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
1,0
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
44
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
1,2
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNi
1,2
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
1,2
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNi
1,2
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
45
MIG/MAG /
MIG/MAG
1,6
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
1,6
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
1,6
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
1,6
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNi
CrNi
CrNi
100% Ar
100% Ar
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
CrNi
100% Ar
100% Ar
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
CrNi
CrNi
100% Ar
100% Ar
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
2/9
CrNi
CrNi
100% Ar
100% Ar
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
0,8
1,0
1,2
1,6
26.06.2006 / Dokumentation
Anhang 1
159
Anhang
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
CrNi
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
CrNi
CrNi
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
1,6
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
gas:
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
1,0
CrNi
1,2
SG2/3
Gas /
CrNi
1,6
CrNi
33
0,8
80-90% Ar
CrNi
1,0
CO2
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Material/ material:
1,2
80-90% Ar
32
80-90% Ar
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CO2
CO2
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
1,2
Verfahren / process:
80-90% Ar
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
MIG/MAG /
MIG/MAG
1,6
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNi
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
gas:
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
MIG/MAG /
MIG/MAG
CO2
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
SG2/3
0,8
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Gas /
CrNi
1,0
CrNi
31
CrNi
CrNi
1,2
1,6
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
SG2/3
Material/ material:
0,8
80-90% Ar
30
MIG/MAG /
MIG/MAG
1,0
CO2
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Verfahren / process:
80-90% Ar
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
29
CO2
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
1,2
CO2
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
1,6
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
gas:
CrNi
CrNi
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Gas /
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
MIG/MAG /
MIG/MAG
SG2/3
0,8
CO2
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Material / material
CrNi
1,2
CrNi
28
1,6
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
SG2/3
Verfahren / process
1,0
CO2
27
MIG/MAG /
MIG/MAG
CO2
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
CO2
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNi
1,2
Gas / gas
CrNi
MIG/MAG /
MIG/MAG
Material/ material
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
SG2/3
26
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Verfahren / process
SG2/3
0,8
25
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Material / material
1,6
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
MIG/MAG /
MIG/MAG
SG2/3
Gas / gas
Verfahren / process
SG2/3
MIG/MAG /
MIG/MAG
34
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
24
Gas / gas
1,2
Material/ material
Verfahren / process
Job-Nr./ job-no.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
49
50
51
52
53
54
55
56
57
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn Ar/He/CO2
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
64
65
66
67
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Verfahren / process
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
15-30% He
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
100% Ar
100% Ar
100% Ar
CrNiMn
MIG/MAG /
MIG/MAG
63
100% Ar
CrNiMn
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNiMn 91-99% Ar
CrNiMn 91-99% Ar
CrNiMn 91-99% Ar
CrNiMn 91-99% Ar
CO2
CO2
CO2
CO2
1-5% H2
1-5% H2
62
61
60
59
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNi
CrNiMn
MIG/MAG /
MIG/MAG
48
58
CrNi
MIG/MAG /
MIG/MAG
1-5% H2
CrNi
1-5% H2
MIG/MAG /
MIG/MAG
Job-Nr./ job-no.
47
Verfahren / process
CrNi
Material/ material
MIG/MAG /
MIG/MAG
Gas / gas
46
Material / material
CO2
CO2
CO2
CO2
1-5% H2
1-5% H2
1-5% H2
1-5% H2
Gas / gas
Ar/He/O2
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
15-30% He
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
CrNiMn Ar/He/CO2
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
Verfahren / process
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Material/ material
CO2
CO2
CO2
CO2
1-5% H2
1-5% H2
1-5% H2
1-5% H2
Gas / gas
Ar/He/O2
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
15-30% He
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
CrNiMn Ar/He/CO2
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
3/9
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
Verfahren / process
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
Material / material
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
gas:
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
80-90% Ar
80-90% Ar
80-90% Ar
80-90% Ar
CO2
CO2
CO2
CO2
1-5% H2
1-5% H2
1-5% H2
1-5% H2
Gas /
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
Verfahren / process:
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
Material/ material:
CO2
CO2
CO2
CO2
1-5% H2
1-5% H2
1-5% H2
1-5% H2
Ar/He/O2
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
15-30% He
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
CrNiMn Ar/He/CO2
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn 80-90% Ar
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
gas:
Gas /
160
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
Verfahren / process:
Material/ material:
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
0-2% N2
0-2% N2
0-2% N2
0-2% N2
1,6
1,2
1,0
0,8
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
26.06.2006 / Dokumentation
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
gas:
Gas /
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Anhang
Anhang 1
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
69
MIG/MAG /
MIG/MAG
70
MIG/MAG /
MIG/MAG
71
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNiMn
72
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNiMn
73
MIG/MAG /
MIG/MAG
CrNiMn
74
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
75
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
76
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
77
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
78
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
79
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
80
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
81
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
82
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
100% Ar
83
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
84
MIG/MAG /
MIG/MAG
85
1,2
Ar/He/O2
15-30% He
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
1,6
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
0,8
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
1-5% H2
1,0
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNiMn
1-5% H2
1,2
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNiMn
1-5% H2
1,6
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
CrNiMn
100% Ar
0,8
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
100% Ar
1,0
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
100% Ar
1,2
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
100% Ar
1,6
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlMg
0,8
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
100% Ar
1,0
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
AlSi
100% Ar
1,2
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
100% Ar
1,6
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
86
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
87
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
88
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
89
MIG/MAG /
MIG/MAG
AlSi
90
MIG/MAG /
MIG/MAG
Al99
100% Ar
0,8
MIG/MAG /
MIG/MAG
Al99
91
MIG/MAG /
MIG/MAG
Al99
100% Ar
1,0
MIG/MAG /
MIG/MAG
Al99
CrNiMn
1-5% H2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
CrNiMn
1,2
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
1,2
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
1,6
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
0,8
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
1-5% H2
1,0
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNiMn
1-5% H2
1,0
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
1-5% H2
1,2
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
CrNiMn
1-5% H2
1,2
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
1,6
Metall - Fülldraht /
Metal - Flux-Cored Wire
1,6
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
1-5% H2
1-5% H2
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
CrNiMn
CrNiMn
1-5% H2
1-5% H2
CrNiMn
1,6
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNiMn
0,8
Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored Wire
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
CrNiMn
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
1,2
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
15-30% He
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
15-30% He
1,6
0,8
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
1-5% H2
1,0
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNiMn
1-5% H2
1,2
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
CrNiMn
1,6
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
1-5% H2
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
gas:
Gas /
Material/ material:
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
gas:
Ar/He/O2
CrNiMn Ar/He/CO2
Basisch -Fülldraht /
Basic - Flux-Cored Wire
1-5% H2
Gas /
Material/ material:
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
gas:
Gas /
Material / material
Verfahren / process
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Gas / gas
Material/ material
Verfahren / process
CrNiMn Ar/He/CO2
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Gas / gas
Material / material
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Gas / gas
Material/ material
MIG/MAG /
MIG/MAG
Verfahren / process
68
Verfahren / process
Job-Nr./ job-no.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
CrNiMn
CrNiMn
1,2
1,6
0,8
MIG/MAG /
CrNiMn 0-2% N2
MIG/MAG
0,8
1-5% H2
1,0
MIG/MAG /
CrNiMn 0-2% N2
MIG/MAG
1,0
1-5% H2
1,2
MIG/MAG /
CrNiMn 0-2% N2
MIG/MAG
1,2
1,6
MIG/MAG /
CrNiMn 0-2% N2
MIG/MAG
1,6
1-5% H2
1-5% H2
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
4/9
26.06.2006 / Dokumentation
Anhang 1
161
Anhang
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
CuAl
CuAl
CuAl
CuSi
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG-Löten /
MIG-Brazing
MIG-Löten /
MIG-Brazing
106
107
108
109
110
111
Gas / gas
100% Ar
100% Ar
100% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
Ar/N2
Ar/He/N2
0-2% N2
100% Ar
100% Ar
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG-Löten /
MIG-Brazing
MIG-Löten /
MIG-Brazing
MIG-Löten /
MIG-Brazing
MIG-Löten /
MIG-Brazing
MIG-Löten /
MIG-Brazing
MIG-Löten /
MIG-Brazing
MIG-Löten /
MIG-Brazing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Verfahren / process
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
CuSi
CuAl
MIG/MAG /
MIG/MAG
105
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
104
116
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
103
CuSi
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
102
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
101
115
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
100
CuSi
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
99
CuSi
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
98
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuSi
MIG/MAG /
MIG/MAG
97
114
Al99
MIG/MAG /
MIG/MAG
96
113
Al99
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG-Löten /
MIG-Brazing
Al99
MIG/MAG /
MIG/MAG
95
CuSi
Al99
MIG/MAG /
MIG/MAG
94
MIG-Löten /
MIG-Brazing
Al99
112
Al99
MIG/MAG /
MIG/MAG
Job-Nr./ job-no.
MIG/MAG /
MIG/MAG
Verfahren / process
93
Material/ material
92
Material / material
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
CuAl
CuAl
CuAl
CuAl
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
Al99
Al99
Gas / gas
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
MIG/MAG /
MIG/MAG
Material/ material
CuAl
CuAl
CuAl
CuAl
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
Gas / gas
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
5/9
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
Verfahren / process
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Auftragsschweißen /
GMA-Surfacing
Material / material
CuAl
CuAl
CuAl
CuAl
CuSi
CuSi
CuSi
CuSi
gas:
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Gas /
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
1,6
1,2
1,0
0,8
1,6
1,2
1,0
0,8
gas:
Gas /
162
gas:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Material/ material:
26.06.2006 / Dokumentation
Gas /
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Anhang
Anhang 1
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Material/ material:
Verfahren / process:
Verfahren / process
117
MIG-Löten /
MIG-Brazing
118
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
119
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
120
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
121
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
122
MIG-Löten /
MIG-Brazing
123
1,6
MIG-Löten /
MIG-Brazing
91-99% Ar
0,8
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
91-99% Ar
1,0
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
91-99% Ar
1,2
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
91-99% Ar
1,6
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
CuAl
100% Ar
0,8
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
100% Ar
1,0
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
124
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
100% Ar
1,2
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
125
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
100% Ar
1,6
MIG-Löten /
MIG-Brazing
CuAl
CuSi
100% Ar
CuSi
Ar/He
15-70% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Ar/He
15-70% He
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
gas:
Gas /
Material/ material:
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
gas:
Gas /
Material/ material:
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
gas:
Gas /
Material / material
Verfahren / process
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Gas / gas
Material/ material
Verfahren / process
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Gas / gas
Material / material
Verfahren / process
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Gas / gas
Material/ material
Verfahren / process
Job-Nr./ job-no.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
126
127
WIG / TIG
128
E-Hand / MMA
129
Spezial-Job1
130
Spezial-Job2
131
Spezial-Job 3
132
133
134
135
136
137
138
139
140
Block 1/ Job1
141
Block 1/ Job2
142
Block 1/ Job3
143
Block 1/ Job4
144
Block 1/ Job5
145
Block 1/ Job6
146
Block 1/ Job7
147
Block 1/ Job8
148
Block 1/ Job9
149
6/9
26.06.2006 / Dokumentation
Anhang 1
163
Anhang
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
Block 2/ Job5
Block 2/ Job6
Block 2/ Job7
Block 2/ Job8
Block 2/ Job9
155
156
157
158
Block3/ Job9
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
Block 3/ Job8
167
Block 3/ Job5
164
Block 3/Job6
Block 3/ Job4
163
Block 3/ Job7
Block 3/ Job3
162
166
Block 3/ Job2
161
165
Block 3/ Job1
160
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
Block 2/ Job4
154
159
Block 2/ Job3
Job-Nr./ job-no.
153
Verfahren / process
Block 2/ Job2
Material/ material
152
Gas / gas
Block 2/ Job1
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
151
Verfahren / process
150
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
7/9
gas:
Gas /
gas:
Gas /
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Gas / gas
Material / material
164
gas:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Material/ material:
26.06.2006 / Dokumentation
Gas /
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Anhang
Anhang 1
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Material/ material:
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Material / material
Verfahren / process
Gas / gas
Material/ material
Verfahren / process
CrNi
91-99% Ar
1,6
214
Auftragsschweißen
SG2/3 80-90% Ar
0,8
215
Auftragsschweißen
SG2/3 80-90% Ar
0,9
216
Auftragsschweißen
SG2/3 80-90% Ar
1,0
217
Auftragsschweißen
SG2/3 80-90% Ar
1,2
218
Auftragsschweißen
SG2/3 80-90% Ar
1,6
219
Metall-Fülldraht
CrNiMn 91-99% Ar
0,8
220
Metall-Fülldraht
CrNiMn 91-99% Ar
1,0
221
Metall-Fülldraht
CrNiMn 91-99% Ar
1,2
222
Metall-Fülldraht
CrNiMn 91-99% Ar
1,6
223 Rutil/Basic-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar
0,8
224 Rutil/Basic-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar
1,0
225 Rutil/Basic-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar
1,2
226 Rutil/Basic-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar
1,6
Material/ material
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Auftragsschweißen
gas:
1,2
213
Gas /
91-99% Ar
Material/ material:
CrNi
Verfahren / process:
Auftragsschweißen
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
1,0
212
gas:
91-99% Ar
Gas /
CrNi
Material/ material:
Auftragsschweißen
Verfahren / process:
0,8
211
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
91-99% Ar
gas:
CrNi
Gas /
Auftragsschweißen
Material / material
1,6
210
Verfahren / process
CrNiMn 91-99% Ar
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Auftragsschweißen
Gas / gas
1,2
209
Material/ material
CrNiMn 91-99% Ar
Verfahren / process
Auftragsschweißen
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
1,0
208
Gas / gas
0,8
CrNiMn 91-99% Ar
Material / material
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
CrNiMn 91-99% Ar
Auftragsschweißen
Verfahren / process
Gas / gas
Auftragsschweißen
207
Verfahren / process
206
Job-Nr./ job-no.
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
227
Metall-Fülldraht
CrNi
91-99% Ar
0,8
228
Metall-Fülldraht
CrNi
91-99% Ar
1,0
229
Metall-Fülldraht
CrNi
91-99% Ar
1,2
230
Metall-Fülldraht
CrNi
91-99% Ar
1,6
8/9
26.06.2006 / Dokumentation
Anhang 1
165
Anhang
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
1,6
0,8
0,9
1,0
1,2
91-99% Ar
CrNi
SG2/3 80-90% Ar
SG2/3 80-90% Ar
SG2/3 80-90% Ar
SG2/3 80-90% Ar
234 Rutil/Basic-Fülldraht
Metall-Fülldraht
Metall-Fülldraht
Metall-Fülldraht
Metall-Fülldraht
Metall-Fülldraht
235
236
237
238
239
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
100% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
91-99% Ar
Al99
AlMg
AlMg
AlSi
AlSi
CrNi
CrNi
CrNi
MIG Force-Arc
MIG Force-Arc
MIG Force-Arc
MIG Force-Arc
MIG Force-Arc
MIG Force-Arc
MIG Force-Arc
MIG Force-Arc
246
247
248
249
250
251
252
253
1,0
1,2
1,6
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
SG2/3 91-99% Ar
1,6
1,2
1,0
1,6
1,2
1,6
1,2
Verfahren / process
© 2006, technische Änderungen vorbehalten!
MIG Force-Arc
100% Ar
Al99
MIG Force-Arc
245
256
1,6
1,2
SG2/3 80-90% Ar
244 Rutil/Basic-Fülldraht
MIG Force-Arc
1,2
SG2/3 80-90% Ar
243 Rutil/Basic-Fülldraht
255
1,0
SG2/3 80-90% Ar
242 Rutil/Basic-Fülldraht
MIG Force-Arc
0,9
SG2/3 80-90% Ar
241 Rutil/Basic-Fülldraht
254
0,8
SG2/3 80-90% Ar
240 Rutil/Basic-Fülldraht
1,6
1,6
SG2/3 80-90% Ar
1,2
1,0
91-99% Ar
CrNi
233 Rutil/Basic-Fülldraht
0,8
91-99% Ar
Job-Nr./ job-no.
91-99% Ar
Verfahren / process
CrNi
Material/ material
CrNi
Gas / gas
232 Rutil/Basic-Fülldraht
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
231 Rutil/Basic-Fülldraht
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
9/9
gas:
Gas /
gas:
Gas /
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm)
Gas / gas
Material / material
166
gas:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Material/ material:
26.06.2006 / Dokumentation
Gas /
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40
Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Anhang
Anhang 1
Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Material/ material:
Verfahren / process:
Draht-durch-messer
/wire dia-meter (mm):
Material / material
Verfahren / process
Gas / gas
Material/ material
Verfahren / process

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