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Betriebs- und Wartungsanleitung Explosionsgeschützte Getriebe und Getriebemotoren B2000 11/2005 DE B2000-DE www.nord.com -1- -2- www.nord.com B2000-DE Inhaltsverzeichnis B2000-DE 1. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 Hinweise Allgemeine Hinweise ............................................................................ Sicherheits- und Hinweiszeichen ......................................................... Bestimmungsgemäße Verwendung ..................................................... Sicherheitshinweise .............................................................................. Entsorgung ........................................................................................... 4 4 4 4 5 2. 2.1 Getriebebeschreibung Getriebearten und Typenbezeichnungen ............................................. 5 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung Lagerung des Getriebes ........................................................................ Prüfung des Getriebes .......................................................................... Prüfung der Typenschilddaten .............................................................. Prüfung der Bauform ............................................................................. Vorbereitungen zum Aufstellen ............................................................. Aufstellen des Getriebes ....................................................................... Montage von Naben auf Getriebewellen ............................................... Montage von Aufsteckgetrieben ............................................................ Montage von Schrumpfscheiben .......................................................... Montage von Abdeckhauben ................................................................ Montage eines Normmotors ................................................................. Nachträgliche Lackierung ..................................................................... Temperaturaufkleber ............................................................................ 10 10 10 11 12 12 13 14 16 17 17 19 19 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 Inbetriebnahme Ölstand prüfen ........................................................................................ Aktivierung des automatischen Schmierstoffgebers .............................. Temperaturmessung .............................................................................. Kontrolle des Getriebes ......................................................................... Checkliste .............................................................................................. Betreiben des Getriebes im Ex-Bereich ................................................ 20 21 21 22 23 23 5. 5.1 5.2 Inspektion und Wartung Inspektions- und Wartungsintervalle ....................................................... Inspektions- und Wartungsarbeiten ........................................................ 24 24 6. 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 Anhang Bauformen und Ölwartung ..................................................................... Schmierstoffe ......................................................................................... Schrauben-Anziehdrehmomente ........................................................... Betriebsstörungen .................................................................................. Konformitätserklärung ............................................................................ Adressenverzeichnis .............................................................................. 27 38 39 39 40 42 www.nord.com -3- 1. Hinweise 1.1 Allgemeine Hinweise Lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig durch, bevor Sie an dem Getriebe arbeiten und das Getriebe in Betrieb nehmen. Die Anweisungen dieser Betriebsanleitung sind unbedingt zu befolgen. Diese Betriebsanleitung und alle dazugehörigen Sonderdokumentationen sind in unmittelbarer Nähe des Getriebes aufzubewahren. Bei Getriebemotoren ist zusätzlich die Betriebsanleitung des Motors zu beachten. Falls Sie Inhalte dieser Betriebsanleitung nicht verstehen, fragen Sie bei Getriebebau NORD nach! 1.2 Sicherheits- und Hinweiszeichen Bitte beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheits- und Hinweiszeichen! Gefahr! Achtung! Lebensgefahr und Verletzungsgefahr für Menschen Schäden an der Maschine möglich Gefahr! Hinweis! wichtige Hinweise zum Explosionsschutz Nützliche Informationen 1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung Diese Getriebe dienen der Erzeugung einer Drehbewegung und sind für gewerbliche Anlagen bestimmt. Sie erfüllen die Explosionsschutz-Forderungen der Richtlinie 94/9EG (ATEX100a) für die auf dem Typenschild angegebene Kategorie. Die technischen Daten auf dem Typenschild sind unbedingt einzuhalten. Die Dokumentation ist zu beachten. Es sind bei Anwendungen, bei denen der Ausfall eines Getriebes oder -motors zu einer Personengefährdung führen könnte, entsprechende Sicherheitsmaßnahmen vorzusehen. 1.4 Sicherheitshinweise Bei allen Arbeiten, wie z.B. Transport, Einlagerung, Aufstellung, elektrischer Anschluss, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung, darf keine explosive Atmosphäre vorhanden sein. Alle Arbeiten wie z.B. Transport, Einlagerung, Aufstellung, elektrischer Anschluss, Inbetriebnahme, Wartung, Instandhaltung und Reparatur dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden. Es wird empfohlen, Reparaturen an NORD Produkten vom NORDService durchführen zu lassen. Montage- und Wartungsarbeiten sind nur bei stillstehendem Getriebe durchzuführen. Der Antrieb muss spannungsfrei und gegen versehentliches Einschalten abgesichert sein. Am Getriebe eingeschraubte Ringschrauben sind für den Transport zu verwenden. Hierbei dürfen am Getriebe keine zusätzliche Lasten angebracht werden. Ist bei Getriebemotoren eine zusätzliche Ringschraube am Motor angebracht, ist diese mit zu verwenden. Ein schräges Ziehen an den Ringschrauben ist zu vermeiden. Transportmittel und Hebezeuge müssen eine ausreichende Tragfähigkeit aufweisen. Berücksichtigen Sie alle Sicherheitshinweise, auch die in den einzelnen Kapiteln dieser Betriebsanleitung. Außerdem sind alle nationalen und anderweitigen Vorschriften für Sicherheit und Unfallverhütung zu beachten. Schwere Personen- und Sachschäden können verursacht werden durch unsachgemäße Installation, nicht bestimmungsgemäßen Einsatz, falsche Bedienung, Missachtung von Sicherheitshinweisen, unzulässiges Entfernen von Gehäuseteilen oder Schutzabdeckungen sowie bauliche Veränderungen des Getriebes. -4- www.nord.com B2000-DE 1. Hinweise 2. Getriebebeschreibung 1.5 Entsorgung Beachten Sie die örtlichen aktuellen Bestimmungen. Insbesondere sind Schmierstoffe zu sammeln und zu entsorgen! Getriebeteile: Material: Zahnräder, Wellen, Wälzlager, Passfedern, Sicherungsringe, ..... Stahl Getriebegehäuse, Gehäuseteile, .... Grauguss Leichtmetallgetriebegehäuse, Leichtmetallgehäuseteile, .... Aluminium Schneckenräder, Buchsen, .... Bronze Wellendichtringe, Verschlusskappen, Gummielemente, .... Elastomer mit Stahl Kupplungsteile Kunststoff mit Stahl Flachdichtungen asbestfreies Dichtungsmaterial Getriebeöl additiviertes Mineralöl Getriebeöl synthetisch (Typenschildkennzeichnung: CLP PG) Schmierstoff auf Polyglykolbasis 2.1 Typenbezeichnungen und Getriebearten Stirnradgetriebe Typenbezeichnungen: SK 11E, SK 21E, ..... SK 51E (1-stufig) SK 02, SK 12, ........ SK 52, SK 62N (2-stufig) SK 03, SK 13, SK 23, SK 33N, SK 43, SK 53 (3-stufig) B2000-DE www.nord.com Ausführungen / Optionen Fußausführung F Abtriebsflansch B5 XZ Fuß- und Abtriebsflansch B14 XF Fuß- und Abtriebsflansch B5 VL verstärkte Lagerung IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe OA Ölausgleichsbehälter SO1 synthetisches Öl ISO VG 220 -5- 2. Getriebebeschreibung Stirnradgetriebe Typenbezeichnungen: SK 62, SK 72, SK 82, SK 92, SK 102 (2-stufig) SK 63, SK 73, SK 83, SK 93, SK 103 (3-stufig) Stirnradgetriebe NORDBLOC Typenbezeichnungen: SK 320, SK 172, SK 272, ..... SK 972 (2-stufig) SK 273, SK 373, ..... SK 973 (3-stufig) -6- www.nord.com Ausführungen / Optionen Fußausführung F Abtriebsflansch B5 XZ Fuß- und Abtriebsflansch B14 XF Fuß- und Abtriebsflansch B5 VL verstärkte Lagerung IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe SO1 synthetisches Öl ISO VG 220 Ausführungen / Optionen Fußausführung F Abtriebsflansch B5 XZ Fuß- und Abtriebsflansch B14 XF Fuß- und Abtriebsflansch B5 VL verstärkte Radiallagerung AL verstärkte Axiallagerung IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe OA Ölausgleichsbehälter SO1 synthetisches Öl ISO VG 220 B2000-DE 2. Getriebebeschreibung Standard-Stirnradgetriebe Typenbezeichnungen: SK 0, SK 01, SK 20, SK 25, SK 30, SK 33 (2-stufig) SK 010, SK 200, SK 250, SK 300, SK 330 (3-stufig) Flachgetriebe Typenbezeichnungen: SK 0182NB, SK 0282NB, SK 1282, ..... SK 9282, SK 10282, SK 11282 (2-stufig) SK 1382NB, SK 2382, ….. SK 9382, SK 10382, SK 11382, SK 12382 (3-stufig) B2000-DE www.nord.com Ausführungen / Optionen Fußausführung Z Abtriebsflansch B14 XZ Fuß- und Abtriebsflansch B14 XF Fuß- und Abtriebsflansch B5 F Abtriebsflansch B5 5 verstärkte Abtriebswelle V verstärkter Antrieb AL axial verstärkte Abtriebslager IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe SO1 synthetisches Öl ISO VG 220 Ausführungen / Optionen A Hohlwellenausführung V Vollwellenausführung Z Abtriebsflansch B14 F Abtriebsflansch B5 X Fußbefestigung S Schrumpfscheibe VS verstärkte Schrumpfscheibe EA Hohlwelle mit Zahnnabenprofil G Gummipuffer VG verstärkter Gummipuffer B Befestigungselement H Abdeckhaube als Berührschutz H66 Abdeckhaube IP66 VL verstärkte Lagerung VLII Rührwerksausführung VLIII Rührwerksausführung Drywell IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe OA Ölausgleichsbehälter SO1 synthetisches Öl ISO VG 220 -7- 2. Getriebebeschreibung Kegelradgetriebe Typenbezeichnungen: SK 92072, SK 92172, SK 92372, SK 92672, SK 92772 (2-stufig) SK 9012.1, SK 9016.1, SK 9022.1, SK 9032.1, SK 9042.1, SK 9052.1, SK 9062.1, SK 9082.1, SK 9086.1, SK 9092.1 (3-stufig) SK 9013.1, SK 9017.1, SK 9023.1, SK 9033.1, SK 9043.1, SK 9053.1 (4-stufig) Stirnrad-Schneckengetriebe Typenbezeichnungen: SK 02040, SK 02050, SK 12063, SK 12080, SK 32100, SK 42125 (2-stufig) SK 13050, SK 13063, SK 13080, SK 33100, SK 43125 (3-stufig) -8- www.nord.com Ausführungen / Optionen Fußbefestigung mit Vollwelle A Hohlwellenausführung V Vollwellenausführung L Vollwelle beidseitig Z Abtriebsflansch B14 F Abtriebsflansch B5 X Fußbefestigung D Drehmomentstütze K Drehmomentenkonsole S Schrumpfscheibe VS verstärkte Schrumpfscheibe EA Hohlwelle mit Zahnnabenprofil R Rücklaufsperre G Gummipuffer VG verstärkter Gummipuffer B Befestigungselement H Abdeckhaube als Berührschutz H66 Abdeckhaube IP66 VL verstärkte Lagerung VLII Rührwerksausführung VLIII Rührwerksausführung Drywell IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe OA Ölausgleichsbehälter SO1 synthetisches Öl ISO VG 220 Ausführungen / Optionen Vollwelle mit Fußbefestigung A Hohlwellenausführung V Vollwellenausführung L Vollwelle beidseitig X Fußbefestigung Z Abtriebsflansch B14 F Abtriebsflansch B5 D Drehmomentstütze S Schrumpfscheibe B Befestigungselement H Abdeckhaube als Berührschutz H66 Abdeckhaube IP66 VL verstärkte Lagerung IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe OA Ölausgleichsbehälter B2000-DE 2. Getriebebeschreibung Schneckengetriebe MINIBLOC Typenbezeichnungen: SK1 S32, SK1 S40, SK 1S50, SK 1S63, SK 1SU... , SK 1SM31, SK 1SM40, SK 1SM50, SK 1SM63 (1-stufig) SK 2S32NB, SK 2S40NB, SK 2S50NB, SK 2S63NB, SK 2SU…, SK 2SM40, SK 2SM50, SK 2SM63 (2-stufig) Ausführungen / Optionen - Vollwelle mit Fußbefestigung A V L Z Hohlwellenausführung Vollwellenausführung Vollwelle beidseitig Abtriebsflansch B14 F D X B Abtriebsflansch B5 Drehmomentstütze Fußbefestigung Befestigungselement IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe UNIVERSAL Schneckengetriebe Typenbezeichnungen: SK 1SI31, SK 1SI40, SK 1SI50, SK 1SI63, SK 1SI75, SK 1SD31, SK 1SD40, SK 1SD50, SK 1SD63 (1-stufig) SK 2SD40, SK 2SD50, SK 2SD63, SK 1SI…/31, SK 1SI…/H10 (2-stufig) Ausführungen / Optionen V Vollwelle bzw. Einsteckwelle A Hohlwellenausführung L Vollwelle beidseitig X Füße an drei Seiten Z Abtriebsflansch B14 F Abtriebsflansch B5 D Drehmomentstütze H Abdeckhaube H10 Modulare Stirnradvorstufe /31 Schneckenvorstufe IEC Normmotoranbau W mit freier Antriebswelle VI Viton Wellendichtringe Doppelgetriebe sind aus zwei Einzelgetrieben zusammengesetzte Getriebe. Sie sind gemäß dieser Anleitung zu behandeln, und zwar wie zwei einzelne Getriebe. Typenbezeichnung Doppelgetriebe: z.B. SK 73/22 (besteht aus den Einzelgetrieben SK 73 und SK 22) B2000-DE www.nord.com -9- 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung 3.1 Lagerung des Getriebes Bei der Lagerung ist folgendes zu beachten: • Lagerung in Einbaulage (siehe Kap. 3.3 und 3.4) und Getriebe gegen Stürzen sichern • blanke Gehäuseflächen und Wellen leicht einölen • Lagerung in trockenen Räumen • Temperatur ohne große Schwankungen im Bereich –5°C bis +50°C • relative Luftfeuchtigkeit kleiner als 60% • keine direkte Sonnenbestrahlung bzw. UV-Licht • keine aggressiven, korrosiven Stoffe (kontaminierte Luft, Ozon, Gase, Lösungsmittel, Säuren, Laugen, Salze, Radioaktivität, etc.) in der Umgebung • keine Erschütterungen und Schwingungen • bei längerer Lagerung als 2 Jahre sind besondere Maßnahmen erforderlich. Hierzu bitte die NORD Werknorm WN 0-000-09 anfordern. 3.2 Prüfung des Getriebes Der Antrieb ist zu prüfen und darf nur montiert werden wenn: • keine Beschädigungen, z.B. durch Lagerung oder Transport erkennbar sind. Insbesondere sind die Wellendichtringe, Verschlusskappen und Abdeckhauben auf Beschädigungen zu untersuchen. • keine Undichtigkeit bzw. kein Ölverlust sichtbar ist. • keine Korrosion oder andere Hinweise auf eine unsachgemäße oder feuchte Lagerung hinweisen. • Verpackungsmaterialien restlos entfernt wurden. 3.3 Prüfung der Typenschilddaten Das Typenschild muss fest am Getriebe angebracht und darf keiner dauerhaften Verschmutzung ausgesetzt sein. Falls das Typenschild unleserlich oder beschädigt ist, wenden Sie sich an die NORD – Service Abteilung. Bild 3-1: Typenschild (Beispiel) -10- www.nord.com B2000-DE 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung Erläuterung des Typenschildes Kurzzeichen Einheit Bezeichnung Typ - NORD - Getriebetyp No. - Fabrikationsnummer iges - gesamte Getriebeübersetzung n2 n1 min-1 min-1 Nenndrehzahl der Getriebeabtriebswelle * IM - Bauform (Einbaulage) M2 P1 Nm max. zulässiges Drehmoment an der Getriebeabtriebswelle kW max. zulässige Antriebsleistung bzw. Motorleistung Bj - Baujahr FR2 kN max. zulässige Querkraft an der Getriebeabtriebswelle FR1 kN max. zulässige Querkraft an der Getriebeantriebswelle bei Option W Kap. 3.7 Tu FA2 °C zulässiger Umgebungstemperaturbereich kN max. zulässige Axialkraft an der Getriebeabtriebswelle Kap. 3.7 FA1 kN max. zulässige Axialkraft an der Getriebeantriebswelle bei Option W Kap. 3.7 MI h Intervall der Generalüberholung des Getriebes in Betriebsstunden Kap. 5.2 xR2 Oil mm max. Maß für den Krafteinleitungspunkt der Querkraft FR2 Kap. 3.7 - Getriebeölart (Normbezeichnung) Kap. 6.2 Letzte Zeile - Kennzeichnung gemäß ATEX (DIN EN 13463-1): 1. Gruppe (immer II, nicht für Bergwerke) 2. Kategorie (2G, 3G bei Gas bzw. 2D, 3D bei Staub) 3. Zündschutzart falls vorhanden (c) 4. Explosionsgruppe falls vorhanden (IIC) 5. Temperaturklasse (T1-T3 oder T4 bei Gas) bzw. max. Oberflächentemperatur (z.B. 125°C bei Staub) 6. Temperaturmessung bei Inbetriebnahme (X) Kap. 4.3 S - siehe Nenndrehzahl der Getriebeantriebswelle bzw. des Antriebsmotors * Kap. 6.1 Kap. 3.7 Nummer der Sonderdokumentation bestehend aus lfd.Nr./Jahr * Die maximal zulässigen Drehzahlen liegen 10% über der Nenndrehzahl, wenn hierbei die maximal zulässige Antriebsleistung P1 nicht überschritten wird. Sind die Felder FR1, FR2, FA1 und F A2 leer, sind die Kräfte gleich null. Ist das Feld xR2 leer, ist der Kraftangriff von FR2 mittig auf dem Abtriebswellenzapfen (siehe Bild 3-4). Es ist zu prüfen und sicherzustellen, dass der Getriebetyp, alle technischen Daten und die Kennzeichnung gemäß ATEX mit den Angaben der Anlagen- bzw. Maschinenprojektierung übereinstimmen. Es ist zu beachten, dass bei Getriebemotoren der Elektromotor ein eigenes Typenschild mit einer separaten Kennzeichnung gemäß ATEX hat. Auch die Motorkennzeichnung muss mit den Angaben der Anlagen- bzw. Maschinenprojektierung übereinstimmen. Für die Getriebemotoreinheit gilt der jeweils geringere Explosionsschutz der Getriebe- und Elektromotoren-Kennzeichnung. Falls der Elektromotor am Umrichter betrieben wird, benötigt der Motor für den Umrichterbetrieb eine Zulassung gemäß ATEX. 3.4 Prüfung der Bauform Das Getriebe darf nur in der angegebenen Bauform betrieben werden. Die zulässige Bauform steht auf dem Typenschild (IM ....). Wenn im Feld IM ein X eingetragen ist, muss die Sonderdokumentation, deren Nummer im Feld S steht, beachtet werden. Kap 6.1 bzw. die Sonderdokumentation zeigt die Bauformen der einzelnen Getriebetypen. Es ist zu überprüfen und sicherzustellen, dass die Bauform gemäß Typenschild der montierten Einbaulage entspricht, und die Einbaulage im Betrieb sich nicht verändert. Die UNIVERSAL Schneckengetriebe Typ SK1SI... sind bauformunabhängig. B2000-DE www.nord.com -11- 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung 3.5 Vorbereitungen zum Aufstellen Es ist zu berücksichtigen, dass an das Getriebe angebaute Antriebselemente, wie Kupplungen, Riemenscheiben usw. sowie Antriebsmotoren ebenfalls ATEX-konform sein müssen. In Einsatzfällen, bei denen eine falsche Drehrichtung zu Schäden oder Gefährdungen führen kann, ist die korrekte Abtriebswellendrehrichtung durch einen Testlauf des Antriebes im ungekuppelten Zustand zu ermitteln und im späteren Betrieb sicherzustellen. Bei Getrieben mit integrierter Rücklaufsperre sind an- und abtriebsseitig Pfeile am Getriebe aufgebracht. Die Pfeilspitzen zeigen in die Drehrichtung des Getriebes. Beim Anschließen des Motors und bei der Motorsteuerung ist sicherzustellen, z.B. durch eine Drehfeldprüfung, dass das Getriebe nur in der Drehrichtung laufen kann. Ein Schalten des Antriebsmotors in die Sperrdrehrichtung, d.h. falsche Drehrichtung kann zu Getriebeschäden führen. Es ist sicherzustellen, dass keine aggressiven, korrosiven Stoffe in der Umgebung des Aufstellortes vorhanden sind oder später im Betrieb zu erwarten sind, die Metall, Schmierstoff oder Elastomere angreifen. Im Zweifelsfall ist Rücksprache mit Getriebebau NORD zu halten und es sind eventuell besondere Maßnahmen erforderlich. Ölausgleichsbehälter (Option OA) sind gemäß beiliegender Werknorm WN 0-530 04 zu montieren. Bei einigen Getriebetypen ist es erforderlich, vor dem Aufstellen die Entlüftungsverschraubung gegen die lose mitgelieferte Druckentlüftung auszutauschen. Hierzu ist die Entlüftungsverschraubung herauszuschrauben und anstelle dessen die Druckentlüftung mit Dichtung einzuschrauben (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3). Doppelgetriebe sind aus zwei einzelnen Getrieben zusammengesetzt und haben 2 Ölräume und 2 Druckentlüftungen. Bild 3-2: Entlüftungsverschraubung entfernen und Druckentlüftung montieren 3.6 Aufstellen des Getriebes Am Getriebe eingeschraubte Ringschrauben sind beim Aufstellen des Getriebes zu verwenden. Hierbei dürfen am Getriebe keine zusätzliche Lasten angebracht werden. Ist bei Getriebemotoren eine zusätzliche Ringschraube am Motor angebracht, ist diese mit zuverwenden. Ein schräges Ziehen an den Ringschrauben ist zu vermeiden. Beim Aufstellen des Getriebes darf keine explosive Atmosphäre vorhanden sein. Das Fundament bzw. der Flansch, an dem das Getriebe befestigt wird, soll schwingungsarm, verwindungssteif und eben sein (Ebenheitsfehler < 0,2mm). Eventuelle Verschmutzungen der Anschraubflächen von Getriebe und Fundament bzw. Flansch sind gründlich zu beseitigen. Das Getriebegehäuse muss in jedem Fall geerdet sein. Bei Getriebemotoren ist die Erdung durch den Motoranschluss sicherzustellen. Das Getriebe ist in der richtigen Bauform (siehe Kap 3.4 und 6.1) aufzustellen. Alle Getriebefüße einer Seite bzw. alle Flanschschrauben sind zu verwenden. Hierbei sind Schrauben mindestens der Qualität 10.9 vorzusehen. Die Schrauben sind mit entsprechenden Anzugsmomenten (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3) anzuziehen. Insbesondere bei Getrieben mit Fuß und Flansch ist auf verspannungsfreies Verschrauben zu achten. Ölkontroll-, Ölablassschrauben und Entlüftungsventile müssen zugänglich sein. -12- www.nord.com B2000-DE 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung Damit das Getriebe nicht zu warm wird und um Personenschäden zu vermeiden, ist folgendes beim Aufstellen zu beachten: • Ungehinderten Luftzug an allen Getriebeseiten ermöglichen! • Ausreichenden Freiraum um das Getriebe vorsehen! • Getriebe bzw. Getriebemotoren können während oder kurz nach dem Betrieb heiße Oberflächen haben. Achtung Verbrennungsgefahr! Eventuell ist ein Berührschutz vorzusehen. • Kühlluft des Motorlüfters muss bei Getriebemotoren ungehindert das Getriebe anströmen können. • Keine Einhausung bzw. Verkleidung des Getriebes/Getriebemotors vornehmen! • Das Getriebe nicht energiereichen Strahlungen aussetzen. • Die warme Abluft anderer Aggregate nicht zum Getriebe/Getriebemotor leiten! • Die dem Getriebe/Getriebemotor zugeleitete Kühlluft muss in dem zulässigen Bereich der Umgebungstemperatur liegen, der auf dem Typenschild angegeben ist! • Bei direkter Sonneneinstrahlung auf das Getriebe muss die dem Getriebe/Getriebemotor zugeleitete Kühlluft mindestens 10°C unter der oberen Temperatur des zulässigen Umgebungstemperaturbereiches Tu liegen, der auf dem Typenschild angegebenen ist. • Das Fundament bzw. der Flansch, an dem das Getriebe befestigt ist, darf im Betrieb keine Wärme in das Getriebe einleiten. • keine Staubschüttung im Bereich des Getriebes 3.7 Montage von Naben auf Getriebewellen Das Montieren von An- und Abtriebselementen wie zum Beispiel Kupplungs- und Kettenradnaben auf die An- und Abtriebswelle des Getriebes ist mit geeigneten Aufziehvorrichtungen vorzunehmen, die keine schädlichen Axialkräfte in das Getriebe einleiten. Insbesondere das Aufschlagen von Naben mit einem Hammer ist unzulässig. Benutzen Sie zum Aufziehen das stirnseitige Gewinde der Wellen. Sie erleichtern die Montage, wenn Sie die Nabe vorher mit Schmierstoff einstreichen oder die Nabe kurz auf ca. 100°C erwärmen. Bild 3-3: Beispiel einer einfachen Aufziehvorrichtung An- und Abtriebselemente wie z.B. Riementriebe, Kettentriebe und Kupplungen müssen mit einem Berührschutz versehen werden. Es ist zu berücksichtigen, dass an das Getriebe angebaute Antriebs- und Abtriebselemente ebenfalls ATEX-konform sein müssen. An- und Abtriebselemente dürfen nur die maximal zulässigen auf dem Typenschild angegebenen radialen Querkräfte FR1 und FR2 und Axialkräfte FA1 und FA2 in das Getriebe einleiten (siehe Kap 3.3). Hier ist insbesondere bei Riemen und Ketten die korrekte Spannung zu beachten. Zusatzlasten durch unwuchtige Naben sind nicht zulässig. B2000-DE www.nord.com -13- 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung Die Querkrafteinleitung sollte so dicht wie eben möglich am Getriebe sein. Bei Antriebswellen mit freiem Wellenende – Option W – gilt die maximal zulässige Querkraft FR1 bei einer Querkrafteinleitung auf die Mitte des freien Wellenzapfens. Bei Abtriebswellen darf die Krafteinleitung der Querkraft FR2 das Maß xR2 nicht überschreiten. Ist die Querkraft FR2 für die Abtriebswelle auf dem Typenschild angegeben, aber kein Maß xR2, wird die Krafteinleitung mittig auf dem Wellenzapfen angenommen. freie Antriebswelle (Option W) Abtriebswelle Bild 3-4: zulässige Krafteinleitungen an An- und Abtriebswellen 3.8 Montage von Aufsteckgetrieben Das Montieren des Aufsteckgetriebes auf die Welle ist mit geeigneten Aufziehvorrichtungen, die keine schädlichen Axialkräfte in das Getriebe einleiten, vorzunehmen. Insbesondere das Aufschlagen des Getriebes mit einem Hammer ist unzulässig. Sie erleichtern die Montage und spätere Demontage, wenn Sie die Welle vor der Montage mit einem Schmierstoff mit korrosionsschützender Wirkung einstreichen. Mit dem Befestigungselement (Option B) lässt sich das Getriebe auf Wellen mit und ohne Anlageschulter befestigen. Schraube des Befestigungselementes mit entsprechendem Drehmoment anziehen. (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3) Bild 3-5: Getriebe auf Welle mit Anlageschulter mit Befestigungselement befestigt Bild 3-6: Getriebe auf Welle ohne Anlageschulter mit Befestigungselement befestigt -14- www.nord.com B2000-DE 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung Die Demontage eines Getriebes auf einer Welle mit Anlageschulter lässt sich z.B. mit der folgenden Demontagevorrichtung durchführen. Bild 3-7: Demontage mit Demontagevorrichtung Bei der Montage von Aufsteckgetrieben mit Drehmomentstütze ist die Drehmomentstütze nicht zu verspannen. Die verspannungsfreie Montage wird durch die Gummipuffer (Option G bzw. VG) erleichtert. Bild 3-8: Montage der Gummipuffer (Option G bzw. VG) bei Flachgetrieben Bild 3-9: Befestigung der Drehmomentstütze bei Kegelrad- und Schneckengetrieben Die Verschraubungen der Gummipuffer sowie der Drehmomentstütze mit entsprechendem Drehmoment anziehen (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3) und gegen Lösen sichern. (z.B. Loctite 242, Loxeal 54-03) B2000-DE www.nord.com -15- 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung 3.9 Montage von Schrumpfscheiben Schrumpfscheibentyp, Sach-Nr. und Drehmomentangabe für Spannschrauben Vollwelle der Maschine Spannflansche Wellenschaft und Hohlwellenbohrung FETTFREI ! Spannschrauben DIN 931 (933) -10.9 Die Schrumpfscheiben werden vom Hersteller einbaufertig geliefert. Sie sollen vor der Montage nicht mehr auseinandergenommen werden. Hohlwelle des Getriebes Zweimal halbgeschlitzter Innenring Bild 3-10: Hohlwelle mit Schrumpfscheibe Spannschrauben nicht ohne eingebaute Welle anziehen! Montageablauf: 1. Entfernen der Transportsicherung, falls vorhanden. 2. Spannschrauben lösen, aber nicht herausdrehen und von Hand leicht anziehen bis das Spiel zwischen den Flanschen und dem Innenring beseitigt ist. 3. Schrumpfscheibe auf die Hohlwelle aufschieben bis der äußere Spannflansch mit der Hohlwelle bündig abschließt. Leichtes Einfetten der Bohrung des Innenringes erleichtert das Aufschieben. 4. Die Vollwelle vor der Montage nur in dem Bereich einfetten, der später Kontakt mit der Bronzebuchse in der Getriebehohlwelle hat. Die Bronzebuchse nicht einfetten, um bei der Montage eine Befettung im Bereich der Schrumpfverbindung zu vermeiden. 5. Die Hohlwelle des Getriebes muss vollständig entfettet werden und f e t t f r e i sein. a b s o l u t 6. Die Vollwelle der Maschine muss im Bereich der Schrumpfverbindung entfettet werden und dort a b s o l u t f e t t f r e i sein. 7. Vollwelle der Maschine in die Hohlwelle einführen, so dass der Bereich der Schrumpfverbindung vollständig ausgenutzt wird. 8. Spannschrauben leicht anziehen, damit sich die Spannflansche positionieren. 9. Festziehen der Spannschrauben der Reihe nach im Uhrzeigersinn über mehrere Umläufe - nicht überkreuz – mit ca. 1/4 Schraubenumdrehung pro Umlauf. Die Spannschrauben mit einem Drehmomentschlüssel bis zu dem auf der Schrumpfscheibe angegebenen Anzugsdrehmoment anziehen. 10. Nach dem Festziehen der Spannschrauben muss zwischen den Spannflanschen ein gleichmäßiger Spalt vorhanden sein. Falls dies nicht gegeben ist, muss das Getriebe demontiert und die Schrumpfscheibenverbindung auf Passgenauigkeit überprüft werden. 11. Die Hohlwelle des Getriebes und die Vollwelle der Maschine sind mit einem Strich (Filzstift) zu kennzeichnen, um später ein Durchrutschen unter Last erkennen zu können. Achtung: Bei unsachgemäßer Montage und Demontage besteht Verletzungsgefahr. -16- www.nord.com B2000-DE 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung Demontageablauf: 1. Spannschrauben der Reihe nach im Uhrzeigersinn über mehrere Umläufe lösen, mit ca. 1/4 Schraubenumdrehung pro Umlauf. Spannschrauben nicht aus ihrem Gewinde entfernen. 2. Die Spannflansche sind vom Konus des Innenringes zu lösen. 3. Abnehmen des Getriebes von der Maschinenvollwelle. War eine Schrumpfscheibe längere Zeit im Einsatz oder ist sie verschmutzt, dann ist diese vor einer erneuten Montage zu zerlegen, zu reinigen und die Kegelflächen (Konus) mit Molykote G-Rapid Plus oder vergleichbarem Schmierstoff einzustreichen. Die Schrauben sind im Gewinde und in der Kopfauflage mit Fett ohne Molykote zu behandeln. Bei Beschädigungen oder Korrosion sind die beschädigten Elemente auszutauschen. 3.10 Montage von Abdeckhauben Schrumpfscheiben erfordern einen Berührschutz. Abdeckhauben (Option H) dienen hier als Berührschutz. Sie sind unbedingt zu verwenden, wenn der Berührschutz nicht auf andere Weise erreicht wird. Abdeckhauben sind vor der Montage auf Transportschäden, wie z.B. Beulen und Verzug, zu untersuchen. Beschädigte Abdeckhauben dürfen nicht verwendet werden, da sie möglicherweise schleifen können. Alle Befestigungsschrauben sind zu verwenden, durch Benetzung mit Sicherungsklebstoff z.B. Loctite 242, Loxeal 54-03 vor dem Einschrauben zu sichern und mit entsprechendem Drehmoment festzudrehen. (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3) Bild 3-11: Montage der Abdeckhaube 3.11 Montage eines Normmotors Es dürfen nur IEC-Normmotoren montiert werden, die eine für die ATEX Zone ausreichende Kategorie gemäß Motortypenschild ausweisen. Außerdem muss bei Getrieben der ATEX-Kategorie 2D (siehe ATEX-Kennzeichnung, letzte Zeile des Getriebetypenschildes) der Motor mindestens die Schutzart IP6x haben. Die in der folgenden Tabelle angegebenen maximal zulässigen Motorgewichte sind nicht zu überschreiten: Maximal zulässige Motorgewichte IEC-Motorbaugröße 63 71 80 90 100 112 132 160 180 200 225 250 280 max. Motorgewicht [kg] 25 30 40 50 60 100 200 250 350 500 700 1000 1500 B2000-DE 80 www.nord.com 315 -17- 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung Montageablauf beim Anschließen eines IEC-Normmotors an den IEC-Adapter (Option IEC) 1. Motorwelle und Flanschflächen von Motor und Adapter reinigen und auf Beschädigungen prüfen. Befestigungsabmessungen und Toleranzen des Motors müssen DIN EN 50347 entsprechen. 2. Die Kupplungshülse auf die Motorwelle aufsetzen, so dass die Motorpassfeder beim Aufziehen in die Nut der Kupplungshülse eingreift. 3. Die Kupplungshülse auf die Motorwelle gemäß Angaben des Motorherstellers bis zum Anschlagen an den Bund aufziehen. Eventuell sind beiliegende Distanzbuchsen bei den Motorbaugrößen 160, 180 und 225 zwischen Kupplungshülse und Bund zu legen. Bei Standard-Stirnradgetrieben ist das Maß B zwischen Kupplungshülse und Bund zu beachten. (siehe Bild 3-12) 4. Die Kupplungshälfte mit dem Gewindestift sichern. Hierbei ist der Gewindestift durch Benetzen mit Sicherungsklebstoff z.B. Loctite 242 oder Loxeal 54-03 vor dem Einschrauben zu sichern und mit entsprechendem Drehmoment festzudrehen. (SchraubenAnziehdrehmomente siehe Kap. 6.3) 5. Die Flanschflächen von Motor und Adapter sind vor der Motormontage vollständig mit Flächendichtmittel z.B. Loctite 574 oder Loxeal 58-14 zu benetzen, so dass der Flansch nach der Montage abdichtet. (nur bei Getrieben in Kategorie 2D erforderlich – siehe ATEX-Kennzeichnung in der letzten Zeile des Getriebetypenschildes) Die Abdichtung der Flanschflächen ist außerdem bei Aufstellung im Freien und in feuchter Umgebung zu empfehlen. 6. Den Motor an Adapter montieren, hierbei den beiliegenden Zahnkranz bzw. die beiliegende Zahnhülse nicht vergessen. (siehe Bild 3-12) 7. Die Schrauben des Adapters mit entsprechendem Drehmoment festdrehen. (SchraubenAnziehdrehmomente siehe Kap. 6.3) Bild 3-12: Montage der Kupplung auf die Motorwelle bei verschiedenen Kupplungsbauarten I II III IV V Bogenzahnkupplung (BoWex) einteilig Bogenzahnkupplung (BoWex) zweiteilig Bogenzahnkupplung (BoWex) zweiteilig mit Distanzbuchse Klauenkupplung (ROTEX) zweiteilig Klauenkupplung (ROTEX) zweiteilig, Maß B beachten: Standard-Stirnradgetriebe: SK0, SK01, SK20, SK25, SK30, SK33 (2-stufig) SK010, SK200, SK250, SK300, SK330 (3-stufig) IEC Baugröße 63 IEC Baugröße 71 B = 4,5mm B = 11,5 mm Maß B (Bild 3-12 V) VI -18- Klauenkupplung (ROTEX ) zweiteilig mit Distanzbuchse www.nord.com B2000-DE 3. Lagerung, Vorbereitung, Aufstellung 3.12 nachträgliche Lackierung Bei einem nachträglichen Lackieren des Getriebes dürfen Wellendichtringe, Gummielemente, Druckentlüftungsventile, und Motorkupplungsteile nicht mit Farben, Lacke und Lösungsmitteln in Kontakt kommen. Die Gesamtschichtdicke der Lackierung darf bei Anwendung in den Kategorien II2G/II3G maximal 0,2 mm betragen. 3.13 Temperaturaufkleber Bei Getrieben der Temperaturklasse T4 bzw. bei Getrieben mit einer maximalen Oberflächentemperatur kleiner als 135°C, ist der beigefügte selbstklebende Temperaturaufkleber (aufgedruckter Wert 121°C) auf das Getriebegehäuse aufzukleben. (Teile-Nr.:283 9050). Die Temperaturklasse bzw. die maximalen Oberflächentemperatur geht aus der Kennzeichnung gemäß ATEX in der letzten Zeile des Getriebetypenschildes hervor. Beispiele: II 2G c IIC T4 X bzw. II 3D 125°C X Der Temperaturaufkleber ist neben der Ölstandsschraube (siehe Kap.6.1) in Richtung Motor aufzukleben. Bei lebensdauergeschmierten Getrieben ohne Ölwartung ist der Temperaturaufkleber neben dem Getriebetypenschild aufzukleben. Bild 3-13: Position des Temperaturaufklebers B2000-DE www.nord.com -19- 4. Inbetriebnahme 4. Inbetriebnahme 4.1. Ölstand prüfen Vor der Inbetriebnahme ist der Ölstand mit dem beiliegenden Ölmessstab zu prüfen. Die Einbaulage muss der Bauform auf dem Typenschild entsprechen! In Kap. 6.1 werden die Bauformen dargestellt und die der Bauform entsprechenden Ölstandsschrauben gezeigt. Bei Doppelgetrieben ist an beiden Getrieben der Ölstand zu prüfen. Die Druckentlüftung muss an der in Kap. 6.1 gekennzeichneten Stelle sein. Bei Getrieben ohne Ölstandsschraube (siehe Kap 6.1) entfällt das Prüfen des Ölstandes. Getriebetypen, die keine werksseitige Ölfüllung haben, sind vor dem Prüfen des Ölstandes mit Öl zu befüllen. (siehe Kap. 5.2) Ölstand prüfen: 1. Das Prüfen des Ölstandes ist nur bei stillstehendem, abgekühltem Getriebe durchzuführen. Eine Absicherung gegen versehentliches Einschalten ist vorzusehen. 2. Standard-Stirnradgetriebe in Bauform V1 und V5 haben zum Prüfen des Ölstandes das in Bild 4-1 rechts gezeigte Winkelrohr, das senkrecht nach oben stehen muss. Vor der Ölstandsprüfung ist die Druckentlüftung herauszuschrauben. (siehe Bild 3-2 rechts) 3. Die der Bauform entsprechende Ölstandsschraube ist herauszudrehen. (siehe Kap. 6.1) 4. Der Ölstand im Getriebe ist mit dem beiliegenden Ölmessstab (Teile-Nr.:283 0050), wie in Bild 4-1 dargestellt, zu prüfen. Hierbei ist der in das Öl eintauchende Teil des Ölmessstabes senkrecht zu halten. 5. Der maximale Ölstand ist die Unterkante der Ölstandsbohrung. 6. Der minimale Ölstand ist ca. 4mm unterhalb der Unterkante der Ölstandsbohrung. Der Ölmessstab taucht dann gerade noch in das Öl ein. 7. Falls der Ölstand nicht stimmt, ist der Ölstand durch Ablassen oder Nachfüllen, mit der auf dem Typenschild angegebenen Ölsorte, zu korrigieren. 8. Ist die Schraubensicherungsbeschichtung im Gewinde der Ölstandsschraube beschädigt, ist eine neue Ölstandsschraube zu verwenden oder das Gewinde zu säubern und mit Sicherungsklebstoff z.B. Loctite 242, Loxeal 54-03 vor dem Einschrauben zu benetzen. 9. Ist ein Dichtring beschädigt, ist ein neuer Dichtring zu verwenden. 10. Ölstandsschraube mit Dichtring montieren und mit entsprechendem Drehmoment festdrehen! (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3). 11. Eventuell herausgeschraubte Druckentlüftung mit Dichtring wieder einschrauben und mit entsprechendem Drehmoment festdrehen! (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3). 12. Endkontrolle: Die zuvor gelösten Verschraubungen müssen korrekt eingeschraubt sein. Bild 4-1: Ölstand prüfen mit Ölmessstab -20- www.nord.com B2000-DE 4. Inbetriebnahme 4.2. Aktivierung des automatischen Schmierstoffgebers Einige Getriebetypen zum Anbau eines IEC-Normmotors (Option IEC) haben zur Wälzlagerschmierung einen automatischen Schmierstoffgeber. Er ist vor Inbetriebnahme des Getriebes zu aktivieren. Am Kartuschendeckel des Adapters zum Anbau eines IEC-Normmotors befindet sich ein rotes Hinweisschild zur Aktivierung des Schmierstoffgebers. Aktivierung des Schmierstoffgebers: 1. Zylinderschrauben M8x16 (1) lösen und entfernen 2. Kartuschenhaube (2) abnehmen 3. Aktivierungsschraube (3) in den Schmierstoffgeber (5) einschrauben, bis die Ringöse (4) an der Sollbruchstelle abreißt 4. Die Flanschflächen von der Kartuschenhaube (2) sind vor der Montage vollständig mit Flächendichtmittel z.B. Loctite 574 oder Loxeal 58-14 zu benetzen, so dass die Haube nach der Montage abdichtet. (Nur bei Getrieben in Kategorie 2D erforderlich – siehe ATEX-Kennzeichnung, letzte Zeile des Getriebetypenschildes) 5. Kartuschenhaube (2) wieder aufsetzen und mit der Zylinderschraube (1) befestigen. (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3) 6. Der Aktivierungszeitpunkt ist auf dem Klebeschild (6) mit Monat/Jahr zu markieren Achtung! Vor Inbetriebnahme des Getriebes die beigefügte Aktivierungsschraube bis zum Abreißen der Ringöse eindrehen. Spendezeit: 12 Monate Monat Aktivierungsdatum 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Jahr 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 Bild 4-2: Aktivierung des automatischen Schmierstoffgebers bei IEC-Normmotoranbau 4.3. Temperaturmessung Die Angaben der ATEX Temperaturklasse bzw. der maximalen Oberflächentemperatur legen normale Aufstellungsbedingungen und Einbauverhältnisse zu Grunde (siehe Kap. 3.6). Schon kleine Änderungen der Einbauverhältnisse können die Getriebetemperatur wesentlich beeinflussen. Daher muss bei der Inbetriebnahme eine Oberflächentemperaturmessung am Getriebe bei maximaler Belastung durchgeführt werden. (Getriebe, die auf dem Typenschild in der letzten Zeile mit der Temperaturklasse T1 – T3 bzw. mit einer maximalen Oberflächentemperatur von 200°C gekennzeichnet sind, sind hiervon ausgenommen.) Für die Temperaturmessung wird ein handelsübliches Temperaturmessgerät benötigt, das den Messbereich 0°C bis 130°C abdeckt und eine Messgenauigkeit von mindestens ± 4°C hat, und das die Messung einer Oberflächentemperatur und der Lufttemperatur ermöglicht. Ablauf der Temperaturmessung: 1. Getriebe unter maximaler Belastung und maximaler Drehzahl ca. 4 Stunden laufen lassen. 2. Nach dem Warmfahren ist die Temperatur der Getriebegehäuseoberfläche Tgm dicht neben dem Temperaturaufkleber (siehe Kap. 3.13) zu messen. 3. Die Lufttemperatur Tum in der direkten Umgebung des Getriebes ist zu messen. B2000-DE www.nord.com -21- 4. Inbetriebnahme Der Antrieb muss stillgesetzt werden und es ist mit Getriebebau NORD Rücksprache zu halten, wenn nicht alle der folgenden Kriterien zutreffen: • Die gemessene Lufttemperatur Tum liegt in dem zulässigen Bereich, der auf dem Typenschild gekennzeichnet ist. • Die gemessene Temperatur der Getriebegehäuseoberfläche Tgm liegt unter 121°C und der Temperaturaufkleber hat sich nicht schwarz gefärbt. (siehe Bild 4-3) • Die gemessene Gehäuseoberflächentemperatur zuzüglich der Differenz zwischen der höchsten zulässigen Lufttemperatur laut Typenschild Tu und der gemessenen Lufttemperatur muss mindestens 15°C kleiner sein als die maximal zulässige Oberflächentemperatur, d.h.: ATEX Kennzeichnung: II 2G c T4 / II 3G T4: Tgm + Tu – Tum < 135°C – 15°C ATEX Kennzeichnung: II 2D c Tmax / II 3D Tmax: Tgm + Tu – Tum < Tmax – 15°C Tgm: gemessene Temperatur der Getriebegehäuseoberfläche in °C Tum: gemessene Lufttemperatur in °C Tmax: maximale Oberflächentemperatur nach Getriebetypenschild (ATEX Kennzeichnung) in °C Tu: oberer Wert des zulässigen Umgebungstemperaturbereichs nach Getriebetypenschild in °C Mittelpunkt ist weiß: In Ordnung Mittelpunkt ist schwarz: Temperatur war zu hoch Bild 4-3: Temperaturaufkleber 4.4. Kontrolle des Getriebes Beim Probelauf unter maximaler Belastung ist das Getriebe zu prüfen auf: • ungewöhnliche Geräusche wie mahlende, klopfende oder schleifende Geräusche • ungewöhnliche Vibrationen, Schwingungen und Bewegungen • Dampf- bzw. Rauchbildung Nach dem Probelauf ist das Getriebe zu prüfen auf: • Undichtigkeiten • auf Durchrutschen bei Schrumpfscheiben. Hierzu ist die Abdeckhaube zu entfernen und zu prüfen, ob sich die in Kap. 3.9 vorgeschriebene Markierung eine Relativbewegung von Getriebehohlwelle und Maschinenwelle anzeigt. Anschließend ist die Abdeckhaube, wie in Kap 3.10 beschrieben, zu montieren. Der Antrieb muss stillgesetzt werden und es ist mit Getriebebau NORD Rücksprache zu halten, wenn bei den oben beschriebenen Kontrollprüfungen eine Auffälligkeit festgestellt wurde. -22- www.nord.com B2000-DE 4. Inbetriebnahme 4.5. Checkliste Checkliste Gegenstand der Prüfung geprüft am: Information siehe Kapitel Sind Transportschäden oder Beschädigungen erkennbar? Kap. 3.2 Entspricht die Kennzeichnung auf dem Typenschild der Vorgabe? Kap. 3.3 Entspricht die Bauform auf dem Typenschild der tatsächlichen Einbaulage? Kap. 3.4 Ist die Druckentlüftung eingeschraubt? Kap. 3.5 Haben alle An- und Abtriebselemente eine ATEX-Zulassung? Kap. 3.7 Sind die äußeren Getriebewellenkräfte zulässig (Kettenspannung)? Kap. 3.7 Ist bei drehenden Teilen der Berührschutz angebracht? Kap. 3.10 Hat der Motor auch eine zutreffende ATEX-Zulassung? Kap. 3.11 Ist der Temperaturaufkleber aufgeklebt? Kap. 3.13 Ist der bauformgerechte Ölstand geprüft? Kap. 4.1 Ist der automatische Schmierstoffgeber aktiviert? Kap. 4.2 Ist die Temperaturmessung durchgeführt worden? Kap. 4.3 Hat sich der Mittelpunkt des Temperaturaufklebers schwarz gefärbt? Kap. 4.3 Ist das Getriebe durch einen Probelauf kontrolliert worden? Kap. 4.4 Ist die Schrumpfscheibenverbindung gegen Durchrutschen geprüft? Kap. 4.4 4.6. Betreiben des Getriebes im Ex-Bereich Beim Betreiben des Getriebes sind die Vorgaben dieser Betriebsanleitung unbedingt einzuhalten. Die vorgeschriebenen Inspektions- und Wartungsintervalle sind einzuhalten. Es muss sichergestellt sein, dass die auf dem Typenschild angegebenen Leistungsdaten nicht überschritten werden. Wenn es, z.B. bei drehzahlveränderlichen Antrieben, mehrere Betriebspunkte gibt, darf in keinem Betriebspunkt die maximal zulässige Antriebsleistung P1 oder das maximal zulässige Drehmoment an der Getriebeabtriebswelle M2 oder die maximal zulässige Drehzahl überschritten werden. Eine Überlastung des Getriebes muss ausgeschlossen werden. Getriebe mit freier Antriebswelle (Option W), die eine Rücklaufsperre haben, dürfen nur über der Mindestdrehzahl der Getriebeantriebswelle von n1min= 900 min-1 betrieben werden. Falls im Betrieb Auffälligkeiten erkannt werden, wie einer der in Kap. 4.4 genannten Punkte, oder der Temperaturaufkleber sich schwarz gefärbt hat, muss der Antrieb stillgesetzt werden, und es ist mit Getriebebau NORD Rücksprache zu halten. B2000-DE www.nord.com -23- 5. Inspektion und Wartung 5.1 Inspektions- und Wartungsintervalle Information siehe Kapitel Inspektions- und Wartungsintervalle Inspektions- und Wartungsarbeiten wöchentlich oder alle 100 Betriebsstunden - Sichtkontrolle auf Undichtigkeiten - Getriebe auf ungewöhnliche Laufgeräusche und/oder Vibrationen prüfen 5.2 5.2 alle 2500 Betriebsstunden, mindestens jedes halbe Jahr - Ölstand prüfen - Sichtkontrolle Gummipuffer - Sichtkontrolle Temperaturaufkleber - Staub entfernen (nur bei Kategorie 2D) - Prüfung Kupplung (nur bei Kategorie 2G und IEC-Normmotoranbau) - Fett nachschmieren (nur bei freier Antriebswelle / Option W und bei Rührwerkslagerung / Option VLII / VLIII) 4.1 5.2 5.2 / 4.3 5.2 alle 5000 Betriebsstunden, mindestens jedes Jahr (nur bei IEC-Normmotoranbau) - automatischen Schmierstoffgeber auswechseln 5.2 / 4.2 alle 10000 Betriebsstunden mindestens alle 2 Jahre - Öl wechseln 5.2 Intervall gemäß Typenschildangabe MI = Betriebsstunden , mindestens alle 10 Jahre (nur bei Kategorie 2G und 2D) - Generalüberholung 5.2 5.2 5.2 5.2 Inspektions- und Wartungsarbeiten Bei allen Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten darf keine explosive Atmosphäre vorhanden sein. Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden. Montage- und Wartungsarbeiten sind nur bei stillstehendem Getriebe durchzuführen. Der Antrieb muss spannungsfrei und gegen versehentliches Einschalten abgesichert sein. Sichtkontrolle auf Undichtigkeiten: Das Getriebe ist auf Undichtigkeiten zu kontrollieren. Hierbei ist auf austretendes Getriebeöl und auf Ölspuren außen am Getriebe oder unter dem Getriebe zu achten. Insbesondere sind die Wellendichtringe, Verschlusskappen und Gehäusefugen zu kontrollieren. Im Verdachtsfall ist das Getriebe zu säubern und nach ca. 24 Stunden erneut auf Undichtigkeit zu prüfen. Bestätigt sich hierbei die Undichtigkeit (abgetropftes Öl) ist das Getriebe umgehend zu reparieren. Bitte wenden Sie sich an die NORD-Serviceabteilung. Laufgeräusche prüfen Falls ungewöhnliche Laufgeräusche und/oder Vibrationen am Getriebe auftreten, könnte sich ein Schaden am Getriebe ankündigen. In diesem Fall ist das Getriebe stillzusetzen und eine Generalüberholung durchzuführen. -24- www.nord.com B2000-DE 5. Inspektion und Wartung Ölstand prüfen: Siehe Kapitel 4.1 Sichtkontrolle Gummipuffer Getriebe mit Gummipuffer (Option G oder VG) und Getriebe mit Drehmomentstütze haben Gummielemente. Falls Schäden wie Risse an der Gummioberfläche sichtbar sind, müssen diese Elemente ausgewechselt werden. Bitte wenden Sie sich an die NORDServiceabteilung. Sichtkontrolle Temperaturaufkleber (nur bei Temperaturklasse T4 bzw. max. Oberflächentemperatur < 135°C erforderlich) Der Temperaturaufkleber ist auf Schwarzfärbung zu kontrollieren (siehe Bild 4-3). Hat sich der Temperaturaufkleber schwarz gefärbt, ist das Getriebe zu warm geworden. Die Ursache für die Überhitzung ist zu ermitteln. Bitte wenden Sie sich umgehend an die NORD-Serviceabteilung. Der Antrieb darf nicht wieder in Betrieb genommen werden, bevor die Ursache für die Überhitzung beseitigt ist und eine erneute Überhitzung ausgeschlossen werden kann. Vor der erneuten Inbetriebnahme muss ein neuer Temperaturaufkleber an das Getriebe angebracht werden (siehe Kap. 3.13). Staub entfernen (nur bei Kategorie 2D erforderlich) Auf dem Getriebegehäuse abgelagerte Staubschichten sind zu entfernen, wenn Sie dicker als 5 mm sind. Bei Getrieben mit Abdeckhaube (Option H) ist die Haube abzubauen. Staubablagerungen in der Haube, an der Abtriebswelle und an der Schrumpfscheibe müssen entfernt werden. Anschließend ist die Haube zu montieren (siehe Kap. 3.10). Hinweis: Bei einigen Abdeckhauben lässt sich die Haube mit Flüssigdichtmittel vollständig abdichten. In diesen Fällen kann auf das regelmäßige Säubern der Abdeckhaube verzichtet werden, wenn die Abdeckhaube mit Flüssigdichtmittel, z.B. Loctite 574 oder Loxeal 58-14, vollständig abgedichtet montiert wird. Prüfung Kupplung (nur bei Kategorie 2G und IEC-Normmotoranbau erforderlich) Der Motor ist zu demontieren. Die Kupplungsteile aus Kunststoff bzw. Elastomer sind auf Verschleißspuren zu untersuchen. Bei Überschreiten der unten für die jeweiligen Kupplungsbauarten und –größen angegebenen Grenzwerte, sind die Kupplungsteile aus Kunststoff bzw. Elastomer zu erneuern. Achtung, nur Ersatzteile in gleicher Farbe verwenden! Bei der Klauenkupplung (ROTEX) ist die Zahndicke des Elastomer-Zahnkranzes gemäß Bild 5-1 zu messen. Bmin ist die minimal zulässige Zahndicke. Verschleißgrenzwerte für Kupplungs-Zahnkränze Type R14 R24 R38 R42 R48 R65 R90 B 9,7 8,6 13,3 15,7 17,7 22,2 32,3 Bmin 7,7 5,6 10,3 11,7 13,7 17,2 24,3 Bild 5-1: Messung Zahnkranzverschleiß bei der Klauenkupplung ROTEX B2000-DE www.nord.com -25- 5. Inspektion und Wartung Bei Bogenzahnkupplungen beträgt der Verschleißgrenzwert X=0,8mm gemäß Bild 5-2. Hülse Nabe neu Hülse Nabe Verschleißgrenze X=0,8mm Bild 5-2: Messung Zahnhülsenverschleiß bei der Bogenzahnkupplung BoWex Hinweis: Wurde bei der Prüfung der Kupplung nur geringer Verschleiß (25% der Grenzwerte) festgestellt, ist es zulässig die Intervalle der Prüfung der Kupplung auf den doppelten Zeitraum, d.h. 5000 Betriebsstunden und mindestens jedes Jahr zu verlängern. Fett nachschmieren Bei einigen Getriebeausführungen (freie Antriebswelle Option W, Rührwerksausführungen VLII und VLIII), ist eine Nachschmiervorrichtung vorhanden. Über den vorgesehenen Schmiernippel, ist das äußere Wälzlager mit ca. 20-25g Fett nachzuschmieren. Empfohlene Fettsorte: Petamo GHY 133N (Fa. Klüber Lubrication). Automatischen Schmierstoffgeber auswechseln Die Kartuschenhaube (2) ist dafür abzuschrauben (siehe Bild 4-2). Der Schmierstoffgeber (5) wird herausgeschraubt und durch einen neuen Schmierstoffgeber (Teile-Nr.:283 0100) ersetzt. Anschließend Aktivierung durchführen (siehe Kap. 4.2)! Öl wechseln Aus den Bildern in Kap 6.1 ist die Ölablassschraube, die Ölstandschraube und Druckentlüftungsverschraubung bauformabhängig dargestellt. Arbeitsablauf: 1. Auffanggefäß unter die Ölablassschraube stellen 2. Ölstandschraube und Ölablassschraube ganz herausdrehen. Achtung Gefahr durch heißes Öl! 3. Öl vollständig aus dem Getriebe auslaufen lassen. 4. Ist die Schraubensicherungsbeschichtung der Ölablassschraube oder Ölstandschraube im Gewinde beschädigt, ist eine neue Ölstandsschraube zu verwenden oder das Gewinde zu säubern und mit Sicherungsklebstoff z.B. Loctite 242, Loxeal 5403 vor dem Einschrauben zu benetzen. Ist der Dichtring beschädigt, ist ein neuer Dichtring zu verwenden. 5. Dichtring unterlegen, Ölablassschraube in die Bohrung einschrauben und mit entsprechendem Drehmoment festdrehen! (Schrauben-Anziehdrehmomente siehe Kap. 6.3) 6. Neues Öl derselben Art (siehe Typenschild, Kap. 3.3 und 6.2) über die Ölstandsbohrung mit entsprechender Einfüllvorrichtung einfüllen, bis das Öl anfängt aus der Ölstandsbohrung auszutreten. (Das Öl kann auch durch die Bohrung der Druckentlüftung oder einer Verschlussschraube, die über dem Ölstand liegt, eingefüllt werden.) 7. Mindestens 15 min. nach dem Öleinfüllen ist der Ölstand zu kontrollieren und vorzugehen, wie in Kap. 4.1 beschrieben. -26- www.nord.com B2000-DE 5. Inspektion und Wartung 6. Anhang Hinweis: Bei Getrieben ohne Ölablassschraube (siehe Kap 6.1) entfällt das Wechseln des Öles. Diese Getriebe sind lebensdauergeschmiert. Hinweis: Standard-Stirnradgetriebe haben teilweise keine Ölstandschraube. Hier wird das neue Öl durch die Gewindebohrung der Druckentlüftung eingefüllt, und zwar mit der Ölfüllmenge gemäß der folgenden Tabelle. Ölfüllmengen Standard-Stirnradgetriebe Typ SK0, SK05 SK01, SK015 SK20, SK205 SK25, SK255 SK30, SK305 SK33, SK335 SK010, SK0105 SK200, SK2005 SK250, SK2505 SK300, SK3005 SK330, SK3305 Bauformen B3, B5, B5a, B6, B7, B8 100 cm3 250 cm3 510 cm3 700 cm3 800 cm3 1000 cm3 600 cm3 1300 cm3 1400 cm3 1400 cm3 1500 cm3 V1, V3, V5, V6 150 cm3 400 cm3 700 cm3 1000 cm3 1400 cm3 1600 cm3 650 cm3 1400 cm3 1500 cm3 1500 cm3 1580 cm3 Generalüberholung Das Getriebe ist hierfür vollständig auseinanderzubauen. Die folgenden Arbeiten sind durchzuführen: • alle Getriebeteile sind zu säubern • alle Getriebeteile sind auf Schäden zu untersuchen • • alle beschädigten Teile sind zu erneuern alle Wälzlager sind zu erneuern • • Rücklaufsperren – falls vorhanden – sind zu erneuern alle Dichtungen, Wellendichtringe und Nilosringe sind zu erneuern • Kunstoff- und Elastomerteile der Motorkupplung sind zu erneuern Die Generalüberholung muss in einer Fachwerkstatt mit entsprechender Ausrüstung und durch qualifiziertes Personal durchgeführt werden. Wir empfehlen dringend, die Generalüberholung durch den NORD-Service durchführen zu lassen. 6.1 Bauformen und Wartung Bei Bauformen, die nicht aufgeführt sind, bitte die Sonderdokumentationszeichnung beachten. (Siehe Typenschild, Kap. 3.3) Symbolerklärung für die nachfolgenden Bauformbilder: Entlüftung Ölstand Ölablass B2000-DE www.nord.com -27- 6. Anhang Stirnradgetriebe B3+B5 B3+B5 V6+V3 B7+B5III V6+V3 B7+B5III SK 11E SK 51E SK 02 SK 52 SK 62N B6+B5II V5+V1 B6+B5II V5+V1 B8+B5I B8+B5I B3+B5 B3+B5 B7+B5III B7+B5III V6+V3 SK 62 SK 102 SK 63 SK 103 SK 03 SK 13 SK 23 SK 33N SK 43 SK 53 V5+V1 V6+V3 B6+B5II B6+B5II V5+V1 B8+B5I -28- B8+B5I www.nord.com B2000-DE 6. Anhang NORDBLOC Stirnradgetriebe B3+B5 B7+B5III SK 320 SK 172 SK 972 SK 273 SK 973 V3+V6 V1+V5 B6+B5II B8+B5I Die Ölstandsschrauben entfallen bei den GetriebetypenSK 320, SK 172, SK 272, SK 372 sowie SK 273 und SK373 in der ATEX-Kategorie 3G und 3D. (siehe Typenschild, Kap. 3.3) Die Typen SK 320, SK 172, SK 272, SK 372 sowie SK 273 und SK 373 haben in der Kategorie 2G und 2D nur eine Ölstandsschraube. Diese Getriebetypen besitzen eine kontrollierbare Lebensdauerschmierung. B2000-DE www.nord.com -29- 6. Anhang Standard-Stirnradgetriebe B3+B5 V6+V3 SK 0 SK 01 SK 20 SK 25 SK 30 SK 33 B7+B5III V1+V5 B6+B5II B8+B5I B3+B5 V6+V3 SK 010 SK 200 SK 250 SK 300 SK 330 B7+B5III B6+B5II V1+V5 B8+B5I Die Ölstandsschrauben entfallen bei Getrieben in der ATEX-Kategorie 3G und 3D. (siehe Typenschild, Kap. 3.3) -30- www.nord.com B2000-DE 6. Anhang Flachgetriebe SK 1282, SK 2282, ….. ,SK 9282, SK 10282, SK 11282 SK 2382, SK 3382, ….. ,SK 9382, SK 10382, SK 11382, SK 12382 H5 H5 SK 2382 – SK 5382 SK 1282 – SK 5282 SK 6282 – SK 11282 SK 6382 – SK 12382 H1 SK 1282 – SK 5282 SK 2382 – SK 5382 H2 H3 SK 6282 – SK 12382 H4 H1 H2 SK 1282 – SK 5282 SK 2382 – SK 5382 SK 2382 – SK 5382 SK 2382 – SK 5382 SK 2382 – SK 5382 H6 B2000-DE www.nord.com H6 -31- 6. Anhang Flachgetriebe H5 SK 1382 NB H1 H2 SK 0182 NB SK 0282 NB SK 1382 NB SK 1382 NB SK 1382 NB SK 0282 NB SK 0282 NB H3 H4 H6 Die Ölstandsschrauben entfallen bei den Getriebetypen SK 0182 NB, SK 0282 NB und SK 1382 NB in der ATEX-Kategorie 3G und 3D. (siehe Typenschild, Kap. 3.3) Die Typen SK 0182 NB, SK 0282 NB und SK 1382 NB haben in der Kategorie 2G und 2D nur eine Ölstandsschraube. Diese Getriebetypen besitzen eine kontrollierbare Lebensdauerschmierung. -32- www.nord.com B2000-DE 6. Anhang Kegelradgetriebe mit Fußbefestigung B3 B6 V6 SK 92072 SK 92172 SK 92372 SK 92672 SK 92772 B3I B3 V6 B6 SK 9012.1 SK 9016.1 SK 9022.1 SK 9032.1 SK 9042.1 SK 9052.1 SK 9062.1 SK 9082.1 SK 9086.1 SK 9092.1 V5 B3I B8 B3 B6 V6 V5 SK 9013.1 SK 9017.1 SK 9023.1 SK 9033.1 SK 9043.1 SK 9053.1 B3I B8 V5 B8 B2000-DE www.nord.com -33- 6. Anhang Kegelradgetriebe mit Abtriebsflansch H1+B5I H1+B5I H6+V3 H4+B5 H6+V3 SK 92072 SK 92172 SK 92372 SK 92672 SK 92772 H4+B5 SK 9012.1 SK 9016.1 SK 9022.1 SK 9032.1 SK 9042.1 SK 9052.1 SK 9062.1 SK 9082.1 SK 9086.1 SK 9092.1 H3+B5II H3+B5II H5+V1 H5+V1 H2+B5III H2+B5III H1+B5I H4+B5 H6+V3 SK 9013.1 SK 9017.1 SK 9023.1 SK 9033.1 SK 9043.1 SK 9053.1 H3+B5II H5+V1 H2+B5III -34- www.nord.com B2000-DE 6. Anhang Stirnrad-Schneckengetriebe B3 B3 B6 B6 V6 V6 SK 02040 SK 02050 SK 12063 SK 12080 SK 32100 SK 42125 B3I SK 13050 SK 13063 SK 13080 SK 33100 SK 43125 B3I V5 V5 B8 B8 H1+B5I H1+B5I H4+B5 H4+B5 H6+V3 H6+V3 SK 02040 SK 02050 SK 12063 SK 12080 SK 32100 SK 42125 SK 13050 SK 13063 SK 13080 SK 33100 SK 43125 H5+V1 H3+B5II H3+B5II H5+V1 H2+B5III H2+B5III B2000-DE www.nord.com -35- 6. Anhang Schneckengetriebe MINIBLOC B3 V5II B6 SK 1S32SK 1S63 SK 2S32NB – SK 2S63NB SK 1SU32 – SK 1SU63 SK 2SU32NBSK 2SU63NB SK 1SM31 – SK 1SM63 SK 2SM40 – SK 2SM63 B6II V5 B8 H1+B5I H6+V1I H4+B5 SK 1S32SK 1S63 SK 2S32NB – SK 2S63NB SK 1SU32 – SK 1SU63 SK 2SU32NBSK 2SU63NB SK 1SM31 – SK 1SM63 SK 2SM40 – SK 2SM63 H3+B5II H5+V1 H2+B5III -36- www.nord.com B2000-DE 6. Anhang UNIVERSAL Schneckengetriebe SK 1SI31 – SK 1SI75 Bild 6- 1: Lage bei der Ölstandsprüfung Für die Ölstandsprüfung ist das Getriebe bzw. der Getriebemotor in die in Bild 6-1 gezeigte Lage zu bringen. Hierzu kann der Ausbau des Getriebes bzw. Getriebemotors erforderlich sein. ACHTUNG: Eine ausreichende Ruhezeit in der in Bild 6-1 gezeigten Lage des betriebswarmen Getriebes bzw. Getriebemotors ist einzuhalten, damit sich das Öl gleichmäßig setzt. Es kann nun der Ölstand, wie im Kapitel 4.1 beschrieben, geprüft werden. Die Getriebe haben in der Kategorie 2G und 2D nur eine Ölstandsschraube. Diese Getriebe besitzen eine kontrollierbare Lebensdauerschmierung. Die Ölstandsschrauben entfallen in der ATEX – Kategorie 3G und 3D (siehe Typenschild, Kap.3.3). SK 1SD31 – SK 1SD63 SK 2SD40 – SK 2SD63 H1 H4 H6 H5 H3 H2 Diese Getriebe dürfen nur in der ATEX – Kategorie 3G und 3D eingesetzt werden. B2000-DE www.nord.com -37- -38- www.nord.com Lebensmittelverträgliches Öl H1 gemäß FDA 178.3570 -- -- CLP PG H1 220 Degol BAB 220 E 220 CLP PG H1 680 -- E 680 Degol GS 220 CLP PG 220 -- -- Biogear SE 220 -- Enersyn SG-XP 220 Enersyn SG-XP 680 Energol GR-XP 100 -- -- Carelub GES 220 -- Alphasyn PG 220 -- Alpha SP 100 Alpha MW 100 Alpha MAX 100 Alpha SP 220 Alpha MW220 Alpha MAX 220 -- -- -- -- Glycolube 220 -- Spartan EP 220 Spartan EP 220 -- -- Plantogear 220 S Plantogear 680 S Renolin PG 220 Renolin PG 680 Renolin CLP 100 Renolin CLP 100 Plus Renolin CLP 220 Renolin CLP 220 Plus Klübersynth UH1 6-220 Klübersynth UH1 6-680 Klübersynth GEM2-220 -- Klübersynth GH-6-220 Klübersynth GH-6-680 Klüberoil GEM 1-100 Klüberoil GEM 1-220 -- -- -- -- Glygoyle HE 220 Glygoyle HE 680 Mobilgear: - 627 - XMP 110 Mobilgear 630 Mobilgear XMP 220 -- -- -- -- Shell Tivela WB Tivela S 220 Shell Tivela S 680 Shell Omala 100 Shell Omala 220 6.2 Schmierstoffe Biologisch abbaubares Öl Degol GS 680 CLP 100 Energol GR-XP 220 Die nachfolgende Tabelle ordnet der auf dem Getriebetypenschild (siehe Kap 3.3) angegebenen Getriebeölart Handelsbezeichnungen bzw. Produktnamen zu, die zugelassen sind. Das heißt, je nach der auf dem Typenschild angegebenen Getriebeölart ist ein entsprechendes Produkt zu verwenden. CLP PG 680 Degol BG 100 BG 100 plus CLP 220 Mineralöl Bei einem Ölwechsel und der eventuellen Erstbefüllung muss unbedingt die auf dem Typenschild angegebene Schmierstoffart eingefüllt werden. Synthetisches Öl Degol BG 220 BG 220 plus Getriebeölart auf Typenschild Schmierstoffart Getriebeölart und Produktnamen 6. Anhang B2000-DE 6. Anhang 6.3 Schrauben-Anziehdrehmomente Schrauben-Anziehdrehmomente [Nm] Abmessung Schraubverbindungen in den Festigkeitsklassen 8.8 10.9 12.9 Verschluss- Gewindestift schrauben an Kupplung M4 3,2 5 6 - - M5 6,4 9 11 - 2 M6 11 16 19 - - M8 27 39 46 - 10 M10 53 78 91 8 17 M12 92 135 155 27 40 M16 230 335 390 - - M20 460 660 770 - - M24 790 1150 1300 80 - M30 1600 2250 2650 170 - M36 2780 3910 4710 - - M42 4470 6290 7540 - - - - - 12 - Winkelrohr nach Bild 4-1 6.4 Betriebsstörungen Störungen am Getriebe Störung mögliche Ursache Beseitigung ungewöhnliche Laufgeräusche, Schwingungen zu wenig Öl oder Lagerschaden oder Verzahnungsschaden Rücksprache mit NORD-Service Öl tritt am Getriebe oder Motor aus Dichtung defekt Rücksprache mit NORD-Service Öl tritt aus der Druckentlüftung aus Falscher Ölstand oder falsches, verschmutztes Öl oder ungünstige Betriebszustände Ölwechsel, Ölausgleichsbehälter (Option OA) verwenden Getriebe wird zu warm ungünstige Einbauverhältnisse oder Getriebeschaden Rücksprache mit NORD-Service Schlag beim Einschalten, Vibrationen Motorkupplung defekt oder Getriebebefestigung lose oder Gummielement defekt Elastomer-Zahnkranz erneuern, Motor- und Getriebebefestigungsschrauben nachziehen, Gummielement erneuern Abtriebswelle dreht nicht obwohl Motor dreht Bruch im Getriebe oder Motorkupplung defekt oder Schrumpfscheibe rutscht durch Rücksprache mit NORD-Service Achtung, bei allen Störungen am Getriebe ist der Antrieb sofort stillzusetzen! B2000-DE www.nord.com -39- 6. Anhang 6.5 Konformitätserklärung -40- www.nord.com B2000-DE 6. Anhang B2000-DE www.nord.com -41- 6. Anhang 6.6 Adressenverzeichnis WWW.nord.com Getriebebau NORD Niederlassungen in Deutschland: Niederlassung Nord Hamburg / Schleswig-Holstein / Niedersachsen Vertriebsbüro Bremen westliches Niedersachsen / Bremen Niederlassung West Köln / Koblenz / südl. Nordrhein-Westfalen / Ruhrgebiet / Düsseldorf Vertriebsbüro Butzbach Hessen / Frankfurt / Wiesbaden / Darmstadt Niederlassung Ost Sachsen / südl. Sachsen-Anhalt / Thüringen Vertriebsbüro Berlin Berlin / Brandenburg Mecklenb.-Vorpommern / nördl. Sachsen-Anhalt Niederlassung Süd Stuttgart / Baden-Würtemberg / Saarland / südl. Rheinland-Pfalz Vertriebsbüro München München / Süd-Bayern Vertriebsbüro Nürnberg Nürnberg / Nord-Bayern Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Postfach 12 62 · 22943 Bargteheide Rudolf-Diesel-Straße 1 · 22941 Bargteheide Tel.: Fax: Telex 0 45 32 / 40 10 0 45 32 / 40 12 53 261 505 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro Bremen Stührener Weg 27 27211 Bassum Tel.: Fax: 042 49 / 96 16 75 042 49 / 96 16 76 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Niederlassung West Großenbaumer Weg 10 40472 Düsseldorf Tel.: Fax: 02 11 / 995 55 0 02 11 / 995 55 45 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro Butzbach Marie-Curie-Straße 2 35510 Butzbach Tel.: Fax: 060 33 / 96 23 0 060 33 / 96 23 30 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Niederlassung Ost Leipziger Straße 58 09113 Chemnitz / Sachsen Tel.: Fax: 03 71 / 33 40 70 03 71 / 33 40 720 03 71 / 33 40 721 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro Berlin Heinrich-Mann-Str. 8 15566 Schöneiche Tel.: Fax: 030 / 63 97 94 13 030 / 63 97 94 14 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Niederlassung Süd Katharinenstr. 2-6 70794 Filderstadt – Sielmingen Tel.: Fax: 071 58 / 95 60 80 071 58 / 95 60 820 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro München Untere Bahnhofstraße 29a 82110 Germering Tel.: Fax: 089 / 840 794 0 089 / 840 794 20 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro Nürnberg Schillerstraße 3 90547 Stein Tel.: Fax: 09 11 / 67 23 11 09 11 / 67 24 71 Hans-Hermann Wohlers Handelsgesellschaft mbH Ellerbuscher Straße 177 a 32584 Löhne Tel.: Fax: 057 32 / 40 72 057 32 / 1 23 18 Vertretung in Deutschland : Osnabrück / Bielefeld / Münster -42- www.nord.com B2000-DE 6. Anhang Getriebebau NORD International: Austria Getriebebau NORD GmbH Deggendorfstraße 8 A-4030 Linz Tel.: +43-732-31 89 20 Fax: +43-732-31 89 20-85 eMail: [email protected] Italy NORD-Motoriduttori s.r.l. Via Newton 22 IT-40017 Sant' Giovanni In Persico (BO) Tel.: +39-051-6870 711 Fax: +39-051-6870 790 eMail: [email protected] Belgium NORD Aandrijvingen Belgie NV Transmission Belgique SA Boutersem Dreef 24 B-2240 Zandhoven Tel.: +32-3-4845921 Fax: 32-3-4845924 eMail: [email protected] Netherlands NORD Aandrijvingen Nederland B.V. Voltstraat 12 NL-2181 HA Hillegom Tel.: +31-252-529544 Fax: +31-252-522222 eMail: [email protected] Brazil Nord Motoredutores do Brasil Ltda. Rua Epicuro, 128 Casa Verde - São Paulo - SP CEP 02552-030 Tel.: +55-11-3951-5855 Fax: +55-11-3856-0822 eMail: [email protected] Canada Nord Gear Limited 41 West Drive Brampton, Ontario L6T 4A1 Tel.: +1(905) 796-3606 Fax: +1(905) 796-8130 eMail: [email protected] Croatia NORD-Pogoni d.o.o. Obrtnicka 9 HR-48260 Krizevci Tel.: +385-48-711-900 Fax: +385-48-270-494 eMail: [email protected] Czech Republic NORD-Pohánìcí technika, s. r. o. Palackého 359 CZ-500 03 Hradec Králové Tel.: +420 495 580 310-11 Fax: +420 495 580 312 eMail: [email protected] Denmark NORD-Gear Danmark A/S Kliplev Erhvervspark 28 - Kliplev DK - 6200 Aabenraa Tel.: +45-73-68 78 00 Fax: +45-73-68 78 10 eMail: [email protected] Finland NORD Gear Oy Aunankorvenkatu 7 FI - 33840 Tampere Tel.: +358-3-254 1800 Fax: +358-3-254 1820 eMail: [email protected] France NORD Réducteurs sarl Siège Social 17, Av. G. Clémenceau FR-93421 Villepinte Cedex Tel.: +33-1-4963 0189 Fax: +33-1-4963 0811 eMail: [email protected] Hungary NORD Hajtastechnika Kft. Törökkö u. 5-7 HU-1037 Budapest Tel.: +36-1-437 0127 Fax: +36-1-250 5549 eMail: [email protected] Indonesia PT. NORD Indonesia Jln. Raya Serpong KM7 Kompleks Rumah Multi Guna Blok D-No. 1 Pakulonan, Serpong 15310 – Tangerang - West Java Tel.: +62-21-5312 2222 Fax: +62-21-5312 2288 eMail: [email protected] P.R. China NORD (Beijing) Power Transmission Co. Ltd. No. 5, Tangjiacun, Guangqudonglu, Chaoyangqu Beijing 100022 Tel.: +86-10-67704305 Fax: +86-10-67704330 eMail: [email protected] Poland NORD Napêdy sp. z o.o. Ul. Grottgera 30 PL-32-020 Wieliczka Tel.: +48-12-2882255 Fax: +48-12-2882256 eMail: [email protected] Singapore NORD GEAR Pte Ltd 33 Kian Teck Drive Jurong, Singapore 628850 Tel.: +65-6265-9118 Fax: +65-6265-6841 eMail: [email protected] Slovakia NORD Pohony, s.r.o. Stromová 13 SK - 831 01 Bratislava Tel.: +421-2-54791317 + 547723 58 Fax: +421-2-54791402 eMail: [email protected] Spain NORD Motorreductores S.A. Aptdo de Correos 166 ES - 08200 Sabadell Tel.: +34 93 723 5322 Fax: +34 93 723 3147 eMail: [email protected] Sweden NORD Drivsystem AB Ryttargatan 277 SE-194 02 Upplands Väsby Tel.: +46-8-594 114 00 Fax: +46-8-594 114 14 eMail: [email protected] Switzerland Getriebebau NORD AG Bächigenstr.18 CH-9212 Arnegg Tel.: +41-71-38899 11 Fax: +41-71-38899 15 eMail: [email protected] Turkey NORD-REMAS Redüktör Sanayi ve Ticaret Ltd. Sti. Tepeören Köyü 81700 - Tuzla - Istanbul Tel.: +90-216-304 13 60 Fax: +90-216-304 13 69 eMail: [email protected] United Kingdom Nord Gear Limited (UK) 11 Barton Lane, Abingdon Science Park, GB-Abingdon, Oxfordshire OX14 3NB Tel.: +44-1235-534404 Fax: +44-1235-534414 eMail: [email protected] United States NORD Gear Corporation 800 Nord Drive, P.O. 367 Waunakee, WI 53597 Tel.: +1-608-849 7300 Fax: +1-608-849 7367 eMail: [email protected] B2000-DE www.nord.com -43- Operating and Maintenance Manual Explosion-proof gearunits and gearmotors B2000 11/2005 GB B2000-GB www.nord.com -1- -2- www.nord.com B2000-GB Table of Contents B2000-GB 1. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 Information General Information ............................................................................ Safety and Information Signs .............................................................. Designated Purpose ........................................................................... Safety Information ............................................................................... Disposal .............................................................................................. 4 4 4 4 5 2. 2.1 Description of Gearunits Gearunit Types and Type Designations ............................................... 5 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 Storage, Preparation, Installation Storing the Gearunit ............................................................................ Inspecting the Gearunit ....................................................................... Checking the Rating Plate Data .......................................................... Checking the design ........................................................................... Preparing for Installation ..................................................................... Installing the Gearunit ......................................................................... Mounting Hubs on the Gear Shafts ..................................................... Mounting Slip-on Gearunits ................................................................. Mounting Shrink Plates ....................................................................... Mounting Covering Caps ..................................................................... Mounting a Standard Motor ................................................................. Retrospective Paintwork ..................................................................... Temperature-resistant Adhesive Labels .............................................. 10 10 10 11 12 12 13 14 16 17 17 19 19 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 Commissioning Checking oil level ................................................................................ Activating the Automatic Lubricant Dispenser ...................................... Temperature measurement ................................................................. Checking the Gearunit ........................................................................ Checklist ............................................................................................. Operating the Gearunit in Explosive Areas .......................................... 20 21 21 22 23 23 5. 5.1 5.2 Service and Maintenance Service and Maintenance Intervals ...................................................... Service and Maintenance Work ........................................................... 24 24 6. 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 Appendix Designs and Oil Maintenance ............................................................. Lubricants ........................................................................................... Bolt Torques ....................................................................................... Malfunctions ....................................................................................... Conformity Declaration ........................................................................ Address List ........................................................................................ 27 38 39 39 40 42 www.nord.com -3- 1. Information 1.1 General Information Read the Operating Manual carefully prior to performing any work on or putting the gearunit into operation. Strict compliance with the instructions in this Operating Manual is required. This Operating Manual and all attendant special documentation are to be kept in the direct vicinity of the gearunit. If gearmotors are being used, compliance with the Motor Operating Manual is also required. If you do not understand the contents of this Operating Manual, please consult Getriebebau NORD! 1.2 Safety and Information Signs Please heed the following safety and information signs! Danger! Warning! Risk of fatalities and injury Machine may be damaged Danger! Information! Important information on explosion protection Useful information 1.3 Designated Purpose These gearunits generate a rotational movement and are intended for use in commercial systems. The satisfy the explosion-proof requirements of Directive 94/9EG (ATEX100a) for the product category indicated on the rating plate. Strict compliance with the technical data on the rating plate is required. The documentation must be observed. Appropriate safety measures must be taken for applications where failure of a gearunit or gearmotor may result in injury. 1.4 Safety Information All work including transportation, storage, installation, electrical connection, commissioning, servicing and maintenance must be performed in a non-explosive atmosphere. All work including transportation, storage, installation, electrical connection, commissioning, servicing, maintenance and repair must be performed only by qualified specialist personnel. It is advisable to have repairs to NORD Products carried out by the NORD Service. Installation and maintenance work may only be performed when gearunits are at a standstill. The drive must be isolated and secured to prevent accidental start-up. The ring bolts screwed into the gearunits must be used for transportation. No additional loads must be attached to the gearunit. If gearmotors have an additional ring bolt attached to their motor, this must also be used. Avoid pulling the ring bolts at an angle. Transportation aids and lifting gear must exhibit adequate load-bearing capacity. Heed all safety information, including that provided in the individual Chapters of this Operating Manual. All national and other regulations on safety and accident prevention must also be observed. Serious physical and property damage may result from inappropriate installation, nondesignated use, incorrect operation, non-compliance with safety information, unpermitted removal of housing components or safety covers and structural modifications to the gearunit. -4- www.nord.com B2000-GB 1. Information 2. Description of Gearunit 1.5 Disposal Observe the local regulations, particularly with regard to collecting and disposing of lubricants! Gearunit components: Material: Toothed wheels, shafts, rolling bearings, feather keys, locking rings, … Steel Gearunit housing, housing components, … Grey cast iron Light alloy gearunit housing, light alloy gearunit housing components, … Aluminium Worm gears, bushes, ... Bronze Radial seals, sealing caps, rubber components Elastomer with steel Coupling components Plastic with steel Flat seals Asbestos-free sealing material Gear oil Additive mineral oil Synthetic gear oil (rating plate code: CLP PG) Polyglycol-based lubricants 2.1 Type Designations and Gearunit Types Helical gearunit Type codes: SK 11E, SK 21E, ..... SK 51E (1-stage) SK 02, SK 12, ........ SK 52, SK 62N (2-stage) SK 03, SK 13, SK 23, SK 33N, SK 43, SK 53 (3-stage) B2000-GB www.nord.com Designs / Options Foot design F Drive flange B5 XZ Base and drive flange B14 XF Base and drive flange B5 VL Reinforced bearings IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals OA Oil surge tank SO1 Synthetic oil ISO VG 220 -5- 2. Description of Gearunit Helical gearunit Type codes: SK 62, SK 72, SK 82, SK 92, SK 102 (2-stage) SK 63, SK 73, SK 83, SK 93, SK 103 (3-stage) NORDBLOC helical gearunit Type codes: SK 320, SK 172, SK 272, ..... SK 972 (2-stage) SK 273, SK 373, ..... SK 973 (3-stage) -6- www.nord.com Designs / Options Foot design F Drive flange B5 XZ Base and drive flange B14 XF Base and drive flange B5 VL Reinforced bearings IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals SO1 Synthetic oil ISO VG 220 Designs / Options Foot design F Drive flange B5 XZ Base and drive flange B14 XF Base and drive flange B5 VL Reinforced radial bearings AL Reinforced axial bearings IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals OA Oil surge tank SO1 Synthetic oil ISO VG 220 B2000-GB 2. Description of Gearunit Standard helical gearunit Type codes: SK 0, SK 01, SK 20, SK 25, SK 30, SK 33 (2-stage) SK 010, SK 200, SK 250, SK 300, SK 330 (3-stage) Flat gearunit Type codes: SK 0182NB, SK 0282NB, SK 1282, ..... SK 9282, SK 10282, SK 11282 (2-stage) SK 1382NB, SK 2382, ….. SK 9382, SK 10382, SK 11382, SK 12382 (3-stage) B2000-GB www.nord.com Designs / Options Foot design Z Drive flange B14 XZ Base and drive flange B14 XF Base and drive flange B5 F Drive flange B5 5 Reinforced drive shaft V Reinforced drive AL Reinforced axial drive bearings IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals SO1 Synthetic oil ISO VG 220 Designs / Options A Hollow shaft design V Solid shaft design Z Drive flange B14 F Drive flange B5 X Foot mounting S Shrink plate VS Reinforced shrink plate EA Hollow shaft with internal spline G Rubber buffer VG Reinforced rubber buffer B Mounting element H Covering cap as contact protection H66 Covering cap IP66 VL Reinforced bearings VLII Agitator design VLIII Drywell agitator design IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals OA Oil surge tank SO1 Synthetic oil ISO VG 220 -7- 2. Description of Gearunit Bevel gearunit Type codes: SK 92072, SK 92172, SK 92372, SK 92672, SK 92772 (2-stage) SK 9012.1, SK 9016.1, SK 9022.1, SK 9032.1, SK 9042.1, SK 9052.1, SK 9062.1, SK 9082.1, SK 9086.1, SK 9092.1 (3-stage) SK 9013.1, SK 9017.1, SK 9023.1, SK 9033.1, SK 9043.1, SK 9053.1 (4-stage) Contrate worm gearunit Type codes: SK 02040, SK 02050, SK 12063, SK 12080, SK 32100, SK 42125 (2-stage) SK 13050, SK 13063, SK 13080, SK 33100, SK 43125 (3-stage) -8- www.nord.com Designs / Options Foot mounting with solid shaft A Hollow shaft design V Solid shaft design L Solid shaft to both sides Z Drive flange B14 F Drive flange B5 X Foot mounting D Torque support K Torque console S Shrink plate VS Reinforced shrink plate EA Hollow shaft with internal spline R Recoil lock G Rubber buffer VG Reinforced rubber buffer B Mounting element H Covering cap as contact protection H66 Covering cap IP66 VL Reinforced bearings VLII Agitator design VLIII Drywell agitator design IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals OA Oil surge tank SO1 Synthetic oil ISO VG 220 Designs / Options Solid shaft with foot mounting A Hollow shaft design V Solid shaft design L Solid shaft both sides X Foot mounting Z Drive flange B14 F Drive flange B5 D Torque support S Shrink plate B Mounting element H Covering cap as contact protection H66 Covering cap IP66 VL Reinforced bearings IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals OA Oil surge tank B2000-GB 2. Description of Gearunit Designs / Options Minibloc worm gearunit Type codes: SK 1S32, SK 1S40, SK 1S50, SK 1S63, SK 1SU..., SK 1SM31, SK 1SM40, SK 1SM50, SK 1SM63 (1-stage) SK 2S32NB, SK 2S40NB, SK 2S50NB, SK 2S63NB, SK 2SU…, SK 2SM40, SK 2SM50, SK 2SM63 (2-stage) - Solid shaft with foot mounting A V L Z Hollow shaft design Solid shaft design Solid shaft both sides Drive flange B14 F D X B Drive flange B5 Torque support Foot mounting Mounting element IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals UNIVERSAL worm gearunit Type codes: SK 1SI31, SK 1SI40, SK 1SI50, SK 1SI63, SK 1SI75, SK 1SD31, SK 1SD40, SK 1SD50, SK 1SD63 (1-stage) SK 2SD40, SK 2SD50, SK 2SD63, SK 1SI…/31, SK 1SI…/H10 (2-stage) Designs / Options V Solid shaft and/or plug-in shaft A Hollow shaft design L Solid shaft both sides X Feet to three sides Z Drive flange B14 F Drive flange B5 D Torque support H Covering cap H10 Modular contrate pre-stage /31 Worm pre-stage IEC Standard motor mounting W with free drive shaft VI Viton radial seals Double gearunits consist of two single gearunits. They are to be treated as per the instructions in this Manual, i.e. as two individual gearunits. Type designation of double gearunits: e.g. SK 73/22 B2000-GB www.nord.com (consisting of single gears SK 73 and SK 22) -9- 3. Storage, Preparation, Installation 3.1 Storing the Gearunits Please observe the following when storing the gearunits: • Store in the fitting position (see Chapter 3.3 and 3.4) and secure gearunits to prevent falling • Lightly grease blank housing surfaces and shafts • Store in dry rooms • Temperature must not fluctuate beyond the range of –5 oC to +50 oC • Relative humidity less than 60% • No direct sunlight or UV light • No aggressive, corrosive substances (contaminated air, ozone, gases, solvents, acids, alkalis, salts, radioactivity etc.) in the immediate vicinity • No vibration or oscillation • Special measures are required if the gearunits are stored for longer than 2 years Please request a copy of works standard WN 0-000-09 for the relevant information. 3.2 Inspecting the Gearunits The drive must be inspected and installed only in the absence of: • obvious damage, e.g. from storage or transportation. The radial seals, sealing and covering caps in particular must be examined for damage. • visible leaks and/or loss of oil. • corrosion or other indications of inappropriate or humid storage conditions. • packing materials. 3.3 Checking Rating Plate Data The nameplate must be attached securely at the gearbox and must not be subjected to any permanent dirtying. If the nameplate is illegible or damaged then please contact the NORD – Service department. Figure 3-1: Rating Plate (example) -10- www.nord.com B2000-GB 3. Storage, Preparation, Installation Notes on the Rating Plate Code Unit Designation Type - NORD – gearunit type No. - Manufacturing number iges - Total gearunit transmission n2 n1 min-1 min-1 Rated speed of gearunit drive shaft * IM - Design (fitting position) M2 P1 Nm Max. permitted torque on gearunit driven shaft kW Max. permitted drive output and/or motor output Bj - Year of manufacture FR2 kN Max. permitted radial force on gearunit driven shaft Ch. 3.7 FR1 kN Max. permitted radial force on gearunit driven shaft with Option W Ch. 3.7 Tu FA2 °C Permitted ambient temperature range kN Max. permitted axial force on gearunit driven shaft Ch. 3.7 FA1 kN Max. permitted axial force on gearunit driven shaft with Option W Ch. 3.7 MI h Interval between general overhauls on gearunit expressed as hours of Ch. 5.2 operation xR2 Oil mm Max. dimension for force application point of radial force FR2 Ch. 3.7 - Type of gear oil (standard designation) Ch. 6.2 Last line - Designation in accordance with ATEX (DIN EN 13463-1): 1. Group (always II, not for mining operations) 2. Category (2G, 3G for gas and/or 2D, 3D for dust) 3. Ignition protection rating where applicable (c) 4. Explosion group where applicable (IIC) 5. Temperature class (T1-T3 or T4 for gas) and/or max. surface temperature (e.g. 125 °C for dust) 6. Measuring the temperature when putting into operation (X) Ch. 4.3 S - Refer to Rated speed of gearunit drive shaft and/or drive motor * Ch. 6.1 Number of special documentation consisting of Item No./Year * The maximum permitted speeds are 10% higher than the rated speed, provided the maximum permitted drive output P1 is not exceeded. If fields FR1, FR2, FA1 and FA2 are empty then the forces are equal to zero. If field xR2 is empty then the application of load FR2 is in the middle on the drive crankshaft journal (see Fig. 3-4). Verify and ensure that the gearunit type, all technical data and the designation as defined by ATEX conform to the details on the systems and/or machine design. Please note that the electro-motor on gearmotors has its own rating plate and separate ATEX designation. The motor designation must also conform to the details of the system and/or machine design. For the gearmotor unit, the lower explosion protection of the gearmotor and electro-motor designation applies. If the electro-motor on the frequency converter is operated, the motor requires ATEX approval for converter operation. 3.4 Checking the design The gearunit may only be operated in the design stipulated. The permitted design is indicated on the rating plate (IM…). If the IM field contains an X, compliance with the special documentation corresponding to the number entered in field S is required. Chapter 6.1 and/or the special documentation shows the designs of each gearunit type. Verify and ensure that the design indicated on the rating plate corresponds to the mounted fitting position and the fitting position does not change during operation. UNIVERSAL worm gears of Type SK1SI... are independent of construction. B2000-GB www.nord.com -11- 3. Storage, Preparation, Installation 3.5 Preparing for Installation Please remember that drive elements mounted to the gearunit such as couplings, belt pulleys etc. and the drive motors must also be ATEX compliant. In applications where an incorrect rotational direction may result in damage or potential risk, the correct rotational direction of the drive shaft is to be established by test running the drive when uncoupled and guaranteeing such for subsequent operation. Gears with integrated return stops have driven/driving side arrows marked on them. The arrows point in the rotation direction of the gears. It must be ensured, when connecting the motor and during motor control, that the gears can only operate in the rotation direction, e.g. by means of a rotary field test. Switching the drive motor to the blocked rotation direction, i.e. incorrect rotation direction, can lead to gear damage. Ensure that no aggressive or corrosive substances are present in the area surrounding the installation site or are subsequently expected during operation, which attack metal, lubricants or elastomers. In case of doubt, please contact Getriebebau NORD and take the recommended action. Oil surge tanks (Option OA) are to be fitted in accordance with the attached works standard WN 0-530 04. With some gearunit types, the vent fitting has to be replaced by the supplied pressure vent prior to installation. This is achieved by screwing out the vent fitting and replacing it with the pressure vent and seal (refer to Chapter 6.3 for torque values). Double gearunits consist of two single units and feature 2 oil chambers and 2 pressure vents. Figure 3-2: Removing vent fitting and mounting pressure vent 3.6 Installing the Gearunit The ring bolts screwed into the gearunits must be used during installation. No additional loads must be attached to the gearunit. If gearmotors have an additional ring bolt attached to their motor, this must also be used. Avoid pulling the ring bolts at an angle. The gearunit must not be installed in an explosive atmosphere. The base and/or flange to which the gearunit is fitted should be vibration-free, torsionally strong and flat (flatness defect < 0.2 mm). All contamination to the bolting surfaces of gearunit and base and/or flange must be removed. The gear housing must always be earthed. In the case of gear motors, it must be ensured that the earthing is via the motor connection The gearunit must be installed to the correct design (refer to Chapter 3.4 and 6.1). All gearunit feet to one side and/or all flange bolts are to be used. Bolts must have a minimum quality of 10.9. The bolts are to be tightened to the correct torques (refer to Chapter 6.3 for torque values). Non-distorted bolting must be guaranteed, particularly on gearunits with foot and flange. Oil check, oil drain bolts and vent valves must be accessible. -12- www.nord.com B2000-GB 3. Storage, Preparation, Installation To ensure that the gearbox does not get too warm and to avoid injury to persons, observe the following during installation: • Allow unrestricted ventilation to all sides of the gearunit! • Ensure adequate clearance around the gearunit! • Gearunits or gearmotors may have hot surfaces during operation, or shortly thereafter. Attention: danger of burning!! Protection against accidental contact may have to be installed. • With gearmotors, the cooling air of the motor fan must be able to flow unchecked onto the gearunit. • Do not enclose or cover the gearunit/gearmotor! • The gear should not be exposed to powerful radiation! • Do not expose the gearunit/gearmotor to hot exhaust air from other units! • The cooling air fed to the gearunit/gearmotor must be within the permitted ambient temperature range indicated on the rating plate! • If the gear is in direct sunlight, then the cooling air supplied to the gear/gear motor must be at least 10°C cooler than the upper environmental temperature limit Tu quoted on the rating plate. • The base and/or flange secured to the gearunit must not conduct any heat to the gearunit during operation. • No dust may be generated around the gearunit 3.7 Mounting Hubs on the Gear Shafts Drive and driven elements, e.g. coupling and chainwheel hubs must be mounted onto the drive and driven shaft of the gearunit using suitable winders that will not apply damaging axial forces onto the gearunit. Hitting hubs with a hammer is in particular forbidden. Use the end thread of the shafts for winding. Mounting can be aided by coating the hub with lubricant or heating it up to approx. 100oC beforehand. Figure 3-3: Example of a simple winder Drive and driven elements, such as belt drives, chain drives and couplings must be fitted with contact protection. Please remember that drive and driven elements mounted to the gearunit must also be ATEX compliant. Drive and driven elements may apply to the gearunit only the maximum permitted radial and lateral forces FR1 and FR2 and axial forces FA1 and FA2 indicated on the rating plate (see Chapter 3.3). Observe the correct tension, particularly on belts and chains. Additional loads caused by unbalanced hubs are not permitted. B2000-GB www.nord.com -13- 3. Storage, Preparation, Installation The radial force must be applied to the gearunit as evenly as possible. On drive shafts with free shaft end – Option W – the maximum permitted radial force FR1 is that applied to the centre of the free shaft journal. With drive shafts, the applied radial force FR2 must not exceed dimension xR2. If transverse force FR2 is indicated for the drive shaft on the nameplate, but not the dimension xR2, then the power flow is in the middle on the shaft journal. Free drive shaft (Option W) Drive shaft Figure 3-4: Permitted force applied to drive and driven shafts 3.8 Mounting Slip-on Gear Mechanisms The slip-on gear is to be mounted onto the shaft using a suitable winder that will not apply damaging axial forces to the gearunit. Hitting the gear with a hammer is in particular forbidden. Mounting and subsequent dismantling is aided by applying an anti-corrosive lubricant to the shaft prior to mounting. The gearunit can be mounted to shafts with and without shoulder using the fastening element (Option B). Tighten the bolt of the fastening element to the correct torque. (See Chapter 6.3 for bolt torques) Figure 3-5: Gearunit mounted to shaft with shoulder using the fastening element Figure 3-6: Gearunit mounted to shaft without shoulder using the fastening element -14- www.nord.com B2000-GB 3. Storage, Preparation, Installation A gearunit can be dismantled from a shaft with shoulder using the following device, for example. Figure 3-7: Dismantling using dismantling device When mounting slip-on gears with torque supports, the support must not be distorted. Distortion-free mounting is aided by the rubber buffer (Option G and/or VG). Figure 3-8: Mounting the rubber buffer (Option G and/or VG) on flat gears Figure 3-9: Mounting the torque support on bevel gears and worm gearunits Tighten the bolts on the rubber buffer and the torque support to the correct torque (see Chapter 6.3 for bolt torques) and secure to prevent loosening. (e.g. Loctite 242, Loxeal 54-03) B2000-GB www.nord.com -15- 3. Storage, Preparation, Installation 3.9 Mounting Shrink Plates Shrink plate type, Item No. and torque value for tightening bolts Solid shaft of machine Clamping flange Shaft shank and hollow shaft bore GREASE-FREE! Tightening bolts DIN 931 (933) –10.9 The shrink plates are supplied from the manufacturer ready for fitting. They must not be dismantled prior to mounting. Hollow shaft of gear Twice half-slotted inner ring Bild 3-10: Hollow shaft with shrink plate Do not tighten bolts without shaft inserted! Mounting sequence: 1. Remove any transport securing devices. 2. Loosen but do not remove tightening bolt and tighten gently by hand until there is zero play between the flanges and the inner ring. 3. Slide the shrink plate onto the hollow shaft until the outer clamping flange is flush with the hollow shaft. The shrink plate is easier to slide on if the bore of the inner ring is lightly greased. 4. Prior to mounting, grease the solid shaft only in the area that will later come into contact with the bronze bush in the hollow shaft of the gearunit. Do not grease the bronze bush. This will prevent grease penetrating the area around the shrink connection. 5. The hollow shaft of the gearunit must be completely degreased and a b s o l u t e l y g r e a s e f r e e. 6. The solid shaft of the machine must be degreased and a b s o l u t e l y f r e e in the area around the shrink connection. grease 7. Insert the solid shaft of the machine into the hollow shaft so as to completely fill the area around the shrink connection. 8. Position the clamping flange by gently tightening the bolts. 9. Tighten the bolts successively in a clockwise direction by several turns – not crosswise – with approx. ¼ rotation per turn. Tighten the bolts with a torque wrench to the torque indicated on the shrink plate. 10. When the bolts have been tightened, there must be an even gap between the clamping flanges. If this is not the case, the gearunit must be dismantled and the shrink plate connection checked for correct fit. 11. The hollow shaft of the gearunit and the solid shaft of the machine must be marked with a felt pen so that slipping under load can be detected at a later date. Warning: Risk of injury from incorrect mounting and dismantling procedures. -16- www.nord.com B2000-GB 3. Storage, Preparation, Installation Dismantling sequence: 1. Loosen the bolts successively in a clockwise direction by several turns with approx. ¼ rotation per turn. Do not remove the bolts from their thread. 2. Loosen the clamping flanges from the cone of the inner ring. 3. Remove the gearunit from the solid shaft of the machine. If a shrink plate is used for a long period or if it is contaminated, it must be dismantled, cleaned and the conical surface (cone) treated with Molykote G-Rapid Plus or similar prior to re-mounting. The thread and neck of the bolts must be treated with non-Molykote grease. Any damaged or corroded elements must be replaced. 3.10 Mounting Covering Caps Shrink plates require contact protection. Covering caps (Option H) are used for this purpose. They must be used in all cases where contact protection cannot be achieved by any other method. Covering caps must be examined for transport damage, e.g. dents and warping prior to mounting. Damaged covering caps must not be used as they could chafe. All fastening bolts must be coated prior to use with a securing lubricant e.g. Loctite 242, Loxeal 54-03 and tightened to the correct torque. (See Chapter 6.3 for bolt torques) Figure 3-11: Mounting the covering cap 3.11 Mounting a Standard Motor Only IEC standard motors with rating plates that indicate an adequate ATEX Zone category may be used. Gearunits in the 2D ATEX category (see ATEX designation, last line of the gearunit’s rating plate) must have a motor with a protection rating of at least IP6x. The maximum permitted motor weights indicated in the table below must not be exceeded: Maximum permitted motor weights IEC motor size 63 71 80 90 100 112 132 160 180 200 225 250 280 Max. motor weight [kg] 25 30 40 50 60 100 200 250 350 500 700 1000 1500 B2000-GB 80 www.nord.com 315 -17- 3. Storage, Preparation, Installation Mounting sequence for connecting an IEC standard motor to the IEC adapter (Option IEC) 1. Clean motor shaft and flange surfaces of motor and adapter and check for damage. Mounting dimensions and tolerances of the motor must conform to DIN EN 50347. 2. Push the coupling sleeve onto the motor shaft so that the motor feather key engages into the groove in the sleeve on tightening. 3. Tighten the coupling sleeve on the motor shaft in accordance with the motor manufacturer’s instructions until it touches the collar. With motor sizes 160, 180 and 225, any spacer bushes are to be positioned between coupling sleeve and collar. With standard helical gearunits, heed dimension B between coupling sleeve and collar. (See Figure 3-12) 4. Secure the coupling half with the threaded pin. The threaded pin must be coated prior to use with a securing lubricant e.g. Loctite 242, Loxeal 54-03 and tightened to the correct torque. (See Chapter 6.3 for bolt torques) 5. The flange surfaces of motor and adapter must be completely coated with surface sealant Loctite 574 or Loxeal 58-14 before prior to mounting so that the flange seals after mounting. (Applicable only to gears in Category 2D – see ATEX designation in the last line of the gearunit type plate) The sealing of flange surfaces is also recommendable for outdoor installation and installation in humid environments. 6. Mount the motor to the adapter, do not omit the gear rim or the sleeve. (See Figure 3-12) 7. Tighten the adapter bolts to the correct torque. (See Chapter 6.3 for bolt torques) Figure 3-12: Mounting the coupling onto the motor shaft - various types of coupling I II III IV V Gear coupling (BoWex), one-part Gear coupling (BoWex), two-part Gear coupling (BoWex), two-part with spacer bush Claw coupling (ROTEX), two-part Claw coupling (ROTEX), two-part, heed dimension B: Standard helical gearunit: SK0, SK01, SK20, SK25, SK30, SK33 (2-stage) SK010, SK200, SK250, SK300, SK330 (3-stage) Dimension B (Figure 3-10 V) VI -18- IEC size 63 IEC size 71 B = 4.5mm B = 11.5 mm Claw coupling (ROTEX), two-part with spacer bush www.nord.com B2000-GB 3. Storage, Preparation, Installation 3.12 Retrospective Paintwork If the gearunit is to be painted retrospectively, radial seals, rubber elements, pressure vent valves and motor coupling components must not come into contact with paint, varnish or solvents. The overall thickness of the paint, when categories II2G / II3G are used must not exceed a maximum of 0.2 mm. 3.13 Temperature-resistant Adhesive Labels For gearunits in temperature class T4 and/or gearunits with a maximum surface temperature of less than 135oC, the supplied temperature-resistant self-adhesive labels (printed temperature 121oC) must be affixed to the gearunit housing. (Part No.:283 9050). The temperature class and/or minimum surface temperature are indicated in the ATEX designation in the last line of the gearunit rating plate. Examples: II 2G c IIC T4 X and/or II 3D 125 °C X The temperature-resistant adhesive label is to be affixed next to the oil level screw (Chapter 6.1) in the direction of the motor. With lifetime-lubricated gearunits without oil maintenance, the temperature-resistant adhesive label is to be affixed next to the gearunit rating plate. Figure 3-13: Position of the temperature-resistant adhesive label B2000-GB www.nord.com -19- 4. Commissioning 4. Commissioning 4.1. Checking oil level Before putting into operation, the oil level is to be checked using the supplied dipstick. The fitting position must correspond to the design on the rating plate! Chapter 6.1 describes the designs and the corresponding oil level screws. With double gearunits, the oil level is to be checked on both units. The pressure vent must be at the position marked in Chapter 6.1. The oil level does not need to be checked on gearunits without oil level screw (see Chapter 6.1). Gearunit types that are not supplied full of oil must be filled before the oil level is checked. (See Chapter 5.2) Checking oil level: 1. The oil level may only be checked when the gearunit is at a standstill and has cooled down. The gearunit must be secured to prevent accidentally switch-on. 2. Standard helical gearunits in designs V1 and V5 are equipped with an elbow (as shown in Figure 4-1) to check the oil level. The elbow must be positioned vertically upright. Screw out the pressure vent before checking the oil level. (see Figure 3-2 to the right) 3. The oil level screw corresponding to the design must be screwed out. (See Chapter 6.1) 4. The oil level in the gear unit must be checked with the oil dipstick included (Part No.:283 0050), as shown in Fig. 4-1. The part of the dipstick immersed in the oil must be kept vertical for this. 5. The maximum oil level is the bottom edge of the oil level bore. 6. The minimum oil level is approx. 4mm below the bottom edge of the oil level bore. The gauge is then lowered straight into the oil. 7. If the oil level is not correct, correct by draining or topping up with the oil type indicated on the rating plate. 8. If the screw lock coating of the oil screw is damaged in the thread, a new oil screw must be used or the thread cleaned and coated with securing lubricant, e.g. Loctite 242, Loxeal 54-03 prior to inserting. 9. The seal ring must be replaced when damaged. 10. Mount oil level screw with seal ring and tighten to the correct torque! (See Chapter 6.3 for bolt torques). 11. If required, re-install the removed pressure vent and the seal ring and tighten to the correct torque! (See Chapter 6.3 for bolt torques). 12. Final check: The previously removed screws must be screwed back in correctly. Figure 4-1: Check the oil level with gauge -20- www.nord.com B2000-GB 4. Commissioning 4.2. Activating the Automatic Lubricant Dispenser Some gearunit types with IEC standard motor (Option IEC) have an automatic lubricant dispenser for the rolling bearings. This dispenser must be activated prior to commissioning. The cartridge case cover exhibits a red information sign on activating the lubricant dispenser. Activating the Automatic Lubricant Dispenser: 1. Loosen and remove cylinder bolts M8x16 (1) 2. Lift off cartridge case cover (2) 3. Insert activation screw (3) into the lubricant dispenser (5) until the lug (4) starts to separate at the defined fracture point 4. The flange surfaces of cartridge case cover (2) must be completely coated with surface sealant Loctite 574 or Loxeal 58-14 prior to mounting so that the flange seals after mounting. (Applicable only to gears in Category 2D – see ATEX designation, last line of the gearunit type plate) 5. Refit cartridge case cover (2) and fasten using cylinder bolt (1). (See Chapter 6.3 for bolt torques) 6. Mark activation time on the adhesive plate (6) indicating month/year Attention! Prior to commissioning the gearunit, insert the supplied activation screw until the lug starts to separate. Maintenance interval: 12 months Month Activation date 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Year 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 Figure 4-2: Activating the automatic lubricant dispenser with IEC standard motor mounting 4.3. Temperature measurement The values for the ATEX temperature class and/or maximum surface temperature are based on normal set-up and installation conditions (see Chapter 3.6). Even minor alterations to the installation conditions may have a significant effect on the gearunit temperature. Therefore, the surface temperature of the gearunit must be measured under maximum load at commissioning. (Gearunits whose rating plates indicate in the last line a temperature class T1 – T3 and/or a maximum surface temperature of 200 °C are exempt from this requirement.) Temperature is measured using a standard gauge that covers range of 0 °C to 130 °C, has a minimum measuring accuracy of ± 4 °C and permits measurement of both surface and air temperature. Temperature measurement sequence: 1. Allow the gearunit to run at maximum load and maximum speed for approx. 4 hours. 2. Following warm-up, the temperature of the gearunit housing surface Tgm is to be measured close to the temperature-resistant adhesive label (see Chapter. 3.13). 3. The air temperature Tum is to be measured in the direct vicinity of the gearunit. B2000-GB www.nord.com -21- 4. Commissioning If not all the following criteria are satisfied, shut down the drive and consult Getriebebau NORD: • The measured air temperature Tum is within the permitted range as indicated on the rating plate. • The measured temperature of the gearunit housing surface Tgm is below 121 °C and the temperature-resistant adhesive label has not turned black. (See Figure 4-3) • The measured housing surface temperature, including the difference between the highest permitted environmental air temperature according to the rating plate Tu, and the measured air temperature, must be at least 15°C lower than the maximum permitted surface temperature, i.e. ATEX designation: II 2G c T4 / II 3G T4: Tgm + Tu – Tum < 135 °C – 15 °C ATEX designation: II 2D c Tmax / II 3D Tmax: Tgm + Tu – Tum < Tmax – 15 °C Tgm: measured temperature of the gear housing surface in °C Tum: measured air temperature in °C Tmax: maximum surface temperature according to gear type plate (ATEX label) in °C Tu: upper value of the permissible ambient temperature range according to gear type plate in °C Centre point is white: OK Centre point is black: Temperature was too high Figure 4-3: Temperature-resistant adhesive label 4.4. Checking the Gearunit During the trial run, the gearunit is to be checked under maximum load for: • unusual noises such as grinding or cutting noises • unusual vibrations, oscillations or other movements • vapour or smoke formation After the trial run, the gearunit is to be checked for: • leaks • slippage at the shrink plate. To do this, remove the covering cap and confirm whether the marking specified in Chapter 3.9 indicates a relative movement of gearunit hollow shaft and machine shaft. Then remount the covering cap as described in Chapter 3.9. If the aforementioned checks reveal any irregularities, shut down the drive and consult Getriebebau NORD. -22- www.nord.com B2000-GB 4. Commissioning 4.5. Checklist Checklist Object of the check Checked on: Information – see Chapter Any obvious transport or other damage? Ch. 3.2 Do the values on the rating plate correspond to the specification? Ch. 3.3 Does the design on the rating plate correspond to the actual fitting position? Ch. 3.4 Is the pressure vent screwed in? Ch. 3.5 Are all drive and driven elements ATEX-approved? Ch. 3.7 Are the external gear shaft forces within permitted limits (chain tension)? Ch. 3.7 Is contact protection fitted to rotating components? Ch. 3.10 Does the motor also have the required ATEX approval? Ch. 3.11 Is the temperature-resistant adhesive label affixed? Ch. 3.13 Is the oil level checked as being consistent with the design? Ch. 4.1 Is the automatic lubricant dispenser activated? Ch. 4.2 Has the temperature measurement been performed? Ch. 4.3 Has the centre point of the temperature-resistant adhesive label turned black? Ch. 4.3 Has the gearunit been checked in a trial run? Ch. 4.4 Has the shrink disk connection been checked for slippage? Ch. 4.4 4.6. Operating the Gears in the Explosive Area Strict compliance with the specifications in this Operating Manual is required. The specified service and maintenance intervals must be observed. Ensure that the power data indicated on the rating plate are not exceeded. If, for example, a variable speed drive has several operating points, the maximum permissible drive power P1, the maximum permissible torque on the gearunit driven shaft M2 and the maximum permissible speed must not be exceeded at any of these points. The possibility of overloading the gearunit must be ruled out. Gearunits with free drive shaft (Option W) featuring a recoil lock must not be operated above the minimum speed for the gearunit drive shaft of n1min= 900 min-1. If irregularities are detected during operation, such as one of the points stated in Chapter 4.4 or the temperature-resistant adhesive label turns black, shut down the drive and consult Getriebebau NORD. B2000-GB www.nord.com -23- 5. Service and Maintenance 5.1 Service and Maintenance Intervals Information – see Chapter Service and Maintenance Intervals Service and Maintenance Work weekly or every 100 hours of operation – visual inspection for leaks – check gearbox for unusual running noise and/or vibrations – Check oil level – Visual inspection of rubber buffer – Visual inspection of temperature-resistant adhesive label – Remove dust (applicable only to Category 2D) – Check coupling (applicable only to Category 2G and IEC standard motor mounting) – Re-grease (applicable only to free drive shaft / Option W and on agitator bearings / Option VLII / VLIII) 5.2 / 4.3 Every 5000 operating hours, at least annually (applicable only to IEC standard motor mounting) – replace automatic lubricant dispenser 5.2 / 4.2 Every 10000 operating hours, at least bi-annually – Change oil 5.2 Interval as indicated on rating plate MI = operating hours, at least every 10 years (applicable only to Categories 2G and 2D) – General overhaul 5.2 Every 2500 operating hours, at least six-monthly 5.2 5.2 4.1 5.2 5.2 5.2 5.2 5.2 Service and Maintenance Work Servicing and maintenance work must not be carried out in explosive atmospheres. Servicing and maintenance work may only be performed by qualified specialist personnel. Installation and maintenance work may only be performed when gearunits are at a standstill. The drive must be isolated and secured to prevent accidental start-up. Visual inspection for leaks: The gearunit must be checked for leaks. Look for oil escaping from the gearunit and traces of oil on the outside of or under the gearunit. The radial seals, covering caps and housing joints in particular must be checked. If an oil leak is suspected, clean the gearunit and re-check after approx. 24 hours. If a leak is confirmed, (dripping oil), the gearunit must be repaired immediately. Please contact the NORD Service Department. Check for running noises If the gear produces unusual running noises and/or vibrations, this could indicate damage to the gear. In this case the gear should be brought to rest and a general overhaul carried out. -24- www.nord.com B2000-GB 5. Service and Maintenance Checking oil level: See Chapter 4.1 Visual inspection of rubber buffer Gearunits with rubber buffer (Option G or VG) and gearunits with torque supports have rubber elements. Any rubber surfaces shows obvious damage, e.g. fractures, must be replaced. Please contact the NORD Service Department. Visual inspection of temperature-resistant adhesive label (applicable only to temperature class T4 and/or max. surface temperature < 135 °C required) The temperature-resistant adhesive label must be checked for black coloration (see Fig. 43).If the temperature-resistant adhesive label has turned black, the gearunit is too warm. Determine the cause of overheating. Please contact the NORD Service Department immediately. The drive must not be restarted before the cause of overheating has been eliminated and the risk of this happening again has been ruled out. Before once more putting into operation, a new temperature-resistant adhesive label must be attached to the gearbox (see Chap. 3.13). Removing dust (applicable only to Category 2D) Remove dust deposits from the gearunit housing when a thickness of 5 mm is exceeded. Remove the cap from gearunits with this option fitted (Option H). Remove dust deposits in the cap, on the drive shaft and on the shrink plate. Then remove the cap (see Chapter 3.10). Note: Some covering caps can be completely closed using liquid sealant. In such cases, the covering cap does not need to be cleaned regularly, if the covering cap is mounted completely closed with liquid sealant, e.g. Loctite 574 or Loxeal 58-14. Checking coupling (applicable only to Category 2G and IEC standard motor mounting) Dismantle the motor. Examine the plastic or elastomer coupling part for signs of wearing. If the limit values indicated below for certain coupling designs and sizes are exceeded, the plastic or elastomer coupling parts must be replaced. Caution: the spare parts must be in a matching colour! With the claw coupling (ROTEX), the tooth thickness of the elastomer gear ring as indicated Fig. 5-1 must be measured. Bmin is the minimum permitted tooth thickness. Warning limits for coupling gear rim Type R14 R24 R38 R42 R48 R65 R90 B 9.7 8.6 13.3 15.7 17.7 22.2 32.3 Bmin 7.7 5.6 10.3 11.7 13.7 17.2 24.3 Figure 5-1: Measurement of gear rim wearing on the ROTEX claw coupling B2000-GB www.nord.com -25- 5. Service and Maintenance With gear couplings, the wearing limit X=08mm as indicated in Figure 5-2. Sleeve Hub Sleeve Hub New Wearing limit X=0.8mm Figure 5-2: Measurement of toothed sleeve on the BoWex gear coupling Note: If the coupling shows only signs of slight wearing (25% of limit value, the intervals for checking the couplings can be doubled, i.e. 5000 operating hours and at least annually. Regreasing Some gearunit designs (free drive shaft, Option W, agitator designs VLII and VLIII) feature a regreasing device. The outer rolling bearing is to be re-greased by the lubrication nipple with approx. 20-25 g of grease. Recommended grease: Petamo GHY 133N (Klüber Lubrication). Replacing automatic lubricant dispenser Screw-off the cartridge case cover (2), (see Fig. 4-2). The lubrication dispenser (5) is screwed out and replaced (Part No. 283 0100). Then activate (see Chapter 4.2)! Oil change The Figures in Chapter 6.1 show the oil drain screw, the oil level screw and the pressure vent screw for various designs. Sequence: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. -26- Place the drip tray below the oil drain screw Completely remove oil level screw and oil drain screw Warning: Hot oil! Drain all the oil from the gearunit. If the screw lock coating of the oil drain screw or oil level screw is damaged in the thread, a new oil level screw must be used or the thread cleaned and coated with securing lubricant, e.g. Loctite 242, Loxeal 54-03 prior to inserting. The seal ring must be replaced when damaged. Support the seal ring, insert the oil drain screw into the hole and tighten to the correct torque! (See Chapter 6.3 for bolt torques) Using an appropriate filling device, top up with same oil (see rating plate, Chapter 3.3 and 6.2) through the oil level hole until the oil starts to escape from the oil level hole. (The oil can also be topped up through the pressure vent bolt or a sealing bolt located higher than the oil level). Wait at least 15 mins. and then check the oil level. Proceed as described in Chapter 4.1. www.nord.com B2000-GB 5. Service and Maintenance 6. Appendix Note: The oil does not need to be changed on gearunits without oil level screw (see Chapter 6.1). These gearunits are lubricated for life. Note: Some standard helical gearunits have no oil level screw. In such cases, oil is topped up through the pressure vent bolt with the quantities indicated in the table below. Oil filling quantities for standard helical gearunit Design B3, B5, B5a, B6, B7, B8 100 cm3 250 cm3 510 cm3 700 cm3 800 cm3 1000 cm3 600 cm3 1300 cm3 1400 cm3 1400 cm3 1500 cm3 Type SK0, SK05 SK01, SK015 SK20, SK205 SK25, SK255 SK30, SK305 SK33, SK335 SK010, SK0105 SK200, SK2005 SK250, SK2505 SK300, SK3005 SK330, SK3305 V1, V3, V5, V6 150 cm3 400 cm3 700 cm3 1000 cm3 1400 cm3 1600 cm3 650 cm3 1400 cm3 1500 cm3 1500 cm3 1580 cm3 General overhaul The gearunits must be completely dismantled The following steps must be carried out: • clean all gearunit parts • examine all gearunits for damage • • replace all damaged parts replace all rolling bearings • • Replace recoil locks where fitted Replace all seals, radial seals and Nilos rings • Replace plastic and elastomer parts of the motor coupling The general overhaul must be performed at a specialist workshop using the appropriate equipment by qualified personnel. We strongly recommend that the general overhaul is performed by NORD Service. 6.1 Designs and Maintenance For designs not listed here, please respect the special documentation drawing. (see rating plate, Chapter 3.3) Explanation of symbols for the following design illustrations. Vent Oil level Oil drain B2000-GB www.nord.com -27- 6. Appendix Helical gearunit B3+B5 B3+B5 V6+V3 B7+B5III V6+V3 B7+B5III SK 11E SK 51E SK 02 SK 52 SK 62N B6+B5II V5+V1 B6+B5II V5+V1 B8+B5I B8+B5I B3+B5 B3+B5 B7+B5III B7+B5III V6+V3 SK 62 SK 102 SK 63 SK 103 SK 03 SK 13 SK 23 SK 33N SK 43 SK 53 V5+V1 V6+V3 B6+B5II B6+B5II V5+V1 B8+B5I -28- B8+B5I www.nord.com B2000-GB 6. Appendix NORDBLOC helical gearunit B3+B5 B7+B5III SK 320 SK 172 SK 972 SK 273 SK 973 V3+V6 V1+V5 B6+B5II B8+B5I Gearunit types SK 320, SK 172, SK 272, SK 372 and SK 273 and SK373 in ATEX Categories 3G and 3D do not feature oil level screws. (see rating plate, Chapter 3.3) Types SK 320, SK 172, SK 272, SK 372 and SK 273 and SK 373 in Categories 2G and 2D feature only one oil level screw. These gearunit types have a checkable lifetime lubrication. B2000-GB www.nord.com -29- 6. Appendix Standard helical gearunit B3+B5 V6+V3 SK 0 SK 01 SK 20 SK 25 SK 30 SK 33 B7+B5III V1+V5 B6+B5II B8+B5I B3+B5 V6 + V3 SK 010 SK 200 SK 250 SK 300 SK 330 B7+B5III B6+B5II V1+V5 B8+B5I Gearunits in ATEX Categories 3G and 3D do not feature oil level screws. (see rating plate, Chapter 3.3) -30- www.nord.com B2000-GB 6. Appendix Flat gearunit SK 1282, SK 2282, ….. ,SK 9282, SK 10282, SK 11282 SK 2382, SK 3382, ….. ,SK 9382, SK 10382, SK 11382, SK 12382 H5 H5 SK 2382 – SK5382 SK 1282 – SK5282 SK 6282 – SK11282 SK 6382 – SK 12382 H1 SK 1282 – SK5282 SK 2382 – SK 5382 H2 H3 SK 6282 – SK12382 H4 H1 H2 SK 1282 – SK5282 SK 2382 – SK 5382 SK 2382 – SK5382 SK 2382 – SK5382 SK 2382 – SK5382 H6 B2000-GB www.nord.com H6 -31- 6. Appendix Flat gearunit H5 SK 1382 NB H1 H2 SK 0182 NB SK 0282 NB SK 1382 NB SK 1382 NB SK 1382 NB SK 0282 NB SK 0282 NB H3 H4 H6 Gearunit types SK 0182 NB, SK 0282 NB and SK 1382 NB in ATEX Categories 3G and 3D do not feature oil level screws. (see rating plate, Chapter 3.3) Types SK 0182 NB, SK 0282 NB and SK 1382 NB in Categories 2G and 2D feature only one oil level screw. These gearunit types have a checkable lifetime lubrication. -32- www.nord.com B2000-GB 6. Appendix Bevel gearunit with foot mounting B3 B6 V6 SK 92072 SK 92172 SK 92372 SK 92672 SK 92772 B3I B3 V6 B6 SK 9012.1 SK 9016.1 SK 9022.1 SK 9032.1 SK 9042.1 SK 9052.1 SK 9062.1 SK 9082.1 SK 9086.1 SK 9092.1 V5 B3I B8 B3 B6 V6 V5 SK 9013.1 SK 9017.1 SK 9023.1 SK 9033.1 SK 9043.1 SK 9053.1 B3I B8 V5 B8 B2000-GB www.nord.com -33- 6. Appendix Bevel gearunit with driven flange H1+B5I H1+B5I H6+V3 H4+B5 H6+V3 SK 92072 SK 92172 SK 92372 SK 92672 SK 92772 H4+B5 SK 9012.1 SK 9016.1 SK 9022.1 SK 9032.1 SK 9042.1 SK 9052.1 SK 9062.1 SK 9082.1 SK 9086.1 SK 9092.1 H3+B5II H3+B5II H5+V1 H5+V1 H2+B5III H2+B5III H1+B5I H4+B5 H6+V3 SK 9013.1 SK 9017.1 SK 9023.1 SK 9033.1 SK 9043.1 SK 9053.1 H3+B5II H5+V1 H2+B5III -34- www.nord.com B2000-GB 6. Appendix Contrate worm gearunit B3 B3 B6 B6 V6 V6 SK 02040 SK 02050 SK 12063 SK 12080 SK 32100 SK 42125 B3I SK 13050 SK 13063 SK 13080 SK 33100 SK 43125 B3I V5 V5 B8 B8 H1+B5I H1+B5I H4+B5 H4+B5 H6+V3 H6+V3 SK 02040 SK 02050 SK 12063 SK 12080 SK 32100 SK 42125 SK 13050 SK 13063 SK 13080 SK 33100 SK 43125 H5+V1 H3+B5II H3+B5II H5+V1 H2+B5III H2+B5III B2000-GB www.nord.com -35- 6. Appendix Minibloc worm gearunit B3 V5II B6 SK 1S32SK 1S63 SK 2S32NB – SK 2S63NB SK 1SU32 – SK 1SU63 SK 2SU32NBSK 2SU63NB SK 1SM31 – SK 1SM63 SK 2SM40 – SK 2SM63 B6II V5 B8 H1+B5I H6+V1I H4+B5 SK 1S32SK 1S63 SK 2S32NB – SK 2S63NB SK 1SU32 – SK 1SU63 SK 2SU32NBSK 2SU63NB SK 1SM31 – SK 1SM63 SK 2SM40 – SK 2SM63 H3+B5II H5+V1 H2+B5III -36- www.nord.com B2000-GB 6. Appendix UNIVERSAL worm gearunit SK 1SI31 – SK 1SI75 Fig. 6- 1: Position for checking oil level For checking the oil level the gear and/or dear motor should be positioned in accordance with Fig 6.1. To do this it may be necessary to dismantle the gear and/or gear motor. ATTENTION!: If the gear and/or gear motor are at operating temperature, then they should be allowed to remain in the position in Fig 6.1 for a sufficiently long time to allow the oil to settle evenly. The oil level can then be checked as described in Chapter 4.1. In categories 2G and 2D the gearboxes have one oil-level plug only. These gearboxes are equipped with a lifetime-lubrication which can be monitored. The oil level screws do not apply in ATEX categories 3G and 3D (see nameplate, Chap.3.3). SK 1SD31 – SK 1SD63 SK 2SD40 – SK 2SD63 H1 H4 H6 H5 H3 H2 These gearboxes may only be used in categories 3G and 3D. B2000-GB www.nord.com -37- -38- www.nord.com Food grade oil H1 to spec. FDA 178.3570 -- -- CLP PG H1 220 Degol BAB 220 E 220 CLP PG H1 680 -- E 680 Degol GS 220 CLP PG 220 -- -- Biogear SE 220 -- Enersyn SG-XP 220 Enersyn SG-XP 680 Energol GR-XP 100 -- -- Carelub GES 220 -- Alphasyn PG 220 -- Alpha SP 100 Alpha MW 100 Alpha MAX 100 Alpha SP 220 Alpha MW220 Alpha MAX 220 -- -- -- -- Glycolube 220 -- Spartan EP 220 Spartan EP 220 -- -- Plantogear 220 S Plantogear 680 S Renolin PG 220 Renolin PG 680 Renolin CLP 100 Renolin CLP 100 Plus Renolin CLP 220 Renolin CLP 220 Plus Klübersynth UH1 6-220 Klübersynth UH1 6-680 Klübersynth GEM2-220 -- Klübersynth GH-6-220 Klübersynth GH-6-680 Klüberoil GEM 1-100 Klüberoil GEM 1-220 -- -- -- -- Glygoyle HE 220 Glygoyle HE 680 Mobilgear: - 627 - XMP 110 Mobilgear 630 Mobilgear XMP 220 -- -- -- -- Shell Tivela WB Tivela S 220 Shell Tivela S 680 Shell Omala 100 Shell Omala 220 6.2 Lubricants Bio-degradable oil Degol GS 680 CLP 100 Energol GR-XP 220 The table below assigns the approved commercial or product names to the gearunit oil types indicated on the rating plate (see Chapter 3.3). This means that a product appropriate for the gearunit oil type indicated on the rating plate must be used. CLP PG 680 Degol BG 100 BG 100 plus CLP 220 Mineral oil During initial filling or oil change, always use the lubricant type indicated on the rating plate. Synthetic oil Degol BG 220 BG 220 plus Gear lubricant type on nameplate Lubricant type Gear lubricant type and product name 6. Appendix B2000-GB 6. Appendix 6.3 Bolt Torques Bolt Torques [Nm] Dimension Screw connections in the strength classes 8.8 10.9 12.9 Sealing Threaded pin screws to coupling M4 3,2 5 6 - - M5 6,4 9 11 - 2 M6 11 16 19 - - M8 27 39 46 - 10 M10 53 78 91 60 17 M12 92 135 155 96 40 M16 230 335 390 - - M20 460 660 770 - - M24 790 1150 1300 870 - M30 1600 2250 2650 1800 - M36 2780 3910 4710 - - M42 4470 6290 7540 - - - - - 12 - Elbow acc. to Figure 4-1: 6.4 Malfunctions Gearunit malfunctions Malfunction Possible cause Remedy Unusual running noises, vibrations Oil too low or bearing damage or toothed wheel damage Consult NORD Service Oil escaping from gearunit or motor Defective seal Consult NORD Service Oil escaping from pressure vent Incorrect oil level or incorrect, contaminated oil or unfavourable operating conditions Oil change Use oil surge tank (Option OA) Gearunit becomes too warm Unfavourable installation conditions or gearunit damage Consult NORD Service Hammer when switched on, vibrations Defective motor coupling or loose gearunit mounting or defective rubber element Replace elastomer gear rim, tighten motor and gearunit fastening bolts, replace rubber element Drive shaft does not rotate although motor is running Crack in gearunit or defective motor coupling or shrink plate slippage Consult NORD Service Warning: shut down gearunit immediately should any of the above faults occur! B2000-GB www.nord.com -39- 6. Appendix 6.5 Declaration of Conformity -40- www.nord.com B2000-GB 6. Appendix B2000-GB www.nord.com -41- 6. Appendix 6.6 Address List WWW.nord.com Getriebebau NORD branch offices in Germany: Niederlassung Nord Hamburg / Schleswig-Holstein / Niedersachsen Vertriebsbüro Bremen westliches Niedersachsen / Bremen Niederlassung West Köln / Koblenz / südl. Nordrhein-Westfalen / Ruhrgebiet / Düsseldorf Vertriebsbüro Butzbach Hessen / Frankfurt / Wiesbaden / Darmstadt Niederlassung Ost Sachsen / südl. Sachsen-Anhalt / Thüringen Vertriebsbüro Berlin Berlin / Brandenburg Mecklenb.-Vorpommern / nördl. Sachsen-Anhalt Niederlassung Süd Stuttgart / Baden-Würtemberg / Saarland / südl. Rheinland-Pfalz Vertriebsbüro München München / Süd-Bayern Vertriebsbüro Nürnberg Nürnberg / Nord-Bayern Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Postfach 12 62 · 22943 Bargteheide Rudolf-Diesel-Straße 1 · 22941 Bargteheide Tel.: Fax: Telex 0 45 32 / 40 10 0 45 32 / 40 12 53 261 505 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro Bremen Stührener Weg 27 27211 Bassum Tel.: Fax: 042 49 / 96 16 75 042 49 / 96 16 76 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Niederlassung West Großenbaumer Weg 10 40472 Düsseldorf Tel.: Fax: 02 11 / 995 55 0 02 11 / 995 55 45 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro Butzbach Marie-Curie-Straße 2 35510 Butzbach Tel.: Fax: 060 33 / 96 23 0 060 33 / 96 23 30 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Niederlassung Ost Leipziger Straße 58 09113 Chemnitz / Sachsen Tel.: Fax: 03 71 / 33 40 70 03 71 / 33 40 720 03 71 / 33 40 721 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro Berlin Heinrich-Mann-Str. 8 15566 Schöneiche Tel.: Fax: 030 / 63 97 94 13 030 / 63 97 94 14 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Niederlassung Süd Katharinenstr. 2-6 70794 Filderstadt – Sielmingen Tel.: Fax: 071 58 / 95 60 80 071 58 / 95 60 820 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro München Untere Bahnhofstraße 29a 82110 Germering Tel.: Fax: 089 / 840 794 0 089 / 840 794 20 Getriebebau NORD GmbH & Co. KG Vertriebsbüro Nürnberg Schillerstraße 3 90547 Stein Tel.: Fax: 09 11 / 67 23 11 09 11 / 67 24 71 Hans-Hermann Wohlers Handelsgesellschaft mbH Ellerbuscher Straße 177 a 32584 Löhne Tel.: Fax: 057 32 / 40 72 057 32 / 1 23 18 Vertretung in Deutschland : Osnabrück / Bielefeld / Münster -42- www.nord.com B2000-GB 6. Appendix Getriebebau NORD International: Austria Getriebebau NORD GmbH Deggendorfstraße 8 A-4030 Linz Tel.: +43-732-31 89 20 Fax: +43-732-31 89 20-85 eMail: [email protected] Italy NORD-Motoriduttori s.r.l. Via Newton 22 IT-40017 Sant' Giovanni In Persico (BO) Tel.: +39-051-6870 711 Fax: +39-051-6870 790 eMail: [email protected] Belgium NORD Aandrijvingen Belgie NV Transmission Belgique SA Boutersem Dreef 24 B-2240 Zandhoven Tel.: +32-3-4845921 Fax: 32-3-4845924 eMail: [email protected] Netherlands NORD Aandrijvingen Nederland B.V. Voltstraat 12 NL-2181 HA Hillegom Tel.: +31-252-529544 Fax: +31-252-522222 eMail: [email protected] Brazil Nord Motoredutores do Brasil Ltda. Rua Epicuro, 128 Casa Verde - São Paulo - SP CEP 02552-030 Tel.: +55-11-3951-5855 Fax: +55-11-3856-0822 eMail: [email protected] Canada Nord Gear Limited 41 West Drive Brampton, Ontario L6T 4A1 Tel.: +1(905) 796-3606 Fax: +1(905) 796-8130 eMail: [email protected] Croatia NORD-Pogoni d.o.o. Obrtnicka 9 HR-48260 Krizevci Tel.: +385-48-711-900 Fax: +385-48-270-494 eMail: [email protected] Czech Republic NORD-Pohánìcí technika, s. r. o. Palackého 359 CZ-500 03 Hradec Králové Tel.: +420 495 580 310-11 Fax: +420 495 580 312 eMail: [email protected] Denmark NORD-Gear Danmark A/S Kliplev Erhvervspark 28 - Kliplev DK - 6200 Aabenraa Tel.: +45-73-68 78 00 Fax: +45-73-68 78 10 eMail: [email protected] Finland NORD Gear Oy Aunankorvenkatu 7 FI - 33840 Tampere Tel.: +358-3-254 1800 Fax: +358-3-254 1820 eMail: [email protected] France NORD Réducteurs sarl Siège Social 17, Av. G. Clémenceau FR-93421 Villepinte Cedex Tel.: +33-1-4963 0189 Fax: +33-1-4963 0811 eMail: [email protected] Great Britian Nord Gear Limited (UK) 11 Barton Lane, Abingdon Science Park, GB-Abingdon, Oxfordshire OX14 3NB Tel.: +44-1235-534404 Fax: +44-1235-534414 eMail: [email protected] Hungary NORD Hajtastechnika Kft. Törökkö u. 5-7 HU-1037 Budapest Tel.: +36-1-437 0127 Fax: +36-1-250 5549 eMail: [email protected] P.R. China NORD (Beijing) Power Transmission Co. Ltd. No. 5, Tangjiacun, Guangqudonglu, Chaoyangqu Beijing 100022 Tel.: +86-10-67704305 Fax: +86-10-67704330 eMail: [email protected] Poland NORD Napêdy sp. z o.o. Ul. Grottgera 30 PL-32-020 Wieliczka Tel.: +48-12-2882255 Fax: +48-12-2882256 eMail: [email protected] Singapore NORD GEAR Pte Ltd 33 Kian Teck Drive Jurong, Singapore 628850 Tel.: +65-6265-9118 Fax: +65-6265-6841 eMail: [email protected] Slovakia NORD Pohony, s.r.o. Stromová 13 SK - 831 01 Bratislava Tel.: +421-2-54791317 + 547723 58 Fax: +421-2-54791402 eMail: [email protected] Spain NORD Motorreductores S.A. Aptdo de Correos 166 ES - 08200 Sabadell Tel.: +34 93 723 5322 Fax: +34 93 723 3147 eMail: [email protected] Sweden NORD Drivsystem AB Ryttargatan 277 SE-194 02 Upplands Väsby Tel.: +46-8-594 114 00 Fax: +46-8-594 114 14 eMail: [email protected] Switzerland Getriebebau NORD AG Bächigenstr.18 CH-9212 Arnegg Tel.: +41-71-38899 11 Fax: +41-71-38899 15 eMail: [email protected] Turkey NORD-REMAS Redüktör Sanayi ve Ticaret Ltd. Sti. Tepeören Köyü 34959 - Tuzla - Istanbul Tel.: +90-216-304 13 60 Fax: +90-216-304 13 69 eMail: [email protected] United States NORD Gear Corporation 800 Nord Drive, P.O. 367 Waunakee, WI 53597 Tel.: +1-608-849 7300 Fax: +1-608-849 7367 eMail: [email protected] Indonesia PT. NORD Indonesia Jln. Raya Serpong KM7 Kompleks Rumah Multi Guna Blok D-No. 1 Pakulonan, Serpong 15310 – Tangerang - West Java Tel.: +62-21-5312 2222 Fax: +62-21-5312 2288 eMail: [email protected] B2000-GB www.nord.com -43-
