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CONDIZIONATORI di PRECISIONE
con Condensazione ad Aria o Acqua
MANUALE di
Installazione, Uso e Manutenzione
(rev. 0, 07/2011)
ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
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documentazione senza doverne dare alcuna comunicazione
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
(rev. 0, 07/2011)
INDICE
1.
INTRODUZIONE ................................................................................... 7
1.1.
Premessa .............................................................................................................. 8
1.2.
Simboli utilizzati................................................................................................... 8
1.3.
Leggi e norme di riferimento .............................................................................. 9
1.4.
Targa Dati identificativa....................................................................................... 9
1.5.
Garanzia .............................................................................................................. 10
1.6.
Destinatari del Manuale..................................................................................... 10
1.7.
Norme fondamentali di sicurezza .................................................................... 11
1.7.1.
Avvertenze generali ....................................................................................... 11
1.7.2.
Uso previsto ................................................................................................... 11
1.7.3.
Controindicazioni d’uso.................................................................................. 11
1.7.4.
Zone pericolose ............................................................................................. 11
1.8.
2.
Requisiti del personale ..................................................................................... 12
DESCRIZIONE .................................................................................... 13
2.1.
Nomenclatura serie ED...................................................................................... 13
2.2.
Configurazioni disponibili ................................................................................. 13
2.3.
Componenti principali ....................................................................................... 16
2.3.1.
Telaio ............................................................................................................. 16
2.3.2.
Ventilatori radiali AC (Standard) .................................................................... 18
2.3.3.
Ventilatori radiali EC (Optional) ..................................................................... 18
2.3.4.
Batteria di espansione diretta con trattamento idrofilico ................................. 18
2.3.5.
Resistenze elettriche (optional) ..................................................................... 19
2.3.6.
Umidificatore (optional) .................................................................................. 19
2.3.7.
Compressore/i Scroll ..................................................................................... 20
2.3.8.
Tipologie di basamenti (optional)................................................................... 21
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2.3.9.
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Plenum (optional) .......................................................................................... 21
2.3.10.
Quadro elettrico.......................................................................................... 22
2.3.11.
Sistema di controllo .................................................................................... 22
2.3.12.
Pannelli frontali con finestre di accesso/ispezione ..................................... 23
2.3.13.
Apertura quadro elettrico............................................................................ 25
2.3.14.
Sezionatore generale lucchettabile interno od esterno .............................. 26
2.4.
Prove e collaudi.................................................................................................. 28
2.5.
Accessori ............................................................................................................ 28
2.6.
Schema Funzionale............................................................................................ 31
2.7.
Schema Elettrico ................................................................................................ 42
2.8.
Emissione sonora .............................................................................................. 42
2.9.
Disegno dimensionale ....................................................................................... 42
2.9.1.
Dimensioni Serie ED.X .................................................................................. 43
2.9.2.
Dimensioni Serie ED.H .................................................................................. 44
2.9.3.
Dimensioni Serie ED.E .................................................................................. 45
2.9.4.
Dimensioni Serie EDX.F ................................................................................ 46
2.9.5.
Dimensioni Serie EDH.F................................................................................ 46
3.
INSTALLAZIONE ................................................................................ 47
3.1.
Identificazione .................................................................................................... 47
3.2.
Ricevimento ed ispezione ................................................................................. 47
3.3.
Movimentazione ................................................................................................. 47
3.4.
Posizionamento.................................................................................................. 49
3.5.
Apertura e chiusura pannelli............................................................................. 50
3.6.
Collegamenti frigoriferi ed idraulici.................................................................. 52
3.6.1.
Circuito idraulico per EDX.F , EDH.F ed ED.H.............................................. 52
3.6.2.
Collegamento al circuito idraulico per EDX.F ed EDH.F ............................... 53
3.6.3.
Riempimento del circuito idraulico per EDX.F ed EDH.F .............................. 56
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3.6.4.
Collegamenti frigoriferi per ED.X ed ED.E..................................................... 57
3.6.5.
Collegamenti idraulici dei condensatori a piastre per ED.H, ......................... 66
3.7.
Collegamento dello scarico condensa............................................................. 67
3.7.1.
Collegamento dello scarico condensa........................................................... 67
3.8.
Collegamento della presa aria di rinnovo(optional) ....................................... 68
3.9.
Collegamenti all’umidificatore (optional)......................................................... 68
3.10.
Collegamenti elettrici...................................................................................... 70
3.10.1.
Collegamento dell’alimentazione elettrica .................................................. 71
3.10.2.
Collegamento alla morsettiera utente......................................................... 72
3.10.3.
Collegamenti al condensatore o alla moto condensante ........................... 73
3.10.4.
Verifica della corretta sequenza delle fasi dell’alimentazione .................... 73
3.11. Prova di tenuta, esecuzione del vuoto e carica dell’impianto (EDX.F, ED.X
e ED.E) 74
3.11.1.
Prova di tenuta ........................................................................................... 75
3.11.2.
Esecuzione del vuoto ................................................................................. 75
3.11.3.
Esecuzione della carica di refrigerante ...................................................... 77
4.
FUNZIONAMENTO ............................................................................. 83
4.1.
Documentazione ................................................................................................ 83
4.2.
Primo avviamento .............................................................................................. 83
4.2.1.
Controlli iniziali ............................................................................................... 83
4.2.2.
Accensione .................................................................................................... 85
4.2.3.
Spegnimento.................................................................................................. 85
4.3.
Messa a punto .................................................................................................... 86
4.4.
Regolazione del microprocessore.................................................................... 87
4.5.
Regolazione della produzione di vapore (unità con umidificatore) .............. 87
5.
5.1.
MANUTENZIONE................................................................................ 89
Manutenzione programmata ............................................................................. 90
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5.1.1.
Ricerca delle perdite ...................................................................................... 90
5.1.2.
Verifica dei pressostati di sicurezza .............................................................. 91
5.1.3.
Verifica delle valvole di sicurezza .................................................................. 91
5.1.4.
Verifica del rumore e delle vibrazioni............................................................. 91
5.1.5.
Interventi periodici ......................................................................................... 91
5.2.
Manutenzione ordinaria ..................................................................................... 93
5.2.1.
Verifica dell’indicatore di umidità del refrigerante .......................................... 94
5.2.2.
Verifica del surriscaldamento del refrigerante ............................................... 94
5.2.3.
Verifica del sotto-raffreddamento del refrigerante ......................................... 95
5.2.4.
Verifica dei dispositivi di protezione contro le sovra-correnti......................... 95
5.2.5.
Verifica dei contattori ..................................................................................... 96
5.3.
Ricerca dei guasti .............................................................................................. 96
5.4.
Manutenzione straordinaria ............................................................................ 102
5.4.1.
Apertura del circuito frigorifero .................................................................... 103
5.4.2.
Gestione del refrigerante ............................................................................. 104
5.4.3.
Operazioni successive alla riparazione ....................................................... 105
6.
DEMOLIZIONE E SMALTIMENTO ................................................... 107
7.
SCHEDA DI SICUREZZA DEL REFRIGERANTE............................. 109
8.
DICHIARAZIONI DI CONFORMITA’ ................................................. 117
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1.
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INTRODUZIONE
La gamma ED Power Line sono condizionatori di precisione progettati e realizzati da Emicon A.C. S.p.A.
per il condizionamento di centrali tecnologiche, centri elaborazione dati, nel settore della telefonia e tutti
quegli ambienti ove sono richieste particolari condizioni termo-igrometriche ed uno stretto controllo di esse.
Emicon A.C. S.p.A. presenta le seguenti serie per la gamma ED Power Line :
•
Serie ED.X – condizionatore di precisione ad espansione diretta con condensazione ad aria;
•
Serie EDX.F – condizionatore di precisione ad espansione diretta con condensazione ad aria e
batteria di freecooling;
•
Serie EDH.F – condizionatore di precisione ad espansione diretta con condensazione ad acqua;
•
Serie ED.H – condizionatore di precisione ad espansione diretta con condensazione ad acqua e
batteria di freecooling;
•
Serie ED.E – condizionatore di precisione ad espansione diretta con moto condensante remota.
Le unità della gamma ED Power Line sono disponibili in diverse configurazioni in relazione alla mandata ed
alla ripresa dell’aria:
o
Versione Up (ripresa dell’aria dal fronte e mandata verso l’alto);
o
Versione Vertical (ripresa dell’aria dal basso e mandata verso l’alto);
o
Versione Back (ripresa dell’aria da dietro e mandata verso l’alto);
o
Versione Down (ripresa dell’aria dall’ alto e mandata verso il basso).
Le unità della serie ED.E sono da abbinare alle moto condensanti ad aria della serie MCX Kc, progettata
quest’ultima per installazione esterna.
Questa diversificazione può soddisfare le richieste del cliente dal punto di vista delle performance, della
portata d’aria e del risparmio energetico.
Le unità della gamma ED Power Line sono costruite con le migliori tecnologie e componenti attualmente
disponibili nel mercato, tra i quali i ventilatori con motori AC (Regolazione tramite Autotrasformatore). I
ventilatori centrifughi AC a singola aspirazione con ventola a pale ricurve indietro, sono dotati di
autotrasformatore, tramite il quale è possibile regolare la velocità di rotazione del ventilatore.
La gamma ED Power Line è costruita utilizzando la tecnologia di rivestimento dei pannelli. Questi sono in
lamiera zincata rivestisti con film protettivo in PVC. Questa tecnologia permette di ottenere un’elevata
resistenza alla corrosione ed evita la formazione di blisters in condizioni di elevata umidità.
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1.1. Premessa
Il presente documento (nel seguito: Manuale), il cui testo originale è stato redatto in lingua italiana, è
realizzato in ottemperanza alle norme europee applicabili e contiene le informazioni necessarie per eseguire,
in modo corretto e senza rischi, la movimentazione, l’installazione, la messa in funzione, l’utilizzo, la
regolazione, la manutenzione e lo smaltimento dell’unità cui si riferisce.
Il Manuale deve essere letto per intero, assieme a tutti i documenti ad esso allegati, che ne costituiscono
parte integrante, prima di eseguire qualunque operazione sulla macchina e le prescrizioni in esso contenute
devono essere seguite scrupolosamente.
La mancata osservanza delle indicazioni riportate nel Manuale durante le operazioni di installazione,
esercizio, manutenzione, riparazione e smaltimento del gruppo, può provocare gravi danni alle persone, alle
cose e all’ambiente.
In caso di dubbi sulla corretta interpretazione delle istruzioni contenute nel Manuale, si dovranno chiedere i
chiarimenti necessari alla Emicon A.C. S.p.A. (nel seguito: Costruttore).
L’unità deve essere installata, gestita, sottoposta a manutenzione, riparata e smaltita in accordo con le leggi e
i regolamenti locali vigenti.
1.2. Simboli utilizzati
Nel Manuale sono utilizzati i simboli di seguito elencati al fine di evidenziare le informazioni necessarie
ad evitare situazioni che possono mettere in pericolo la sicurezza e la salute delle persone, l’integrità delle cose e
dell’ambiente e la funzionalità dell’apparecchiatura.
Indica un’operazione non consentita, in quanto potrebbe pregiudicare la funzionalità della
macchina.
Indica un’informazione importante per la corretta gestione dell’unità.
Indica un rischio per le persone, gli animali, le cose o l’ambiente.
Indica un rischio di natura elettrica, per le persone, le cose o l’ambiente.
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1.3. Leggi e norme di riferimento
A meno che sul relativo ordine non siano esplicitamente riportati accordi diversi, l’unità oggetto del presente
Manuale è realizzata in conformità alla pertinente legislazione della Comunità Europea e, in particolare,
soddisfa i requisiti essenziali di sicurezza delle seguenti direttive
•
2004/108/CE (Compatibilità Elettromagnetica),
•
97/23/CE (PED),
•
2006/42/CE (Macchine),
•
2006/95/CE (Bassa tensione).
Come richiesto, la rispondenza alle suddette direttive viene attestato dalle Dichiarazioni di Conformità riportate
al Capitolo 8 ed evidenziata dal marchio CE, rappresentato sulla Targa Dati identificativa del gruppo, descritta
nel paragrafo successivo.
Per garantire l’ottemperanza dell’apparecchio alle direttive citate esso viene progettato, costruito e collaudato
secondo le disposizioni delle norme armonizzate elencate nei succitati certificati di conformità.
1.4. Targa Dati identificativa
L’attrezzatura è identificata attraverso un’ etichetta indelebile applicata sulla parte interna del quadro elettrico
(nel seguito: Targa Dati). Nella Figura 1.1 è rappresentato un fac-simile della Targa Dati, con la descrizione
delle informazioni in essa riportate, conformemente alle disposizioni europee applicabili.
Figura 1.1: Targa Dati dell’unità
1
3
4
2
5
6
7
8
9
10
11
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1
Nome ed indirizzo del Costruttore
7
Carica di refrigerante per circuito
2
Marchio CE e n° identificativo dell’Organismo Notificato
8
Peso di trasporto
9
Massima pressione ammissibile (PS) per le sezioni di alta
che ha rilasciato il certificato PED
3
Modello
e bassa pressione
4
Numero di matricola
10
Anno di costruzione (in cui è stato completato il processo
produttivo)
5
Tipo di alimentazione elettrica
11
La dicitura “Contiene gas fluorurati ad effetto serra
disciplinati dal protocollo di Kyoto”
6
Tipo di refrigerante
1.5. Garanzia
Il Costruttore garantisce l’unità, in accordo con quanto riportato nelle proprie Condizioni Generali di
Vendita e, eventualmente, in base a quanto esplicitamente concordato contrattualmente.
La garanzia del Costruttore decadrà, qualora non siano rispettate scrupolosamente le
indicazioni riportate nel Manuale.
Il Costruttore declina qualsiasi responsabilità per gli eventuali danni a persone, animali, cose o all’ambiente,
dovuti ad errori nell’installazione, manutenzione o regolazione, ovvero ad un uso improprio dell’apparecchio;
si deve ritenere improprio, qualunque impiego dell’unità non esplicitamente previsto nel Manuale.
Al primo avviamento del gruppo, è necessario compilare il relativo Rapporto allegato al
Manuale e spedirne una copia al Costruttore, al fine di rendere operativa la garanzia
rilasciata da quest’ultimo.
1.6. Destinatari del Manuale
Il Manuale, compresi tutti i documenti ad esso allegati, viene consegnato congiuntamente all’unità cui si
riferisce.
Il Manuale deve essere custodito dal proprietario o da colui che è responsabile della gestione dell’apparecchio
(nel seguito: Proprietario), in un luogo idoneo. A questo scopo, nella parte interna del pannello del quadro
elettrico del gruppo è stata predisposta una tasca in plastica in cui riporre il Manuale, affinché esso risulti
sempre disponibile per la consultazione, in uno stato di conservazione adeguato.
Tutte le persone incaricate di interagire con la macchina, in particolare i tecnici addetti agli interventi a carico
del circuito frigorifero, devono essere messe a conoscenza delle informazioni e delle indicazioni contenute nel
Manuale.
La mancata osservanza delle indicazioni riportate nel Manuale durante le operazioni di
installazione, esercizio, manutenzione, riparazione e smaltimento dell’unità, può provocare
danni alle persone, agli animali, alle cose e all’ambiente.
In caso di smarrimento o deterioramento, la documentazione sostitutiva dovrà essere richiesta direttamente
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al Costruttore.
1.7. Norme fondamentali di sicurezza
1.7.1. Avvertenze generali
Leggere attentamente e completamente il presente fascicolo prima di eseguire qualunque
intervento sull’unità. Qualunque intervento sulla macchina deve essere eseguito da
personale qualificato ed adeguatamente istruito.
E’ vietato toccare l’apparecchio se si è a piedi nudi o con parti del corpo bagnate o
umide.
E’ vietata qualsiasi operazione di pulizia, prima di aver scollegato l’apparecchio
dalla rete di alimentazione elettrica, posizionando l’interruttore generale su “OFF”.
E’ vietato disperdere, abbandonare o lasciare alla portata dei bambini, il materiale
dell’imballo (cartone, graffe, sacchetti di plastica, ecc, ecc.) in quanto può essere potenziale
fonte di pericolo.
1.7.2. Uso previsto
L’apparecchio è concepito e costruito per il condizionamento dell’aria in ambienti tecnologici e dovrà
essere destinato esclusivamente a questo uso nell’ambito delle sue caratteristiche prestazionali. Tutti gli usi
diversi da questo, non sono consentiti e sciolgono il costruttore da ogni responsabilità per danni causati
all’ambiente, a persone, animali e cose.
1.7.3. Controindicazioni d’uso
L’apparecchio non deve essere utilizzato:
•
per impieghi diversi da quelli indicati al paragrafo 1.7.2;
•
esposto alle intemperie;
•
in atmosfera a rischio d’incendio o di esplosione;
•
in ambienti con atmosfere aggressive.
Qualunque operazione sull’unità deve essere condotta in ottemperanza con le norme locali
vigenti.
1.7.4. Zone pericolose
La macchina è racchiusa da pannelli, ad eccezione della parte superiore per alcuni modelli. Le zone pericolose
interne non sono accessibili dall’esterno.
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
I pannelli possono essere rimossi solo da personale qualificato ed istruito, in quanto all’interno
dell’unità esistono aree soggette a rischio elettrico, zone a temperatura elevata e parti
meccaniche in movimento.
All’interno dell’unità possono essere presenti zone soggette a rischi residui quali
•
elementi sottoposti a tensione elettrica,
•
organi meccanici in movimento,
•
superfici a temperatura elevata,
•
spigoli vivi o elementi taglienti,
•
componenti contenenti fluido a pressione elevata.
Quando possibile, gli elementi pericolosi sono resi inaccessibili proteggendoli con adeguati ripari, che
devono essere rimossi esclusivamente da personale qualificato, adeguatamente istruito ed abilitato.
Nel caso in cui non siano presenti le suddette protezioni, le aree pericolose sono adeguatamente segnalate.
1.8. Requisiti del personale
Qualunque operazione sull’unità e, in particolare, sul circuito frigorifero, deve essere eseguita
esclusivamente da personale abilitato, adeguatamente istruito, opportunamente equipaggiato con dispositivi
di protezione individuale ed addestrato all’utilizzo di fluidi refrigeranti, in conformità con le leggi ed i
regolamenti locali vigenti.
Le manutenzioni e le riparazioni che richiedono l’intervento di personale con competenze specifiche diverse
(come saldatori, elettricisti, programmatori, ecc.) devono essere condotte con la supervisione di personale
esperto nella gestione di impianti frigoriferi.
Il personale che opera con fluidi frigoriferi deve essere opportunamente addestrato per acquisire la
competenza richiesta circa gli aspetti di sicurezza inerenti il trattamento di tali sostanze. Ciò include, oltre a
quelli indicati dalle normative locali vigenti, i seguenti argomenti
•
•
•
conoscenza della legislazione, dei regolamenti e delle norme locali vigenti relative ai refrigeranti;
conoscenza dettagliata ed addestramento adeguato nell’utilizzo dei refrigeranti e dei dispositivi
personali di protezione necessari;
conoscenza ed addestramento nella prevenzione delle perdite, nell’uso dei contenitori, nella carica,
nella ricerca delle perdite, nel recupero e nello smaltimento dei refrigeranti.
Il personale deve essere in grado di comprendere ed attuare nei casi pratici le disposizioni locali applicabili.
Per mantenere queste capacità, è necessario che il personale sia sottoposto, con cadenza regolare, ad un
adeguato addestramento nel rispetto dei regolamenti locali vigenti.
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2.
DESCRIZIONE
2.1.
Nomenclatura serie ED
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Nello schema seguente viene illustrato il significato degli elementi che compongono la sigla dell’apparecchio.
ED - X - 10 - 1 - U - Kc
Gas Refrigerante
Kc = R 410A
U = Ripresa dal fronte e mandata verso l’alto
Direzione dell’aria
V = Ripresa dal basso e mandata verso l’alto
D = Ripresa dall’alto e mandata verso il basso
B = Ripresa da dietro e mandata verso l’alto
N° circuiti Freon
* Potenza Frigorifera in kW
X = con condensazione ad aria
E = con condensazione ad acqua
H = con moto condensante remota
F = con freecooling
ED = Unità ad Espansione Diretta
Tipo di Unità
EDX.= Unità ad espansione diretta con
condensazione ad aria e batteria di
freecooling:
EDH.= Unità ad espansione diretta con
condensazione ad acqua e batteria di
freecooling:
* La potenza frigorifera è calcolata con una temperatura di 27°C con il 50% di umidità relativa e
condensazione di 48°C nel rispettivo modello ED.X.
2.2.
Configurazioni disponibili
Le unità sono disponibili in diverse configurazioni, in relazione alla mandata ed alla ripresa dell’aria.
Le figure seguenti mostrano, le possibili configurazioni, secondo il percorso dell’aria all’interno dell’unità
prima di essere immessa nell’ambiente di lavoro alla temperatura di mantenimento delle condizioni richieste.
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Figura 2.1: Percorso dell’aria per serie ED.X , ED.H , EDX.F ed EDH.F
Configurazione B
Configurazione U
Configurazione V
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Configurazione D
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Figura 2.2: Percorso dell’aria per serie ED.E
Configurazione U
Configurazione D
Configurazione V
Configurazione B
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2.3.
Componenti principali
Le unità della serie ED Power Line sono costituite dai seguenti elementi fondamentali:
•
Telai costituiti da profili presso piegati saldati tra loro, finemente verniciati con polveri epossidiche.
•
Pannelli in lamiera zincata rivestisti con film protettivo in PVC.
•
Ventilatori con motore AC con regolazione tramite autotrasformatore (standard).
•
Ventilatori con motore EC a commutazione elettronica (optional).
•
Compressore/i tipo scroll.
•
Pannelli insonorizzati con materiale di classe HF – UL94 montati internamente ai pannelli. Su
richiesta è possibile avere il rivestimento con materiale fonoassorbente di classe 1(opt. IS1).
•
Batteria di espansione diretta con trattamento idrofilico.
•
Scambiatore a piastre saldobrasate (solo serie ED.H ed EDH.F).
•
Doppia pannellatura frontale con finestre di accesso/ispezione.
•
Vaschetta di raccolta condensa in peraluman (lega di alluminio e magnesio).
•
Valvola termostatica elettronica.
•
Filtri aria rigenerabili con efficienza G4 per il modello standard o F5, F6, F7, F9 come optional.
•
Umidificatore ad elettrodi immersi (optional).
•
Quadro elettrico a norma CE completo di sezionatore generale lucchettabile (fig. 2.8), interruttori
automatici, teleruttori, interruttori salvamotore, circuiti ausiliari a bassa tensione, morsettiera e
controllo a microprocessore.
•
Quadro elettrico fornito di chiusura con chiave (vedi figura 2.5).
•
Sezionatore generale interno lucchettabile, fig.2.8.(standard) ed esterno (optional) lucchettabile,
fig.2.9.
•
Valvola a tre vie (solo per EDH.F ed EDX.F).
Nei paragrafi successivi vengono illustrate le caratteristiche peculiari degli elementi principali che compongono
la macchina. Nella figura 2.3 viene riportato, a titolo indicativo, uno schema per l’individuazione dei principali
elementi che costituiscono le unità. Si fa notare che per la serie ED.E il/i compressore/i è/sono presente/i nella/e
motocondensante/i MCX.
2.3.1. Telaio
Il telaio dell’apparecchiatura è costituito da profilo presso piegati in lamiera zincata a caldo, e verniciati con
ciclo a polvere epossidica di colore RAL 9004.
Gli elementi strutturali sono assemblati fra loro in modo da costituire un robusto telaio, in grado di sostenere
i componenti dell’unità e di sopportare le sollecitazioni che si possono originare nel corso della
movimentazione e del funzionamento della macchina.
I componenti sono disposti all’interno della struttura in modo da risultare facilmente accessibili frontalmente
per rendere agevoli e sicure le operazioni necessarie durante la messa in servizio e per la manutenzione del
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gruppo.
Figura 2.3: Componenti principali della serie UW
Filtri
Aria
Filtro
Freon
Valvola
TEV
Ricevitore di
Liquido
Batteria Evaporante
Idrofilica
Compressore
Scroll
Resistenze
Elettriche
Ventilatore
Distributore
di vapore
Umidificatore
Micro
Processore
Quadro
elettrico
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
2.3.2. Ventilatori radiali AC (Standard)
Le unità sono fornite con ventilatori radiali in materiale composito a singola
aspirazione con ventola a pale ricurve indietro, sono dotati di autotrasformatore
(vedi figura a lato), tramite il quale è possibile regolare la velocità. I ventilatori
sono collegati all’alimentazione tramite autotrasformatore. Quest’ultimo da la
possibilità di variare la tensione di alimentazione, per cui la velocità di rotazione
del ventilatore.
I ventilatori AC grazie ai nuovi motori, alle pale curve rovesce a profilo
tridimensionale e la costruzione in materiale composito permettono di avere un
basso livello di rumorosità, elevate portate d’aria e soprattutto ridurre il consumo
energetico.
2.3.3. Ventilatori radiali EC (Optional)
Come optional le unità possono essere fornite con ventilatori radiali a pale curve
indietro in materiale composito e motore brushless EC ad alta efficienza. Il
motore elettrico è adatto per funzionare a velocità di rotazione variabile
impostabile attraverso il microprocessore con segnale 0-10 V. Le pale a profilo
curvo indietro, appositamente studiate per massimizzare l’efficienza e ridurre
l’emissione sonora, sono direttamente accoppiate con il motore a commutazione
elettronica, dotato di protezione termica interna.
Per maggiori dettagli sulla regolazione del ventilatore EC (per la taratura della portata e contropressione
statica) riferirsi al manuale del microprocessore.
In presenza di reti di alimentazione di tipo IT , il costruttore Emicon AC s.p.a.
deve rilasciare, previa verifica, l’autorizzazione al collegamento elettrico.
2.3.4. Batteria di espansione diretta con trattamento idrofilico
La batteria di raffreddamento è progettata con ampia superficie frontale per avere un elevato SHR (Sensible
Heat Ratio) ed una bassa velocità d’attraversamento dell’aria in modo da ostacolare il distaccamento delle
gocce di condensa, ridurre le perdite di carico dell’aria e garantire la maggiore efficienza di scambio termico
sia durante il processo di raffreddamento che durante quello di deumidificazione.
La batteria è costruita con tubi in rame meccanicamente espansi su alette in alluminio dotato di trattamento
idrofilico. Quest’ultima riduce la tensione superficiale tra acqua e superficie metallica, favorendo così la
condensazione a film evitando il trascinamento delle gocce di condensa al di fuori della vaschetta scarico
condensa.
Le batterie sono sottoposte alla prova di tenuta e pulite prima della loro installazione dal costruttore.
Le serie EDX.F ed EDH.F sono costituite da batteria acqua-freon a ranghi interlacciati per massimizzare sia
la resa frigorifera che il freecooling.
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2.3.5. Resistenze elettriche (optional)
I condizionatori di precisione della gamma ED
Power line prevedono come optional
l’installazione di resistenze elettriche per postriscaldare l’aria di mandata in maniera tale da
compensare il raffreddamento sensibile del
sistema durante il ciclo di deumidifica.
Le resistenze elettriche vengono installate dal costruttore sulla batteria all’uscita dell’aria e gestite dal
microprocessore a bordo macchina.
2.3.6. Umidificatore (optional)
La gamma ED Power Line è stata ideata e progettata per poter installare come
optional l’umidificatore ad elettrodi immersi. L’umidificatore è fornito con valvola di
carico e di scarico ed i loro rispettivi tubi. Il funzionamento è completamente
automatico grazie al sistema di controllo dell’umidificatore che monitora i cicli di
carico e scarico dell’umidificatore basati sulla conduttività dell’acqua.
I modelli non contrassegnate con “x” non esistono.
Taratura
UMIDIFICATORE Produzione Potenza Corrente
nominale nominale Assorbita
MONTAGGIO
ED.E EDX.F EDH.F
di vapore
INTERNO
Frame Modello ED.X
ED.H
71
81
101
131
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
161
x
x
x
211
231
261
271
281
282
331
332
371
372
421
422
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
1
2
3
4
x
kg/h
kW
A
1,5-3KGH
230V/1F KIT
KUESRF
1,5
1,12
5
1,5-3KGH
230V/1F KIT
KUESRF
3
2,25
10
5-8 KG/H
400V/3F KIT
KUET2C
5
3,75
5,5
5-8 KG/H
400V/3F KIT
KUET2C
8
6
8,7
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
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Frame
5
6
7
8
Modello ED.X
ED.H
461
462
501
502
551
552
591
592
642
771
772
852
921
922
952
991
992
1022
1112
1122
1442
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
1462
x
x
Taratura
UMIDIFICATORE Produzione Potenza Corrente
nominale nominale Assorbita
ED.E EDX.F EDH.F
MONTAGGIO
di vapore
INTERNO
x
x
x
x
x
x
kg/h
kW
A
5-8 KG/H
400V/3F KIT
KUET2C
8
6
8,7
5-8 KG/H
400V/3F KIT
KUET2C
8
6
8,7
5-8 KG/H
400V/3F KIT
KUET2C
8
6
8,7
5-8 KG/H
400V/3F KIT
KUET2C
8
6
8,7
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
2.3.7. Compressore/i Scroll
Tutti i modelli hanno compressori Scroll operanti con refrigerante R410A. I compressori di tutti modelli
sono montati su degli ammortizzatori in gomma e sono forniti con:
•
Motori ad avviamento diretto, raffreddati dal gas refrigerante aspirato;
•
Carter dell’olio, sul quale e’ installata la resistenza di
riscaldamento;
•
Protezione a termistori incorporata che li salvaguardano dai
sovraccarichi;
•
Carica con olio poliestere;
•
La morsettiera dei compressori ha grado di protezione IP54.
L’attivazione e la disattivazione dei compressori è controllata dal
microprocessore del sistema di controllo dell’unità il quale regola in tal
modo la potenza termo-frigorifera erogata.
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2.3.8. Tipologie di basamenti (optional)
Per la serie ED Power Line sono stati studiati varie tipologie di basamenti, in modo tale da poter soddisfare
ogni esigenze del cliente. Nella lista degli accessori del capitolo 2.6, si riporta una descrizione dei vari
basamenti.
Le tipologie di basamenti sono:
•
Basamento regolabile in altezza (B);
•
Basamento regolabile in altezza con convogliatore (BN);
•
Basamento regolabile in altezza con serranda motorizzata ON / OFF (BS);
•
Basamento regolabile in altezza con convogliatore e serranda motorizzata ON / OFF (BSN).
Di seguito si riporta a titolo di esempio il sistema di fissaggio del basamento regolabile in altezza “B”, vedi
figura 2.4. Tale fissaggio è uguale per tutti le tipologie di basamento. La posizione corretta dei punti di
fissaggio la si trova sui disegni dell’unità in allegato.
Figura 2.4: Sistema di fissaggio del basamento
Inserto filettato
2.3.9. Plenum (optional)
Il plenum di mandata è completo di griglia frontale a doppio ordine di alette entrambe orientabili per una migliore
distribuzione dell’aria di mandata ( sole per versioni U, V e B).
Di seguito si riporta a titolo di esempio il sistema di fissaggio del Plenum, vedi figura 2.5
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Figura 2.5: Sistema di fissaggio del Plenum
2.3.10.
Quadro elettrico
Il quadro elettrico dell’unità, conforme alle normative europee vigenti 2006 / 95 / CE, è realizzato all’interno
di un contenitore metallico con grado di protezione IP54. Tale vano è separato dal vano del flusso d’aria.
Le caratteristiche principali sono le seguenti:
•
Alimentazione trifase 400V / 3ph + N / 50Hz in tutte le unità escluse richieste speciali;
•
Circuito secondario in bassa tensione 24Vac con trasformatore d’isolamento;
•
Sezionatore meccanico (interblocco meccanico è un optional);
•
Interruttori magnetotermici di protezione sul circuito di potenza; fusibili a protezione del
trasformatore del circuito ausiliario;
•
Morsettiera di appoggio per contatti puliti di segnalazione e comando.
Tutte le unità sono sottoposte al ciclo di sicurezza con prove di continuità del circuito di protezione,
resistenza d’isolamento e prova di tensione (rigidità dielettrica).
2.3.11.
Sistema di controllo
Il controllo del gruppo è realizzato tramite microprocessore elettronico per mezzo del software di
gestione sviluppato da Emicon AC.
Il microprocessore è costituito da:
•
•
pag. 22
una scheda elettronica di controllo con le morsettiere per la trasmissione dei parametri funzionali e
l’azionamento dei dispositivi di comando;
un terminale utente con 6 tasti retro illuminati per la modifica dei parametri. Display semi grafico
LCD 64x120 pixel retro illuminato per la visualizzazione degli stati di funzionamento e dei
messaggi di allarme.
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La scheda elettronica di controllo gestisce i diversi
dispositivi installati sull’unità, in base ai valori assunti
dalle variabili di funzionamento, realizzando, fra le
altre, le seguenti funzioni principali
•
•
ON/OFF dell’unità da tastiera o da posizione
remota;
gestione e memorizzazione degli stati di
allerta e di allarme.
Il display dell’interfaccia utente del microprocessore
consente, fra l’altro, di visualizzare le seguenti
informazioni
•
•
•
•
•
valori dei parametri di regolazione impostati,
valori delle variabili funzionali,
stato degli ingressi e delle uscite digitali ed analogici,
stato funzionamento unità,
indicazioni di allerta e di allarme.
2.3.12.
Pannelli frontali con finestre di accesso/ispezione
Le unità della gamma ED Power Line sono state ideate e progettate con una doppia pannellatura frontale, in
modo da poter eseguire un’ispezione visiva ed accesso dei componenti interni dell’unità (compressori,
batteria evaporante, valvole termostatiche etc), nonché il collegamento della strumentazione durante lo start
up, rimuovendo il pannello esterno (vedi par.3.5 figura 3.3) e spostando lo sportellino che chiude la finestra
d’ispezione. Il tutto senza dover fermare il funzionamento dell’unità. In figura 2.6 si mostrano le finestre
d’ispezione.
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
Figura 2.6: Finestre di accesso/ispezione
1
2
1) Svitare i tre dadi
2) Sollevare la finestra
3
Ad intervento ultimato, si deve procedere a ritroso (in riferimento alla figura 2.6) per chiudere la finestra di
ispezione e i pannelli esterni.
pag. 24
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2.3.13.
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Apertura quadro elettrico
Le unità della gamma ED Power Line sono provviste di una chiusura a chiave ed una senza chiave sullo
sportello del quadro elettrico (quest’ultimo se previsto). In figura 2.7 si mostra la chiusura a chiave.
Si consiglia di chiudere lo sportello del quadro elettrico, tramite la serratura provvista di chiave.
Specialmente durante le operazioni di manutenzione si consiglia di spegnere l’unità tramite
sezionatore, posizionandolo in posizione OFF, e chiudere il quadro elettrico tramite chiave..
Figura 2.7 : Quadro elettrico con chiusura a chiave
1) Per aprire il quadro
elettrico si deve premere il
bottone “a” estrarre la leva
“b”
b
1
a
2
2) Per chiudere il
quadro elettrico si deve
premere la leva “b”
riportandola
alla
posizione iniziale, vedi
fig.1. Utilizzare la
chiave per mettere in
sicurezza il quadro
elettrico.
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2.3.14.
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Sezionatore generale lucchettabile interno od esterno
Le unità della gamma ED Power Line utilizzano sezionatori generali sia interni (standard) che esterni
(optional) lucchettabili. Tale dispositivo è necessario per poter bloccare nella posizione OFF il sezionatore
generale, tramite lucchetto, durante gli interventi di manutenzione, in modo da poter intervenire sull’unità in
totale sicurezza.
Per poter lucchettare il sezionatore interno od esterno, seguire le istruzioni riportate in figura 2.8 , 2.9 e 2.10.
Figura 2.8: Sezionatore interno al quadro luchettabile
1
2
3
a) Posizionare il sezionatore
posizione OFF come in figura 1;
in
b) Estrarre l’appendice arancione come
in figura 2;
c) Inserire il lucchetto nella fessura
dell’appendice arancione e chiudere
il lucchetto, vedi figura 3.
pag. 26
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Figura 2.9: Sezionatore esterno al quadro luchettabile (<100 A)
2
1
a) Posizionare il sezionatore in posizione OFF come in
figura 1;
3
b) In tale posizione saranno disponibili n°3 fessure per
posizionare il lucchetto;
c) Inserire il lucchetto nella fessura e chiudere il lucchetto,
vedi figura 3.
Figura 2.10: Sezionatore esterno al quadro luchettabile (>100 A)
1
2
3
4
a) Posizionare il sezionatore in posizione OFF come in figura 1;
b) Premere il grilletto indicato da una freccia nella figura 2;
c) Premendo il grilletto indicato in figura 2, una leva posizionata nella
maniglia verrà fuori, vedi figura 3;
d) Inserire e chiudere il lucchetto.
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2.4. Prove e collaudi
Una volta completata l’unità, il circuito dell’unità viene sottoposto, in base alle procedure stabilite nel
Sistema di Garanzia della Qualità del Costruttore, ad una prova di resistenza meccanica alla pressione e ad
una prova di tenuta per evidenziare le eventuali perdite.
Prima della spedizione il gruppo viene sottoposto ad un collaudo funzionale completo.
2.5. Accessori
Qui di seguito sono elencati i principali accessori installabili sulle unità ED Power Line.
SIGLA
ED.X
e
EDX.F
ED.H
e
EDH.F
ED.E
Descrizione accessori
AA
●
●
●
Allarme allagamento: sonda posizionata nelle unità con mandata
sottopavimento sensibile alla presenza di acqua, già cablata dal costruttore. Il
posizionamento sotto la macchina è a cura del personale abilitato
all’installazione.
AE
●
●
●
Alimentazione elettrica diversa dallo standard: in particolare 230 V trifase,
460 V trifase. Frequenze 50/60 Hz.
AL
●
●
●
Allarme fumo: sonda sensibile alla presenza di fumo all’interno della
macchina che attiva un segnale di allarme, fermando i ventilatori
B
●
●
●
Basamento : regolabile in altezza da 170 mm a max 600 mm, per installazione
su pavimenti sopraelevati. Viene fornito completo di piedini regolabili.
●
Batteria Acqua Calda: Batteria ad acqua ad 1 o 2 ranghi, posta dopo la
batteria di raffreddamento, per effettuare il post-riscaldo dell'aria trattata.
Completa di valvola miscelatrice a 3 vie e comando modulante. Viene
gestita dal microprocessore a bordo macchina.
●
Batteria gas caldo : posta dopo la batteria di raffreddamento, serve per
effettuare il solo post-riscaldo dell’aria trattata e comandata da apposita valvola
a 3 vie (ON/OFF) gestita dal microprocessore a bordo macchina. E’
disponibile solo con controllo della deumidifica (accessorio DH). (In
alternativa a BC e non disponibile con HG).
●
Basamento con convogliatore: è dotato di apposito convogliatore che facilita
il passaggio dell’aria, riducendo al minimo le perdite di carico quando essa
deve fluire in direzione orizzontale. Regolabile in altezza da 400 mm a max
800 mm. (solo per versione D)
BC
BG
BN
●
●
●
●
●
●
BS
●
●
●
Basamento con serranda motorizzata ON / OFF: tale dispositivo impedisce
il ritorno dell’aria all’interno della macchina quando essa è ferma o quando ce
ne sono altre in funzione nelle vicinanze. Solo per versione D, per le altre
versioni, trattandosi di esecuzioni speciali, contattare l’ufficio
Commerciale.
BSN
●
●
●
Basamento con convogliatore e serranda motorizzata ON / OFF : un unico
basamento con gli optional BN e BS per ottimizzare efficienza ed ingombri.
●
Capottina fonoassorbente sui compressori: Cuffia di materiale
fonoassorbente che avvolge completamente i compressori per ridurre
ulteriormente il livello sonoro dell’unità
CI
pag. 28
●
●
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CS
DH
DP
EC-LP
& HP
●
●
●
●
●
●
●
●
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●
Contaspunti compressori: Dispositivo elettromeccanico posto all’interno
del quadro elettrico che memorizza il numero totale di avviamenti del
compressore.
●
Sistema controllo deumidifica: gestita dal microprocessore, attraverso la
valvola termostatica elettronica, opera su due parametri garantendo che la
deumidifica avvenga a portata aria costante e non parzializzando la batteria
evaporante. Questo aspetto
permette di ottimizzare la distribuzione
dell’aria nella sala.
●
Doppia Pannellatura: Pannelli interni di chiusura dei vani interessati dal
flusso aria realizzati con profili in lamiera d’acciaio zincato e pre-verniciato,
che permettono la riduzione della rumorosità trasmessa attraverso la
pannellatura ed una migliore tenuta dell’aria anche senza pannelli esterni, così
che l’unità possa funzionare anche a pannelli aperti durante le operazioni di
manutenzione, ad esempio sostituzione filtri).
●
Ventilatori centrifughi a singola aspirazione con pale curve indietro e
motore a commutazione elettronica (EC) (LP non disponibili per la
versione D) realizzati in materiale composito ad alta efficienza, con
motore trifase a commutazione
elettronica
(EC)
direttamente
accoppiato a rotore esterno, permettono la regolazione continua della
velocità tramite un segnale 10V inviato ed integrato al controllo. Sono
fissati su appositi supporti che riducono la trasmissione di vibrazioni alla
struttura e la
girante è staticamente e dinamicamente bilanciata, con
cuscinetti a lunga durata. Grazie alla loro tecnologia, i ventilatori con
motore EC assicurano assorbimenti elettrici ridotti rispetto ai ventilatori
centrifughi tradizionali e permettono di adeguare la portata d’aria alla
prevalenza richiesta dall’impianto.
In presenza di reti di alimentazione di tipo IT , il
costruttore Emicon AC s.p.a. deve rilasciare, previa
verifica, l’autorizzazione al collegamento elettrico.
F5,F6,
F7, F9
●
●
●
Differenti gradi di filtrazione dell’aria: Filtri piani di efficienza F5, F6,
F7, F9 forniti come opzione in alternativa ai filtri standard G4.
FR
●
●
●
Kit filtri di ricambio (G4) in sostituzione di quelli forniti a bordo
macchina
●
Umidificatore: Del tipo ad elettrodi immersi per la produzione modulante
di vapore. E' costituito dal cilindro vapore, da un distributore del vapore
prodotto, di valvole ingresso e uscita acqua e da una sonda di massimo
livello. Il microprocessore a bordo macchina indica quando il cilindro
vapore va sostituito. La protezione elettrica è affidata ad un interruttore
magnetotermico.
H
●
●
HG
●
●
●
By-pass gas caldo: è un dispositivo meccanico per la modulazione della
potenza frigorifera, con lo scopo primario di ridurre le accensioni e gli
spegnimenti dei compressori e quindi di sottostare alle tempistiche delle
ripartenze, con ripercussioni sulla temperatura di condensazione. Non è
disponibile per i frame 1, 2, e 3 e con gli accessori BG o DH.
IE
●
●
●
Imballo con gabbia di legno fumigato: disponibile a richiesta per i
trasporti ritenuti critici per assicurare la massima protezione dell'unità.
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IH
●
●
●
Scheda seriale RS485 : Scheda elettronica da connettere al microprocessore
per consentire il collegamento delle macchine a sistema di supervisione
Carel. L’unità è così
completamente controllabile da remoto. Per il
collegamento a sistemi di supervisione di altro tipo, è disponibile il
protocollo dei parametri controllati. (il sistema di supervisione e il software
di gestione non sono inclusi nella fornitura – contattare il Costruttore per
verificare i protocolli di comunicazione disponibili).
IM
●
●
●
Imballo cassa marina: Cassa di legno marino fumigato e sacco barriera
con sali igroscopici, adatto per lunghi trasporti via mare.
IP
●
●
●
Interruttori magnetotermici per ausiliari: installati in sostituzione dei
fusibili, a protezione dei circuiti ausiliari.
IS1
●
●
●
Isolante classe 1 conforme alle principali normative europee.
MF
●
●
●
Monitore di fase: Dispositivo elettronico che controlla la corretta
sequenza e/o l’eventuale mancanza di una delle 3 fasi, fermando
all’occorrenza l’unità.
Mancanza neutro per alimentazione elettrica 400/3/50:alimentazione
generale macchina senza conduttore di neutro.
MN
●
●
●
PB
●
●
●
Pompa estrazione condensa: Micropompa per l’estrazione della condensa
prodotta dalla macchina, viene fornita completamente installata.
PBH
●
●
●
Pompa scarico condensa ed umidificatore: Micropompa per l’estrazione
della condensa prodotta dalla macchina e dell’acqua presente
nell’umidificatore, viene fornita completamente installata.
●
Plenum di mandata : completo di griglia frontale a doppio ordine di alette
entrambe orientabili per una migliore distribuzione dell’aria di mandata( solo
per le versioni U, V e B).
●
Display remoto: terminale remoto che permette la visualizzazione dei
parametri di temperatura ed umidità rilevati dalle sonde, degli ingressi digitali
di allarme, delle uscite e consente l’ON / OFF remoto dell’unità, la modifica e
la programmazione dei parametri, la segnalazione sonora e la visualizzazione
degli allarmi presenti.
●
Presa aria di rinnovo: Presa d'aria esterna dotata di filtro piano,
posizionata su un lato, per il rinnovo dell’aria trattata (standard a
sinistra), con flangia circolare di connessione. (Ø 100 mm)
PL
PQ
PR
●
●
●
●
●
●
In presenza di reti di alimentazione di tipo IT , il
costruttore Emicon AC s.p.a. deve rilasciare, previa
verifica, l’autorizzazione al collegamento elettrico.
RE
●
●
●
Resistenze elettriche: realizzate in alluminio ed installate dopo la batteria
di raffreddamento, per il post-riscaldo e/o il riscaldamento dell’aria trattata.
La potenza di riscaldamento è distribuita al massimo su tre gradini per
ridurre i consumi di energia. Sono gestite dal microprocessore a bordo
macchina La protezione elettrica è affidata ad un interruttore
magnetotermico.
REM
●
●
●
Resistenze elettriche maggiorate
pag. 30
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RF
●
●
●
Condensatori di rifasa mento (disponibile solo per i
compressori): sistema di rifasa mento del carico dei compressori ad
un fattore di potenza cosФ > 0,9
RV
●
●
●
Verniciatura della struttura in colore RAL personalizzato
SL
●
●
●
Sezionatore con interblocco meccanico lucchettabile esterno.
●
Serranda di taratura manuale in lamiera zincata ed alette con
movimento contrapposto. Tramite il comando manuale è possibile operare
una accurata regolazione della portata dell’aria.
●
Serranda di taratura motorizzata in lamiera zincata ed alette con
movimento contrapposto. Tramite il servomotore a regolazione modulante
(0-10V) è possibile operare una accurata regolazione della portata dell’aria.
●
Serranda di sovrapressione a gravità per unità canalizzate, per impedire il
ritorno dell’aria quando le unità sono ferme, nelle installazioni con diverse
unità installate nello stesso locale. Disponibile per versioni U, V, B; per la
versione D, trattandosi di esecuzione speciale, contattare l’Ufficio
Commerciale.
ST
●
STM
SV
●
●
VCP
VP
WG
●
●
●
●
●
Valvola regolatrice della pressione di condensazione : valvola a 3 vie
●
Valvola pressostatica a 2 vie : viene posta sullo scambiatore a piastre e
regola la portata dell’acqua in funzione della pressione di condensazione
dell’unità.
●
●
Scheda elettronica di interfacciamento a BMS con protocollo SNMP o
TCP / IP.
2.6. Schema Funzionale
Di seguito vengono riportati gli schemi frigoriferi standard delle unità; un eventuale schema specifico sono
allegato al Manuale.
AC
BC
BG
BW
CM
DH
EF
EHC
EV
FSR
H
HG
HT
LF
LS
LT
NR
SCAMBIATORE CALORE AD ARIA
BATTERIA ACQUA CALDA
BATTERIA GAS CALDO
FUNZIONAMENTO FINO A -40°C
COMPRESSORE
DEUMIDIFICATORE
VENTILATORE
RESISTENZA DI CARTER
VALVOLA SOLENOIDE
REGOLATORE VELOCITA’ VENTILATORI
UMIDIFICATORE
HOT GAS
SONDA DI UMIDITA’
FILTRO DEIDRATORE
SPIA PASSAGGIO
RICEVITORE DI LIQUIDO
VALVOLA RITEGNO
PRV
PSH
PSL
PT
RE
RV
REM
SV
TS
TT
TWV
VP
VT
WC
YVCA
YVSA
DISPOSITIVO DI SCARICO
PRESSOSTATO ALTA PRESSIONE
PRESSOSTATO BASSA PRESSIONE
TRASDUTTORE PRESSIONE
RESISTENZE ELETTRICHE
VALVOLA REGOLATRICE
RESISTENZE ELETTRICHE MAGGIORATE
RUBINETTO INTERCETTAZIONE
TERMOSTATO SICUREZZA
SONDA TEMPERATURA
VALVOLA A TRE VIE
EVAPORATORE
DISPOSITIVO DI ESPANSIONE
BATTERIA AD ACQUA
VALVOLA DI CARICO UMIDIFATORE
VALVOLA DI SCARICO UMIDIFICATORE
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Figura 2.11: Schema frigorifero ED.X con n°1 circuiti e n°1 compressori
Figura 2.12: Schema frigorifero ED.X con n°1 circuiti e n°2 compressori
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Figura 2.13: Schema frigorifero ED.X con n°2 circuiti e n°2 compressori
Figura 2.14: Schema frigorifero ED.X con n°2 circuiti e n°4 compressori
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Figura 2.15: Schema frigorifero ED.H con n°1 circuiti e n°1 compressori
Figura 2.16: Schema frigorifero ED.H con n°1 circuiti e n°2 compressori
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Figura 2.17: Schema frigorifero ED.H con n°2 circuiti e n°2 compressori
Figura 2.18: Schema frigorifero ED.H con n°2 circuiti e n°4 compressori
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Figura 2.19: Schema frigorifero ED.E con n°1 circuiti
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Figura 2.20: Schema frigorifero ED.E con n°2 circuiti
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Figura 2.21: Schema frigorifero EDH.F con n°1 circuiti e n°1 compressori
Figura 2.22: Schema frigorifero EDH.F con n°1 circuiti e n°2 compressori
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Figura 2.23: Schema frigorifero EDH.F con n°2 circuiti e n°2 compressori
Figura 2.24: Schema frigorifero EDH.F con n°2 circuiti e n°4 compressori
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Figura 2.25: Schema frigorifero EDX.F con n°1 circuiti e n°1 compressori
Figura 2.26: Schema frigorifero EDX.F con n°1 circuiti e n°2 compressori
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Figura 2.27: Schema frigorifero EDX.F con n°2 circuiti e n°2 compressori
Figura 2.28: Schema frigorifero EDX.F con n°2 circuiti e n°4 compressori
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2.7. Schema Elettrico
Lo schema dei circuiti elettrici di potenza e di controllo della macchina, delle morsettiere e la relativa tabella
che riassume le caratteristiche dei componenti utilizzati, è allegato al Manuale.
2.8. Emissione sonora
L’unità non richiede la presenza di operatori, essendo in grado di funzionare in modo autonomo ed automatico.
Non è, quindi, necessario fornire i dati di rumore in corrispondenza delle postazioni di comando. Vengono
forniti comunque nel “Catalogo generale per ambienti tecnologici” e nella scheda tecnica, il livello medio di
pressione sonora, ponderato A, riferita a 2m di distanza dall’unità in campo libero (ISO 3746) con mandata e
aspirazione aria canalizzate (tranne versione U); i dati si riferiscono alla condizione di portata e prevalenza
standard ed anche con portata standard con massima prevalenza esterna.
2.9. Disegno dimensionale
Nella tabella che si riporta sotto, vengono segnalate le dimensioni d’ingombro ed i pesi delle unità con
riferimento alla figura 2.15 dei rispettivi modelli della gamma ED Power Line.
Figura 2.15: Disegno dimensionale generico serie ED Power Line
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2.9.1. Dimensioni Serie ED.X
1
2
3
4
5
6
7
8
Modello
FRAME
Dimensioni
71
81
101
131
161
211
231
261
271
281
282
331
332
371
372
421
422
461
462
501
502
551
552
591
592
642
771
772
852
921
922
952
991
992
1022
1112
1122
1442
1462
Peso
Lunghezza
(A)
Profondità
(C)
Altezza
(B)
mm
mm
mm
550
750
980
1160
1860
2210
2565
3100
550
550
750
850
850
850
850
850
1980
1980
1980
1980
1980
1980
1980
1980
Peso "U"
full opt
(con RE)
Peso "V"
full opt
(con RE)
Peso "B"
full opt
(con RE)
Peso "D"
full opt
(con RE)
N° di
circuiti
frigoriferi
N° di
compressori
kg
kg
kg
kg
171
171
171
176
1
1
182
182
182
187
1
1
185
185
185
190
1
1
233
233
228
228
1
1
238
238
233
233
1
1
286
291
297
297
1
1
294
299
304
304
1
1
338
343
348
348
1
2
294
299
304
304
1
1
363
358
363
363
1
1
399
394
399
399
2
2
363
358
363
363
1
1
399
394
399
399
2
2
373
368
373
373
1
1
409
404
409
409
2
2
396
391
396
396
1
1
409
404
409
409
2
2
500
510
520
530
1
1
513
523
533
544
2
2
502
512
522
532
1
1
514
524
534
544
2
2
520
530
540
550
1
1
532
542
552
562
2
2
523
534
544
554
1
1
550
560
571
581
2
2
550
560
571
581
2
2
628
639
644
654
1
1
615
625
630
640
2
2
660
670
675
685
2
2
746
756
766
761
1
2
745
756
766
761
2
2
761
771
781
776
2
4
777
787
797
792
1
2
776
786
796
791
2
2
793
803
813
808
2
4
830
840
850
845
2
4
784
794
804
799
2
2
978
978
988
1009
2
4
1017
1017
1027
1047
2
2
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
(rev. 0, 07/2011)
1
2
3
4
5
6
7
8
Dimensioni
Modello
FRAME
2.9.2. Dimensioni Serie ED.H
71
81
101
131
161
211
231
261
271
281
282
331
332
371
372
421
422
461
462
501
502
551
552
591
592
642
771
772
852
921
922
991
992
1022
1112
1122
1442
1462
pag. 44
Peso
N° di
circuiti
frigoriferi
N° di
compressori
181
1
1
187
192
1
1
191
191
196
1
1
239
239
234
234
1
1
1980
245
245
240
240
1
1
750
1980
293
298
303
303
1
1
980
750
1980
302
307
312
312
1
1
980
750
1980
346
351
356
356
1
2
302
307
312
312
1
1
1
Lunghezza
Profondità
Altez
za
PESO "U"
full opt
(con RE)
PESO "V"
full opt
(con RE)
PESO "B"
full opt
(con RE)
PESO "D"
full opt
(con RE)
mm
mm
mm
kg
kg
kg
kg
550
550
1980
176
176
176
550
550
1980
187
187
550
550
1980
191
750
550
1980
750
550
980
980
750
1980
1160
850
1980
375
369
375
375
1
1160
850
1980
411
405
411
411
2
2
1160
850
1980
375
369
375
375
1
1
1160
850
1980
410
405
410
410
2
2
1160
850
1980
388
382
388
388
1
1
1160
850
1980
423
418
423
423
2
2
1160
850
1980
413
408
413
413
1
1
1160
850
1980
423
418
423
423
2
2
1860
850
1980
518
528
538
548
1
1
1860
850
1980
529
539
549
559
2
2
1860
850
1980
520
530
540
550
1
1
1860
850
1980
530
540
550
560
2
2
1860
850
1980
541
551
561
571
1
1
1860
850
1980
549
559
569
579
2
2
1860
850
1980
544
554
564
574
1
1
1860
850
1980
569
579
589
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2
2
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850
1980
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584
594
604
2
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850
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1980
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665
675
2
2
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850
1980
695
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711
721
2
2
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850
1980
768
778
789
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1
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1980
782
792
802
797
2
2
2565
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1980
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813
823
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1
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1980
817
827
838
833
2
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850
1980
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855
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2
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1980
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2
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849
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2
2
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1051
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7
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Dimensioni
Modello
FRAME
2.9.3. Dimensioni Serie ED.E
71
81
101
131
161
211
271
331
332
421
422
501
502
591
642
771
852
921
922
991
1122
1462
Peso
N° di
circuiti
frigoriferi
Altezza
PESO "U"
full opt
(con RE)
PESO "V"
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(con RE)
PESO "B"
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PESO "D"
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mm
mm
kg
kg
kg
kg
550
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148
148
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153
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153
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550
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199
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257
257
1
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266
266
1
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315
315
1
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315
320
320
2
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850
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320
325
325
1
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850
1980
331
326
331
331
2
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460
1
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2
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468
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1
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464
475
485
2
2210
850
1980
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523
529
539
1
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850
1980
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530
535
545
2
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850
1980
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610
620
615
1
2565
850
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616
2
2565
850
1980
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641
652
647
1
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850
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633
643
653
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2
3100
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Profondità
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tel. (+39) 0543/495611 – fax. (+39) 0543/495612 – e-mail [email protected]
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5
6
7
8
Dimensioni
Modello
FRAME
2.9.4. Dimensioni Serie EDX.F
211
331
332
501
502
771
772
921
922
1442
1462
Peso
N° di
PESO "D"
N° di
circuiti
full opt
compressori
(con RE) frigoriferi
Lunghezza
Profondità
Altezza
PESO "U"
full opt
(con RE)
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full opt
(con RE)
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(con RE)
mm
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kg
kg
kg
kg
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750
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314
319
324
324
1
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1980
389
384
389
389
1
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850
1980
424
419
424
424
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2
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850
1980
549
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570
580
1
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850
1980
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569
579
590
2
2
2210
850
1980
665
675
680
691
1
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2210
850
1980
651
661
667
677
2
2
2565
850
1980
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823
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1
2
2565
850
1980
803
813
824
818
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3100
850
1980
975
975
985
1006
2
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3100
850
1980
975
995
2
2
PESO "V"
full opt
(con RE)
PESO "B"
full opt
(con RE)
PESO "D"
full opt
(con RE)
964
964
FRAME
Modello
2.9.5. Dimensioni Serie EDH.F
3
211
331
332
501
502
771
772
921
922
1442
1462
4
5
6
7
8
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Dimensioni
Peso
PESO "U"
Lunghezza Profondità Altezza full opt (con
RE)
N° di
N° di
circuiti
compressori
frigoriferi
mm
980
mm
750
mm
1980
kg
kg
kg
kg
343
349
354
354
1
1
1160
850
1980
424
419
424
424
1
1
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850
1980
457
452
457
457
2
2
1860
850
1980
597
607
618
629
1
1
1860
850
1980
603
614
624
635
2
2
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850
1980
720
731
737
747
1
1
2210
850
1980
720
731
737
747
2
2
2565
850
1980
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876
887
881
1
2
2565
850
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881
892
903
897
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3100
850
1980
1091
1091
1102
1124
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1081
1091
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3. INSTALLAZIONE
La collocazione dell’unità deve essere scelta tenendo conto delle disposizioni delle leggi ed dei regolamenti
locali vigenti.
Per installazioni nell’ambito della Comunità Europea, occorre considerare che la macchina può essere
definita un Sistema Diretto secondo la norma EN 378-1 (par. 4.1.2, 4.4.1.1 e fig. 1 a). Il tipo di refrigerante e
la carica presente nel circuito frigorifero sono riportati sulla Targa Dati dell’apparecchio.
3.1. Identificazione
L’unità può essere identificata per mezzo della Targa Dati, esemplificata in fig. 1.1 e descritta nel par. 1.4, che
viene applicata all’interno del quadro elettrico.
La corretta identificazione dell’unità, tramite il numero di matricola, è di fondamentale
importanza per l’esecuzione di qualunque operazione sulla macchina e, in particolare,
deve essere sempre comunicato assieme alla richiesta di assistenza tecnica del Costruttore.
3.2. Ricevimento ed ispezione
All’atto della consegna, è necessario verificare immediatamente, tramite un’ispezione visiva, che l’unità risulti
integra. Nel caso in cui si riscontrino difetti, sarà necessario accettare la merce con riserva, descrivendo, sul
documento di trasporto, le eventuali anomalie individuate e facendo firmare le note al trasportatore, per conferma.
Gli eventuali reclami circa il materiale consegnato, dovranno essere inoltrati al Costruttore
entro 8 giorni dal ricevimento della merce, tramite e-mail, fax o raccomandata
3.3. Movimentazione
La movimentazione dell’unità deve essere effettuata da personale esperto, equipaggiato con attrezzature
adeguate al peso e alle dimensioni del macchinario. Durante la movimentazione, l’unità deve essere
sempre mantenuto in posizione verticale, cioè, con il basamento parallelo al suolo).
E’ consigliabile togliere l’imballo solo al momento dell’installazione dell’unità e possibilmente solo dopo il
posizionamento dell’unità sul luogo dell’installazione definitiva.
E’ vietato sovrapporre le unità anche se imballate. Nel caso la macchina venga immagazzinata
dopo il ricevimento, l’unità va conservata al riparo delle intemperie anche se imballata.
Il peso di alcuni modelli potrebbe risultare sbilanciato, per cui è necessario verificare la
stabilità della macchina, prima di iniziarne la movimentazione.
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
Sollevare l’unità verticale, senza strattoni ed a una velocità adeguata al carico in modo da
non pregiudicare l’integrità della struttura.
Nel caso si utilizzi un carrello elevatore, le forche dovranno essere distanziate al massimo consentito dalle
dimensioni del bancale.
Per gli spostamenti dell’apparecchiatura, si devono seguire le
indicazioni illustrate indicativamente nella Figura 3.1.
Se il sollevamento avviene per mezzo di cinghie, funi o fasce,
occorrerà evitare che queste esercitino sforzi sulla macchina che
potrebbero provocare danni o rotture.
Figura 3.1: Schema per il sollevamento
I dispositivi di sollevamento, i cavi, le funi e le fasce, utilizzati per la movimentazione
dell’apparecchio, devono essere conformi alle leggi e alle norme locali vigenti.
Prima di iniziare a movimentare l’unità per il posizionamento, è consigliabile identificare il percorso
ottimale, tenendo conto dell’ingombro e del peso del macchinario, delle attrezzature disponibili e delle
dimensioni degli accessori.
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3.4. Posizionamento
L’installazione della macchina deve essere condotta a carico del Proprietario e andrà eseguita sotto la sua
responsabilità. Una corretta installazione presuppone la stesura di un progetto da parte di un
professionista competente e la realizzazione da parte di personale esperto in possesso delle informazioni
necessarie.
Nell’ambiente in cui è installato l’apparecchio, non devono essere presenti sostanze aggressive
o, comunque, non compatibili con il rame, l’acciaio al carbonio, l’alluminio e gli altri materiali
utilizzati per la realizzazione della macchina. In caso di dubbio, sarà necessario eseguire analisi
chimiche specifiche e inviarne il risultato al Costruttore, in modo da individuare e concordare i
provvedimenti necessari.
L’installazione dell’apparecchio deve essere condotta nel rispetto delle leggi e dei
regolamenti locali vigenti.
Prima di procedere al posizionamento dell’unità, occorre verificare che :
•
il piano di appoggio sia in grado di sostenere stabilmente il peso dell’unità in condizioni di esercizio;
•
attorno all’unità siano presenti spazi di rispetto adeguati per la manutenzione ordinaria e
straordinaria (come, ad esempio, la sostituzione di compressori e scambiatori) secondo quanto
schematizzato in Figura 3.2;
•
siano state predisposte le connessioni per i collegamenti frigoriferi, elettrici, idraulici e per lo
scarico della condensa/umidificatore.
L’apparecchio è progettato per essere installato e per funzionare all’interno di un ambiente chiuso (come ad
esempio un centro elaborazione dati).
Il basamento dell’unità, in condizioni di esercizio, deve risultare orizzontale: è
accettabile una inclinazione massima di 5° nelle direzioni della lunghezza e della
larghezza.
L’unità non necessita della predisposizione di fondazioni particolari, in quanto può essere semplicemente
appoggiato sulla superficie di appoggio.
Nel caso delle unità con mandata verso il basso, occorre tenere presente che l’altezza del pavimento
galleggiante potrebbe influenzare in maniera sensibile le prestazioni dell’unità stessa.
Per evitare rumorosità eccessive e/o riduzioni inaccettabili della portata d’aria, l’altezza del pavimento
galleggiante non dovrebbe, in alcun caso, essere inferiore alla larghezza della macchina.
Verificare che il valore delle perdite di carico dell’impianto di distribuzione dell’aria non siano superiori alla
prevalenza statica utile dell’unità nella configurazione definita. In caso regolare allore con autotrasformatore
(ventilatore AC) o segnale 0-10V (ventilatore EC).
Verificare che il numero e le caratteristiche delle griglie di aspirazione e di distribuzione dell’aria dell’impianto
siano adeguate alla portata dell’unità.
Per l’installazione di accessori forniti smontati, seguire le istruzioni allegate ad essi.
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
Figura 3.2: Aree di rispetto
* E’ necessario rispettare le distanze indicate in figura anche per le eventuali connessioni idrauliche laterali
o nel caso sia installata l’opzione PR.
Prima di procedere all’installazione, si consiglia di verificare che le caratteristiche
dell’apparecchio, riportate nella documentazione allegata al Manuale, siano congruenti con
quelle di progetto.
3.5. Apertura e chiusura pannelli
Di seguito si riporta una descrizione grafica per l’apertura e la chiusura dei pannelli esterni delle unità della
gamma ED Power Line, Figura 3.3. Il pannello del quadro elettrico è incernierato, mentre i pannelli per
l’ispezione e la manutenzione dei componenti della macchina sono rimovibili (seguire le indicazioni sotto
riportate).
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Figura 3.3: Apertura pannelli esterni
1
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
33
Per la chiusura dei pannelli seguire la descrizione grafica sopra riportata a ritroso.
3.6. Collegamenti frigoriferi ed idraulici
3.6.1. Circuito idraulico per EDX.F , EDH.F ed ED.H
L’unità è progettata per essere collegata ad una rete di distribuzione di acqua refrigerata. La posa dei tubi
deve essere eseguita da un’impiantista esperto.
Il fluido non deve contenere sostanze aggressive o, comunque, non compatibili con il rame,
l’acciaio al carbonio, l’alluminio e gli altri materiali presenti nell’impianto. In caso di dubbio,
sarà necessario trasmettere al Costruttore l’analisi chimica del liquido, in modo da individuare
e concordare i provvedimenti necessari.
L’impianto idraulico deve essere dimensionato da parte di un progettista abilitato e realizzato da personale
qualificato, su incarico del Proprietario, in conformità ai regolamenti locali vigenti.
I diametri delle connessioni idrauliche sono indicati sul disegno dimensionale allegato al
Manuale e riportato nelle tab. 3.1, 3.2 e 3.3.. I diametri delle tubazioni dell’impianto idraulico
devono essere scelti in modo da contenere entro limiti accettabili le perdite di carico nel
circuito.
Nel seguito si riassumono alcune indicazioni, di carattere generale, alle quali è buona norma attenersi, per la
realizzazione del circuito idraulico.
•
Il percorso delle tubazioni deve essere scelto in modo da contenere, per quanto possibile, le perdite di
carico nell’impianto.
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•
Le condutture devono essere adeguatamente staffate e posate, in modo da consentirne
l’ispezione e la manutenzione.
•
I materiali usati per la realizzazione dell’impianto devono avere una pressione nominale non inferiore
a PN10.
•
Durante la realizzazione dell’impianto, si devono prendere le precauzioni necessarie ad impedire che
sporcizia e corpi estranei possano entrare nelle tubazioni.
•
La pompa di circolazione dell’acqua deve essere in grado di erogare la portata adeguata con la
prevalenza necessaria a vincere le perdite di carico dell’impianto in tutte le condizioni di
funzionamento prevedibili.
•
L’impianto dell’acqua refrigerata deve essere rivestito con materiale anti-condensa a celle chiuse, con
caratteristiche d’isolamento termico, impermeabilità al vapore e di spessore adeguati alle condizioni più
gravose prevedibili, durante il funzionamento e le fermate.
•
L’impianto deve essere protetto con una valvola di sicurezza di taglia adeguata e con pressione di
taratura non superiore a 10 bar.
•
Lungo il circuito e, in particolare, nei punti più elevati, e comunque ovunque si potrebbero
formare delle sacche d’aria, devono essere posizionati i necessari dispositivi per lo scarico
dell’aria.
•
L’impianto deve essere dotato, nei punti appropriati, di connessioni per il suo svuotamento.
•
Il sistema deve essere equipaggiato con connessioni per il suo riempimento con acqua e, se
previsto, per l’aggiunta di sostanze incongelabili.
•
Terminate le operazioni per la costruzione del circuito, si deve procedere al suo lavaggio con sostanze
idonee, per evitare che sporcizia o corpi estranei possano rimanere al suo interno, provocando
anomalie o danni, nel corso del funzionamento.
3.6.2. Collegamento al circuito idraulico per EDX.F ed EDH.F
Il collegamento della macchina al circuito idraulico deve essere eseguito da un tecnico esperto e qualificato, in
conformità ai regolamenti locali vigenti.
•
Si consiglia di installare rubinetti di intercettazione all’ingresso e all’uscita dell’apparecchiatura, per
rendere più semplice e rapida l’esecuzione delle operazioni di manutenzione straordinaria. E’
peraltro opportuno connettere l’unità all’impianto utilizzando giunti a 3 pezzi, che facilitano
notevolmente gli interventi sul circuito idraulico.
•
Si consiglia installare all’ingresso dell’unità un filtro per acqua con una dimensione della maglia non
superiore ad 1 mm.
•
Per il collegamento dell’unità all’impianto idraulico si devono utilizzare le connessioni predisposte
indicate nel disegno dimensionale allegato al Manuale e nelle tabelle 3.1 , 3.2 e 3.3.
•
Ultimata la costruzione del circuito ed installata l’unità, è necessario eseguire una prova di tenuta
idraulica dell’intero sistema, al fine di individuare eventuali perdite e ripararle, prima del suo
riempimento e della sua messa in servizio.
Nella fase di ricerca delle perdite, l’impianto non deve essere sottoposto ad una pressione
superiore a 10 bar.
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
Utilizzando miscele incongelabili compatibili con i materiali utilizzati nell’unità ed impianto, si
deve tener conto delle conseguenti variazioni della capacità frigorifera e delle perdite di carico
della macchina.
Successivamente alla verifica della tenuta del sistema eseguita con acqua, se si prevede che
l’impianto sarà avviato dopo un lungo intervallo di tempo o, comunque, che la temperatura
ambiente possa scendere a valori prossimi a 0°C o inferiori, sarà necessario scaricare
l’acqua dal circuito o inserirvi una adeguata quantità di liquido antigelo.
Per la connessione dell’unità all’impianto dell’acqua refrigerata, utilizzare le zone predisposte indicate nella
figura 3.4. I diametri delle connessioni idrauliche delle unità sono elencate nelle rispettive tabelle 3.2 e tabella
3.3.
Figura 3.4: Zone per le connessioni dell’acqua refrigerata per EDX.F ed EDH.F
Per la serie EDX.F le connessioni freon sono predisposte sul lato sx per tutti i modelli
standard (vedi linea continua). Le connessioni acqua sono predisposte sul lato dx (vedi
linea tratteggiata).
Per la serie EDH.F le connessioni acqua sono predisposte sul lato sx per tutti i modelli
standard (vedi linea continua).
Per diametri di connessione maggiori di 1” ½ non è possibile utilizzare le uscite laterali
predisposte sul basamento.
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Tabella 3.1: Ø connessioni idrauliche per ED.H
ED.H
ACQUA
REFRIGERATA /
FREECOOLING
BATTERIA CALDA
Scarico condensa
Ø In/Out inch
Ø In/Out inch
Ø interno
Ø In
Ø Out interno
19 mm
3/4" GAS F
22 mm
Umidificatore
71
1/2" GAS M
81
101
131
2x 3/4" GAS M
161
181
211
231
261
271
2x 1" GAS M
3/4" GAS M
281
282
4x 3/4" GAS M
331
1" GAS M
332
4x 3/4" GAS M
371
1 1/4" GAS M
372
4x 3/4" GAS M
421
1 1/4" GAS M
422
4x 3/4" GAS M
461
1 1/4" GAS M
462
4x 1" GAS M
501
1 1/4" GAS M
502
4x 1" GAS M
551
1 1/4" GAS M
552
4x 1" GAS M
591
2x 1 1/4" GAS M
592
4x 1" GAS M
642
4x 1 1/4" GAS M
771
2x 2" GAS M
772
852
921
922
952
991
1" GAS F
4x 1 1/4" GAS M
2x 2" GAS M
4x 1 1/4" GAS M
1" 1/4 GAS F
2x 2" GAS M
992
1022
1112
4x 1 1/4" GAS M
1122
1442
1462
2x 2 1/2" GAS M
1" 1/2 GAS F
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Tabella 3.2: Ø connessioni idrauliche per EDX.F
FREON
ACQUA
REFRIGERATA /
FREECOOLING
BATTERIA CALDA
Scarico
condensa
Ø In/Out inch
Ø In/Out inch
Ø In/Out inch
Ø interno
Ø In
Ø Out interno
211
12/16 ODM
1" GAS F
331
16/22 ODM
332
2x 12/16 ODM
501
16/22 ODM
502
2x 16/22 ODM
771
22/28 ODM
19 mm
3/4" GAS F
22 mm
772
2x 16/22 ODM
921
22/28 ODM
EDX.F
1" 1/4 GAS F
1" 1/2 GAS F
3/4" GAS M
1" GAS F
1" 1/4 GAS F
2" GAS F
922
2x 16/22 ODM
1442
Umidificatore
1" 1/2 GAS F
1462
Tabella 3.3: Ø connessioni idrauliche per EDH.F
EDH.F
211
331
332
501
502
ACQUA
REFRIGERATA /
FREECOOLING
IN/OUT BC
Scarico condensa
Ø In/Out inch
Ø In/Out inch
Ø interno
Ø In
Ø Out interno
19 mm
3/4" GAS F
22 mm
1" GAS F
1"1/4 GAS F
1"1/2 GAS F
3/4" GAS M
1" GAS F
771
772
921
922
1442
1462
Umidificatore
1" 1/4 GAS F
2" GAS F
1" 1/2 GAS F
3.6.3. Riempimento del circuito idraulico per EDX.F ed EDH.F
Realizzato l’impianto idraulico ed eseguito il collegamento dell’unità, occorre eseguire il riempimento del circuito
nella seguente modalità:
•
Aprire tutte le valvole di sfiato dell’aria presenti sul circuito.
•
Collegare il circuito ad una rete di alimentazione idrica, possibilmente in modo permanente, tramite un
gruppo di riempimento automatico con manometro, dotato di valvola di ritegno, adeguato ai regimi di
temperatura previsti ed al volume dell’impianto.
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Se il circuito funziona con una miscela incongelabile, inserire nel circuito l’opportuna
quantità di fluido incongelabile puro, sulla base del volume dell’impianto e della
concentrazione da realizzare.
•
Iniziare a caricare acqua nell’impianto .
•
Chiudere tutte le valvole di scarico dell’aria presenti nell’impianto quando da esse non fuoriesce più
aria, ma solo acqua.
•
Operata la chiusura di tutte le valvole di sfiato, continuare a caricare acqua nell’impianto finché non
viene raggiunta una pressione compresa fra 1,5 e 3,5 bar (pressione consigliata di utilizzo).
Nel caso di riempimento manuale, sospendere il caricamento dell’acqua ed avviare le pompe di circolazione
in modo da far raccogliere l’eventuale aria presente nell’impianto, nei punti alti dotati di sfiato dell’aria.
Dopo due ore, spegnere le pompe e scaricare l’aria eventualmente raccoltasi in corrispondenza delle valvole
di sfiato disposte sull’impianto. Caricare altra acqua nel circuito in modo da riportare la pressione al valore
originale. Ripetere l’operazione fino a quando non fuoriesce aria da nessuna delle valvole di sfiato.
Si consiglia di tener la pressione dell’acqua nel circuito tra 1,5 e 3,5 bar. Occorre inoltre
equipaggiare l’impianto con uno o più vasi di espansione a membrana, aventi volume e pressione
di precarica adeguati.
3.6.4. Collegamenti frigoriferi per ED.X ed ED.E
Tali unità vengono fornite in pressione di aria secca (10 bar solo sul lato freon). Scaricare con attenzione la
pressione solo prima di effettuare i collegamenti frigoriferi.
Le serie EDX.F ed EDH.F hanno la batteria vuota.
Previste per funzionare con raffreddamento ad aria, le unità devono essere collegate con tubazioni di rame alla
proprie unità condensanti ventilate, da installarsi all’aperto. Le unità EDX.F necessitano anche del collegamento
per la batteria freecooling (vedi paragrafo 3.6.1)
Lo schema di stesura tubi è riportato nelle Figura 3.5 (ED.X) , Figura 3.6 (ED.E) , Figura 3.7 (EDX.F) e Figura
3.8 (ED.H – EDH.F)
Nonostante il fluido refrigerante non sia classificato come tossico, durante le fasi di carica,
occorre prestare la massima attenzione e operare in regime di sicurezza come da D.Lgs
81/08 ; a tal proposito è obbligatorio indossare i dispositivi di protezione necessari
ad evitare il contatto, l’inalazione e l’ingestione.
Qualora si verifichi uno dei casi sopraccitati, si consiglia di consultare le schede di
sicurezza del gas utilizzato, per le operazioni di primo soccorso e di gestione delle
emergenze.
Si consiglia inoltre di portarle con se nel caso sia necessario recarsi da un medico.
La posa dei tubi deve essere effettuata da un esperto frigorista.
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Figura 3.5: Schema tubazioni ED.X
Figura 3.5: Schema tubazioni ED.E
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Figura 3.6: Schema tubazioni ED.E
Figura 3.5: Schema tubazioni EDX.F
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Figura 3.7: Schema tubazioni EDX.F
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Figura 3.8: Schema tubazioni ED.H o EDH.F
Il percorso di posa dei tubi dovrà essere il più breve possibile per diminuire la quantità di freon e di olio in
circolo e le perdite di carico. Se i tubi di rame devono incrociare cavi elettrici è consigliabile isolarli per
evitare il pericolo di correnti indotte.
Se la tubazione di mandata attraversa locali in cui soggiornano persone, è consigliabile inserire, il più vicino
possibile al compressore, un antivibrante e un silenziatore.
La coibentazione delle tubazioni, salvo necessità particolari, può essere limitata ai seguenti tratti:
•
tubazioni di aspirazione (ED.E);
•
tubazioni di mandata (ED.X), dove vengono lambite dall’aria in mandata dall’unità (nel
pavimento sopraelevato); dove possono essere accessibili a persone non addette o a parti sensibili al
calore, per evitare bruciature.
•
Tubazioni acqua (EDX.F ed EDH.F) (vedi paragrafo 3.6.2).
Durante la posa in opera, le tubazioni frigorifere dovranno essere chiuse per impedire l’ingresso di umidità e
sporcizia. Posare le tubazioni in modo che risulti agevole staffarle, saldarle e ispezionarle.
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Figura 3.9: Schema per le connessioni
Si ricorda che la lunghezza equivalente di una tubazione è data dal suo sviluppo geometrico aumentato della
lunghezza equivalente delle valvole, curve e raccordi presenti su di essa. In mancanza di dati più accurati, si può
considerare la lunghezza equivalente pari a 1,5÷2 volte la lunghezza geometrica della linea.
Le tubazioni di rame devono essere adeguatamente staffate in modo da sostenerle stabilmente, consentendo, al
tempo stesso, le dilatazioni termiche del tubo di rame.
Le linee debbono essere realizzate con tubi di rame specifico per impianti frigoriferi pulito e decapato nei
diametri indicati in Tabella 3.4 ( ED.X ed EDX.F monocircuito ), Tabella 3.5 (ED.X bi circuito), Tabella 3.6
(EDX.F bi circuito), Tabella 3.7 (ED.E monocircuito) e Tabella 3.8 (ED.E bicircuito).
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Ф Tubo Liquido (mm)
Ф Tubo Mandata (mm)
Ф Tubo Liquido (mm)
Ф Tubo Mandata (mm)
Ф Tubo Liquido (mm)
X
X
Ф Tubo Mandata (mm)
X
Ф Connessione Liquido (mm)
X
Ф Connessione Mandata (mm)
X
Lunghezza equivalente
2
10
12
12
16
16
16
16
16
22
22
22
22
22
22
22
22
22
28
28
10
10
10
12
12
12
12
12
16
16
16
16
16
16
16
16
16
22
22
12
12
12
16
16
16
16
16
18
18
22
22
22
22
22
22
22
28
28
10
10
10
12
12
12
12
12
12
12
16
16
16
16
16
16
16
18
22
12
12
12
16
16
18
18
18
18
18
22
22
22
22
22
22
28
28
28
10
10
10
12
12
12
12
12
12
16
16
16
16
16
16
16
18
22
22
12
12
16
16
18
18
18
18
22
22
22
22
28
28
28
28
28
35
28
10
10
10
12
12
16
16
16
16
16
16
16
18
18
18
18
18
22
22
2
28
22
28
22
28
22
28
22
numero compressori
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
numero circuiti
ED.X
71
81
101
131
161
211
231
261
271
281
331
371
421
461
501
551
591
771
921
991
EDX.F
Modelli
Tabella 3.4 Diametri tubazioni frigorifere per ED.X ed EDX.F monocircuito
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
10 metri
20 metri
40 metri
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pag. 64
Ф Connessione Mandata (mm)
Ф Connessione Liquido (mm)
Ф Tubo Mandata (mm)
Ф Tubo Liquido (mm)
Ф Tubo Mandata (mm)
Ф Tubo Liquido (mm)
Ф Tubo Mandata (mm)
Ф Tubo Liquido (mm)
Lunghezza equivalente
4
16
16
16
16
16
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
28
12
12
12
12
12
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
22
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x18
2x18
2x18
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x28
2x12
2x12
2x12
2x12
2x12
2x12
2x12
2x12
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x18
2x16
2x16
2x18
2x18
2x18
2x18
2x18
2x18
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x28
2x28
2x12
2x12
2x12
2x12
2x12
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x18
2x18
2x22
2x16
2x18
2x18
2x18
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x22
2x28
2x28
2x22
2x28
2x22
2x22
2x28
2x28
2x12
2x12
2x12
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x16
2x18
2x18
2x18
2x18
2x18
2x18
2x18
2x22
2
28
22
2x28
2x18
2x28
2x22
2x35
2x22
numero compressori
282
332
372
422
462
502
552
592
642
772
852
922
952
992
1022
1112
1122
1442
1462
numero circuiti
Modelli
Tabella 3.5 Diametri tubazioni frigorifere per ED.X bicircuito
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
2
2
2
4
2
4
2
2
2
2
10 metri
20 metri
40 metri
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(rev. 0, 07/2011)
Ф Connessione Mandata
(mm)
Ф Connessione Liquido
(mm)
Ф Tubo Mandata
(mm)
Ф Tubo Liquido
(mm)
Ф Tubo Mandata
(mm)
Ф Tubo Liquido
(mm)
Ф Tubo Mandata
(mm)
Ф Tubo Liquido
(mm)
Lunghezza equivalente
4
16
22
22
22
22
12
16
16
16
16
2x16
2x18
2x22
2x22
2x22
2x12
2x12
2x16
2x16
2x16
2x16
2x18
2x22
2x22
2x22
2x12
2x16
2x16
2x16
2x16
2x18
2x22
2x22
2x28
2x22
2x12
2x16
2x16
2x18
2x18
2
22
16
2x22
2x16
2x22
2x16
2x28
2x18
numero compressori
332
502
772
922
1442
1462
numero circuiti
Modelli
Tabella 3.6 Diametri tubazioni frigorifere per EDX.F bicircuito
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
10 metri
20 metri
40 metri
Ф Tubo
Aspirazione (mm)
Ф Tubo Liquido
(mm)
40 metri
Ф Tubo Liquido
(mm)
20 metri
Ф Tubo
Aspirazione (mm)
10 metri
Ф Tubo Liquido
(mm)
Ф Connessione Aspirazione
(mm)
Ф Connesssione Liquido
(mm)
Lunghezza equivalente
Ф Tubo
Aspirazione (mm)
71
81
101
131
161
211
271
331
421
501
591
771
921
991
numero circuiti
Modelli
Tabella 3.7 Diametri tubazioni frigorifere per ED.E monocircuito
1
16
16
16
22
22
22
28
28
35
35
35
42
42
10
10
10
12
12
12
16
16
16
16
16
22
22
16
18
18
22
22
22
28
28
35
35
35
42
42
10
10
10
12
12
12
12
16
16
16
16
18
22
16
18
18
22
28
28
28
28
35
35
42
42
42
10
10
10
12
12
12
16
16
16
16
18
22
22
16
18
22
22
28
28
35
35
35
42
42
54
54
10
10
10
12
12
16
16
16
18
18
18
22
22
1
42
22
42
22
54
22
54
22
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
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1
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Ф Tubo
Aspirazione (mm)
Ф Tubo Liquido
(mm)
40 metri
Ф Tubo Liquido
(mm)
20 metri
Ф Tubo
Aspirazione (mm)
10 metri
Ф Tubo Liquido
(mm)
Ф Connessione
Aspirazione (mm)
Ф Connesssione Liquido
(mm)
Lunghezza equivalente
Ф Tubo
Aspirazione (mm)
332
422
502
642
852
922
1122
1462
numero circuiti
Modelli
Tabella 3.8 Diametri tubazioni per ED.E bicircuito
2
22
22
28
28
35
35
35
12
12
16
16
16
16
16
2x22
2x22
2x28
2x28
2x35
2x35
2x35
2x12
2x12
2x12
2x16
2x16
2x16
2x16
2x22
2x28
2x28
2x35
2x35
2x35
2x42
2x12
2x12
2x16
2x16
2x16
2x16
2x18
2x22
2x28
2x28
2x35
2x42
2x42
2x42
2x12
2x16
2x16
2x16
2x18
2x18
2x18
2
42
22
2x42
2x18
2x42
2x22
2x54
2x22
2
2
2
2
2
2
Ultimata la stesura dei tubi, prima di eseguire i collegamenti all’unità, si procederà alla verifica della tenuta
dell’impianto mediante pressatura con azoto anidro od aria secca, contrassegnando su un manometro il valore
raggiunto.
Non superare 20 bar nella fase di pressatura con azoto.
L’aria secca consente anche la deidratazione del circuito. Se la pressione nel circuito diminuisce, significa che il
circuito non è a tenuta. Occorrerà immettere nel circuito una piccola quantità di refrigerante che, con l’ausilio di
appositi rilevatori, permetterà di localizzare eventuali perdite. Nel caso venga individuata una perdita, dopo
averla riparata, occorre ripetere la prova di tenuta, il vuoto e la carica dell’impianto, secondo le istruzioni
riportate nel par. 3.11
3.6.5. Collegamenti idraulici dei condensatori a piastre per ED.H,
Le unità sono progettate per funzionare con acqua di torre. Nel caso di acqua di torre è indispensabile che
l’acqua di reintegro della torre evaporativa sia opportunamente trattata, al fine di evitare problemi dovuti
alla corrosione, alla formazione di calcare e al proliferare di alghe o altri microrganismi.
È anche possibile utilizzare acqua di acquedotto opportunamente trattata.
Per le unità delle serie EDX.F ed EDH.F si consiglia sempre l’utilizzo del glicole.
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In questi casi il condensatore ad acqua può essere dotato di valvola pressostatica opzionale (VP oppure
VPC): nel dimensionamento della pompa di circolazione, occorre tenere conto anche della perdita di carico di tale
componente.
Su richiesta, i condensatori a piastre possono venire dimensionati per utilizzare una miscela di acqua e glicole
etilenico in circuito chiuso raffreddata da uno scambiatore a ventilazione forzata (dry-cooler) che dissipa il calore
verso l’atmosfera. L’uso di acqua glicolata permette il funzionamento del sistema frigorifero anche a basse
temperature esterne. Le percentuali di glicole etilenico da utilizzare, si possono ricavare dalla Tabella 3.9.
Tabella 3.9 Percentuale di glicole etilenico / propilenico
Percentuale di
glicole etilenico
(Vol %)
Temperatura di
congelamento
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
45%
50%
-1,72
-3,63
-6,10
-8,93
-12,10
-15,74
-19,94
-24,79
-30,44
-37,10
Percentuale di
glicole
propilenico (Vol
%)
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
45%
50%
Temperatura di
congelamento
-1,70
-3,43
-5,30
-7,44
-9,98
-13,08
-16,86
-21,47
-27,04
-33,72
In questo tipo di utilizzo si deve prevedere un sistema per il controllo della temperatura del fluido
incongelabile.
L’utilizzo di concentrazioni di glicole etilenico in percentuale inferiore al previsto rischia di provocare
congelamenti, mentre l’impiego in quantità superiore può provocare una diminuzione delle prestazioni
dell’unità. Verificare all’inizio dell’inverno la corretta concentrazione di glicole nell’impianto; utilizzare solo
glicole etilenico o propilenico chimicamente inibito per evitare fenomeni corrosivi del circuito idraulico.
Non usare fluidi incongelabili aggressivi per il rame, l’acciaio e gli altri materiali presenti nell’impianto.
È consigliabile montare sull’ingresso dell’acqua ai condensatori un filtro con maglia non superiore a 1 mm.
Si consiglia di montare valvole a sfera di intercettazione all’ingresso e all’uscita dei condensatori per
permettere l’intercettazione idraulica del condizionatore in previsione di manutenzioni straordinarie:
l’impiego di giunti a tre pezzi fra le valvole e il condizionatore faciliterà queste operazioni.
La pressione di alimentazione idrica deve essere compresa tra 1,5 e 3,5 bar.
3.7.
Collegamento dello scarico condensa
3.7.1. Collegamento dello scarico condensa
Il condizionatore è dotato di una bacinella per la raccolta condensa posta sotto la batteria, in materiale inossidabile
(peraluman). La connessione è realizzata tramite un tubo flessibile con sifone (avente un diametro interno di
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19 mm) al collettore di drenaggio il quale dovrà rispettare una lieve pendenza verso il basso (c.a. 1%) in
direzione dello scarico.
Per garantire lo scarico della condensa assicurarsi della presenza di un sifone al
collettore di drenaggio.
3.8.
Collegamento della presa aria di rinnovo(optional)
Il modulo presa aria di rinnovo (optional) viene installato internamente alla serie ED Power Line sul lato sinistro o,
su richiesta, su quello destro.
Il condotto dell’aria di rinnovo proveniente dalla presa esterna più vicina deve essere fissato all’apposito collare
Ø 100 mm situato sul pannello laterale dell’unità.
Il modulo aria di rinnovo è provvisto di un filtro aria piano, il quale è facilmente estraibile per la sua pulizia o
sostituzione rimuovendo il coperchio attraverso le viti come mostra la figura 3.10.
Figura 3.10: Presa d’aria con filtro interno
Vista esterna
Presa d’aria di
rinnovo
Vista interna Presa
d’aria di rinnova con
Filtro aria
Coperchio rimovibile
3.9.
Collegamenti all’umidificatore (optional)
Su richiesta, l’unità può venire equipaggiata con un umidificatore opzionale del tipo a vapore con elettrodi
immersi (Fig. 3.11) di capacità adeguata.
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Figura 3.11: Collegamenti umidificatore
L’apparecchio è previsto per essere alimentato con acqua, preferibilmente sanitaria, tramite una opportuna
tubazione dotata di rubinetto di intercettazione e dovrà essere allacciato alla rete di drenaggio per
raccogliere l’eventuale condensa e l’acqua di scarico.
Sebbene l’umidificatore sia dotato di filtro, è opportuno che l’acqua di alimentazione sia esente da impurità
aventi dimensioni superiori a 100 micron.
Non usare acqua demineralizzata (durezza consigliata 15-40° F, con conducibilità 300-1250
µS/cm. La pressione dell’acqua di alimentazione dovrà essere compresa tra 0,8 e 7 bar.
È disponibile, su richiesta, un apparecchio che può funzionare con conducibilità specifica da 125 a 500
µS/cm.
Per ulteriori dettagli sulle caratteristiche chimiche dell’acqua di alimento in funzione della conducibilità
specifica, consultare il Manuale d’Uso e Manutenzione dell’Umidificatore.
L’acqua di alimentazione non deve essere trattata con addolcitori, in quanto ciò può provocare
la corrosione degli elettrodi e dare luogo alla formazione di schiuma che pregiudica
il regolare funzionamento dell’apparecchio.
E’ sconsigliato l’utilizzo di acqua di pozzo, di processo, prelevata da circuiti di
raffreddamento o che, in generale, potrebbe contenere inquinanti chimici o batteriologici che
sarebbero diffusi in ambiente assieme al vapore prodotto.
Si sconsiglia di utilizzare acqua di alimento addizionata con sostanze disinfettanti o
con composti anticorrosivi, poiché potenzialmente irritanti.
L’acqua di drenaggio contiene le stesse sostanze disciolte nell’acqua di alimento, anche se in
concentrazione superiore, a causa della produzione del vapore.
Normalmente, quindi, essa può essere convogliata al sistema di raccolta delle acque bianche.
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Una volta completata l’installazione, lavare la tubazione di alimento facendo scorrere per alcuni
minuti l’acqua direttamente nel drenaggio (senza introdurla nell’umidificatore); in questo
modo vengono eliminate le eventuali scorie ed i residui di lavorazione che potrebbero
provocare malfunzionamenti dell’apparecchio.
3.10. Collegamenti elettrici
L’impianto elettrico per l’alimentazione della macchina deve essere dimensionato da un progettista abilitato e
realizzato da personale qualificato, su incarico del Proprietario, in conformità ai regolamenti locali vigenti.
Il cavo di alimentazione a monte dell’unità deve essere protetto per mezzo di un interruttore
automatico di taglia e caratteristiche adeguate e conforme alle disposizioni locali vigenti.
Il sistema deve essere realizzato in modo che sia possibile togliere alimentazione alla macchina, senza
interrompere altri servizi quali illuminazione, ventilazione, allarmi e sistemi di sicurezza.
In presenza di reti di alimentazione di tipo IT , il costruttore Emicon AC s.p.a. deve
rilasciare, previa verifica, l’autorizzazione al collegamento elettrico.
Qualunque intervento a carico del circuito elettrico dell’unità, deve essere realizzato da
personale esperto e adeguatamente abilitato, conformemente alle leggi ed ai regolamenti
locali vigenti.
Prima di intervenire sull’impianto elettrico della macchina, è necessario consultare lo
schema elettrico allegato al Manuale.
Si deve verificare che la tensione e la frequenza di rete corrispondano a quelle riportate
sulla Targa Dati e sullo schema elettrico allegato al manuale.
Si deve utilizzare un cavo di alimentazione di sezione adeguata e di lunghezza quanto più possibile contenuta,
per evitare cadute di tensione eccessive.
Per dimensionare la sezione del cavo di alimentazione, la taglia e il valore di intervento
dell’interruttore automatico, si deve fare riferimento ai dati riportati sullo schema elettrico
allegato al Manuale.
Si deve verificare che non siano presenti tracce di umidità all’interno del quadro elettrico
e sui componenti elettrici ed elettronici. In caso affermativo, occorre individuare ed eliminare
la causa delle infiltrazioni
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Si deve verificare che il circuito ed i componenti elettrici non abbiano subito danni
durante il trasporto, lo stoccaggio o il posizionamento. In caso affermativo è necessario
procedere alla riparazione;
Si deve verificare che i cavi elettrici siano adeguatamente serrati; se necessario procedere
al corretto fissaggio dei cavi allentati.
3.10.1.
Collegamento dell’alimentazione elettrica
L’unità deve essere alimentata tramite un cavo con 5 fili (3 fasi + Neutro + GND), se la tensione di alimentazione
è 400V / 3ph / 50Hz + neutro + GND (standard). Sono, però, possibili alimentazioni speciali su richiesta
(verificare la Targa Dati e lo schema elettrico).
All’interno del quadro elettrico, collegare le fasi ed il neutro ai morsetti di ingresso dell’interruttore generale
e il conduttore di terra al morsetto predisposto. Utilizzare un cavo di alimentazione di sezione adeguata e di
lunghezza contenuta quanto più possibile per evitare cadute di tensione.
Proteggere il cavo di alimentazione a monte dell’unità per mezzo di un interruttore
automatico di taglia e caratteristiche adeguati. La sezione del cavo di alimentazione e la
taglia dell’interruttore automatico, possono essere rilevate dallo schema elettrico in
allegato, in cui è riportata anche la taglia dell’interruttore generale.
La posizione dell’ingresso per il cavo di alimentazione è indicata sullo schema dimensionale della macchina
allegato al Manuale. Il punto di ingresso del cavo nell’unità deve essere adeguatamente protetto in accordo con i
regolamenti locali vigenti.
Prima di intervenire sull’impianto elettrico si deve controllare
visivamente che i circuiti elettrici dell’apparecchio non siano
stati danneggiati durante il trasporto. In particolare, è
necessario verificare che tutte le viti dei vari morsetti siano
serrate correttamente e che l’isolamento dei cavi sia integro
ed in buono stato.
PE L1 L2 L3
N
I conduttori per le fasi del cavo di alimentazione devono
essere collegati ai morsetti liberi in ingresso all’interruttore
generale dell’unità; il conduttore di terra andrà fissato al
morsetto appositamente predisposto (identificato dalla sigla
PE).
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Nel caso in cui il cavo di alimentazione pervenga al punto di
ingresso all’unità dall’alto, si dovrà provvedere ad eseguire una
piega rompi-goccia, come rappresentato a lato..
3.10.2.
Collegamento alla morsettiera utente
E’ disponibile una morsettiera utente (Figura 3.12) in cui sono predisposti contatti puliti per :
1. allarme generico (1);
2. ON/OFF remoto di macchina (2).
Figura 3.12: Esempio morsettiera utente
1
2
Consultare lo schema elettrico per verificare l’esatta numerazione dei morsetti corrispondenti.
All’interno del quadro elettrico è presente una morsettiera nella quale sono resi disponibili segnali digitali e
analogici relativi al funzionamento dell’unità. Dato che la configurazione della morsettiera può variare da
macchina a macchina, occorre fare riferimento a quella rappresentata nello schema elettrico allegato al Manuale.
A titolo di esempio, in Figura 3.13 sono rappresentati i morsetti predisposti per i contatti puliti descritti nel
seguito.
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Figura 3.13: Esempio di contatti presenti nella morsettiera utente
2
1
(1)
Ingresso digitale
(contatto pulito)
(2)
Uscita digitale(contatto pulito)
3.10.3.
U2-30
U9-U10
ON/OFF remoto:
• Aperto = macchina OFF
• Chiuso = macchina ON
Allarme generale: contatto NO(Chiuso = allarme)
Collegamenti al condensatore o alla moto condensante
I condensatori (remoti per ED.X) o l’unità motocondensante remota (per ED.E) devono essere allacciati
all’apposita morsettiera presente nell’unita’ interna utilizzando, un cavo elettrico di sezione e caratteristiche
adeguate alla potenza e all’ambiente.
3.10.4.
Verifica della corretta sequenza delle fasi dell’alimentazione
Il senso di rotazione di tutti i motori elettrici installati sull’unità (ventilatori, compressori) viene verificato ed
armonizzato durante il collaudo funzionale eseguito in fabbrica (tranne per i gruppi che non possono essere
messi in funzione, come, ad esempio, quelli con alcuni tipi di alimentazione elettrica speciale), se non
preventivamente concordato.
Una volta eseguito l’allacciamento della macchina alla rete elettrica di alimentazione è necessario verificare
che le fasi siano state collegate nella sequenza corretta. A tale fine, occorre controllare che tutti i motori
elettrici ruotino nel senso previsto.
Per le unità con alimentazione trifase, nel caso in cui si verifichi che il senso di rotazione di qualche
componente non è corretto, si dovrà supporre che tutti i motori ruotino nel senso sbagliato e, quindi, si
dovranno scollegare due qualunque dei conduttori della linea di alimentazione ed invertirne la posizione, sui
morsetti in ingresso all’interruttore generale.
Al fine di evitare errori di allacciamento, non si devono scollegare altri conduttori afferenti
all’interruttore generale, oltre ai due coinvolti nell’operazione.
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Se, al termine dell’inversione delle fasi, si constaterà che qualche componente ruota in senso sbagliato,
occorrerà verificare e, eventualmente, correggere la sequenza dei conduttori di alimentazione per la singola
utenza, come descritto nel capoverso precedente.
3.11. Prova di tenuta, esecuzione del vuoto e carica dell’impianto (EDX.F, ED.X e
ED.E)
Le unità ED.H ed EDH.F vengono fornite complete della carica di refrigerante ed olio
incongelabile, per cui non devono essere sottoposte alle operazioni descritte di seguito, se
non in conseguenza di interventi sul circuito frigorifero.
Per un funzionamento efficiente ed affidabile dell’impianto, è estremamente importante che, una volta
realizzate le linee di collegamento fra l’unità interna e quella esterna, il circuito venga correttamente svuotato
dall’aria, dall’umidità, dai gas incondensabili e da qualunque contaminante in genere, prima di eseguire la
carica del refrigerante.
La presenza di particelle solide quali polveri metalliche, residui di saldatura, sporcizia che possono avere
dimensioni tali da non essere intercettate dai filtri meccanici, possono provocare danni anche molto severi
alle superfici in moto relativo, riducendo l’efficienza e la durata dei compressori.
Non eseguire fori sul circuito frigorifero in situazioni tali da impedire la rimozione
completa delle particelle metalliche prodotte.
Se all’interno del circuito frigorifero restano quantità di umidità eccessive, si possono avere diversi fenomeni
negativi. L’umidità può gelare all’interno della valvola termostatica fino a provocarne l’ostruzione, con
conseguente arresto dell’unità per allarme di bassa pressione. Se presente in quantità rilevanti, l’umidità può
saturare in tempi molto brevi i filtri de-idratatori, rendendone necessaria la sostituzione (con conseguente
interruzione del servizio dell’impianto).
L’umidità reagisce chimicamente con i refrigeranti e, in particolare, con gli oli lubrificanti poli-esteri (utilizzati,
soprattutto, con i refrigeranti R407C, R134a, R404A, R410A, ecc.), formando sostanze acide che, se presenti in
quantità sufficienti, possono danneggiare l’isolamento del motore elettrico del compressore
provocandone la bruciatura e ossidare le tubazioni in rame generando impurità solide.
Ridurre al minimo l’esposizione dell’impianto e delle sue parti all’atmosfera,
soprattutto se si utilizzeranno compressori caricati con olio poli-estere.
I gas incondensabili, se non accuratamente eliminati dal circuito, si raccolgono all’interno del condensatore e
del ricevitore di liquido. Nel primo caso, provocano una diminuzione della superficie utile di scambio
termico e, quindi, un aumento della temperatura di condensazione, con conseguente riduzione dell’efficienza
energetica e della affidabilità dell’impianto e, nei casi più gravi, interruzione del servizio dovuto
all’intervento del pressostato di alta pressione.
L’accumulo di ingenti quantità di gas incondensabili nel ricevitore di liquido, può far sì che la valvola
termostatica non venga alimentata, come dovrebbe, solamente con refrigerante allo stato liquido, ma da una
miscela di refrigerante e di vapori incondensabili. Tale fatto provoca una sensibile riduzione della temperatura
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di evaporazione (fino, nei casi più gravi, all’intervento del pressostato di bassa pressione), con conseguente
riduzione della potenza frigorifera erogata, dell’efficienza e della durata dell’impianto.
Le attività da eseguire sono:
a) Prova di tenuta
b) Vuoto e deidratazione
c) Carica di refrigerante
3.11.1.
Prova di tenuta
Per individuare le eventuali perdite dal circuito frigorifero, occorre procedere secondo le seguenti fasi:
a) Caricare il circuito frigorifero con il refrigerante gassoso fino a raggiungere una pressione di 1 bar
relativo.
b) Aggiungere azoto anidro tramite bombole con riduttore fino a raggiungere una pressione di 15 bar
relativi.
c) Cercare le eventuali perdite con un apparecchio cerca-fughe avente una sufficiente sensibilità (5
g/anno o migliore) per il refrigerante impiegato. Verificare, in particolare, le giunzioni coinvolte
dalle riparazioni.
d) Nel caso in cui si evidenzi una perdita, scaricare il circuito frigorifero, eseguire la riparazione e
procedere nuovamente alla prova di tenuta.
E’ assolutamente vietato utilizzare ossigeno, idrogeno o altri tipi di gas reattivi o
infiammabili per pressurizzare il circuito frigorifero: utilizzare esclusivamente azoto
anidro.
E’ assolutamente vietato caricare il circuito e, in particolare, il lato di bassa pressione, ad
una pressione superiore a 16 bar relativi.
3.11.2.
Esecuzione del vuoto
Non utilizzare il compressore per eseguire il vuoto all’interno del circuito frigorifero.
Assicurarsi che tutte le valvole presenti risultino aperte, per evitare di avere tratti del
circuito isolati.
Per ottenere un grado di vuoto sufficiente è necessario utilizzare una pompa a doppio stadio con
caratteristiche adeguate.
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Normalmente, si considera adeguato un grado di vuoto tale da garantire che, all’atto della messa in funzione,
il contenuto di umidità nel refrigerante sia inferiore a 100 ppm; infatti, sotto questa condizione, durante il
funzionamento, il filtro disidratatore sarà in grado di mantenere tale valore al di sotto di 20 ppm.
Una volta terminata la realizzazione delle linee frigorifere e verificato che non siano presenti perdite, occorre
realizzare il vuoto nell’impianto, come descritto di seguito:
a) Collegare all’impianto una pompa per vuoto (pompa a doppio stadio in grado di mantenere una
pressione di 0,02 mbar) di portata adeguata alle dimensioni del circuito, utilizzando gli attacchi di
carica presenti sulla mandata e sul ricevitore di liquido (se quest’ultimo non è presente, l’attacco di
carico è posizionato nella tubazione di aspirazione). Le posizioni di carico / scarico sono
adeguatamente segnalate tramite indicazioni adesive, vedi figura seguente.
b) Fare funzionare la pompa per vuoto fino a che la pressione indicata su un apposito vacuometro non
scende al di sotto di 0,04 mbar.
Il grado di vuoto deve essere verificato con manometri applicati sul circuito e non con gli
strumenti posizionati sulla pompa.
c) Isolare la pompa dal circuito tramite gli appositi rubinetti ed aspettare per 30 min.
d) Se la pressione sale per tutto il periodo di arresto della pompa, o se risulta impossibile raggiungere la
pressione desiderata, nel circuito è presente una perdita che va localizzata e riparata, dopo di che
occorrerà ripetere la procedura a partire dal punto b).
e) Se la pressione sale fino a raggiungere un valore di equilibrio, il circuito contiene notevoli quantità di
umidità. In questo caso, risulta opportuno immettere nel circuito azoto anidro (fino alla pressione di
circa 2 bar) e ripetere le operazioni da b) a c) ed e) per almeno 2 volte; poi procedere con il punto f).
f) Se la pressione, dopo una breve risalita, si stabilizza, il circuito è a tenuta sufficientemente essiccato.
Dopo avere riaperto i rubinetti della pompa, rimetterla in funzione e, dopo che la pressione è ritornata
al di sotto di 10 mbar, farla lavorare per 2-4 ore, in funzione delle dimensioni del circuito.
Non far funzionare il compressore mentre il circuito è in vuoto, e non effettuare
alcun tipo di prova o test
Se il circuito frigorifero è rimasto aperto solo per poco tempo, la procedura descritta nei punti da a), b) e
c) è, in genere, sufficiente ad ottenere un grado di vuoto adeguato.
Nel caso in cui non si abbia a disposizione l’attrezzatura adeguata, oppure quando il circuito è rimasto aperto
per lunghi periodi di tempo, potrebbe essere necessario ripetere i passi b) e c), utilizzando il refrigerante
anziché l’azoto per rompere il vuoto.
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Figura 3.14: Esempio di vuoto impianto frigorifero
3.11.3.
Esecuzione della carica di refrigerante
E’ vietato utilizzare un refrigerante di tipo diverso da quello indicato sulla Targa Dati.
Durante le operazioni di carica, occorre evitare che il refrigerante venga disperso
nell’atmosfera.
Se il refrigerante è una miscela di più componenti,come l’R410A, occorre accertarsi di
immetterlo nel circuito in fase liquida, per evitare la separazione dei componenti. A tal fine,
le bombole sono dotate di due rubinetti distinti: uno per il vapore ed uno per il liquido.
Terminate le operazioni di vuoto, occorre caricare il circuito con la corretta quantità di refrigerante e, se
necessario, di olio incongelabile.
a) Collegare il contenitore del refrigerante ad un attacco di carica da 1/4” SAE maschio (7/16” – 20
UNF), posto sulla linea del refrigerante liquido.
b) Lasciare uscire una piccola quantità di fluido, per eliminare l’aria dal tubo di collegamento.
c) Aprire il rubinetto della bombola e lasciare fluire il refrigerante all’interno del circuito frigorifero,
per differenza di pressione; rimpiazzare il recipiente del refrigerante quando è vuoto.
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
d) Se la pressione all’interno del circuito raggiunge il valore di equilibrio alla temperatura ambiente,
non sarà più possibile fare fluire naturalmente il refrigerante dal contenitore. Sarà, perciò, necessario
collegare il recipiente ad un attacco di carica, posto sulla linea di aspirazione.
e) Eliminare l’aria dal tubo di collegamento come indicato al punto b).
f) Avviare il compressore, aprire il rubinetto del contenitore e completare la carica, sostituendo il
recipiente, quando necessario.
g) Caricare, in successione, quantità ridotte di refrigerante, verificando, di volta in volta le pressioni
e le temperature di funzionamento, per evitare di sovra-caricare il sistema.
h) La carica deve essere completata, confrontando la quantità di refrigerante immesso, con il valore
indicato sulla Targa Dati (solo su EDH).
i) Verificare che la quantità di refrigerante inserita nel circuito sia corretta, ispezionando l’indicatore di
passaggio e misurando il sotto-raffreddamento del liquido e il surriscaldamento in aspirazione.
Le tubazioni di collegamento devono avere la minima lunghezza possibile ed essere equipaggiate con
rubinetti, in modo da ridurre la probabilità di fuga del refrigerante.
Per agevolare le operazioni di carico, nelle tabelle seguenti, si riportano, a titolo indicativo, le quantità di
refrigerante necessarie ad eseguire la carica dei vari tipi di unità interne e delle relative tubazioni di
collegamento. Per una stima corretta della quantità di refrigerante occorre tenere conto anche del volume del
circuito frigorifero delle unità esterne e di eventuali altri componenti installati (quali ricevitori di liquido aggiuntivi,
separatori d’olio, ecc.).
Si dovrà utilizzare solamente refrigerante nuovo, o riciclato di cui sia nota la composizione, e avente
caratteristiche adatte all’impiego all’interno di circuiti frigoriferi.
Il refrigerante recuperato in fase liquida può essere riutilizzato nella stessa unità, se nel circuito non è stata
rilevata la presenza di gas inerti o altri contaminanti.
Prima di caricare il refrigerante da un contenitore è necessario verificare la qualità e la quantità del fluido in
esso contenuto.
La quantità di refrigerante caricata nel circuito frigorifero deve essere misurata (in massa o in volume). E’
buona norma caricare il refrigerante in fase liquida.
Nel caso in cui le linee frigorifere siano particolarmente lunghe o se vengono installati separatori d’olio sulla
mandata dei compressori, sarà necessario aggiungere una opportuna quantità di olio incongelabile.
Verificare la compatibilità dell’olio utilizzato con quello caricato nel compressore
(rilevabile dalla targa dati di quest’ultimo).
Nel caso di impiego di separatori d’olio, aggiungere la quantità di lubrificante consigliata dal Costruttore.
In caso di linee frigorifere di lunghezza superiore a 30 m, caricare circa 0,2 kg di olio ogni 10 m di tubazione
aggiuntivi. Verificare, in ogni caso la corretta carica di olio, controllandone il livello nell’apposito vetro spia del
compressore dopo circa 30 minuti di funzionamento a regime.
pag. 78
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Una carica eccessiva di olio può causare perdita di efficienza dell’impianto e rotture del
compressore.
Tabella 3.10
Massa di refrigerante tubi di collegamento
ASPIRAZIONE
Diametro
Lunghezza
esterno
[mm]
6
10
12
16
18
22
28
35
42
54
64
76
[mm]
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
NB: Tev=9°C;
OVH=5°C
MANDATA
Massa
R410A
[kg]
0,005
0,021
0,032
0,060
0,079
0,111
0,192
0,315
0,467
0,768
1,106
1,593
Diametro
Lunghezza
esterno
[mm]
6
10
12
16
18
22
28
35
42
54
64
76
[mm]
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
LIQUIDO
Massa
R410A
[kg]
0,014
0,052
0,081
0,153
0,199
0,281
0,487
0,798
1,185
1,948
2,805
4,039
Diametro
Lunghezza
esterno
[mm]
6
10
12
16
18
22
28
35
42
54
64
76
NB: Tcond=48°C;
Tmandata = 73°C
[mm]
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
10000
Massa
R410A
[kg]
0,133
0,508
0,786
1,481
1,935
2,729
4,724
7,740
11,496
18,896
27,211
39,183
NB: Tcond=48°C;
SBC = 5°C
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(rev. 0, 07/2011)
pag. 80
6
7
8
2
3
4
5
6
7
8
71
81
101
131
161
211
271
331
332
421
422
501
502
591
642
771
852
921
922
991
1122
1462
Frame
3,2
3,3
3,6
3,6
4,0
3,9
4,4
4,4
4,6
6,8
3,9
6,8
3,8
7,4
4,2
7,7
4,2
7,9
4,3
7,9
4,8
8,8
5,1
8,8
5,2
5,4
14,5
8,0
8,0
15,2
8,7
19,5
9,8
9,7
10,0
10,0
15,3
15,4
ED.E
ED.H
Frame
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
2
1
2
2
1
2
1
2
2
2
2
2
2
1
2
3
4
5
6
7
8
Kg di R410A
per circuito
5
71
81
101
131
161
211
231
261
271
281
282
331
332
371
372
421
422
461
462
501
502
551
552
591
592
642
771
772
852
921
922
991
992
1022
1112
1122
1442
1462
numero
circuiti
4
3,0
3,1
3,3
3,3
3,5
3,4
3,8
3,6
4,0
5,9
3,4
5,9
3,4
6,4
3,6
6,4
3,6
6,5
3,7
6,5
4,1
7,3
4,5
7,2
4,5
4,4
11,7
6,8
6,8
11,8
7,2
7,0
13,1
7,9
7,6
7,6
7,8
12,2
12,5
Kg di R410A
per circuito
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
2
1
2
2
1
2
2
1
2
2
2
2
2
2
numero
circuiti
2
Kg di R410A
per circuito
1
numero
circuiti
71
81
101
131
161
211
231
261
271
281
282
331
332
371
372
421
422
461
462
501
502
551
552
591
592
642
771
772
852
921
922
952
991
992
1022
1112
1122
1442
1462
Carica di refrigerante per circuito per ED.X , ED.H ed ED.E
Frame
ED.X
Tabella 3.11
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
2
0,4
0,5
0,8
0,7
1,0
0,9
1,4
1,2
0,8
1,7
1,0
1,8
1,5
2,6
1,8
3,3
2,1
3,4
2,4
4,7
3,1
4,2
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Frame
numero
circuiti
Kg di R410A
per circuito
EDH.F
Frame
numero
circuiti
Kg di R410A
per circuito
Carica di refrigerante per circuito per EDX.F ed EDH.F
EDX.F
Tabella 3.12
(rev. 0, 07/2011)
211
3
1
3,7
211
3
1
4,4
331
332
501
502
771
772
921
922
1442
1462
4
5
6
7
8
1
6,3
331
2
3,5
332
1
7,1
501
2
4,4
502
1
11,5
771
2
6,7
772
1
12,0
921
2
7,3
922
2
11,6
1442
2
11,9
1462
4
5
6
7
8
1
7,3
2
4,0
1
8,6
2
5,2
1
14,6
2
8,0
1
15,1
2
8,7
2
13,4
2
13,6
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4.
(rev. 0, 07/2011)
FUNZIONAMENTO
Prima della sua messa in servizio, è necessario che il personale operativo sia istruito, anche
attraverso il Manuale, circa la costruzione, la gestione, il funzionamento e la manutenzione
dell’unità, le misure di sicurezza e la legislazione da osservare, gli eventuali dispositivi di
protezione individuali da predisporre.
4.1.
Documentazione
Il Proprietario dell’unità deve richiedere le autorizzazioni e predisporre la documentazione per l’installazione
e l’esercizio dell’unità previste dalle leggi e dai regolamenti locali applicabili. In particolare, egli deve
acquisire e rendere disponibile la documentazione necessaria per confermare che l’installazione è stata
condotta sulla base delle specifiche di progetto, secondo quanto richiesto dalle leggi e dai regolamenti locali
vigenti.
In prossimità dell’apparecchiatura, in una posizione adeguatamente protetta, devono essere visibili le
informazioni necessarie per gestire e mantenere, in modo affidabile e sicuro il sistema, secondo quanto richiesto
dalle normative locali vigenti.
4.2.
Primo avviamento
Il primo avviamento dell’unità deve essere eseguito da un frigorista esperto autorizzato dal
Costruttore.
4.2.1. Controlli iniziali
Prima dell’accensione, l’unità deve essere sottoposta, da parte di un tecnico con competenza adeguata, ad
una ispezione visiva, comprendente le verifiche di seguito elencate
a) individuazione di eventuali danni incorsi durante il trasporto, l’immagazzinamento o la
movimentazione;
b) confronto dell’installazione con gli schemi idraulico ed elettrico;
c) verifica dei dispositivi di sicurezza previsti e della relativa documentazione;
d) verifica dei certificati, delle targhe dati e, in generale, della documentazione prevista;
e) verifica che le tubazioni accessibili non possano provocare danni accidentali al pubblico;
f) verifica che l’alimentazione elettrica sia adeguata, per caratteristiche e potenza, alle necessità del
carico;
g) verifica della disposizione e dello stato delle valvole e dei rubinetti di intercettazione;
h) verifica dell’adeguatezza dei supporti e dei dispositivi di fissaggio;
i) verifica della qualità delle saldature, delle brasature e delle altre giunzioni;
j) verifica dell’adeguatezza delle protezioni contro i danni meccanici, il calore e gli organi in
movimento;
k) verifica dell’accessibilità per l’ispezione, la manutenzione e la riparazione dei componenti principali;
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pag. 83
(rev. 0, 07/2011)
ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
l) verifica della presenza e dello stato dell’isolamento acustico;
Il tecnico che li ha eseguiti, dovrà documentare i controlli effettuati conformemente ai regolamenti locali vigenti.
Prima di avviare l’unità, alla prima accensione o dopo una sosta prolungata, è necessario
verificare i collegamenti ed i cablaggi, oltre alle connessioni dei conduttori di protezione.
In caso di difetti, l’unità non potrà essere messa in funzione.
Prima di potere mettere in funzione l’unità si deve verificare che siano rispettate le seguenti condizioni
la rete della messa a terra sia eseguita correttamente e sia collegata ad un impianto efficiente;
•
•
la linea elettrica di alimentazione sia protetta da un interruttore automatico di taglia e caratteristiche
adeguate;
•
il valore della temperatura di regolazione e dell’allarme anti-gelo, sul microprocessore, siano impostati
ai valori corretti.
Per la serie EDH ed EDH.F si devono verificare anche le seguenti condizioni:
•
l’impianto idraulico sia stato completamente svuotato dell’aria secca attraverso gli appositi sfiati;
•
portata e temperatura dell’acqua di condensazione e freecooling siano quelli corretti;
Durante il funzionamento della macchina, si consiglia di tenere la pressione nel circuito
idraulico fra 1,5 e 3,5 bar.
le connessioni idrauliche siano eseguite in modo corretto e non presentino perdite;
•
•
se necessario, nel circuito idraulico sia presente la miscela di fluido incongelabile previsto nella
concentrazione richiesta;
Eseguite le operazioni descritte sopra e nei paragrafi 3.10 e 3.11, l’unità può essere pronta per essere avviata.
Verificare preliminarmente che i rubinetti siano aperti seguendo le istruzioni riportate sotto:
Figura 4.1
Figura 4.2
1
a) svitare il cappuccio di protezione dello stelo (figura 4.1);
b) girare lo stelo in senso antiorario fino a fine corsa (figura 4.2)
pag. 84
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c) se si utilizza la presa manometrica 1 girare lo stelo in senso orario di un giro
d) avvitare bene il cappuccio serrando con forza, in modo da evitare fughe di gas.
4.2.2. Accensione
Prima di mettere in funzione la macchina, per la prima volta o dopo un lungo periodo di inattività, si deve
verificare che i parametri impostati sul microprocessore siano coerenti con le condizioni di funzionamento
previste.
Per avviare l’apparecchio, si deve ruotare l’interruttore generale in posizione ON, per fornire l’alimentazione
elettrica al gruppo.
Assicurarsi che il condizionatore sia spento da tastiera (OFF).
Attendere almeno 3 ore prima di avviare l’unità, in moda da consentire alla resistenza del
carter di preriscaldare l’olio.
Una volta alimentata l’unità, dopo un breve periodo di auto-test del microprocessore, è necessario premere il
pulsante ON/OFF sulla tastiera del microprocessore, commutandolo su ON. Dopodiché in funzione dei
parametri impostati e delle condizioni termo-igrometriche rilevate, i vari componenti della macchina entreranno
in funzione.
Controllare il senso di rotazione dei ventilatori e dei compressori, quando questi sono
trifase; qualora risultasse che questi ruotano in senso contrario al previsto, sarà
necessario invertire due delle tre fasi sui morsetti di ingresso dell’interruttore generale (vedi
par. 3.10.4)
Una volta che la macchina ha raggiunto un regime di funzionamento stabile, il tecnico che sta eseguendo
il primo avviamento dovrà rilevare i parametri operativi.
I dati rilevati vanno registrati sull’apposito Modulo di Primo Avviamento, allegato al Manuale.
Una copia del Modulo di Primo Avviamento, compilata in tutti i campi applicabili, deve essere
trasmessa al Costruttore, per rendere operativa la garanzia dell’apparecchio.
Durante le operazioni di primo avviamento, il tecnico deve verificare che i dispositivi di
sicurezza e di controllo stiano funzionando correttamente.
4.2.3. Spegnimento
Per arrestare l’unità, si deve premere il pulsante ON/OFF sulla tastiera del microprocessore, commutandolo
su OFF.
Se si prevede che la macchina resterà in tale stato per oltre 24 ore, si dovrà ruotare l’interruttore generale in
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
(rev. 0, 07/2011)
posizione OFF per togliere l’alimentazione elettrica.
Se si sono riscontrate anomalie durante il funzionamento dell’unità, esse dovranno essere
sistemate appena possibile, onde evitare che siano ancora presenti alla successiva
accensione.
4.3.
Messa a punto
La messa a punto va fatta con l’unità funzionante e in condizioni il più possibile prossime a quelle nominali.
Verificare:
•
Che sia presente un carico termico adeguato ;
•
porte e finestre siano chiuse ;
•
gli ambienti siano puliti.
Il set di surriscaldamento della valvola termostatica è già impostato in fabbrica a 5°C. Se si riscontrano valori
diversi, allora controllare sul microprocessore il corretto valore. In seguito controllare il grado di surriscaldamento
del gas aspirato dal compressore, come indicato di seguito ed intervenire, se necessario, sulla regolazione della
termostatica. Con l’unità funzionante in condizioni nominali, connettere un manometro al lato di bassa
pressione. Controllare con un termometro a contatto (Fig. 4.3) la temperatura del gas sull’aspirazione del
compressore (Fig.4.4).
Se il surriscaldamento è maggiore di 10°C, allora bisognerà aprire la valvola termostatica, se è minore di 5 °C
bisognerà chiuderla (Fig. 4.5 rimozione cappuccio e Fig. 4.6 regolazione apertura).
Agire sempre con cautela sulla valvola termostatica, variando la regolazione al massimo di mezzo giro alla
volta; attendere qualche minuto tra una regolazione e l’altra per consentire all’unità di raggiungere condizioni
stabili.
L’impostazione della valvola termostatica elettronica è un operazione molto delicata, per
cui deve essere eseguita da un tecnico esperto.
pag. 86
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ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
4.4.
(rev. 0, 07/2011)
Figura 4.3
Figura 4.4
Figura 4.5
Figura 4.6
Regolazione del microprocessore
Per modificare i valori dei parametri impostati, si dovranno seguire le indicazioni riportate nella documentazione
del microprocessore, allegata al Manuale.
La modifica dei valori dei parametri impostati sul microprocessore deve essere eseguita
esclusivamente da tecnici competenti e, comunque, su autorizzazione del Costruttore.
L’inserimento di valori non corretti, infatti, potrebbe consentire il funzionamento del gruppo
in condizioni operative diverse da quelle previste e, conseguentemente, provocare danni alla
macchina e all’impianto.
4.5.
Regolazione della produzione di vapore (unità con umidificatore)
La produzione di vapore deve essere limitata al 60 -70% della capacità massima dell’umidificatore per
garantire una maggiore durata dell’apparecchio.
Per l’accesso e la modifica dei parametri di funzionamento, fare riferimento al manuale dell’umidificatore (in
allegato).
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Tabella 8
ED - Power Line – Manuale d’Uso e Manutenzione
Taratura dispositivi di sicurezza
OFF (barg)
Valvola di sicurezza di alta pressione
ON (barg)
43,4±3%
Mini-pressostato di alta pressione
39,1±1
33±1,5
Allarma di bassa pressione (gestione software)
4±0,4
6±0,4
NB: La gestione dell'allarme di bassa pressione fa in modo che dopo 3 riarmi spegne la macchina
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5.
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MANUTENZIONE
Il Proprietario deve fare in modo che l’unità venga sottoposta ad una manutenzione adeguata sulla base di
quanto indicato nel Manuale e di quanto prescritto dalle leggi e dai regolamenti locali vigenti.
La manutenzione dell’apparecchiatura deve essere condotta da personale adeguatamente
qualificato ed addestrato, equipaggiato con dispositivi di protezione individuale,
conformemente a quanto prescritto dalle leggi e dai regolamenti locali vigenti.
In generale, qualunque persona coinvolta nella manipolazione del refrigerante dovrà essere dotata, almeno,
di occhiali e guanti protettivi.
La manutenzione della macchina deve essere condotta in modo che
a) il rischio di incidenti alle persone e di danni alle cose sia ridotto al minimo,
b) non vengano arrecati danni ai componenti del sistema,
c) non vengano compromesse la funzionalità e la disponibilità del sistema,
d) il consumo di energia sia ridotto al minimo,
e) eventuali perdite di refrigerante siano identificate e risolte.
Le operazioni di manutenzione che non prevedono interventi o regolazioni sul circuito frigorifero e che non
richiedono conoscenze specifiche di refrigerazione, possono essere condotte da personale con competenze
adeguate, incaricate dal Proprietario.
Durante le operazioni di manutenzione, solamente le persone autorizzate coinvolte possono essere presenti in
prossimità dell’unità.
Durante le operazioni di manutenzione, si deve verificare lo stato delle etichette e degli avvisi presenti sul
sistema e sui componenti; i testi illeggibili dovranno essere rimpiazzati.
Non dovranno essere eseguite modifiche all’unità, o sostituiti suoi componenti, senza esplicita
autorizzazione del Costruttore.
Prima di eseguire qualunque intervento a carico della macchina è necessario togliere
l’alimentazione al quadro elettrico, ruotando l’interruttore generale in posizione OFF ed
apporre un lucchetto all’ interruttore generale come esplicitato al par.2.3.14
All’interno dell’unità possono essere presenti zone sottoposte a tensione elevata: gli interventi
che richiedono l’accesso a tali aree devono essere eseguiti solamente da personale
adeguatamente qualificato ed addestrato, abilitato in ottemperanza alle leggi ed ai regolamenti
locali vigenti.
Le superfici dei componenti presenti sulla linea di mandata del compressore e sulla linea
del refrigerante liquido potrebbero raggiungere temperature elevate e il contatto con esse
può provocare ustioni.
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A bordo dell’unità sono presenti parti acuminate o dotate di spigoli taglienti che, se urtate
accidentalmente, possono provocare tagli e/o abrasioni
Gli interventi sul compressore devono essere eseguiti da personale adeguatamente
addestrato.
Prima di eseguire qualunque intervento sui compressori, è necessario togliere
l’alimentazione elettrica. Nel caso si debba intervenire sui condensatori di rifasa mento, si
dovrà effettuare la scarica completa del condensatore stesso.
In caso di dubbi sul tipo di malfunzionamento riscontrato o sulle operazioni da mettere in atto
per la sua risoluzione, si dovrà contattare il Costruttore.
E’ vietato fumare mentre si eseguono operazioni di manutenzione sul gruppo.
5.1.
Manutenzione programmata
Il Proprietario deve fare in modo che l’unità venga sottoposta ad ispezioni, sopralluoghi e manutenzioni
periodici adeguati, in base al tipo, alla taglia, all’età e alla funzione del sistema e a quanto indicato nel
Manuale.
Le manutenzioni durante la vita operativa dell’unità e, in particolare, la ricerca delle perdite a intervalli
programmati, i sopralluoghi e le verifiche delle apparecchiature di sicurezza, devono essere condotte in
ottemperanza alle leggi ed ai regolamenti locali vigenti.
Se sul sistema sono installati strumenti per la rilevazione delle perdite, essi dovranno essere
ispezionati almeno una volta all’anno per assicurare che stiano funzionando correttamente.
5.1.1. Ricerca delle perdite
Se non esistono requisiti più cautelativi, l’unità dovrà essere sottoposta ad una verifica della tenuta almeno
ogni tre mesi(1). Se, nel corso della verifica, emerge il sospetto che possa essere presente una perdita di
refrigerante (ad esempio, in seguito alla riduzione della capacità frigorifera o ai risultati di misure del
surriscaldamento e del sotto-raffreddamento), sarà necessario localizzarla per mezzo di strumenti adeguati,
ripararla ed eseguire una nuova verifica della tenuta, in accordo con la legislazione nazionale vigente.
Il risultato delle verifiche ed i provvedimenti adottati devono essere riportati sul Registro.
1
( ) Per le unità installate sul territorio della Comunità Europea, il controllo delle perdite deve essere condotto
secondo le indicazioni seguire le indicazioni riportate nei Regolamento (CE) 1516/2007.
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Il personale impegnato nella ricerca delle perdite di refrigerante, non deve utilizzare fiamme libere, né alcuna
sorgente di innesco.
Le perdite di refrigerante devono essere individuate e riparate appena possibile, da personale abilitato in
conformità alle leggi e ai regolamenti locali vigenti.
5.1.2. Verifica dei pressostati di sicurezza
Se non esistono regolamenti locali più restrittivi, i pressostati di sicurezza di alta pressione devono essere
ispezionati in loco almeno ogni dodici mesi, per verificare che funzionino correttamente e nel caso siano a
taratura manuale, che siano tarati correttamente, oltre ad essere installati in ottemperanza alle leggi
applicabili.
5.1.3. Verifica delle valvole di sicurezza
Se non sono applicabili normative più severe, le valvole di sicurezza esterne devono essere ispezionate in
loco almeno ogni sei mesi (come da tabella 5.1), per verificarne la tenuta. Se si individua una perdita, la
valvola dovrà essere sostituita.
Ogni cinque anni, le valvole devono essere ispezionate per verificare che siano in buono stato, che la
pressione di taratura, stampata sulla valvola, sia leggibile, che siano installate e abbiano le caratteristiche
adeguate a garantire la sicurezza del sistema in accordo con i regolamenti vigenti.
5.1.4. Verifica del rumore e delle vibrazioni
Si deve verificare, con frequenza almeno mensile, che l’unità non emetta rumori insoliti e che le tubazioni
non siano soggette a vibrazioni anomale che potrebbero causarne la rottura.
5.1.5. Interventi periodici
Nella Tabella 5.1, sono riassunti gli interventi di manutenzione programmata con la rispettiva periodicità, cui è
necessario sottoporre la macchina, per garantirne un funzionamento corretto ed affidabile nel tempo.
Le operazioni con frequenza quotidiana e mensile possono essere eseguite direttamente dal
Proprietario dell’impianto. Gli altri interventi dovranno essere attuati da personale abilitato e
adeguatamente addestrato.
È vietato toccare l’apparecchio a piedi nudi o con parti del corpo bagnate o umide.
È vietata qualsiasi operazione di pulizia, prima di aver scollegato l’apparecchio dalla rete di
alimentazione elettrica, ruotando l’interruttore generale in posizione OFF ed apporre un
lucchetto all’ interruttore generale come esplicitato al par.2.3.14.
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Gli interventi sul circuito frigorifero devono essere eseguiti da tecnici adeguatamente
qualificati ed addestrati, abilitati in ottemperanza alle leggi ed ai regolamenti locali vigenti.
Quando si opera sull’unità, si devono utilizzare i dispositivi di protezione individuale richiesti.
In particolare, è necessario indossare almeno occhiali protettivi, guanti, elmetto e calzature
anti-infortunistiche.
Tabella 5.1: Interventi di manutenzione periodici
PERIODICITA’
OPERAZIONE DA ESEGUIRE
Ogni
Ogni
Ogni 2
Ogni 6
Ogni
Ogni 5
Quando
Giorno
mese
mesi
mesi
anno
anni
richiesto
IMPIANTO ELETTRICO E DISPOSITIVI DI CONTROLLO
Verificare che l’unità funzioni regolarmente e che non siano
presenti allarmi
X
Ispezionare a vista l’unità
X
Verificare la rumorosità e le vibrazioni dell’unità
X
Verificare la funzionalità dei dispositivi di sicurezza e degli
X
interblocchi
Verificare le prestazioni dell’unità
X
Verificare gli assorbimenti elettrici delle varie utenze
X
(compressori, ventilatori, ecc.)
Verificare la tensione di alimentazione dell’unità
X
Verificare il fissaggio dei cavi nei relativi morsetti
X
Verificare l’integrità del rivestimento isolante dei cavi
X
elettrici
Verificare lo stato ed il funzionamento dei contattori
X
Verificare il funzionamento del microprocessore e del
X
display
Verificare
i
valori
dei
parametri
impostati
nel
X
microprocessore
Pulire i componenti elettrici ed elettronici dalla polvere
X
eventualmente presente
Verificare il funzionamento e la taratura delle sonde e dei
X
trasduttori
BATTERIA, VENTILATORI e CIRCUITO FRIGORIFERO
Ispezionare a vista la batteria evaporante
X
Eseguire la pulizia delle batteria alettata
Eseguire la pulizia / sostituzione dei Filtri aria*
Eseguire la pulizia della vaschetta/e condensa per verificare
lo scarico
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X
X
X
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Eseguire la pulizia del cilindro umidificatore*
Verificare il flusso acqua
X
Verificare la rumorosità e le vibrazioni dei ventilatori
X
Verificare la tensione di alimentazione dei ventilatori
X
Verificare i collegamenti elettrici dei ventilatori
X
Verificare il funzionamento e la taratura del sistema di
regolazione della velocità dei ventilatori (autotrasformatore
X
oppure segnale 0-10V)
Verificare funzionamento valvola 3 vie (se presente BC
X
oppure se l’unità è della serie EDX.F e EDH.F)
Verificare funzionamento valvola pressostatica (se presente)
Verificare presenza aria nel circuito idraulico
X
X
COMPRESSORI
Ispezionare a vista i compressori
X
Verificare la rumorosità e le vibrazioni dei compressori
X
Verificare la tensione di alimentazione dei compressori
X
Verificare i collegamenti elettrici dei compressori
X
Verificare lo stato dei cavi elettrici dei compressori e il
loro fissaggio nei morsetti
•
5.2.
X
Il controllo dello stato di pulizia dei filtri aria e del cilindro umidificatore dipende dal tipo di installazione.
Manutenzione ordinaria
Se viene rilevato un difetto che mette a rischio il funzionamento affidabile dell’unità, essa
non potrà essere rimessa in funzione, prima di averlo eliminato.
Durante la sua vita operativa, l’unità deve essere sottoposta a ispezioni e verifiche sulla base delle leggi e dei
regolamenti locali vigenti. In particolare, quando non esistano specifiche più severe, occorre seguire le
indicazioni riportate nella Tabella 5.2 (vedere EN 378-4, all. D), con riferimento alle situazioni descritte.
Tabella 5.2: Ispezioni e verifiche
Situazione
Ispezione a vista
Prova in pressione
Ricerca delle perdite
(par. 4.2, p.ti a – l)
A.
A
X
X
X
B
X
X
X
C
X
X
D
X
X
Ispezione, successiva ad un intervento, con possibili effetti sulla resistenza meccanica, o dopo un cambio di
uso, o dopo una fermata di oltre due anni; si dovranno sostituire tutti i componenti non più idonei. Non si
devono eseguire verifiche a pressioni superiori a quella di progetto.
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B.
Ispezione successiva ad una riparazione, o ad una modifica significativa al sistema, o a suoi componenti. La
verifica può essere limitata alle parti coinvolte nell’intervento, ma se viene evidenziata una fuga di
refrigerante, sarà necessario eseguire una ricerca delle perdite sull’intero sistema.
C.
Ispezione successiva alla installazione della macchina in una posizione diversa da quella originale. Se si
possono avere effetti sulla resistenza meccanica, si dovrà fare riferimento al punto A.
Ricerca delle perdite, conseguente ad un fondato sospetto di fuga di refrigerante. Il sistema deve essere
esaminato per individuare le perdite, attraverso misure dirette (impiego di sistemi in grado di evidenziare la
fuga) o indirette (deduzione della presenza della fuga in base all’analisi dei parametri di funzionamento),
concentrando l’attenzione sulle parti più soggette a rilasci (ad esempio, le giunzioni).
D.
5.2.1. Verifica dell’indicatore di umidità del refrigerante
L’indicatore di passaggio e umidità, montato sulla linea del refrigerante liquido, a valle del filtro
disidratatore, consente di eseguire due tipi di controlli:
1) In base al colore del materiale sensibile presente nella spia trasparente, è possibile dedurre se
l’umidità presente nel refrigerante rimane entro limiti accettabili: normalmente l’indicatore è di
colore verde brillante, se il contenuto di umidità è sufficientemente basso; mentre migra verso il
giallo, man mano che il refrigerante diviene eccessivamente umido (in ogni caso, si deve fare
riferimento alle indicazioni riportate sul vetro spia).
Se si evidenzia una eccessiva presenza di umidità nel circuito, potrebbe essere necessario sostituire il
filtro disidratatore, oppure, in casi più gravi, il refrigerante contenuto nel circuito.
Se il gruppo è rimasto spento per un lungo periodo, la verifica del colore dell’indicatore di
umidità andrà condotta dopo almeno 1 ora di funzionamento, per consentire al filtro
disidratatore di estrarre parte dell’umidità presente nel refrigerante.
2) Attraverso l’osservazione della spia, è anche possibile ottenere un’indicazione circa l’adeguatezza
della carica del refrigerante nel circuito: normalmente, la carica di refrigerante si ritiene sufficiente
se, dopo un periodo di funzionamento di almeno 10 min alle condizioni nominali, attraverso
l’indicatore di passaggio non sono visibili bolle di vapore.
5.2.2. Verifica del surriscaldamento del refrigerante
Per misurare il surriscaldamento del refrigerante in uscita dall’evaporatore, mentre l’unità sta funzionando
alle condizioni nominali da almeno 10 min, si devono misurare:
•
la pressione di evaporazione, con un manometro connesso ad una delle apposite prese, disposte sulla
linea di aspirazione;
•
la temperatura di aspirazione, con un termometro a contatto posizionato sulla linea di bassa
pressione, a circa 20 cm di distanza dall’evaporatore.
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Se necessario, per misurare la temperatura, rimuovere parzialmente il materiale isolante
che ricopre la tubazione di aspirazione. L’elemento sensibile deve essere posizionato,
preferibilmente, su un tratto orizzontale, “ad ore 10” rispetto l’asse del tubo. Il contatto fra
la sonda e la superficie può essere migliorato, applicando l’apposita pasta conduttrice.
Il surriscaldamento del refrigerante è la differenza fra la temperatura di aspirazione, stimata attraverso il
valore letto dal termometro a contatto e quella di saturazione (valore di rugiada, o di dew, nel caso di miscele
zeotropiche, cioè caratterizzate da un glide di temperatura) corrispondente alla pressione di evaporazione,
misurata dal manometro.
Tutte le unità sono ad espansione diretta con batteria alettata. I valori di surriscaldamento
sono impostati in fabbrica nel microprocessore (5 ÷ 7 °C)
Se il valore del surriscaldamento misurato risulta inferiore a 5 K o superiore a 7 K, sarà necessario agire sui
parametri della valvola termostatica (vedere il Manuale del Microprocessore allegato) per fare in modo che
esso si stabilizzi attorno a 5 ÷ 7 K.
5.2.3. Verifica del sotto-raffreddamento del refrigerante
Per misurare il sotto-raffreddamento del refrigerante in uscita dal condensatore, mentre l’unità sta
funzionando alle condizioni nominali da almeno 10 min, si devono misurare:
•
la pressione di condensazione, con un manometro connesso ad una delle apposite prese disposte sulla
linea del refrigerante liquido;
•
la temperatura del refrigerante liquido, con un termometro a contatto posizionato sulla linea del
refrigerante, in ingresso all’unità (ED.X, ED.E ed EDX.F), oppure a circa 10cm dall’uscita del
condensatore a piastre (ED.H ed EDH.F).
Il contatto fra la sonda e la superficie può essere migliorato, applicando l’apposita pasta
conduttrice.
Il sotto-raffreddamento del refrigerante liquido è la differenza fra la temperatura di saturazione (valore di
bolla o di bubble, nel caso di miscele zeotropiche, cioè caratterizzate da un glide di temperatura)
corrispondente alla pressione di condensazione, misurata dal manometro e quella del refrigerante liquido,
stimata attraverso il valore letto dal termometro a contatto.
Se il valore del sotto-raffreddamento misurato risulta inferiore a 3 K o superiore a 10 K, potrebbe essere
necessario modificare la quantità di refrigerante caricato nel circuito per fare in modo che esso si stabilizzi
attorno a 5 ÷ 7 K.
5.2.4. Verifica dei dispositivi di protezione contro le sovra-correnti
I dispositivi per la protezione dei carichi elettrici contro le sovracorrenti devono essere ispezionati per
verificarne l’integrità e la funzionalità.
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Si può procedere alla sostituzione dei fusibili solamente dopo avere tolto alimentazione
all’unità, ruotando l’interruttore generale sulla posizione OFF ed apporre un lucchetto all’
interruttore generale come esplicitato al par.2.3.14..
E’ vietato by-passare i fusibili utilizzati sull’unità, o sostituirli con altri, di portata superiore.
I fusibili possono raggiungere temperature molto elevate che possono provocare ustioni, se
maneggiati senza le dovute precauzioni.
Nel caso di dispositivi di tipo regolabile (relè termici o salva-motori) si deve verificare che il
valore di assorbimento impostato non sia superiore a quello riportato sulla targhetta
identificativa del componente da proteggere.
5.2.5. Verifica dei contattori
I contattori utilizzati per l’azionamento dei carichi elettrici devono essere ispezionati per verificarne
l’integrità, lo stato dei contatti e la funzionalità della bobina.
Si dovrà, inoltre, verificare che i cavi elettrici siano correttamente e saldamente fissati negli appositi morsetti.
Quando necessario, si dovranno eliminare polvere e detriti che possono provocare un funzionamento
rumoroso e inaffidabile del dispositivo.
5.3.
Ricerca dei guasti
L’identificazione dei guasti che si possono verificare durante il funzionamento viene realizzata dal
microprocessore di controllo dell’unità che, oltre a segnalare le condizioni di allarme, visualizza sul display
anche la tipologia degli inconvenienti attivi.
Nella Tabella 5.3, sono riportate le più comuni tipologie di malfunzionamento che si possono verificare a carico
dell’apparecchio e, per ciascuna, le cause più probabili e le possibili soluzioni.
Nel caso in cui si presenti un allarme, prima di attuare qualunque riparazione, è consigliabile verificare che
•
le condizioni di funzionamento corrispondano a quelle previste e, comunque, siano compatibili con i
limiti operativi della macchina;
•
tutti i cavi elettrici dei componenti interessati siano saldamente fissati nei relativi morsetti (fare
riferimento allo Schema Elettrico allegato);
•
i valori impostati per i parametri coinvolti siano coerenti con le condizioni operative vigenti (fare
riferimento al Manuale del Microprocessore allegato).
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Tabella 5.3: Inconvenienti comuni
MALFUNZIONAMENTO
PROBABILI CAUSE
a.
Il quadro
alimentato
elettrico
non
AZIONI CONSIGLIATE
è
Verificare la tensione delle singole fasi
della linea di alimentazione
Verificare che l’interruttore generale sia
chiuso ( posizione ON)
1. La macchina non
funziona
b.
Il circuito ausiliario non è
alimentato
c.
Il microprocessore
partire l’unità
d.
non
fa
Manca il consenso esterno alla
partenza dell’unità
Verificare i fusibili del circuito ausiliario
(vedere Schema Elettrico)
Verificare le connessioni elettriche al
microprocessore
Verificare il valore impostato della
temperatura
Verificare che il contatto di ON/OFF
remoto sia chiuso (vedere Schema
Elettrico)
Abilitare il consenso alla partenza
dell’unità da terminale utente (display)
2. Temperatura ambiente
troppo elevata (intervento
della soglia allarme di alta
temperatura ambiente)
a.
La macchina non funziona
b.
La taratura del sistema di
controllo non è corretta
c.
La portata d’aria è troppo bassa
d.
Il compressore non funziona
Vedere punto 1
Controllare la taratura del sistema di
controllo
Vedere punto 6
Vedere punto 10
Vedere punto 13
e.
La resa del compressore è
insufficiente
Vedere punto 14
Vedere punto 15
f.
Il
sistema
di
postriscaldamento non funziona
correttamente (se presente)
g.
Il sistema di controllo non
funziona
h.
Carico termico superiore al
previsto
Vedere punto 7 e 16
Consultare
il
manuale
Microprocessore in allegato.
del
Verificare il carico termico ambiente
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3. Temperatura ambiente
troppo bassa (intervento
della soglia allarme di
bassa temperatura
ambiente)
4. Umidità ambiente
troppo elevata (allarme di
alta umidità)
a.
La taratura del sistema di
controllo non è corretta.
b.
Il
sistema
di
postriscaldamento non funziona
correttamente (se presente)
c.
Il sistema di controllo non
funziona
d.
Carico termico superiore al
previsto
a.
La taratura del sistema di
controllo non è corretta.
b.
Carico latente
previsto.
c.
d.
5. Umidità ambiente
troppo bassa (allarme di
bassa umidità)
6. Portata d’aria bassa o
assente (allarme flusso o
ventilatori)
Vedere punto 7 e/o 16
Consultare
il
manuale
Microprocessore in allegato.
del
Verificare le dispersioni termiche.
Controllare la taratura del sistema di
controllo
al
Verificare il carico latente ambiente.
Il compressore non funziona
quando
è
chiamato
per
deumidificare
Vedere punto 10
Il sistema di controllo non
funziona (se presente l’optional
DH)
Consultare
il
manuale
Microprocessore in allegato.
a.
Verificare
la
dell’umidificatore
b.
Set-point dell’umidità settato
ad un valore troppo basso
c.
L’umidificatore non funziona
a.
I
ventilatori
alimentati
b.
Filtri intasati
c.
Ostruzioni
nel
percorso
dell’aria o eccessiva perdita di
carico dei condotti.
d.
pag. 98
superiore
Controllare la taratura del sistema di
controllo
presenza
non
La protezione termica
ventilatore è intervenuta.
sono
del
Se l’umidificatore è assente prevederne
l’installazione
Aumentare il
dell’umidità
valore
di
set-point
Consultare il manuale dell’umidificatore
allegato
Controllare il circuito elettrico
alimentazione dei ventilatori
di
Pulire o sostituire i filtri
del
Verificare la perdita di carico totale e
confrontarla con la prevalenza dell’unità.
Controllare
la
resistenza
degli
avvolgimenti del ventilatore(dopo il
ripristino, misurare la tensione e
l’assorbimento).
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7. La valvola a 3 vie non
funziona (presente nel caso
di optional BC o BG oppure
se l’unità è della serie EDX.F
e EDH.F)
8. Interviene il pressostato
di alta pressione
a.
Il sistema di controllo non
funziona.
b.
Il servomotore della valvola
non funziona.
c.
La valvola risulta
meccanicamente
a.
Il sistema di controllo della
pressione di condensazione non
è efficiente (se presente)
del
Controllare i collegamenti elettrici ed
eventualmente sostituire il servomotore se
difettoso.
Tentare di sbloccare manualmente la
valvola od eventualmente sostituirla.
Controllare la taratura e la funzionalità del
sistema di controllo della condensazione
Uno o più ventilatori di
condensazione
sono
fuori
servizio (ED.X e ED.E)
c.
Pressostato di alta pressione
starato
Sostituire il pressostato di alta pressione
Pressione di mandata troppo
alta
Vedere punto 14
d.
La portata dell’ acqua
condensazione
non
sufficiente (ED.H)
di
è
f.
Acqua
troppo
calda
al
condensatore a piastre (ED.H)
g.
Condensatore
incrostato
a.
Il
pressostato
di
pressione è starato
b.
a.
10. Il compressore non
funziona
Consultare
il
manuale
Microprocessore in allegato.
b.
e.
9. Interviene il pressostato
di bassa pressione
bloccata
(rev. 0, 07/2011)
b.
c.
a
piastre
Verificare che non siano presenti valvole
posizionate erroneamente
Verificare che nel circuito idraulico non
sia presente aria
Verificare la potenzialità del sistema di
raffreddamento
dell’acqua
di
condensazione
Eseguire il lavaggio dello scambiatore con
prodotti specifici
bassa
Pressione di aspirazione troppo
bassa
Intervento
automatico
Verificare l’eventuale intervento della
protezione
termica
interna
del(i)
ventilatore(i)
non
funzionante(i):
sostituire i ventilatori guasti
dell’interruttore
Intervento della protezione
interna del compressore
In contattore non funziona
Sostituire il pressostato di bassa pressione
Vedere punto 13
Riarmare
l’interruttore
automatico,
verificare la pausa del cortocircuito
Controllare
la
resistenza
degli
avvolgimenti del compressore. Dopo il
ripristino, misurare la tensione e
l’assorbimento.
Verificare
che
i
parametri
di
funzionamento rientrino nei valori
nominali
Controllare i contatti e la bobina del
contattore
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a.
Ritorno
di
compressore
b.
Il compressore è danneggiato
a.
Carico termico superiore al
previsto
b.
Pressione di mandata troppo
alta
11. Il compressore è
rumoroso
12. Alta pressione di
aspirazione del
compressore
a.
b.
14. Alta pressione di
mandata del compressore
Controllare la
surriscaldamento
d’espansione
funzionalità
della
ed il
valvola
Sostituire il compressore
Ritorno di refrigerante liquido
all’aspirazione del compressore
Verificare la consistenza
termico ambientale
del
carico
Vedi punto 14
Controllare che il trasduttore di pressione
e la sonda di temperatura della valvola
termostatica
elettronica
sia
ben
posizionato, fissato e isolato
Temperatura ambiente troppo
bassa
Vedere punto 3
La portata d’aria è troppo bassa
o assente
Vedere punto 6
c.
Filtro del refrigerante ostruito
d.
Parametri
della
valvola
termostatica elettronica sono
male impostati
di
Controllare il settaggio dei parametri della
valvola elettronica, in particolare
Controllare che l’elemento termostatico
sia integro
Insufficiente
refrigerante
f.
Pressione di mandata troppo
bassa
Vedere punto 15
Il sistema di controllo della
pressione di condensazione non
è efficiente (se presente)
Controllare la taratura e la funzionalità del
sistema di controllo della condensazione
a.
carica
Controllare il filtro del refrigerante
e.
Verificare la presenza di un’eventuale
perdita e ripristinare la carica
b.
Aria
troppo
condensatore
calda
al
c.
Scarso
flusso
condensazione
d’aria
di
d.
Pressione d’aspirazione troppo
alta
Vedere punto 12
Condensatore a pacco alettato
sporco
Rimuovere il materiale che occlude
e.
pag. 100
al
Controllare che il surriscaldamento della
valvola termostatica sia corretto
c.
13. Bassa pressione
d’aspirazione del
compressore (eventuale
formazione di brina sulla
batteria)
liquido
Controllare la presenza di eventuali
ricircoli dell’aria di condensazione
Controllare l’assenza di impedimenti al
libero flusso dell’aria alla scambiatore
alettato
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f.
Circuito troppo carico di
refrigerante:
condensatore
parzialmente allagato
g.
Aria o gas non condensabili nel
circuito
h.
Acqua
troppo
calda
al
condensatore a piastre (EDH)
i.
Portata
di
condensazione
(EDH)
j.
Condensatore
a
incrostato (EDH)
a.
Il sistema di controllo della
pressione di condensazione non
è efficiente
Controllare la taratura e la funzionalità del
sistema di controllo della condensazione
Pressione di aspirazione troppo
bassa
Vedi punto 13
La temperatura di set-point è
troppo bassa
Incrementare la temperatura di set point
15. Bassa pressione di
mandata del compressore
b.
a.
b.
Interruttore
sganciato
acqua
di
insufficiente
piastre
magnetotermico
La spia di flusso presenta bolle di gas. La
temperatura di scarico dal compressore è
alta: il circuito deve essere scaricato e
ricaricato dopo aver eseguito il vuoto.
Verificare la potenzialità del sistema di
raffreddamento
dell’acqua
di
condensazione
Verificare
le
perdite
di
carico
dell’impianto e confrontarle con la
prevalenza della pompa
Eseguire il lavaggio dello scambiatore con
prodotti specifici
Controllare per un eventuale cortocircuito.
Riarmare l’interruttore sganciato.
16. Le resistenze elettriche
non funzionano (se
presenti)
c.
Sottoraffreddamento
del refrigerante
elevato: scaricare il refrigerante dal
circuito
Intervento del termostato di
sicurezza
Verificare corrente assorbita
Portata dell’aria troppo bassa: vedere
punto 5.
Controllare la funzionalità del termostato
di sicurezza ed eventualmente sostituirlo.
17. La batteria calda non
funziona (se presente
optiona BC)
d.
Il contattore non funziona
a.
Flusso
d’acqua
insufficiente
Controllare i contatti e la bobina del
contattore
calda
Controllare
la
fonte
approvvigionamento dell’acqua calda.
di
Ispezionare la condotta per eventuali
perdite od ostruzioni.
b.
c.
La temperatura dell’acqua
calda di mandata è troppo
bassa
Controllare l’erogatore dell’acqua calda
La temperatura di set point è
troppo bassa
Incrementare la temperatura di set point
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a.
18. Allarme di una sonda
La sonda corrispondente al
codice di allarme è guasta o
scollegata
Verificare il collegamento della sonda
guasta e la sua funzionalità.
Sostituire eventualmente la sonda.
19. Il ventilatore non parte
5.4.
a.
Interruzione di corrente / black
out
b.
Interruttore
aperto
c.
Intervento di protezione del
trasformatore
d.
Contattore difettoso
e.
I
ventilatori
alimentati
f.
La protezione termica del
ventilatore blocca il suo
funzionamento
g.
Microprocessore
non
alimentato (display spento)
h.
Macchina
OFF)
di
spenta
protezione
Controllare l’interruttore principale ed il
cavo di alimentazione
Resettare l’interruttore di protezione e
controllare l’amperaggio ed assorbimenti
del motore.
Controllare eventuali corto circuiti sul
circuito ausiliario
Riparare o sostituire il contattore
non
sono
Controllare il circuito elettrico
alimentazione dei ventilatori
di
Controllare se : il rotore è bloccato, o
l’alimentazione non è sufficiente o c’è
stata una perdita di fase
Controllare eventuali corto circuiti sul
circuito ausiliario
(posizione
Impostare posizione ON dalla tastiera
Manutenzione straordinaria
Le riparazioni dell’unità dovranno essere eseguite da personale adeguatamente qualificato ed informato,
equipaggiato con dispositivi di protezione individuale conformemente alle leggi e ai regolamenti locali
vigenti.
Oltre ai dispositivi di protezione personale necessari per la manipolazione del fluido, nel caso in cui si
debbano eseguire brasature o saldature in presenza di refrigerante, il personale coinvolto dovrà indossare un
respiratore con filtro di protezione specifico per i possibili prodotti di decomposizione.
Il circuito frigorifero contiene refrigerante a pressione elevata. E’ necessario scaricare
completamente e con prudenza la pressione prima di eseguire qualunque intervento sul
circuito frigorifero.
Quando necessario, si dovranno rispettare le leggi ed i regolamenti nazionali vigenti per il
trasporto del fluido refrigerante.
Non devono essere eseguite modifiche all’unità o sostituiti suoi componenti senza esplicita
autorizzazione del Costruttore.
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Le operazioni condotte da personale con abilitazioni diverse (come saldatori, elettricisti, programmatori,
ecc.) devono essere effettuate sotto la supervisione di personale con le necessarie competenze di
condizionamento dell’aria.
Le operazioni di saldatura e brasatura devono essere eseguite esclusivamente da personale adeguatamente
abilitato, in accordo a procedure qualificate, solamente dopo che la sezione di circuito interessata sia stata
svuotata dal refrigerante ed flussata con azoto anidro.
Durante le operazioni di brasatura e saldatura, si devono rimuovere le parti che possono
essere danneggiate dal calore o proteggerle avvolgendo i componenti con panni bagnati.
Quando si eseguono interventi che richiedono lo smontaggio di rubinetti e valvole di
intercettazione, è consigliabile sostituire le guarnizioni con elementi di tenuta nuovi.
Nel caso in cui non esistano requisiti più restrittivi, le riparazioni sui componenti del circuito frigorifero
devono essere condotte secondo le fasi seguenti, quando applicabili:
a) esecuzione dell’analisi e della valutazione del rischio per l’intervento,
b) istruzione della squadra di manutenzione,
c) scollegamento e protezione dei componenti da riparare,
d) recupero del refrigerante ed esecuzione del vuoto,
e) pulizia e flussaggio con idrogeno anidro,
f) autorizzazione alla riparazione,
g) esecuzione della riparazione,
h) prova e verifica delle parti riparate (prova in pressione, prova di tenuta, prova funzionale),
i) rimontaggio, esecuzione del vuoto e carica del refrigerante.
5.4.1. Apertura del circuito frigorifero
Prima di intervenire sul circuito frigorifero, devono essere adottate le seguenti precauzioni
a) ottenere il permesso per l’esecuzione del lavoro (se necessario);
b) accertarsi che nell’area di lavoro non siano immagazzinati materiali infiammabili e non siano
presenti sorgenti di innesco;
c) assicurarsi che siano disponibili adeguati mezzi di protezione e anti-incendio;
d) assicurarsi che l’area di lavoro sia adeguatamente ventilata, prima di iniziare i lavori sul circuito
frigorifero e prima di eseguire saldature o brasature;
e) assicurarsi che tutto il personale impegnato nell’intervento sia stato adeguatamente istruito.
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Quando viene effettuato un intervento che comporta lo svuotamento del circuito frigorifero è necessario, ai fini
della sicurezza ambientale, raccogliere il gas refrigerante tramite un apposito recuperatore.
Durante le operazioni che prevedono la manipolazione del refrigerante si deve verificare che la ventilazione sia
adeguata e che nelle vicinanze non siano presenti fiamme libere o altre fonti di innesco.
Le apparecchiature per il recupero del refrigerante dovranno essere conformi alle norme locali vigenti e
dovranno essere in buono stato di manutenzione; è consigliabile che siano in grado di operare fino ad una
pressione di 0,3 bar assoluti.
Dopo aver eseguito le riparazioni sul circuito frigorifero, si dovranno attuare le seguenti attività:
a) prova di tenuta (vedi par. 3.11.1) ,
b) vuoto e deidratazione (vedi par. 3.11.2),
c) carica di refrigerante (vedi par. 3.11.3).
5.4.2. Gestione del refrigerante
Quando non esistano regolamenti locali più specifici, durante le operazioni di manipolazione del refrigerante
ci si dovrà attenere alle indicazioni riportate nel seguito.
Le operazioni che coinvolgono l’utilizzo di refrigerante devono essere condotte in modo da ridurre al
minimo i rilasci in atmosfera.
Il refrigerante deve essere caricato nel circuito frigorifero, solamente dopo che questo avrà superato, con
esito positivo, una prova di tenuta o una verifica delle perdite.
E’ vietato collegare il contenitore del refrigerante ad un sistema a pressione superiore,
quando è possibile che si verifichi una situazione di ri-flusso.
I contenitori del refrigerante devono essere scollegati dal sistema appena terminata l’operazione di
trasferimento del fluido.
I contenitori del refrigerante non devono essere percossi, urtati, fatti cadere o esposti a sorgenti di calore
durante il trasferimento del fluido. Essi devono essere ispezionati visivamente per verificarne lo stato.
E’ vietato caricare nei recipienti una quantità di refrigerante superiore a quella massima
prevista, che deve essere chiaramente indicata sul contenitore.
E’ vietato introdurre refrigerante in recipienti destinati ad una sostanza diversa; il
composto presente nei contenitori deve essere chiaramente indicato su di essi.
Per evitare di mischiare refrigerante di qualità differenti (nuovo, riciclato, riutilizzato), è opportuno che
questa sia chiaramente indicata sui recipienti.
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E’ vietato collegare fra loro più contenitori di refrigerante, per mezzo di un collettore.
I contenitori del refrigerante devono essere conservati in un’area apposita, lontano da fonti di incendio, al
riparo da sorgenti di calore e dalla radiazione solare diretta.
I contenitori devono essere maneggiati con cura, onde evitare che possano subire danni meccanici; se
necessario, dovranno essere assicurati per evitare che possano cadere.
Il rubinetto dei contenitori deve essere chiuso e protetto. Le guarnizioni devono essere sostituite quando
necessario.
5.4.3. Operazioni successive alla riparazione
Successivamente a ciascun intervento di riparazione, devono essere eseguite almeno le seguenti operazioni:
a) controllo di tutti i dispositivi di sicurezza, controllo e misura, per verificarne il corretto
funzionamento;
b) verifica delle perdite sulle sezioni del circuito frigorifero interessate;
c) verifica e ripristino della carica di refrigerante;
d) verifica funzionale dei dispositivi di sicurezza;
e) verifica della presenza di refrigerante nel fluido da raffreddare.
Dopo ciascun intervento di riparazione, deve essere verificata e registrata la funzionalità degli eventuali
sistemi di sicurezza, quali, ad esempio, rilevatori di refrigerante e sistemi di ventilazione meccanica.
Si devono sostituire tutte le etichette apposte sui componenti del circuito frigorifero, che risultino perdute o
illeggibili.
Al termine della riparazione si deve eseguire una verifica funzionale; se si evidenzia una perdita di
refrigerante, l’intero sistema andrà sottoposto ad una prova di tenuta.
Si devono annotare sul Registro la quantità ed il tipo di refrigerante utilizzato.
La tenuta dell’unità dovrà essere verificata entro un mese dalla riparazione di una perdita, per verificare
l’efficacia dell’intervento.
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6.
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DEMOLIZIONE E SMALTIMENTO
All’atto della dismissione dell’unità è necessario separare le parti che la compongono per essere inviate a raccolta
differenziata. Tale attività deve essere eseguita da ditte specializzate, nel rispetto delle leggi vigenti in
materia ambientale.
Prima di procedere alla demolizione dell’unità, è necessario svuotare il circuito frigorifero estraendone il
refrigerante tramite un apposito recuperatore conforme alle disposizioni locali vigenti.
Le operazioni di recupero, riutilizzo, riciclo, rigenerazione e smaltimento del refrigerante
dovranno essere eseguite da personale abilitato, competente, adeguatamente informato ed
equipaggiato, in ottemperanza alle leggi ed ai regolamenti locali vigenti.
La pressione del refrigerante presente nel circuito frigorifero può essere elevata, per cui è
necessario scaricarla con prudenza.
Il fluido refrigerante rilasciato in maniera improvvisa, può provocare ustioni per bassa
temperatura, se viene a contatto con la pelle.
I filtri del refrigerante usati possono contenere quantità residue di fluido, che dovranno
essere eliminate, prima di procedere allo smaltimento.
Nel caso in cui l’unità abbia funzionato con una miscela incongelabile, occorre raccogliere
tutto il fluido contenuto nell’unità e consegnarlo ad un centro autorizzato allo smaltimento.
E’ vietato disperdere nell’ambiente l’eventuale miscela incongelabile presente nell’unità.
E’ vietato rilasciare il refrigerante nell’ambiente.
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7.
(rev. 0, 07/2011)
SCHEDA DI SICUREZZA DEL REFRIGERANTE
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8.
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DICHIARAZIONI DI CONFORMITA’
DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ
EC DECLARATION OF CONFORMITY
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
DECLARATION CE DE CONFORMITĖ
Il Fabbricante
The Manufacturer
Der Hersteller
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DICHIARA
che la macchina
DECLARES
ERKLÄRT
that the machinery
daβ die Einheit
Modello
Model
Modell
Modèle
Matricola
Serial Nr.
Seriennr.
N.ro de série
è conforme a tutte le
disposizioni pertinenti delle
direttive
2004/108/EC
in
quanto
è
stata
progettata,
costruita
e
collaudata in accordo con
le seguenti Norme
EN 61000-6-1
EN 61000-6-2
EN 61000-6-3
EN 61000-6-4
AUTORIZZA
DECLARE
fulfils all the relevant
provisions of the directives
que l’unitè
den folgenden Vorschriften
entspricht
2006/42/EC
because it has been
designed,
manufactured
and tested according to the
following Standards
aux
2006/95/EC
da sie in Überstimmung mit
den folgenden Normen
geplant
gebaut
und
getestet wurde
EN ISO 12100
AUTHORISES
est
conforme
dispositions
étant l’ appareil conçu,
réalisé et testé dans le
respect
des
normes
suivantes
EN 60204-1
EN 60335-1
EN 60335-2-40
EN 60439-1
AUTORISIERT
AUTORISE
Paolo Girardi
via A Volta, 49
47014 Meldola (FC)
a costituirne il Fascicolo
Tecnico.
to compile its Technical
File.
die technischen Unterlagen
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realiser
technique.
le
dossier
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Paolo Girardi
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