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0558009166 Dec, 2010 Installations-, Betriebs- und Wartungshandbuch für die IEFC-S PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung (trennbar) Gasstrang Durchflusseinheit Zündeinheit Stromquelle Brenner Cutting Systems 411 South Ebenezer Road Florence, South Carolina, USA Die in dieser Betriebsanleitung beschriebene Ausrüstung stellt eine mögliche Gefahrenquelle dar. Gehen Sie vorsichtig vor, wenn Sie diese Ausrüstung installieren, betreiben und warten. Es ist die alleinige Verantwortung des Käufers, alle erworbenen Produkte sicher zu benutzen und zu betreiben, einschließlich der Einhaltung von Normen des Länderausschusses für Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik (LASI) sowie anderer Institute und Behörden. ESAB Cutting Systems übernimmt keine Haftung für Personenschäden oder Sachschäden, die durch die Benutzung eines von ESAB hergestellten oder verkauften Produkts entstehen. Siehe ESABs allgemeine Geschäftsbedingungen zu genaueren Angaben hinsichtlich ESABs Gewährleistungen und Haftungsbeschränkungen. ESAB Cutting Systems höchste Priorität ist die vollste Kundenzufriedenheit. Wir suchen ständig nach Wegen, unsere Produkte, unseren Kundenservice und die Dokumentation zu verbessern. Demzufolge führen wir Verbesserungen und/oder Konstruktionsveränderungen wie benötigt durch. ESAB unternimmt alle Anstrengungen, um zu gewährleisten, dass unsere Dokumentation auf dem neuesten Stand ist. Wir können nicht garantieren, dass jeder Teil der Dokumentation, den unsere Kunden erhalten, die neuesten Konstruktionsverbesserungen enthält. Deswegen sind Änderungen der Informationen in diesem Dokument vorbehalten und können ohne vorherige Ankündigung geändert werden. Diese Betriebsanleitung hat ESAB Teilenummer 0558009166 Diese Betriebsanleitung erleichtert den Betrieb und unterstützt den Käufer der Schneidanlage bei der Benutzung. Sie stellt keine vertragliche Bindung oder andere Verpflichtungen auf Seiten von ESAB Cutting Systems dar. © ESAB Cutting Systems, 2002 Gedruckt in den USA Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - CE Inhaltsverzeichnis Abschnitt 1 Sicherheitshinweise Seite 1--(_) 1.1 Einleitung ............................................................................................ 1 1.2 Sicherheitshinweise und Gefahrensymbole ........................................ 2 1.3 Allgemeine Sicherheitsinformationen.................................................. 3 1.4 Vorsichtsmaßnahmen bei der Installation........................................... 4 1.5 Elektrische Erdung.............................................................................. 5 1.6 Betrieb eines Plasmaschneiders......................................................... 6-10 1.7 Betriebsvorsichtsmaßnahmen ............................................................ 11 1.8 Literaturhinweise zum Thema Sicherheit............................................ 12-17 Abschnitt 2 Beschreibung Seite 2--(_) 2.1 Allgemeines ........................................................................................ 1 2.2 Anleitungsumfang ............................................................................... 1 2.3 Erhältliche Paketoptionen ................................................................... 2 2.4 Technische Details 2.4.1 Präzisions-Plasmaanlage .......................................................... 3 2.4.2 Plasmagas ................................................................................ 4 2.4.3 Zündgas ..................................................................................... 4 2.4.4 Sekundärgas .............................................................................. 4 2.4.5 Schneidgas ............................................................................... 4 2.4.6 Brenner PT-24 ........................................................................... 4 i Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - CE Abschnitt 3 Installation Inhaltsverzeichnis Seite 3--(_) 3.1 Allgemeines ......................................................................................... 1 3.2 Benötigte Ausrüstung .......................................................................... 1 3.3 Aufbauort ............................................................................................. 1 3.4 Primäre elektrische Eingangsleitungsanschlüsse................................ 2-3 3.5 Zusätzliche Anschlussstellen für die integrierte Durchflussregelung... 4 3.6 Identifizierung der Grundkomponenten der integrierten 4 Durchflussregelung..................................................................................... 3.7 Grundkomponenten der Zündeinheit sowie Anschlusspunkte............. 5 3.8 Verbindungsleitungen .......................................................................... 6 3.9 Zusammenbau von Zünd- und Gaseinheiten ...................................... 7 3.10 Anschluss von getrennten Gas- und Zündeinheiten.......................... 8 3.11 Stromquellenanschlüsse.................................................................... 9 3.12 Spannungswahlschalter..................................................................... 9 3.13 Anschlussdiagramm von getrennten Gas- und Zündeinheiten.......... 10-11 3.14 Anschlussdiagramm von aneinander gebauten Gas- und 12-13 Zündeinheiten ............................................................................................. 3.15 Eingang zur Gaseinheit ..................................................................... 14-15 3.16 Eingang zur Stromquelle ................................................................... 16 3.17 Brennerbefestigung ........................................................................... 17 3.18 Brennerkühlmittel............................................................................... 18 3.19 Prüfung der Gas- und Kühlmittelleitungen......................................... 18 3.20 Verwendung einer Brenner-Ventilinsel mit 5 Magnetventilen ............ 19 3.21 Umrüstung einer IEFC-S-Gaseinheit-Ventilinsel für den Einsatz mit 19-20 einer Brenner-Ventilinsel mit 4 Magnetventilen ................................. ii Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - CE Abschnitt 4 Betrieb Inhaltsverzeichnis Seite 4--(_) 4.1 Stromquellen-Bedienelemente 4.1.1 Netzschalter ................................................................................ 1 4.1.2 Pilotlichtbogen-Schalter .............................................................. 1 4.1.3 Fehleranzeigelampen ................................................................. 2 4.1.4 Volt- und Amperemeter............................................................... 2 4.1.5 Stromsteuerschalter.................................................................... 2 4.2 Schnittqualität ..................................................................................... 4.2.1 Einleitung .................................................................................... 3 4.2.2 Schnittwinkel ............................................................................... 4 4.2.3 Ebenheit des Schnitts ................................................................. 5 4.2.4 Oberflächenbeschaffenheit ......................................................... 6 4.2.5 Schlackenbildung........................................................................ 7-8 4.2.6 Maßgenauigkeit .......................................................................... 9 4.3 Wirkung von verschiedenen Gasen auf die Schnittqualität 4.3.1 Einleitung .................................................................................... 10 4.3.2 Aluminium ................................................................................... 10 4.3.3 Kohlenstoffstahl .......................................................................... 11 4.3.4 Edelstahl ..................................................................................... 12-13 4.4 Prozessparameter 4.4.1 Einleitung .................................................................................... 15 4.4.2 Einstellungen der Prozessparameter.......................................... 16-61 Aluminium ............................................................................ 16-23 Kohlenstoffstahl ................................................................... 24-33 Edelstahl .............................................................................. 34-61 4.4.3 Beziehung von Schnittfugenbreite zu Ampere und Materialstärke .. 62 4.4.3.1 Schnittfugenwerte für Aluminium ........................................ 62 4.4.3.2 Schnittfugenwerte für Kohlenstoffstahl ............................... 64 4.4.3.3 Schnittfugenwerte für Edelstahl O2/N2/O2 ......................... 67 4.4.3.4 Schnittfugenwerte für Edelstahl Luft/Luft/CH4 ................... 68 4.4.3.5 Schnittfugenwerte für Edelstahl N2/N2/CH4 ....................... 69 4.4.3.6 Schnittfugenwerte für Edelstahl N2/N2............................... 70 4.4.3.7 Schnittfugenwerte für Edelstahl Luft/Luft .......................... 72 Plasma-Markierdaten.......................................................... 74 iii Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - CE Inhaltsverzeichnis Abschnitt 5 Wartung Seite 5--(_) 5.1 Allgemeines ............................................................................................................... 1 5.2 Inspektion und Reinigung .......................................................................................... 1 5.3 Beschreibung von Brenner PT-24 ............................................................................. 2-4 5.4 IEFC-S-Fließschema ................................................................................................. 3 5.4 Brennerwartung ......................................................................................................... 5-6 5.5 Ausbau und Prüfung der Verschleißteile des PT-24.................................................. 7-10 5.6 Wiederzusammenbau des Brenners PT-24 .............................................................. 11-12 5.7 Durchflussregelung.................................................................................................... 13 5.8 Ausbau des Proportionalventils ................................................................................. 14 Abschnitt 6 Störungsbehebung Seite 6--(_) 6.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ................................................................................ 1 6.2 Fehlerbehebung......................................................................................................... 2 6.2.1 Verringerte Lebensdauer von Verschleißteilen.................................................. 2 6.2.2 Schlechte Schnittqualität ................................................................................... 3 6.2.3 Kein Pilotlichtbogen ........................................................................................... 3 6.2.4 Keine Lichtbogenübertragung............................................................................ 3 6.2.5 Kein Vorströmen ................................................................................................ 3 6.2.6 Brenner zündet nicht.......................................................................................... 3 6.2.7 Lebensdauer der Düse ist sehr kurz.................................................................. 4 6.2.8 Kurze Elektrodenlebensdauer ........................................................................... 4 6.2.9 Kurze Lebensdauer von Elektrode UND Düse .................................................. 4 6.3 Fließschema der IEFC-S ........................................................................................... 5 Identifizierung der IEFC-S-Ventilinsel-Ventile..................................................... 5 6.4 Schaltbild der IEFC-S ................................................................................................ 6-7 6.5 Schaltbild der Zündeinheit ......................................................................................... 8 6.6 Fließschema der Zündeinheit .................................................................................... 8 6.7 Schaltbild der Präzisions-Plasmastromquelle ........................................................... 10-11 6.8 Verdrahtungsdiagramm der Präzisions-Plasmastromquelle (einschl. CE-Ausführung) .. 12-16 6.7 Schaltbild des Stromversorgungsmoduls – CE-Ausführung...................................... 6.8 Verdrahtungsdiagramm des Präzisions-Plasmastromversorgungsmoduls – CEAusführung ........................................................................................................................ 6.9 Brenner-Ventilinsel .................................................................................................... 18-19 iv 20-21 22 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - CE Inhaltsverzeichnis Abschnitt 7 Ersatzteile Seite 7--(_) 7.1 Allgemeines ..................................................................................................... 1 7.2 Bestellung ........................................................................................................ 1 7.3 Plasmarc-Stromquelle – Außenteile ................................................................ 2-7 7.4 Plasmarc-Stromquelle – Innenteile .................................................................. 8-17 7.5 Stromquellenmodul .......................................................................................... 18-25 7.6 IEFC-S-Gaseinheit........................................................................................... 26-27 7.7 IEFC-S-Gasverteiler......................................................................................... 28-29 7.8 IEFC-S-Zündeinheit ......................................................................................... 7.9 PT-24 Brennerbaugruppe Baureihe mit integrierter Durchflussregelung ....... 30-31 32-33 7.10 Brenner-Ventilinsel mit 5 Magnetventilen ...................................................... 34-35 7.11 Schnittstellenkabel und -schläuche................................................................ 36-37 Kundeninformation/Technische Informationen Umschlagseite der Betriebsanleitung v Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - CE Leerseite vi Inhaltsverzeichnis ABSCHNITT 1 1.1 Einleitung SICHERHEITSHINWEISE Das Plasmaschneidverfahren ist ein nützliches und vielseitig einsetzbares Werkzeug für die Industrie. ESAB-Schneidanlagen wurden für Betriebssicherheit und einen hohen Wirkungsgrad entwickelt. Jedoch wie bei allen Werkzeugmaschinen sind sorgfältige Aufmerksamkeit hinsichtlich der Betriebsverfahren, Vorsichtsmaßnahmen und eines sicheren Umgangs notwendig, um einen größtmöglichen Nutzungsgrad zu erzielen. Egal, ob eine Person mit dem Betrieb, der Instandhaltung oder der Beobachtung beauftragt ist, muss die Einhaltung geltender Vorsichtsmaßnahmen und ein sicherer Umgang gewährleistet sein. Das Unterlassen bestimmter Vorsichtsmaßnahmen kann zu schwerwiegendem Personen- oder großem Anlagenschaden führen. Die folgenden Vorsichtsmaßnahmen stellen allgemeine Richtlinien dar, die auf den Betrieb von Schneidanlagen zutreffen. Detailliertere Vorsichtsmaßnahmen hinsichtlich der grundausgestatteten Anlage und des Zubehörs können in der Anleitungsliteratur eingesehen werden. Zu umfangreichen Sicherheitsinformationen auf dem Gebiet von Schneid- und Schweißgeräten beziehen und lesen Sie die Publikationen in den empfohlen Literaturhinweisen. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-1 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1.2 Sicherheitshinweise und Gefahrensymbole ! 1-2 Die folgenden Worte und Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung benutzt. Sie weisen auf unterschiedliche Stufen der erforderten Sicherheitsansprüche hin. WARNHINWEIS oder VORSICHT geboten. Ihre Sicherheit ist betroffen oder ein möglicher Gerätefehler besteht. Wird mit anderen Symbolen und Informationen benutzt. ! DANGER GEFAHR Wird benutzt, um auf unmittelbare Gefahren aufmerksam zu machen, die, wenn nicht vermieden, zu schwerwiegendem Personenschaden, unter Umständen mit Todesfolge, führen können. ! WARNING WARNUNG Wird benutzt, um auf mögliche Gefahren aufmerksam zu machen, die zu Personenschaden, unter Umständen mit Todesfolge, führen können. ! CAUTION VORSICHT Wird benutzt, um auf Gefahren aufmerksam zu machen, die zu leichtem Personen- oder Anlagenschaden führen können. CAUTION VORSICHT Wird benutzt, um auf geringfügige Gefahren für die Anlage aufmerksam zu machen. NOTICE HINWEIS Wird benutzt, um auf wichtige Installations-, Betriebs- und Wartungsinformationen aufmerksam zu machen, die sich nicht direkt auf Sicherheitsgefahren beziehen. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1.3 Allgemeine Sicherheitsinformationen HINWEIS ! WARNUNG Einige der aufgeführten Themen beziehen sich nicht direkt auf die in dieser Betriebsanleitung behandelte Ausrüstung. Trotzdem treffen die Sicherheitsregeln zu. Sie dienen zur Erinnerung, dass diese Anlage bzw. zugehörigen Geräte mit Aufmerksamkeit und gutem Verständnis zu bedienen sind. Die Sicherheit von Bedienern, Technikern, Wartungspersonal und Beobachtern darf nicht als selbstverständlich hingenommen werden. Maschinen können automatisch starten. Die Ausrüstung zur Positionierung von mechanisierten Plasmabrennern bewegt sich in verschiedene Richtungen und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Sich bewegende Maschinenteile können Quetschungen verursachen. Nur qualifiziertes Personal sollte die Stromquelle betreiben oder instandhalten. Personal, das nicht am Fertigungsverfahren beteiligt ist, sowie Material und Ausrüstung sollte außerhalb des gesamten Anlagenbereichs bleiben. Sperren Sie die gesamte Produktionszelle ab, um zu verhindern, dass Personal durch den Bereich geht oder im Arbeitsbereich der Anlage steht. Bringen Sie entsprechende WARNZEICHEN an jedem Produktionszelleneingang an. ! WARNUNG Befolgen Sie das Sperrverfahren, bevor Sie Geräteteile warten. Ein Nichtbefolgen der Bedienungsanweisungen kann zu schwerwiegenden Verletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen. Lesen und verstehen Sie die Betriebsanleitung vor Inbetriebnahme der Anlage. Lesen Sie die gesamte Verfahrensweise vor Inbetriebnahme oder bevor Sie eine Anlagenwartung durchführen. Besondere Aufmerksamkeit muss allen Warnungen hinsichtlich Gefahrenquellen geschenkt werden, die wichtige Informationen in Bezug auf Personensicherheit und/oder möglichen Anlagenschaden geben. Alle Sicherheitsmaßnahmen bezüglich elektrischer Anlagenteile und Verfahrensvorgänge müssen strikt von allen, die Verantwortung für oder Zugang zur Anlage haben, eingehalten werden. Lesen Sie alle Sicherheitsschriften, die von Ihrer Firma zur Verfügung gestellt werden PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-3 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE Ein Nichtbefolgen der Warnetikettanweisungen kann zu schwerwiegenden Verletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen. ! WARNUNG Lesen und verstehen Sie alle auf der Anlage angebrachten Warnetiketten. Entnehmen Sie der Betriebsanleitung weitere Sicherheitsinformationen. 1.4 Vorsichtsmaßnahmen bei der Installation ! WARNUNG Unsachgemäß eingebaute Komponenten können zu Verletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen. Befolgen Sie diese Richtlinien während der Anlageninstallation: 1-4 Schließen Sie keine Gasflasche direkt am Anlageneinlass an. Ein entsprechender Flaschendruckminderer muss auf einer Brenngasflasche installiert werden, um den Druck auf einen angemessenen Einlassversorgungsdruck zu verringern. Mithilfe des Druckreglers der Anlage wird dann der von den Schneidbrennern benötigte Druck eingestellt. Kontaktieren Sie Ihren ESAB Ansprechpartner vor der Installation. Er kann spezielle Vorsichtsmaßnahmen hinsichtlich Leitungsverlegung und Anheben der Anlage usw. empfehlen, um ein größtmögliches Maß an Sicherheit zu gewährleisten. Versuchen Sie niemals Änderungen an der Anlage oder dem Gerät vorzunehmen, ohne vorher einen qualifizierten ESAB Ansprechpartner zu befragen. Beachten Sie die Abstandsanforderungen für die Anlage, um einen korrekten Betrieb und Personensicherheit zu gewährleisten. Lassen Sie nur qualifiziertes Personal die Installation, Störungsbehebung und Wartung des Geräts durchführen. Sorgen Sie für einen an der Wand angebrachten Leistungstrennschalter mit entsprechenden Sicherungswerten, der sich in der Nähe der Stromquelle befindet. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1.5 Elektrische Erdung Elektrische Erdung ist für den korrekten Anlagenbetrieb und die SICHERHEIT unbedingt erforderlich. Schauen Sie im Installationsabschnitt dieser Betriebsanleitung zu ausführlichen Erdungsanweisungen nach. ! WARNUNG Stromschlag-Gefahrenquelle. Eine unsachgemäße Erdung kann zu ernsten Verletzungen, unter Umständen mit Todesfolge, führen. Die Anlage muss vor Inbetriebnahme richtig geerdet werden. ! WARNUNG Eine unsachgemäße Erdung kann Anlagenschaden sowie Schaden an den elektrischen Komponenten verursachen. Die Anlage muss vor Inbetriebnahme richtig geerdet werden. Der Schneidetisch muss vorschriftsmäßig an einem guten Staberder geerdet werden. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-5 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1.6 Betrieb eines Plasmaschneiders ! WARNUNG ! WARNUNG Gefahrenquellen - fliegende Fremdkörper und Lärm. Heiße Schweißspritzer können Augen verbrennen und verletzen. Tragen Sie eine Schutzbrille, um Augen vor Verbrennungen und fliegenden Fremdkörpern, die beim Arbeitsvorgang entstehen, zu schützen. Abplatzende Schlacke kann heiß sein und weit fliegen. Zuschauer sollten auch Schutzmasken und -brillen tragen. Der Lärm des Plasmalichtbogens kann Gehörschäden verursachen. Tragen Sie entsprechenden Gehörschutz, wenn Sie über Wasser schneiden. Verbrennungsgefahr. Heißes Metall kann Brandverletzungen verursachen. 1-6 Nicht die Metallplatte oder -teile direkt nach dem Schneiden berühren. Lassen Sie das Metall abkühlen oder tauchen Sie es in Wasser. Den Plasmabrenner nicht direkt nach dem Schneiden berühren. Lassen Sie den Brenner abkühlen. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE ! WARNUNG Gefährliche Spannungen. Ein Stromschlag kann tödlich sein. NICHT den Plasmabrenner, Schneidetisch oder die Kabelanschlüsse während des Plasmaschneidens berühren. Immer den Strom zu den Plasma-Stromquellen abschalten, bevor der Plasmabrenner berührt oder gewartet wird. Immer den Strom zu den Plasma-Stromquellen vor der Wartung von Anlagenkomponenten abschalten. Berühren Sie keine unter Strom stehenden elektrischen Teile. Lassen Sie alle Abdeck- und Gehäusebleche an Ort und Stelle, wenn die Anlage mit der Stromquelle verbunden ist. Tragen Sie Isolierhandschuhe, -schuhe und -kleidung, um sich vom Werkstück und Masse zu isolieren. ! WARNUNG Sorgen Sie dafür, dass Handschuhe, Schuhe, Kleidung, Arbeitsbereich und Geräteteile trocken sind. Tauschen Sie abgenutzte oder beschädigt Kabel aus. Rauchgefahr. Rauch und Gase, die beim Plasmaschneiden entstehen, können gesundheitsgefährdend sein. KEINEN Rauch einatmen. Betreiben Sie den Plasmabrenner nicht ohne gut funktionierendes Rauchabzugssystem. Falls notwendig, verwenden Sie zusätzliche Entlüftungshilfen, um Rauch zu entfernen. Benutzen Sie eine zugelassene Atemschutzmaske falls Entlüftungsmaßnahmen nicht ausreichen. Sorgen Sie für positive mechanische Entlüftung beim Schneiden von verzinktem Stahl, Edelstahl, Kupfer, Zink, Beryllium oder Cadmium. Nicht diesen Rauch einatmen. Betreiben Sie die Anlage nicht in der Nähe von Entfettungs- und Sprühverfahren. Hitze- oder Lichtbogenstrahlung können mit Chlorkohlenwasserstoffdämpfen zu Phosgen, einem hochgiftigen Gas oder anderen Reizgasen reagieren. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-7 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE WARNUNG ! WARNUNG Strahlengefahr. Lichtbogenstrahlung kann die Augen verletzen und Hautverbrennungen verursachen. Tragen Sie dementsprechenden Augen- und Körperschutz. Tragen Sie dunkle Schutzbrillen oder Schutzmasken mit Seitenabschirmungen. Siehe die folgende Tabelle zu empfohlenen Scheibentönungen fürs Plasmaschneiden: Lichtbogenstrom Scheibentönung Bis zu 100 Ampere Scheibentönungsnr. 8 100-200 Ampere Scheibentönungsnr. 10 200-400 Ampere Scheibentönungsnr. 12 Über 400 Ampere Scheibentönungsnr. 14 Tauschen Sie die Schutzbrillen /Schutzmasken aus, wenn sich in den Scheiben Vertiefungen bilden oder diese zerbrochen sind. Warnen Sie andere in der Nähe, nicht direkt in den Lichtbogen zu schauen, es sei denn, sie tragen entsprechende Schutzbrillen. Bereiten Sie den Schneidbereich so vor, dass die Reflektion und Übertragung von ultraviolettem Licht verringert wird. Streichen Sie Wände und andere Oberflächen mit dunklen Farben, um Reflexionen zu verringern. Installieren Sie Schutzschirme oder Schutzvorhänge, um UV-Übertragung zu verringern. ! WARNING WARNUNG 1-8 Berstende Gasflaschen können tödlich sein Eine falsche Handhabung von Gasflaschen kann diese bersten lassen und Gas strömt mit zerstörerischer Wirkung aus. Vermeiden Sie unvorsichtigen Umgang mit Gasflaschen. Sorgen Sie dafür, dass die Flaschenventile bei Nichtbetrieb geschlossen sind. Halten Sie Schläuche und Anschlüsse in gutem Zustand. Befestigen Sie die Flaschen immer aufrechtstehend mit einer Kette oder Riemen an einem geeigneten, stabilen Gegenstand, der kein Teil eines elektrischen Schaltkreises ist. Stellen Sie die Flaschen entfernt von Hitze, Funken und Flammen auf. Niemals einen Lichtbogen an einer Flasche zünden. Benutzen Sie einen zugelassenen Druckminderer für das bestimmte Gas. Siehe CGA-Norm P-1, „Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders“, die von der Compressed Gas Association erhältlich ist. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE ! WARNUNG VORSICHT Verbrennungsgefahr. Hitze, Schweißspritzer und Funken können zu Bränden führen und Verbrennungen verursachen. Nicht in der Nähe von leicht entflammbarem Material schneiden. Keine entflammbaren Materialien (z. B. ein Butan-Feuerzeug) am Körper tragen. Der Pilotbogen kann Verbrennungen verursachen. Halten Sie die Brennerdüse von sich und anderen entfernt, wenn Sie das Plasmaverfahren aktivieren. Tragen Sie dementsprechenden Augen- und Körperschutz. Tragen Sie Stulpenhandschuhe, Sicherheitsschuhe und einen Sicherheitshelm. Tragen Sie flammenhemmende Kleidung, die alle ungeschützten Körperteile abdeckt. Tragen Sie Hosen ohne Umschlag, um das Eindringen von Funken und Schlacke zu verhindern. Stellen Sie sicher, dass Feuerlöschausrüstung zur Verfügung steht. Dieser Brenner darf nicht unter Wasser benutzt werden. Der PT-24 wurde für trockene Schneidvorgänge entwickelt. Unterwasserschneiden kann zu Folgendem führen: Verringerte Lebensdauer von Verschleißteilen Verschlechterung der Schnittqualität Mögliche Beschädigung des Schneidbrenners Unterwasserschneiden kann zu schlechter Schneidleistung führen. Wasserdampf, der entsteht, wenn heißes Material oder Funken mit Flüssigkeit in Berührung kommen, kann zu Lichtbogenbildung auf der Innenseite des Schneidbrenners führen. Beim Schneiden über einem Wasserbad muss der Wasserstand verringert werden, um für größtmöglichen Abstand zwischen Wasser und Werkstück zu sorgen. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-9 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE ! WARNUNG ! WARNUNG Explosionsgefahr. Bestimmte geschmolzene Aluminium-Lithium (Al-Li) Legierungen können Explosionen verursachen, wenn sie ÜBER Wasser plasmageschnitten werden. Diese Legierungen dürfen nur trocken auf einem trockenen Tisch geschnitten werden. NICHT über Wasser trocken schneiden. Kontaktieren Sie Ihren AluminiumLieferanten zu zusätzlichen Sicherheitsinformationen hinsichtlich Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legierungen. Schneiden Sie nicht in Umgebungen, die explosiven Staub und explosive Dämpfe enthalten. Tragen Sie keine entflammbaren Materialien (z. B. Butan-Feuerzeug) am Körper. Schneiden Sie keine Behälter, die entflammbare Materialien enthielten. Quetschgefahr. Sich bewegende Senkrechtschlitten können leichte und schwere Quetschungen verursachen. Während des Betriebs die Hände nicht in die Nähe des Brenners oder Schlittens halten. 1-10 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1.7 Betriebsvorsichtsmaßnahmen ! WARNUNG VORSICHT Gefährliche Spannungen. Ein Stromschlag kann tödlich sein. NICHT den Plasmabrenner, Schneidetisch oder die Kabelanschlüsse während des Plasmaschneidens berühren. Immer den Strom zu den Plasma-Stromquellen abschalten, bevor der Plasmabrenner berührt oder gewartet wird. Immer den Strom zu den Plasma-Stromquellen abschalten, bevor Gehäuse- oder Abdeckbleche zur Wartung von Anlagenkomponenten entfernt werden. Berühren Sie keine unter Strom stehenden elektrischen Teile. Lassen Sie alle Abdeck- und Gehäusebleche an Ort und Stelle, wenn die Anlage mit der Stromquelle verbunden ist. Sorgen Sie dafür, dass Handschuhe, Schuhe, Kleidung, Arbeitsbereich und Geräteteile trocken sind. Untersuchen Sie Leistungs- und Erdleitungskabel auf Verschleiß und Bruchstellen. Tauschen Sie abgenutzte oder beschädigte Kabel aus. Nicht benutzen, wenn beschädigt. Umgehen Sie niemals die Sicherheitssperren. Befolgen Sie die Sperrverfahren. Erstellen und befolgen Sie einen Wartungsplan. Ein zusammengesetzter Plan kann aus empfohlenen Plänen zusammengestellt werden. Lassen Sie keine Testgeräte und Handwerkzeuge auf der Anlage liegen. Schwerwiegender elektrischer oder mechanischer Schaden kann bei Geräten oder Anlage eintreten. ! VORSICHT Äußerste Vorsicht ist geboten, wenn Schaltkreise mit einem Oszilloskop oder Voltmeter geprüft werden. Integrierte Schaltkreise sind anfällig für Schaden durch Überspannung. Den Strom ausschalten, bevor Messsonden eingesetzt werden, um ein unbeabsichtigtes Kurzschließen von Komponenten zu verhindern. Vor Einschalten des Stroms sicherstellen, dass alle Platinen sicher in den Sockeln stecken, alle Kabel richtig angeschlossen, alle Schränke geschlossen und abgeschlossen und alle Schutzvorrichtungen und Abdeckungen wieder eingebaut sind. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-11 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1.8 Literaturhinweise zum Thema Sicherheit Wir empfehlen die folgenden bundesweit anerkannten Publikationen zur Sicherheit bei Schweiß- und Schneidverfahren. Diese Publikationen sind zusammengestellt worden, um Personen vor Verletzung oder Krankheit zu schützen und um Sachschaden, der bei unsachgemäßer Anwendung entstehen kann, vorzubeugen. Obwohl einige dieser Publikationen sich nicht direkt auf diesen Typ von industriellem Schneidgerät beziehen, treffen diese Sicherheitsprinzipien in gleichem Maße zu. Inland „Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel Gas Equipment“, Infobroschüre 2035. ESAB Cutting Systems. „Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting“, Infobroschüre 52-529. ESAB Cutting Systems. „Safety in Welding and Cutting“ - ANSI Z 49.1, American Welding Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida, 33125. „Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting“ - AWS C5.10-94, American Welding Society. „Recommended Practices for Plasma Arc Welding“ - AWS C5.1, American Welding Society. „Recommended Practices for Arc Cutting“ - AWS C5.2, American Welding Society. „Safe Practices“ - AWS SP, American Welding Society. „Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures“ - NFPA 51B, National Fire Protection Association, 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110. „Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for Welding and Cutting“ - NFPA 51, National Fire Protection Association. „Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide, Hydrogen, and Acetylene“, Infobroschüre 3499. ESAB Cutting Systems. Bei Ihrem ESAB-Ansprechpartner oder Vertriebshändler vor Ort erhältlich. „Design and Installation of Oxygen Piping Systems“, Infobroschüre 5110. ESAB Cutting Systems. „Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders“, CGA Standard P-1, Compressed Gas Association. Fachliteratur zum Thema Sicherheit bei Schweiß- und Schneidverfahren mit gasförmigen Stoffen kann bei der Compressed Gas Association, Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY 10036 bezogen werden. 1-12 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE International VBG-Unfallverhütungsvorschriften VBG 1 Allgemeine Unfallverhütungsvorschriften VBG 4 Elektrische Anlagen VBG 15 Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren VBG 48 Strahlarbeiten VBG 61 Gase VBG 62 Sauerstoff VBG 87 Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlern VBG 93 Laserstrahlung, Unfallverhütungsvorschriften für Feinmechanik und Elektrotechnik VBG 121 Lärm PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-13 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE VDE - Vorschriften VDE 0100 Bestimmungen für das Errichten von Starkstromanlagen mit Nennspannungen bis 1000 Volt VDE 0113 Elektrische Ausrüstung von Industriemaschinen VDE 0837 Strahlungssicherheit von Lasereinrichtungen und Benutzungsrichtlinien (DIN EN 60825) VDE 083750 Anforderung an Laserschutzwände TRAC-Technische Regeln für Acetylenanlagen und Calciumcarbidlager TRAC-204 Azetylenleitungen TRAC-206 Azetylenflaschenbatterieanlagen TRAC-207 Sicherheitseinrichtungen TRG – Technische Regeln für Druckgase 1-14 TRG 100 Allgemeine Bestimmungen für Druckgase TRG 101 Druckgase TRG 102 Technische Gasgemische TRG 104 Druckgase, wahlweise Verwendung von Druckgasbehältern PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE TRGS – Technische Richtlinien für Gefahrenstoffe TRGS-102 Techn. Richtkonzentration (TRK) für gefährliche Stoffe TRGS-402 Ermittlung u. Beurteilung der Konzentration gefährlicher Stoffe in der Luft im Arbeitsbereich TRGS-900 Grenzwerte in der Luft am Arbeitsplatz (Luftgrenzwerte) TA TA-Luft und TA-Lärm (BLm SchV) DIN-Normen DIN 2310 Teil 1 DIN 2310 Teil 2 DIN 2310 Teil 4 DIN 2310 Teil 5 DIN 2310 Teil 6 DIN 4844 Teil 1 Thermisches Schneiden, Allgemeine Begriffe und Benennungen Thermisches Schneiden, Ermitteln der Güte von Schnittflächen Thermisches Schneiden, Plasmaschneiden, Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen Laserstrahlschneiden von metallischen Werkstoffen, Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen Einführung, Verfahren Sicherheitskennzeichen (Siehe EN 7287) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-15 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE DIN EN ISO-Harmonisierte Normen DIN EN 292/1 und 2 DIN EN 559 DIN EN 560 DIN EN 561 DIN EN 626-1 DIN EN 848-1 DIN EN 1829 DIN EN 9013 DIN EN 12584 DIN EN 12626 DIN EN 28206 DIN EN 31252 1-16 Sicherheit von Maschinen, Geräten und Anlagen Schläuche für Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren Schlauchanschlüsse und Schlauchverbindungen für Geräte zum Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren Gasschweißgeräte, Kupplungen Sicherheit von Maschinen, Reduzierung des Gesundheitsrisikos Fräsmaschine für einseitige Bearbeitung mit drehendem Werkzeug Hochdruckwasserstrahlschneidmaschine Thermisches Schneiden, Autogenes Brennschneiden, Verfahrensgrundlagen, Güte, Maßtoleranzen Unregelmäßigkeiten an Brennschnitten, Laserstrahl- und Plasmaschnitten Laserbearbeitungsmaschinen Abnahmeprüfung für Brennschneidmaschinen Lasergeräte PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE DIN EN 31553 DIN EN 60204-1 DIN EN 60825 DIN EN 999 Laser und Laseranlagen Elektrische Ausrüstung von Maschinen Strahlensicherheit von Laseranlagen Anordnung von Schutzeinrichtungen VDI-Richtlinien VDI 2906 Schnittflächenqualität beim Schneiden von Werkstücken aus Metall, Abrasiv-Wasserstrahlschneiden und Plasmastrahlschneiden VDI 2084 Raumluft techn. Anlagen für Schweißwerkstätten PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 1-17 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE Leerseite 1-18 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 2 2.1 Allgemeines BESCHREIBUNG Die PT-24 Präzisions-Plasmarc-IEFC-S-Anlage verfügt über eine programmierbare Gasschaltung und Druckregelung. Bei der IEFC-S handelt es sich um die dritte Generation von elektronischen Durchflussregelungen für die ESAB 100 A Präzisions-Plasmaanlage. Ihre Vorteile im Vergleich zur ursprünglichen elektronischen Durchflussregelung sind: insgesamt verkleinerte Stellfläche im Vergleich zur ursprünglichen Ausführung weniger Bauteile verbesserte Zuverlässigkeit verbesserte umschaltbare Hochgeschwindigkeits-Markierfunktion Unter Beibehaltung der gleichen, hoch zuverlässigen, integrierten Konstruktion und Komponenten wurden die Gas- und Zündeinheiten in zwei getrennte Gehäuse ausgelagert. Die Gasund Zündeinheiten können als Kombinationseinheit miteinander verschraubt oder voneinander getrennt aufgestellt werden, damit die Zündeinheit näher am Schneidbrenner platziert werden kann. Diese neue Konstruktion ermöglicht größtmögliche Flexibilität bei der Aufstellung der Anlagenteile. Der Gasdruck und die Gasumschaltung werden über die CNC-Steuerung der Schneidanlage gesteuert und somit entfällt die Notwendigkeit anderer programmierbarer Steuerungen. 2.2 Anleitungsumfang Das Ziel dieser Betriebsanleitung besteht darin, dem Benutzer alle nötigen Informationen für die Installation und den Betrieb der PräzisionsPlasmarc-Anlage zur Verfügung zu stellen. Technisches Informationsmaterial wurde auch beigelegt, um Sie bei der Fehlerbehebung der Schneidausrüstung zu unterstützen. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) 2-1 ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG 2.3 Erhältliche Paketoptionen Bei Ihrem ESAB-Händler erhältliche Präzisions-Plasmarc® IEFCS Paketoptionen Präzisions-Plasmarc® Stromquelle (200/230/380/415/460/575) 3-phasig 50/60 Hz (erforderlich) CNC steuerbar/ohne SPS CE-Ausführung (in dieser TEILENR. 0558002263 Betriebsanleitung beschrieben) Geteiltes IEFC-Regelsystem (Referenz) TEILENR. 0558003639 Besteht aus: Gaseinheit, Zündeinheit und Verbindungsstrang Gaseinheit TEILENR. 0558003641 Zündeinheit Brenner PT-24 mit hoher Markiergeschwindigkeit Stromquellenstrang (einer ist notwendig) Verbindungsstrang Steuerkabel, CNC zur Stromquelle (eins ist notwendig) TEILENR. 0558003640 1,4 m (4,5 Fuß) TEILENR. 0558002337 3,7 m (12 Fuß) TEILENR. 0558002338 6,1 m (20 Fuß) TEILENR. 0558002339 3,7 m (12 Fuß) TEILENR. 22428 7,6 m (25 Fuß) TEILENR. 21905 12,2 m (40 Fuß) TEILENR. 22504 18 m (60 Fuß) TEILENR. 21906 24,4 m (80 Fuß) TEILENR. 22505 30 m (100 Fuß) TEILENR. 21907 3 m (10 Fuß) TEILENR. 0558003642 6 m (20 Fuß) TEILENR. 0558003643 9 m (30 Fuß) TEILENR. 0558003644 3 m (10 Fuß) TEILENR. 0560987422 6,1 m (20 Fuß) TEILENR. 0560987423 9 m (30 Fuß) TEILENR. 0560987424 18 m (60 Fuß) TEILENR. 0560987425 30 m (100 Fuß) TEILENR. 0560987426 Brennerkühlmittelbehälter (3,8 l / 1 Gallone). 15 Liter (4 Gallonen) sind TEILENR. 156F05 notwendig HINWEISE: Der Verbindungsstrang ist nur dann notwendig, wenn die Gaseinheit und Zündeinheit voneinander getrennt sind. Siehe das Anschlussdiagramm in Abschnitt 3. Das Steuerkabel zwischen Stromquelle und CNC-Steuerung des Kunden wird entsprechend der Kundenbestellung geliefert. Die Gaszufuhr, Schläuche, das Werkstückkabel und das Eingangs-Primärkabel werden vom Kunden gestellt. Siehe die Prozessparameter-Datenblätter zu einer Liste der Verschleißteile für den Brennerkopf. 2-2 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG 2.4 Technische Details der Präzisions-Plasmaanlage 2.4.1 Anlage Eingangsspannung 200/230/380/415/460/575 V 3-phasig 50/60 Hz Eingangsstrom 65/60/50/40/30/25 Ampere pro Phase Leistungsfaktor 0,95 Ausgangsstrombereich 15-100 Ampere Gleichstrom Ausgangslastspannung 215 V Gleichspannung Einschaltdauer 100 % Leerlaufspannung 315 V Gleichspannung 1118 mm Stromquelle Brenner PT-24 mit Ventilinsel 1067 mm 559 mm 191 mm 191 mm 200 mm 369 mm Zündeinheit 369 mm 289 mm Gaseinheit PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) 2-3 ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG 2.4.2 Plasmagas: technische Details Art O2, N2, Ar, Luft Druck 10,4 bar (150 psig) O2, N2, Luft: 5,9 bar (85 psig) Ar max. 47 l/Min. (100 Kubikfuß/h) (abhängig von der Anwendung) O2-99,8 bis 99,995 % N2, Ar-99,995 % Luft-sauber, trocken und ölfrei Sauerstoff: R-76-150-540LC (Teilenr. 19777) Inertgas: R-76-150-580LC (Teilenr. 19977) Sauerstoff: R-77-150-540 (TEILENR. 998337) Wasserstoff/Methan: R-77-150-350 (Teilenr. 998342) Stickstoff: R-77-150-580 (Teilenr. 998344) Industrieluft: R-77-150-590 (TEILENR. 998348) Durchfluss Erforderliche Gasreinheit* Empfohlene Flüssiggasflaschendruckminderer Empfohlene zweistufige Flaschendruckminderer Empfohlene Druckminderer für eine Gasstation mit hoher Beanspruchung und hohem Durchfluss oder Pipeline Empfohlene Druckminderer für eine Hochleistungsstation oder Pipeline Erforderlicher Gasfilter Sauerstoff: R-76-150-024 (Teilenr. 19151) R-6703 (Teilenr. 22236) 25 Mikron mit Schutzschale (Teilenr. 56998133) 2.4.3 Zündgas: technische Details Art N2, Ar, Luft Druck 10,4 bar (150 psig) N2, Luft: 5,9 bar (85 psig) Ar Durchfluss max. 28 l/Min. (60 Kubikfuß/h) (abhängig von der Anwendung) Minimale erforderliche Reinheit N2, Ar - 99,995 % Luft – sauber, trocken 2.4.4 Sekundärgas: technische Details Art Durchfluss N2, O2, Methan, Luft 6,6 bar (100 psig) H35, Methan; 10,4 bar (150 psig) N2, O2, Luft max. 28 l/Min. (60 Kubikfuß/h) (abhängig von der Anwendung) Minimale erforderliche Reinheit N2, O2, CH4 - 99,995 % Druck Luft – sauber, trocken 2.4.5 Schneidgas: technische Details Art N2, O2, Luft Druck 10,4 bar (150 psig) N2, O2, Luft Durchfluss max. 28 l/Min. (60 Kubikfuß/h) (abhängig von der Anwendung) Minimale erforderliche Reinheit 99,995 % N2, 99,8 % O2 und Luft - sauber und trocken 2.4.6 Technische Daten des Brenners PT-24 2-4 Typ wassergekühlt, Doppelgas Nennleistung 100 Ampere bei 100 % Einschaltdauer Maße Siehe Paketoptionen (2.3) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.1 Allgemeines HINWEIS 3.2 Benötigte Ausrüstung Eine sachgemäße Montage kann wesentlich zum zufrieden stellenden und störungsfreien Betrieb der Präzisions-Plasmarc®-Anlage beitragen. Wir empfehlen, dass Sie sich jeden Arbeitsschritt in diesem Abschnitt sorgfältig anschauen und genau befolgen. 3.3 Aufbauort ! CAUTION VORSICHT Gaszufuhr und Schläuche. Die Gaszufuhr kann von einer großvolumigen Versorgungsquelle oder einer Flaschenbatterie stammen. Sie wird für die Gaseinheit auf 10,4 bar (150 psig) vermindert (strömendes Gas). Werkstückkabel. Ein Kabel der Stärke AWG Nr. 4 wird für den Anschluss von Werkstück zur Stromquelle empfohlen. Primäres Eingangsstromkabel. 25 Mikron Gasfilter (TEILENR. 56998133) sind auf der Versorgungsseite erforderlich, damit die IEFC-S problemlos funktioniert. Belüftung ist für die sachgemäße Kühlung der Stromquelle notwendig. Minimieren Sie Schmutz, Staub und Wärme von außen. Lassen Sie mindestens 60 cm (2 Fuß) um die Stromquelle herum frei, um für ausreichend Luftbewegung zu sorgen. Eine Einschränkung der Luftzirkulation führt zu Überhitzung. Eine Einschränkung des Lufteinlass mittels Filtern an oder um die Stromquelle führt zu Überhitzung und lässt die Garantie erlöschen. 3-1 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.4 Primäre elektrische Eingangsleitungsanschlüsse Ein Stromschlag kann tödlich sein! ! GEFAHR Sorgen Sie für größtmöglichen Schutz gegen Stromschlag. Bevor irgendwelche Anschlüsse im Innern des Gerätes vorgenommen werden, öffnen Sie den WandleitungsLeistungstrennschalter und ziehen Sie das Netzkabel heraus. ! WARNING WARNUNG Eingangsstromkonfiguration Die Anlage muss für Ihre Eingangsstromversorgung sachgemäß konfiguriert sein. Die Anlage wird vom Werk aus für einen Eingang mit 575 V, 60 Hz konfiguriert geliefert. Schließen Sie KEINE Stromquelle mit anderer Spannung an, es sei denn, die Anlage ist rekonfiguriert worden. Die Anlage wird sonst beschädigt. Eingangsstromanschluss an der Wand Ein Wandleitungs-Leistungstrennschalter mit Sicherungen oder Schutzschaltern sollte an der Hauptschalttafel angebracht werden. Schließen Sie das Eingangsstromkabel der Stromquelle direkt an den Leistungstrennschalter an oder kaufen Sie einen entsprechenden Stecker und Steckdose bei einem Elektrohändler vor Ort. (Siehe die Tabelle auf der nächsten Seite zu empfohlenen Eingangsleitern und Sicherungen) Empfohlene Werte für Eingangsleiter und Leitungssicherungen Eingangsanforderungen Volt 208 230 380 415 460 575 3-2 Phasen Ampere 3 3 3 3 3 3 70 60 50 40 30 25 Eingangs- u. Erdleiter, Cu/AWG/mm2 Nr. 4 25 Nr. 6 16 Nr. 8 10 Nr. 10 6 Nr. 10 6 Nr. 10 6 Sicherungswerte / Phase, Ampere PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) 100 80 80 60 50 40 ABSCHNITT 3 INSTALLATION Das folgende Verfahren erklärt die vorschriftsmäßigen Einbauschritte, um das primäre Leistungskabel an der Stromquelle anzuschließen. 1. Nehmen Sie die rechte Seitenwand ab. 2. Vergewissern Sie sich, dass das Eingangsstromkabel von allen Stromquellen getrennt ist. Masseanschluss TB2 3. Führen Sie das Eingangsstromkabel durch die Zugentlastung auf der Rückseite. Eingangsstromkabel 4. Ziehen Sie das Eingangsstromkabel durch die Zugentlastung und sorgen Sie dafür, dass das Kabel lang genug ist, damit man es am Hauptschütz anschließen kann. Ziehen Sie die Zugentlastung an, um zu gewährleisten, dass das Eingangsstromkabel befestigt ist. Hauptschütz 5. Schließen Sie das Erdungskabel des Eingangsstromkabels am Masseanschluss am Sockel der Stromquelle an. K1 200 230 380 415 460 575 PHASE 1 200 230 380 415 460 575 TB1 200 230 380 415 460 575 7-poliger Klemmenblock PHASE 2 AutoTransformator PHASE 3 200 230 380 415 460 575 6. Verbinden Sie die drei Leistungskabel des Eingangsstromkabels mit den Anschlüssen auf dem Hauptschütz. Befestigen Sie die Kabel, indem Sie jede Schraube festziehen. 7. Verbinden Sie die Jumper-Leistungskabel von der Unterseite des Hauptschütz mit der entsprechenden, auf dem Auto-Transformator markierten Eingangsspannung. Das Gerät ist vom Werk aus auf 575 V, wie links dargestellt, eingestellt. Vom Werk aus für 575 Volt verdrahtet ! VORSICHT Jumper-Anschluss für den Eingangsstrom Vergewissern Sie sich, dass jedes EingangsstromJumperkabel an der richtigen Eingangsspannung auf dem Auto-Transformator angeschlossen ist. Vom Werk aus für 575 V verdrahtet. 8. Schließen Sie das Jumperkabel an den richtigen Eingangsspannungsanschluss des 7-poligen Klemmenblocks an. TB2 3-3 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.5 Zusätzliche Anschlussstellen für die IEFC-S-Gaseinheit Es gibt zwei Stellen in der Zündeinheit für die Brenner-Zugentlastung. Dies schafft Flexibilität beim Befestigen der Einheit an eine Anlage. HINWEIS: Wenn auf eine andere Anschlussstelle gewechselt wird, müssen die nicht benutzten E/AZugentlastungsöffnungen verschlossen werden, um die Einheit abzudichten. Brenner-Zugentlastung Zusätzliche Stelle für die Brenner-Zugentlastung 3.6 Kennung der Grundkomponenten der Gaseinheit sowie Anschlusspunkte (Abdeckung entfernt) ASIOB-Anschluss Prozess-ASIOB P-5 Anschluss Gasauslass (nicht dargestellt) P-1 115/230 V Eingang 24 V Wechselspannung Eingang P-2 Gewünschter Stromwert (nicht dargestellt) Spannungswahlschalter Gaszufuhr-Ein Proportionalventile Magnetventile Gaszufuhr-Ein Ventilinsel 3-4 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.7 Grundkomponenten der Zündeinheit sowie Anschlusspunkte PilotlichtbogenZugentlastung Zusätzliche Stelle für die BrennerpaketZugentlastung Kühlwasser zum Brenner/Lichtbogenstrom Kühlwasser vom Brenner/Pilotlichtbogen BrennerpaketZugentlastung Gehäuseerdungsklemme 120 V Hochfrequenzeingang Einstellung der Funkenstrecke BrennerstromZugentlastung Kühlwasser zu den/von den Stromquellenanschlüssen (nicht dargestellt) 3-5 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.8 Verbindungsleitungen Brennerpaket Alle mitgelieferten Versorgungsleitungen zur Verbindung der Komponenten sind an jedem Ende beschriftet oder farblich gekennzeichnet und passen zu den Beschriftungen/Farben auf den Gehäusen. 1 2 3 1 4 1 KÜHLWASSER ZUM BRENNER/ LICHTBOGENSTROMKABEL 2 KÜHLWASSER VOM BRENNER/ PILOTLICHTBOGENKABEL 3 BRENNERPAKET-GASLEITUNGEN 4 P-2 MAGNETVENTIL-STEUERKABEL 1. Schließen Sie die Leitungen des Brennerpakets an der Zündeinheit an. Leitungen und Anschlüsse sind beschriftet bzw. farblich gekennzeichnet. 2 4 3 Die Innenansicht der Zündeinheit wird gleich sein, egal, ob die Gas- und Zündeinheiten miteinander verbunden oder getrennt sind. Die Schnittstellen-Frontplatte des Verbindungsstrangs ist genauso konfiguriert wie der Gas-/Signalausgang der Gaseinheit. Zusammengebaute Gasund Zündeinheiten 3-6 Verbindungsstrang (verbindet Gas- und Zündeinheiten miteinander, wenn sie nicht zusammengebaut sind.) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.9 Zusammenbau von Zünd- und Gaseinheit zu einer Einheit Schrauben Sie die schwarzen PlatzhalterRundkopfschrauben aus den aufeinanderpassenden Flächen der Einheiten. Einige dieser Schrauben sind mit Sechskantmuttern auf der Innenseite der Gaseinheit befestigt. Nehmen Sie die oberen Abdeckungen ab. Diese werden mittels Schnelllöse-Vorrichtungen (¼ Umdrehung) befestigt. Drehen Sie diese Schrauben aus den aufeinanderpassenden Flächen. Die Ausgangsanschlüsse der Gaseinheit (und P5) wurden so angeordnet, dass sie in die Ausschnitte in der Zündeinheit passen und die zwei Flächen somit plan aufeinander liegen. Benutzen Sie die zuvor entfernten PlatzhalterSchrauben, um die Einheiten aneinander zu befestigen. Die meisten Schrauben werden durch ein Durchgangsloch in der Gaseinheit gesteckt und dann in eine abgeflachte Hutmutter in der Zündeinheit geschraubt. Es gibt vielleicht ein paar Ausnahmen. Ansicht der zusammengebauten Einheiten von der Innenseite der Zündeinheit aus gesehen 3-7 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.10 Anschluss von getrennten Gas- und Zündeinheiten Ein Verbindungsstrang ist erforderlich, um getrennte Einheiten miteinander zu verbinden Gaseinheit-Anschlüsse. Schläuche/Kabel und feste Anschlussverschraubungen sind beschriftet. Die Frontplatte mithilfe der mitgelieferten 4 Schrauben an der Zündeinheit befestigen. Zündeinheit Frontplatte des Schnittstellenstrangs Ansicht der Innenseite der Zündeinheit mit angebrachter Frontplatte. 3-8 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.11 Stromquellenanschlüsse Stromquellenstrang EingangsstromZugentlastung 2. Schließen Sie die Strom- und Kühlmittelleitungen des Stromquellenstrangs von der Stromquelle an die Zündeinheit an. Der Stromquellenstrang besteht aus Kühlmittelleitungen Nr. 6 und Nr. 7 (mit 5/8-18 Linksgewinde-Anschlussverschraubungen), einem Stromkabel (Nr. 3 AWG) und einem gelben Pilotlichtbogenkabel (Nr. 16 AWG). Die Anschlussverschraubungen der Kühlmittelleitungen sind mit einer 6 oder 7 zur leichteren Identifizierung gekennzeichnet. KühlwasserEinlass/Auslass 3.12 Spannungswahlschalter Spannungswahlschalter 3-9 Der Spannungswahlschalter in der Gaseinheit ist für eine IEFC-S Eingangsspannung von 115 V / 60 Hz Anwendungen voreingestellt. Eine zweite Einstellung unterstützt eine IEFC-S Eingangsspannung von 230 V / 50 Hz. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.13 Komponenten-Anschlussdiagramm für getrennte Gas- und Zündeinheiten der Präzisions-Plasmarc®-Anlage 8 9 10 11 20 7 6 12 5 21 22 4 3 13 14 15 17 16 2 18 1 19 CH4 3-10 N2 O2 Ar Air PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 INSTALLATION Wand-Leistungstrennschalter (vom Kunden gestellt) Hauptstromkabel Präzisions-Plasmastromquelle Stromquellenstrang Stromversorgungs-E/A-Kabel Erdung Werkstückkabel (+) Schneidbrenner und Abstandsregelung Abstandsregelung-E/A-Kabel Brennerpaket Abstandsregelung mit ASIOB-Gehäuse Zündeinheit Abstandsregelung-ASIOB-Kabel* (siehe Hinweis) Prozess-ASIOB-Kabel 120 V Wechselspannungs-/24 V Gleichspannungskabel CNC-Steuerung Prozessgasleitungen 25 Mikron Filter Prozessgasversorgung (vom Kunden gestellt) Schneidetisch Einheiten-Verbindungsstrang Gaseinheit Hinweis: Das Abstandsregelung-ASIOB-Kabel Nr. 13 kommt von einer Verzweigung des Prozess-ASIOB-Kabels Nr. 14 in der IEFC-S. 3-11 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.14 Komponenten-Anschlussdiagramm für aneinander gebaute Gas- und Zündeinheiten der Präzisions-Plasmarc®-Anlage 8 9 10 11 20 7 6 12 5 4 22 13 3 14 15 17 16 2 18 1 19 CH4 3-12 N2 O2 Ar Air PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Wand-Leistungstrennschalter (vom Kunden gestellt) Hauptstromkabel Präzisions-Plasmastromquelle Stromquellenstrang Stromversorgungs-E/A-Kabel Erdung Werkstückkabel (+) Schneidbrenner und Abstandsregelung Abstandsregelung-E/A-Kabel Brennerpaket Abstandsregelung mit ASIOB-Gehäuse Zündeinheit Abstandsregelung-ASIOB-Kabel* (siehe Hinweis) Prozess-ASIOB-Kabel 120 V Wechselspannungs-/24 V Gleichspannungskabel CNC-Steuerung Prozessgasleitungen 25 Mikron Filter Prozessgasversorgung (vom Kunden gestellt) Schneidetisch Einheiten-Verbindungsstrang (nicht dargestellt -- nicht erforderlich, wenn die Einheiten aneinander gebaut wurden) 22 Gaseinheit Hinweis: Das Abstandsregelung-ASIOB-Kabel Nr. 13 kommt von einer Verzweigung des Prozess-ASIOB-Kabels Nr. 14 in der IEFC-S. 3-13 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.15 Eingang zur Gaseinheit ! VORSICHT Verunreinigungen der Gasleitung beschädigen Proportional- und Rückschlagventile Gasleitungen spülen Bevor Sie die Gasversorgungsleitungen an die integrierte Durchflussregelung anschließen, spülen Sie alle Leitungen gründlich. Rückstände vom Schlauchherstellungsverfahren können die Proportionalventile in Ihrer Durchflussregelung verstopfen/ beschädigen. 1. Spülen Sie die Gasleitungen zwischen Versorgungsquelle und IEFC-S, bevor Sie diese anschließen. Proportional- und Rückschlagventile reagieren sehr empfindlich auf Staub und andere Fremdkörper. ! VORSICHT Ungefilterte Gase beschädigen das Durchflussregelsystem. Ungefilterte Schneid- und Schutzgase verstopfen oder beschädigen kleine Öffnungen und Gasdichtungen. 25 µ-Filter sind für alle Schneid- und Schutzgase erforderlich, einschließlich Stickstoff, Sauerstoff, Argon, Methan und Luft. 3-14 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION Gaseinheit-Eingang 1/4 NPT 2. Schließen Sie die Gasversorgungsleitungen an der integrierten Durchflussregelung an. Installieren Sie 25 Mikron-Gasfilter an allen Versorgungsleitungen zwischen der Gasversorgung und Gaseinheit. 25 Mikron-Gasfilter 25 Mikron-Filter CH4 H-35 3-15 N2 O2 Ar Air PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.16 Eingang zur Stromquelle VORSICHT Proportional- und Rückschlagventile reagieren empfindlich auf Schmutz und Verunreinigungen. Spülen Sie das Gaszufuhrsystem gründlich mit N2, bevor Sie es an die Gaseinheit anschließen. Bei der Schlauchherstellung bleibt oft ein feiner Staub auf der Innenseite zurück. Dieser Staub kann zu vorzeitigem Versagen der Proportionalventile führen. Rückschlagventile können verstopfen. Abdeckung abnehmen Pilot Arc Work Torch P EingangsstromZugentlastung 7 Ampere 500 V WechselspannungSicherung 1. Nehmen Sie das Abdeckblech von der Rückseite der Stromquelle ab und schließen Sie die Pilotlichtbogen-, Brenner- und Werkstückkabel an. DurchflussregelungAnschlusskabel Leistungsschild 2. Schließen Sie das Stromversorgungs-E/AKabel zwischen der Stromquelle und der CNC an. Seriennummernetikett Kühlwasser-Einlass von der Zündeinheit Kühlwasser-Auslass 3-16 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.17 Brennerbefestigung CAUTION VORSICHT Auf keinen Fall die Entlüftungsöffnung abdecken. Bei der Mo ntage darauf achten, nicht die kl eine Entlüftungsöffnung in der Seite der Hülse abzudecken. Diese Öffnung lässt zu, dass Kühlmittel aus der Hülse ablaufe n kann, fall s ein Leck in einer Versorgungsleitung entstehen sollte. Möglichkeiten der Brennerbefestigung. 46 mm (1,812 Zoll) Muffendurchmesser 51 mm (2,0 Zoll) Hülsendurchmesser Entlüftungsöffnung Der Schneidbrenner wird normalerweise an der Hülse mit einem Durchmesser von 51 mm (2,0 Zoll) befestigt. Auf keinen Fall die Entlüftungsöffnung abdecken. Für eine andere, vom Kunden vorgegebene Befestigung kann der Brenner an der Muffe mit einem Durchmesser von 46 mm (1,812 Zoll), wie dargestellt, befestigt werden. Diese isolierte Muffe mit Bund ist im Verhältnis zum Düsenhaltergewinde des Brennerkörpers maschinell bearbeitet worden. Nur an vorgeschriebenen Befestigungsflächen montieren 3-17 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.18 Brennerkühlmittel CONTROL POWER CURRENT RECISION RC PLASMA KühlmittelEinfüllkappe ! VORSICHT Nehmen Sie die Kühlmittel-Einfüllkappe vorne an der Stromquelle ab und füllen Sie den Kühlmittelbehälter mit 15 Litern (4 Gallonen) Plasma-Kühlmittel, TEILENR. 156F05 (3,78 Liter/1 Gallone) auf. Nicht über den Maximalstand befüllen Kappe wieder aufschrauben. Handelsübliche Frostschutzmittel führen zu einer Fehlfunktion des Brenners Benutzen Sie ein spezielles Brennerkühlmittel! TEILENR. 156F05 Aufgrund der hohen elektrischen Leitfähigkeit verwenden Sie KEIN Leitungswasser oder handelsübliches Frostschutzmittel zur Brennerkühlung. Ein speziell entwickeltes Brennerkühlmittel ist ERFORDERLICH. Dieses Kühlmittel schützt auch vor Frost bis zu –34° C. Ein Betrieb der Einheit ohne Kühlmittel führt zu einem Dauerschaden der Kühlmittelpumpe. 3.19 Prüfung der Gas- und Kühlmittelleitungen Um die Installation abzuschließen, ist es notwendig, die vor Ort montierten Anschlüsse auf Undichtigkeit zu überprüfen. 3-18 Gasleitungen - verwenden Sie eine normale Seifenlösung. Druckbeaufschlagen Sie das System von der Steuerung aus (SDP-Datei) Kühlmittel - überprüfen Sie die Anschlüsse auf PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION Spuren von Feuchtigkeit an den Anschlussstellen 3-19 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.20 Verwendung einer Brenner-Ventilinsel mit 5 Magnetventilen Die Brenner-Ventilinsel mit 5 Magnetventilen ermöglicht eine Umschaltung von Schneiden auf Markieren und wieder zurück auf Schneiden innerhalb von einer Sekunde, verglichen mit einer 7 bis 10 Sekunden langen Umschaltverzögerung. Die IEFC-S wird für den Einsatz der BrennerVentilinsel mit 5 Magnetventilen konfiguriert geliefert. Beim Markieren mit Brenner PT-24 und der IEFC-S kommt kein Proportionalventil zum Einsatz, um den Argondruck zu regeln. Ein externer Druckminderer für die ArgonZufuhr muss auf 5,6 bar (85 psi) eingestellt werden. Siehe die Prozessparameter für Markierverfahren für weitere Informationen. HINWEIS 3.21 Umrüstung einer IEFC-S-Gaseinheit-Ventilinsel, um mit einer Brenner-Ventilinsel mit 4 Magnetventilen betrieben werden zu können 4 3 2 1 Ar Die Gaseinheit-Ventilinsel ist für den Betrieb mit einem Brenner mit 5 Magnetventilen eingerichtet. Eine Modifizierung ist notwendig, damit mit der IEFC-S und einem Brenner mit 4 Magnetventilen markiert werden kann. Gaseinheit-Ventilinsel 1 2 3 4 3-20 Argon-Zulaufanschluss Argon-Magnetventil Zugangsöffnung mit 1/8 NPT-Gewinde für die Umrüstung auf Markieren Luft / Argon Ventilinsel-Auslass PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 3 INSTALLATION B Verfahren zur Modifizierung einer IEFC-SVentilinsel für den Einsatz mit einer BrennerVentilinsel mit 4 Magnetventilen. Ansicht A-A View A-A Zum Plasmagasauslass B A Vom Plasmagaseinlass Verschlussstopfen der Zugangsöffnung herausschrauben, um Zugang zum Verschlussstopfen des Gaskanals zu haben View B-B Ansicht B-B Vom ArgonMagnetventil A Verschlussstopfen mit 1/16 NPT-Gewinde herausschrauben, um Ar-Gaskanal zu öffnen A. Identifizieren und entfernen Sie den Verschlussstopfen der Zugangsöffnung (1/8 NPTGewinde) unmittelbar neben dem Magnetventil für die Argon-Durchflussregelung, wie dargestellt. B. Entfernen Sie den Verschlussstopfen des Gaskanals (1/16 NPT-Gewinde) am Boden der Zugangsöffnung. C. Schrauben Sie den Verschlussstopfen der Zugangsöffnung wieder ein. Hinweis: Falls notwendig, verwenden Sie ein für Sauerstoff geeignetes, handelsübliches Rohrdichtungsmittel. Verwenden Sie KEIN Teflonband. Stücke des Teflonbands können sich lösen, was zu schlechter Schnittqualität oder Versagen des Schneidbrenners führt. Querschnittsansichten des Argon-Gaskanals zum Markieren Plasmagasauslass Druckschalter 1 Entlüftungsöffnung Entfernbarer Verschlussstopfen (entfernt gezeigt) PS Proportionalventil 1 Markiergas-Magnetventil (5. Magnetventil) Schaltbild für Markieren mit IEFC-S und Brenner-Ventilinsel mit 4 Magnetventilen. Mit installiertem Verschlussstopfen und einem Brenner mit 5 Magnetventilen strömt das Argongas direkt zum fünften Magnetventil (Argon). Argon wird bei entferntem Verschlussstopfen und eingesetztem Brenner mit 4 Magnetventilen über die Plasmagasleitung umgeleitet und strömt an dieser aus. Die Leitung zum fünften BrennerMagnetventil ist mit einer Einweg-Schnellkupplung versehen (sie funktioniert ähnlich wie ein Rückschlagventil). Luft -2 N2-2 Zu Luft-1 Zu N2-1 und N2-3 Luft-Einlass Argon-Einlass N2-Einlass 3-21 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit (trennbar) ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.1 Stromquellen-Bedienelemente 4.1.1 Netzschalter Netzschalter Schaltet den Eingangsstrom zum Lüfter, Wasserkühler und zur Leiterplatte. Eine gelbe Kontrollleuchte befindet sich links vom Schalter. EMERGENCY STOP 4.1.2 Pilotlichtbogen-Schalter Pilotlichtbogen-Schalter War früher manuell einstellbar. Der Schalter wurde von der mittels CNC steuerbaren Stromquelle entfernt. Die Einstellung des Pilotlichtbogens auf HOCH oder NIEDRIG wird jetzt in Abhängigkeit von den Schneidbedingungen von der Maschinen-CNC-Steuerung übernommen. Siehe die Prozessparameter für weitere Informationen, bei welchen Bedingungen die Zündung auf hoch und niedrig gestellt wird. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-1 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.1.3 Fehleranzeigelampen Fehleranz eigelampen Kühlmitteldurchfluss weist auf niedrigen Kühlmittelfluss hin. Wenn die Einheit eingeschaltet wird, zeigt die Lampe kurz einen Fehler an und erlischt dann. Stromquellen-Fehleranzeige – Fehler in der Plasma- Steuerplatine der Inverter-Stromquelle. Die Stromquelle schaltet sich aus. Fehleranzeige für Über-/Unterspannung -zeigt an, dass die Eingangsspannung über oder unter den zulässigen Abweichungen der Leistungssteuereinheit liegt. Der Fehlerspeicher sperrt die Einheit bis die Stromversorgung durch Betätigung des Netzschalters unterbrochen und somit zurückgesetzt wird. Notstopp-Fehleranzeige -- zeigt CNCSperrzustand an. Die Stromquelle funktioniert nicht. 4.1.4 Volt- und Amperemeter Schneidstrom-Amperemeter (A) -- Zeigt tatsächlichen Schneidstrom in Ampere an. Schneidspannung-Voltmeter (V) -- Zeigt die tatsächliche Schneidspannung an. 4.1.5 Stromsteuerschalter Schalter für Fernregelung/ Regelung über Bedienfeld Bedienfeld (Panel)-Stellung – Ausgangsstrom wird mittels des Ausgangsstrom-Drehreglers eingestellt Fernreglung (Remote)-Stellung – Ausgangsstrom wird durch die CNC (oder Fernpotentiometer) mittels eines analogen Gleichstromsignals eingestellt 0-10 V Gleichspannung = 0-100 A Gleichstrom 4-2 Stromstärkeneinstellung – hierdurch kann die Stromstärke im Bedienfeldmodus manuell eingestellt werden. Siehe Amperemeter zu Werten. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.2 Schnittqualität 4.2.1 Einleitung Ursachen, die die Schnittqualität beeinflussen, sind voneinander abhängig. Die Veränderung einer Größe wirkt sich auf alle anderen aus. Eine Lösung zu finden, kann schwierig sein. Die folgende Übersicht bietet Lösungsmöglichkeiten für verschiedene, unerwünschte Schnittresultate. Wählen Sie zuerst den auffälligsten Zustand: 4.2.2 Schnittwinkel, negativ oder positiv 4.2.3 Schnitt ist nicht plan, gerundet oder unterschnitten 4.2.4 Oberflächenrauheit 4.2.5 Schlackenbildung Normalerweise produzieren die empfohlenen Schnittparameter optimale Schnittqualität. Gelegentlich können Bedingungen genug schwanken, dass geringfügige Einstellungsänderungen notwendig sind. In diesem Fall machen Sie Folgendes: HINWEIS Nehmen Sie kleine, stufenweise Änderungen vor, wenn Korrekturen gemacht werden. Stellen Sie die Lichtbogenspannung in 1-VoltSchritten nach oben oder unten wie benötigt ein. Verändern Sie die Schnittgeschwindigkeit um 5 % oder weniger, wie benötigt, bis sich die Ergebnisse verbessern. Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, vergleichen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen / Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind. 4.2.2 Schnittwinkel Negativer Schnittwinkel Das obere Maß ist größer als das untere. Werkstück Verschobener Brenner Verbogener oder verzogener Werkstoff Abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile Abstand niedrig (Lichtbogenspannung) Schnittgeschwindigkeit langsam (Schweißgeschwindigkeit der Anlage) Abfall Werkstück PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-3 ABSCHNITT 4 BETRIEB Positiver Schnittwinkel Das obere Maß ist geringer als das untere. Werkstück Verschobener Brenner Verbogener oder verzogener Werkstoff Abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile Abstand hoch (Lichtbogenspannung) Schnittgeschwindigkeit schnell Abfall Werkstück Stromstärke hoch oder niedrig. (Bitte entnehmen Sie den Prozessparametern die empfohlene Stromstärke für bestimmte Düsen). 4.2.3 Ebenheit des Schnitts Oben und unten gerundet Dieser Zustand tritt normalerweise ein, wenn der Werkstoff 6,4 mm (0,25 Zoll) oder weniger stark ist. Abfall 4-4 Zu hohe Stromstärke für gegebene Materialstärke (Siehe Prozessparameter zu korrekten Einstellungen). Werkstück PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Oberkante mit Einbrandkerbe Abstand niedrig (Lichtbogenspannung) Werkstück Abfall 4.2.4 Oberflächenbeschaffenheit Verfahrensbedingte Rauigkeit Schnittfläche ist durchweg rau. Kann oder kann nicht auf eine Achse beschränkt sein. Draufsicht Falsches Schutzgasgemisch (Siehe Prozessparameter) Abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile Schnittfläche Anlagenbedingte Rauigkeit Lässt sich nur schwer von verfahrensbedingter Rauigkeit unterscheiden. Beschränkt sich oft nur auf eine Achse. Rauigkeit ist unregelmäßig. oder Anlagenbedingte Rauigkeit Verfahrensbedingte Rauigkeit Schmutzige Schienen, Räder und/oder Antriebszahnstange/Ritzel. (Siehe Wartungsabschnitt in der Anlagenbetriebsanleitung). Einstellung des Schlittenrades PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-5 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.2.5 Schlackenbildung Schlacke ist ein Nebenprodukt des Schneidverfahrens. Es ist unerwünschtes Material, das am Werkstück haften bleibt. In den meisten Fällen kann Schlackenbildung durch eine korrekte Brenner- und Schneidparameter-Einstellung verringert oder beseitigt werden. Siehe Prozessparameter. Schnittfläche Rückstandslinien Schweißwulst Schlackenbildung bei hoher Geschwindigkeit Durch den Werkstoff geformte Schweißnaht oder Schweißwulst an der unteren Oberfläche entlang der Schnittfuge. Schwierig zu entfernen. Erfordert unter Umständen Schleifen oder Spanen. „S“-förmige Rückstandslinien. Abstand hoch (Lichtbogenspannung) Schnittgeschwindigkeit schnell Seitenansicht Rückstandslinien Schnittfläche Kügelchen Schlackenbildung bei langsamer Geschwindigkeit Bildet sich in Kügelchen unten entlang der Schnittfuge. Leicht zu entfernen. Schnittgeschwindigkeit langsam Seitenansicht 4-6 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 Seitenansicht BETRIEB Schweißspritzer Oberseitige Schlackenbildung Erscheint als Schweißspritzer auf der Werkstoffoberfläche. Normalerweise leicht zu entfernen. Schnittfläche Schnittgeschwindigkeit schnell Abstand hoch (Lichtbogenspannung). Unregelmäßige Schlackenbildung Erscheint oben oder unten entlang der Schnittfuge. Unterbrochen. Kann in Form von verschiedenen Schlackenarten auftreten Möglicherweise abgenutzte Verschleißteile Andere Faktoren, die sich auf die Schlackenbildung auswirken: Werkstofftemperatur Dicker Walzzunder oder Rost Kohlenstoffreiche Legierungen Verunreinigte Gasversorgung PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-7 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.2.6 Maßgenauigkeit Im Allgemeinen wird die Benutzung einer möglichst geringen Schnittgeschwindigkeit (innerhalb zugelassener Werte) die Werkstückgenauigkeit optimieren. Wählen Sie Verschleißteile so aus, dass sie eine niedrigere Lichtbogenspannung und langsamere Schnittgeschwindigkeit zulassen. HINWEIS Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung erzielen in den meisten Fällen eine optimale Schneidleistung. Kleine, stufenweise Änderungen sind unter Umständen aufgrund von Werkstoffqualität, temperatur und bestimmter Legierung nötig. Der Bediener sollte beachten, dass alle Schnittparameter voneinander abhängen. Die Änderung einer Einstellung beeinflusst alle anderen und die Schnittqualität könnte sich verschlechtern. Immer mit den empfohlenen Einstellungen beginnen. HINWEIS 4-8 Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen, überprüfen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen / Verschleißteilnummern, die in den Prozessparametern aufgeführt sind. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.3 Wirkung von verschiedenen Gasen auf die Schnittqualität 4.3.1 Einleitung Nicht alle Gase sind für alle Anwendungen geeignet. Bestimmte Gase unterstützen das Schneiden bestimmter Werkstoffe und Materialstärken. Nachfolgend wird erklärt, warum bestimmte Gase gewählt werden und welchen Effekt sie auf das Fertigteil haben. Andere Einflüsse wie die Lichtbogenspannung und der Gasfluss/druck werden in den Prozessparametern behandelt. Siehe die Schneidprozessparameter in diesem Abschnitt zu empfohlenen Durchfluss-/Druckeinstellungen. HINWEIS 4.3.2 Aluminium Materialstärke: Alle Materialstärken zwischen 1,6 mm und 15,9 mm (0,062 Zoll und 0,625 Zoll) Schnittqualitäten: Glatte Schnittfläche Praktisch keine Schlackenbildung Plasmagas: Stickstoff Schutzgas: Stickstoff/Methan Das Schutzgasgemisch ist sehr wichtig. Ein Verhältnis von 2 bis 3 Teilen Anmerkungen: Stickstoff zu 1 Teil Methan ist ideal. Ein falsches Mischungsverhältnis führt zu starker Schlackenbildung. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-9 ABSCHNITT 4 BETRIEB Siehe die Schneidprozessparameter in der PT24 Bedienungsanleitung zu empfohlenen Durchfluss-/Druckeinstellungen. HINWEIS 4.3.3 Kohlenstoffstahl Materialstärke: Stärke 0,5 mm bis 3,4 mm (26 GA (0,018 Zoll) bis 10 GA (0,135 Zoll)) Schnittqualitäten: Glatte Schnittfläche Praktisch keine Schlackenbildung Plasmagas: Sauerstoff Schutzgas: Sauerstoff/Stickstoff Anmerkungen: Das Schutzgas ist normalerweise Stickstoff. Eine kleine Menge Sauerstoff gemischt mit Stickstoff kann die Schlackenbildung bei dünnem Kohlenstoffstahl mit Stärken von 0,5 mm bis 3,4 mm (26 GA - 10 GA) wirkungsvoll unterbinden. Auch Schutzgas nur aus Sauerstoff kann akzeptable Ergebnisse bei dünneren Werkstoffen erzielen. Materialstärke: 3,2 mm bis 19,1 mm (0,125 Zoll bis 0,75 Zoll) Schnittqualitäten: Glatte Schnittfläche Praktisch keine Schlackenbildung Plasmagas: Sauerstoff Schutzgas: Stickstoff Anmerkungen: 4-10 Kohlenstoffstahl in Kombination mit Sauerstoff führt zu einer exothermen Reaktion. Diese chemische Reaktion bewirkt, dass der Kohlenstoff im Material verbrennt, ähnlich wie beim autogenen Brennschneiden. Dies zuzüglich der elektrischen Energie erfordert geringere Stromstärken ohne Einbußen bei der Schnittgeschwindigkeit. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Siehe die Schneidprozessparameter in der PT-24 Bedienungsanleitung zu empfohlenen Durchfluss-/Druckeinstellungen. HINWEIS 4.3.4 Edelstahl Materialstärke: 0,7 mm bis 1,6 mm (22 GA (0,028 Zoll) bis 16 GA (0,062 Zoll)) Schnittqualitäten: Positiver Schnittwinkel Sehr geringe/keine Schlackenbildung Glänzende Schnittfläche. Plasmagas: Stickstoff Schutzgas: Stickstoff/Methan Anmerkungen: Aufgrund von hohen Schnittgeschwindigkeiten ist ein positiver Schnittflächenwinkel zu erwarten. Benutzen Sie eine 70 Ampere-Düse bei 50 Ampere, um mehr Gas aus der Düse strömen zu lassen. Materialstärke: 0,5 mm bis 1,6 mm (26 GA (0,018 Zoll) bis 16 GA (0,062 Zoll)) Schnittqualitäten: Dunkle Schnittfläche Praktisch keine Schlackenbildung Verbesserte Rechtwinkligkeit des Schnitts Plasmagas: Sauerstoff Schutzgas: Sauerstoff/Stickstoff Anmerkungen: Schneiden bei niedriger Stromstärke/langsameren Geschwindigkeiten führt zu rechtwinkligeren Schnitten bei dünnen Werkstoffen. Der Sauerstoff sorgt für eine niedrigere Lichtbogenspannung, was die Rechtwinkligkeit des Schnitts verbessert. Die „B“-Düse wird bei 30 Ampere benutzt. Materialstärke: 3,2 mm bis 15,9 mm (0,125 Zoll bis 0,625 Zoll) Schnittqualitäten: Dunkle Schnittkante Geringe/kaum Schlackenbildung Guter Schnittwinkel Plasmagas: Luft Schutzgas: Luft Wenn sie gleich sind, werden die Schutz- und Plasmagase gemischt. Anmerkungen: Hierdurch erhöht sich der Schneidgasstrom/-druck. Dieser erhöhte Gasstrom/-druck wirkt sich direkt auf die Rechtwinkligkeit des Schnitts aus. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-11 ABSCHNITT 4 BETRIEB Siehe die Schneidprozessparameter zu empfohlenen Durchfluss- / Druckeinstellungen. HINWEIS Edelstahl Materialstärke: 3,2 mm bis 15,9 mm (0,125 Zoll bis 0,625 Zoll) Schnittqualitäten: Matte Schnittkante Hellgraue Farbe Wesentlich glattere Oberfläche Möglicherweise geringfügige Zunahme des Schnittwinkels Plasmagas: Luft Schutzgas: Luft/Methan Anmerkungen: Zu viel Methan im Schutzgasgemisch kann zu vermehrter Schlackenbildung führen. Ein Mischungsverhältnis von 4:1 von Luft und Methan wird empfohlen. Weil Methan ein Brenngas ist, ist eine geringfügige Zunahme der Schnittwinkel möglich. Materialstärke: 3,2 mm bis 15,9 mm (0,125 Zoll bis 0,625 Zoll) Schnittqualitäten: Dunkle Schnittfläche ähnlich wie bei Luft Sehr geringe/keine Schlackenbildung Guter Schnittwinkel Stickstoff Plasmagas: Schutzgas: Stickstoff Anmerkungen: Wenn Schutz- und Plasmagase gemischt werden, kann sich das Volumen/der Druck des Schutzgases negativ auf die Rechtwinkligkeit des Schnitts auswirken. Ein höheres Schutzgasvolumen erzeugt einen negativen Schnittwinkel. Ein geringeres Schutzgasvolumen erzeugt einen positiven Schnittwinkel. Materialstärke: 4,7 mm bis 15,9 mm (0,187 Zoll bis 0,625 Zoll) Schnittqualitäten: Glänzende Schnittfläche Lippenbildung an der Unterseite Die Schlackenbildung kann ausgeprägt und schwer zu entfernen sein. Stickstoff Plasmagas: Schutzgas: Stickstoff/Methan Anmerkungen: 4-12 Weil Methan ein Brenngas ist, können sich die Durchflussraten/Druckwerte auf den Schnittwinkel auswirken. Hoher Durchfluss/Druck führen zu einem negativen Schnittwinkel, niedriger Durchfluss/Druck erzeugen einen positiven Schnittwinkel. Das Mischungsverhältnis von Stickstoff und Methan besteht aus 10 bis 14 Teilen N2 und 1 Teil CH4. Die Lippe, die sich am unteren Teil der Schnittfläche gebildet hat, ist erheblich, was eine Stickstoff/Methan-Schutzgaskombination ungeeignet für einige FertigteilAnwendungen macht. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4 Prozessparameter 4.4.1 Einleitung Die folgenden Informationen sind das Ergebnis stundenlanger Testreihen und dienen als allgemeine Richtlinie für die Einstellung und den Schneidbetrieb mit der PT-24 Präzisions-Plasmarc®-Anlage. In den meisten Fällen sorgen diese Einstellungen für gute Schnittqualität. Die Datensätze enthalten Werte für: das Schneiden von Aluminium, Kohlenstoff- und Edelstahl Lichtbogenspannung (Abstand) Schnittgeschwindigkeit Stromstärke (Ampere) Gasdurchflussraten für alle Plasmagas/Schutzgaskombinationen Die gleichen Daten sind in den SDP-Dateien enthalten. (Siehe das Handbuch der Steuerung zu weiteren Informationen über SDP-Dateien.) Ferner sind Informationen über Verschleißteilnummern für die eingesetzten Stromstärken beigefügt. PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-13 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.2 Prozessparameter für die IFC PT-24 Werkstoff: Aluminium Anfangsstrom (A): 15 Endstrom (A): 30 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi PT-24 Brenner mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21536 (3 Löcher) ! Düse TEILENR. 21541, „B“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-14 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 15A Anfangs- / 30A Endstrom Aluminium Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 1,6 1,9 2,3 3,2 4,7 6,4 0,075 0,09 0,125 0,187 0,250 0 0 0 0 0 0 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 6,3 /93,1 9,0 /132,0 2,9 /42,9 1,3 /16,5 0,8 /12,3 6,3 /93,1 9,0 /132,0 2,9 /42,9 1,3 /16,5 0,8 /12,3 6,3 /93,1 9,0 /132,0 2,9 /42,9 1,3 /16,5 0,8 /12,3 6,3 /93,1 9,0 /132,0 2,9 /42,9 1,3 /16,5 0,8 /12,3 6,3 /93,1 9,0 /132,0 2,9 /42,9 1,3 /16,5 0,8 /12,3 6,3 /93,1 9,0 /132,0 2,9 /42,9 1,3 /16,5 0,8 /12,3 150 152 153 165 180 189 0,100 2,54 0,150 6,35 0,125 3,18 0,100 2,54 0,150 6,35 0,130 3,30 0,100 2,54 0,150 6,35 0,135 3,43 0,100 2,54 0,160 4,04 0,165 4,19 0,100 2,54 0,220 5,59 0,220 5,59 0,100 2,54 0,250 6,35 0,250 6,35 Zoll/Min. 150 135 105 78 45 40 mm/Min. 3810 3429 2667 1981 1143 1016 N2 N2 CH4 Materialstärke mm Zoll 0,062 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Hinweise: Pilotlichtbogen–NIEDRIG PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-15 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Aluminium Anfangsstrom (A): 28 Endstrom (A): 55 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21692, „C“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-16 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 28A Anfangs- / 55A Endstrom Aluminium Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 CH4 Materialstärke Zoll 0,062 0,125 0,125 0,250 1,6 3,2 4,7 6,4 0 0 0 0 0,2 0,2 0,2 0,2 4,4 /64 6,8 /100,3 2,9 /42,9 1,1 /16 0,8 /12,3 4,4 /64 6,8 /100,3 2,9 /42,9 1,1 /16 0,8 /12,3 4,4 /64 6,8 /100,3 2,9 /42,9 1,1 /16 0,8 /12,3 4,4 /64 7,6 /112,3 2,9 /42,9 1,1 /16 0,8 /12,3 136 139 152 168 0,100 2,54 0,09 2,29 0,09 2,29 0,100 2,54 0,09 2,29 0,09 2,29 0,100 2,54 0,180 4,57 0,180 4,57 0,100 2,54 0,150 3,81 0,225 5,72 Zoll/Min. 170 130 78 46 mm/Min. 4318 3302 1981 1168 mm Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-17 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Aluminium Anfangsstrom (A): 35 Endstrom (A): 70 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-18 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 35A Anfangs- / 70A Endstrom Aluminium Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 CH4 Materialstärke Zoll 0,187 mm 0,250 0,375 0,500 4,7 6,4 9,5 12,7 0 0 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 5,2 /76,6 4,7 /68,6 3,0 /43,8 1,0 /15,4 0,8 /11,7 5,2 /76,6 7 /108,5 3,0 /43,8 1,0 /15,4 0,8 /11,7 5,2 /76,6 7 /108,5 3,0 /43,8 1,0 /15,4 0,8 /11,7 5,2 /76,6 7 /108,5 3,0 /43,8 1,0 /15,4 0,8 /11,7 150 157 168 182 0,100 2,54 0,190 4,83 0,190 4,83 0,100 2,54 0,150 3,81 0,225 5,72 0,100 2,54 0,240 6,10 0,240 6,10 0,100 2,54 0,260 6,60 0,260 6,60 80 65 66 30 3032 1651 1397 762 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-19 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Aluminium Anfangsstrom (A): 50 Endstrom (A): 100 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-20 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 50A Anfangs- / 100A Endstrom Aluminium Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 CH4 Materialstärke Zoll 0,250 mm 0,375 0,500 0,625 6,4 9,5 12,7 15,9 0 0 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 5,2 /76,4 6,5 /95,6 4,2 /61,5 1,9 /27,3 1,2 /17,9 5,2 /76,4 6,5 /95,6 4,2 /61,5 1,9 /27,3 1,2 /17,9 5,2 /76,4 6,5 /95,6 4,2 /61,5 1,9 /27,3 1,2 /17,9 5,2 /76,4 6,5 /95,6 4,2 /61,5 1,9 /27,3 1,2 /17,9 155 160 166 174 0,100 2,54 0,190 4,83 0,190 4,83 0,100 2,54 0,225 5,72 0,225 5,72 0,100 2,54 0,260 6,60 0,260 6,60 0,100 2,54 0,285 7,24 0,285 7,24 95 80 65 50 2413 2032 1778 1270 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-21 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Kohlenstoffstahl Anfangsstrom (A): 16 Endstrom (A): 16 Plasmagas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21852 (2 Löcher) ! Düse TEILENR. 21540, „A“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-22 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 16A Anfangs- / 16A Endstrom Kohlenstoffstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas O2 N2 O2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 20 GA mm 18 GA 16 GA 14 GA 12 GA 10 GA 0,9 1,2 1,6 2,0 2,7 3,4 0 0 0 0,1 0,5 0,5 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 4,9 /71,3 5,7 /83,2 0,8 /12,9 0,1 /2,0 0,1 /2,2 4,9 /71,3 5,7 /83,2 0,8 /12,9 0,1 /2,0 0,1 /2,2 4,9 /71,3 5,7 /83,2 0,8 /12,9 0,1 /2,0 0,2 /2,4 4,9 /71,3 5,7 /83,2 0,8 /12,9 0,2 /2,4 0,2 /3,0 4,9 /71,3 5,7 /83,2 0,8 /12,9 0,1 /2,0 0,1 /2,2 4,9 /71,3 5,7 /83,2 0,8 /12,9 0,2 /2,4 0,2 /3,0 103 105 115 118 116 117 0,04 1,02 0,06 1,52 0,108 2,74 0,04 1,02 0,06 1,52 0,118 2,74 0,04 1,02 0,06 1,52 0,140 3,56 0,04 1,02 0,06 1,52 0,144 3,66 0,04 1,02 0,115 2,92 0,126 3,20 0,04 1,02 0,115 2,92 0,126 3,20 Zoll/Min. 100 85 80 60 50 36 mm/Min. 2540 2159 2032 1524 1270 914 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-23 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Kohlenstoffstahl Anfangsstrom (A): 18 Endstrom (A): 35 Plasmagas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21536 (3 Löcher) ! Düse TEILENR. 21541, „B“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-24 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 18A Anfangs- / 35A Endstrom Kohlenstoffstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas O2 N2 O2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 14 GA mm 0,125 0,135 0,187 0,250 1,9 3,2 3,4 4,7 6,4 0 0 0 0 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 5,9 /86,9 7,0 /102,9 3,2 /46,5 5,9 /86,9 7,0 /102,9 3,2 /46,5 5,9 /86,9 7,0 /102,9 3,2 /46,5 5,9 /86,9 7,0 /102,9 3,2 /46,5 5,9 /86,9 7,0 /102,9 3,2 /46,5 0 0 0 0 0 0,2 /2,5 0,2 /2,5 0,2 /2,5 0,2 /2,5 0,2 /2,5 113 119 120 122 124 0,04 1,02 0,103 2,62 0,103 2,62 0,04 1,02 0,113 2,87 0,113 2,87 0,04 1,02 0,118 3,00 0,118 3,00 0,04 1,02 0,118 3,00 0,118 3,00 0,04 1,02 0,130 3,30 0,130 3,30 80 55 52 40 30 3032 1397 1320 1016 762 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-25 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Kohlenstoffstahl Anfangsstrom (A): 23 Endstrom (A): 45 Plasmagas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21542, „C“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-26 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 23A Anfangs- / 45A Endstrom Kohlenstoffstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas O2 N2 O2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 0,125 mm 0,135 0,187 0,250 0,375 3,2 3,4 4,7 6,4 9,5 0 0,3 0,3 0,3 0,4 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 5,0 /73,8 5,9 /86,2 3,3 /48,1 0,8 /11,2 5,0 /73,8 5,9 /86,2 3,3 /48,1 0,8 /11,2 5,0 /73,8 5,9 /86,2 3,3 /48,1 0,8 /11,2 5,0 /73,8 5,9 /86,2 3,3 /48,1 0,8 /11,2 5,0 /73,8 5,9 /86,2 3,3 /48,1 0,8 /11,2 0 0 0 0 0 108 111 114 121 124 0,100 25,4 0,145 3,68 0,145 3,68 0,100 25,4 0,155 3,94 0,155 3,94 0,100 25,4 0,145 3,68 0,145 3,68 0,100 25,4 0,205 5,21 0,205 5,21 0,100 25,4 0,164 2,41 0,164 2,41 60 50 45 35 20 1524 1270 1143 889 508 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-27 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Kohlenstoffstahl Anfangsstrom (A): 35 Endstrom (A): 70 Plasmagas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-28 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 35A Anfangs- / 70A Endstrom Kohlenstoffstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas O2 N2 O2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 0,187 0,250 0,312 0,375 0,500 0,625 mm 4,7 6,4 7,9 9,5 12,7 15,9 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,5 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 4,5 /66,7 5,6 /81,6 3,3 /49,1 1,4 /20,6 4,5 /66,7 5,6 /81,6 3,3 /49,1 1,9 /28,4 4,5 /66,7 5,6 /81,6 3,3 /49,1 1,4 /20,6 4,5 /66,7 5,6 /81,6 3,3 /49,1 1,9 /28,4 4,5 /66,7 5,6 /81,6 3,3 /49,1 0,9 /13,5 4,5 /66,7 5,6 /81,6 3,3 /49,1 0,9 /13,5 0 0 0 0 0 0 108 110 114 113 135 140 0,100 2,54 0,140 3,56 0,140 3,56 0,100 2,54 0,140 3,56 0,140 3,56 0,100 2,54 0,165 4,19 0,165 4,19 0,100 2,54 0,160 40,06 0,160 4,06 0,100 2,54 0,275 6,99 0,275 6,99 0,100 2,54 0,315 8,00 0,315 8,00 Zoll/Min. 110 95 70 60 30 25 mm/Min. 2794 2413 1778 1524 762 635 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-29 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Kohlenstoffstahl Anfangsstrom (A): 50 Endstrom (A): 100 Plasmagas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-30 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 50A Anfangs- / 100A Endstrom Kohlenstoffstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas O2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 N2 Materialstärke Zoll 0,312 0,375 0,500 0,625 0,750 mm 7,9 9,5 12,9 15,9 19,1 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,3 0,4 0,5 0,5 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 5,2 /77,5 6,1 /89,5 4,1 /60,5 1,8 /26,3 5,2 /77,5 6,1 /89,5 4,1 /60,5 1,8 /26,3 5,2 /77,5 6,1 /89,5 4,1 /60,5 1,8 /26,3 5,2 /77,5 6,1 /89,5 4,1 /60,5 1,8 /26,3 5,2 /77,5 6,1 /89,5 4,1 /60,5 1,8 /26,3 0 0 0 0 0 115 120 132 137 142 0,100 2,54 0,175 4,45 0,175 4,45 0,100 2,54 0,190 4,83 0,190 4,83 0,100 2,54 0,280 7,11 0,280 7,11 0,100 2,54 0,290 7,37 0,290 7,37 0,100 2,54 0,320 8,13 0,320 8,13 90 80 50 30 25 2290 2030 1270 760 630 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-31 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 15 Endstrom (A): 30 Plasmagas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Sauerstoff, O2 bei 10,4 bar / 150 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21536 (3 Löcher) ! Düse TEILENR. 21541, „B“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-32 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 15A Anfangs- / 30A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas O2 N2 O2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 26 GA mm 24 GA 22 GA 18 GA 16 GA 0,4 0,6 0,7 1,2 1,6 0 0 0 0 0 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 6,8 /99,8 7,9 /116,8 2,2 /32,7 0,7 /10,3 0,5 /7,1 6,8 /99,8 7,9 /116,8 2,2 /32,7 0,7 /10,3 0,5 /7,1 6,8 /99,8 7,9 /116,8 2,2 /32,7 0,7 /10,3 0,5 /7,1 6,8 /99,8 7,9 /116,8 2,2 /32,7 0,7 /10,3 0,5 /7,1 6,8 /99,8 7,9 /116,8 2,2 /32,7 0,7 /10,3 0,5 /7,1 105 105 107 109 111 0,06 1,52 0,105 2,67 0,105 2,67 0,06 1,52 0,120 3,05 0,120 3,05 0,06 1,52 0,107 2,72 0,107 2,72 0,06 1,52 0,109 2,77 0,109 2,77 0,06 1,52 0,111 2,82 0,111 2,82 Zoll/Min. 250 200 190 140 100 mm/Min. 6350 5080 4826 3556 2540 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-33 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 25 Endstrom (A): 50 Plasmagas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21542, „C“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-34 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 25A Anfangs- / 50A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas Luft Luft Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 0,125 mm 0,187 0,250 0,375 3,2 4,7 6,4 9,5 0 0 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 5,2 /77 8,5 /125,7 3,0 /44,5 2,2 /31,9 5,2 /77 8,5 /125,7 3,0 /44,5 2,2 /31,9 5,2 /77 8,5 /125,7 3,0 /44,5 2,2 /31,9 5,2 /77 8,5 /125,7 3,0 /44,5 2,2 /31,9 0 0 0 0 134 140 145 157 0,100 2,54 0,145 3,68 0,145 3,68 0,100 2,54 0,165 4,19 0,165 4,19 0,100 2,54 0,160 40,06 0,160 4,06 0,100 2,54 0,220 5,59 0,220 5,59 90 60 40 18 2286 1524 1016 457 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Zoll mm Zoll Einstechabstand mm Zoll Schneidabstand mm Anfangsabstand Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-35 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 35 Endstrom (A): 70 Plasmagas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-36 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 35A Anfangs- / 70A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas Luft Luft Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 0,187 0,250 0,375 0,500 mm 4,7 6,4 9,5 12,7 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 5,4 /79,1 7,2 /105,5 4,3 /62,6 2,6 /38,3 5,4 /79,1 7,2 /105,5 4,3 /62,6 2,6 /38,3 5,4 /79,1 7,2 /105,5 4,3 /62,6 2,6 /38,3 5,4 /79,1 7,2 /105,5 4,3 /62,6 2,6 /38,3 0 0 0 0 131 152 158 157 0,100 2,54 0,150 3,81 0,150 3,81 0,100 2,54 0,240 6,10 0,240 6,10 0,100 2,54 0,280 7,11 0,280 7,11 0,100 2,54 0,280 7,11 0,280 7,11 Zoll/Min. 100 50 28 20 mm/Min. 2540 2270 711 609 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-37 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 50 Endstrom (A): 100 Plasmagas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-38 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 50A Anfangs- / 100A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas Luft Luft Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 0,250 0,375 0,500 0,625 mm 6,4 9,5 12,7 15,9 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 5,4 /79,1 4,7 /69,3 4,2 /62 2,6 /37,8 5,4 /79,1 4,7 /69,3 4,2 /62 2,6 /37,8 5,4 /79,1 4,7 /69,3 4,2 /62 2,6 /37,8 5,4 /79,1 4,7 /69,3 4,2 /62 2,6 /37,8 0 0 0 0 129 135 142 150 0,100 2,54 0,220 5,59 0,220 5,59 0,100 2,54 0,265 6,73 0,265 6,73 0,100 2,54 0,295 7,49 0,295 7,49 0,100 2,54 0,325 8,26 0,325 8,26 80 60 35 25 2030 1520 889 635 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-39 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 35 Endstrom (A): 70 Plasmagas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-40 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 35A Anfangs- / 70A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas Luft Schutzgas 1 Luft Schutzgas 2 CH4 Materialstärke Zoll 0,125 0,187 0,250 0,375 0,500 mm 3,2 4,7 6,4 9,5 12,7 Einstechverzögerung (Sek.) 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 5,5 /80,5 7,6 /111,1 4,2 /61,5 2,7 /40,3 1,8 /26,7 5,5 /80,5 7,6 /111,1 4,2 /61,5 2,7 /40,3 1,8 /26,7 5,5 /80,5 7,6 /111,1 4,2 /61,5 2,7 /40,3 1,8 /26,7 5,5 /80,5 7,6 /111,1 4,2 /61,5 2,7 /40,3 1,8 /26,7 5,5 /80,5 7,6 /111,1 4,2 /61,5 2,7 /40,3 1,8 /26,7 131 146 154 166 175 0,100 2,54 0,115 2,92 0,115 2,92 0,100 2,54 0,170 4,32 0,170 4,32 0,100 2,54 0,210 5,33 0,210 5,33 0,100 2,54 0,230 5,84 0,230 5,84 0,100 2,54 0,275 6,99 0,275 6,99 50 30 24 1270 762 609 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 120 80 3048 2032 Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-41 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 50 Endstrom (A): 100 Plasmagas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-42 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 50A Anfangs- / 100A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas Luft Luft Schutzgas 1 Schutzgas 2 CH4 Materialstärke Zoll 0,250 0,375 0,500 0,625 mm 6,4 9,5 12,7 15,9 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 5,3 /78,6 6,5 /96 4,2 /62 2,7 /40,8 1,9 /28,2 5,3 /78,6 6,5 /96 4,2 /62 2,7 /40,8 1,9 /28,2 5,3 /78,6 6,5 /96 4,2 /62 2,7 /40,8 1,9 /28,2 5,3 /78,6 6,5 /96 4,2 /62 2,7 /40,8 1,9 /28,2 140 150 159 170 0,100 2,54 0,175 4,54 0,175 4,54 0,100 2,54 0,210 5,33 0,210 5,33 0,100 2,54 0,225 5,72 0,225 5,72 0,100 2,54 0,250 6,35 0,250 6,35 80 60 35 25 2030 1524 889 635 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-43 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 25 Endstrom (A): 50 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21542, „C“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (Ref. TEILENR 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-44 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 25A Anfangs- / 50A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 0,125 mm 0,187 0,250 0,375 3,2 4,7 6,4 9,5 0 0 0,1 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 5,3 /78,5 7,9 /116,47 2,9 /42,4 1,9 /27,3 5,3 /78,5 7,9 /116,4 2,9 /42,4 1,9 /27,3 5,3 /78,5 7,9 /116,4 2,9 /42,4 1,9 /27,3 5,3 /78,5 7,9 /116,4 2,9 /42,4 1,9 /27,3 0 0 0 0 128 135 144 155 0,100 2,54 0,05 1,27 0,05 1,27 0,100 2,54 0,09 2,29 0,09 2,29 0,100 2,54 0,130 3,30 0,130 3,30 0,100 2,54 0,180 4,57 0,180 4,57 90 60 40 22 2286 1524 1016 558 Timer Einstechverzögerung (Sek.) Anfangs- bis Endstrom (Sek.) Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-45 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 35 Endstrom (A): 70 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-46 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 35A Anfangs- / 70A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 0,187 0,250 0,375 0,500 mm 4,7 6,4 9,5 12,7 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 5,5 /81,1 7,3 /107,1 4,1 /61 2,4 /35,1 5,5 /81,1 7,3 /107,1 4,1 /61 2,4 /35,1 5,5 /81,1 7,3 /107,1 4,1 /61 2,4 /35,1 5,5 /81,1 7,3 /107,1 4,1 /61 2,4 /35,1 0 0 0 0 132 150 154 159 0,100 2,54 0,120 3,05 0,120 3,05 0,100 2,54 0,190 4,83 0,190 4,83 0,100 2,54 0,170 4,32 0,170 4,32 0,100 2,54 0,220 5,59 0,220 5,59 75 50 28 24 1905 1270 711 609 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-47 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 50 Endstrom (A): 100 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-48 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 50A Anfangs- / 100A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 Materialstärke Zoll 0,250 0,375 0,500 0,625 mm 6,4 9,5 12,7 15,9 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 5,4 /79,1 6,3 /93,1 4,1 /61 1,9 /27,9 5,4 /79,1 6,3 /93,1 4,1 /61 1,9 /27,9 5,4 /79,1 6,3 /93,1 4,1 /61 1,9 /27,9 5,4 /79,1 6,3 /93,1 4,1 /61 1,9 /27,9 0 0 0 0 135 145 153 157 0,100 2,54 0,180 4,57 0,180 4,57 0,100 2,54 0,235 5,97 0,235 5,97 0,100 2,54 0,250 6,35 0,250 6,35 0,100 2,54 0,272 6,91 0,272 6,91 80 60 35 25 2032 1520 889 635 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-49 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Dünner Edelstahl Anfangsstrom (A): 30A Mit Spezialdüse Endstrom (A): 60A TEILENR. 21923SS Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Mit Spezialdüse für Edelstahl Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21923SS Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-50 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 30A Anfangsstrom 60A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Mit Spezialdüse TEILENR. 21923SS Plasmagas N2 Materialstärke Zoll 0,030 Schutzgas 1 N2 0,039 0,059 0,75 1,0 1,5 Einstechverzögerung (Sek.) 0 0 0 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0 0 0 4,75 /69 5,05 /73 4,05 /59 5,05 /73 4,75 /69 5,05 /73 4,05 /59 5,05 /73 4,75 /69 5,05 /73 4,05 /59 5,05 /73 0 0 0 118 120 119 0,100 2,54 0,100 2,54 0,100 2,54 Zoll/Min. 362 256 236 mm/Min. 9200 6500 6000 mm Schutzgas 2 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Zoll mm Anfangsabstand Schnittgeschwindigkeit Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-51 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Dünner Edelstahl Anfangsstrom (A): 40A Mit Spezialdüse Endstrom (A): 80A TEILENR. 21923SS Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Mit Spezialdüse für Edelstahl Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21923SS Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-52 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 40A Anfangsstrom 80A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Mit Spezialdüse TEILENR. 21923SS Plasmagas N2 Materialstärke Zoll 0,078 mm Schutzgas 1 N2 Schutzgas 2 0,118 2,0 3,0 Einstechverzögerung (Sek.) 0 0 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0 0 5,52 /80 5,45 /79 4,05 /59 5,05 /73 5,52 /80 5,45 /79 4,05 /59 5,05 /73 0 0 118 122 0,100 2,54 0,100 2,54 Zoll/Min. 220 197 mm/Min. 5600 5000 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-53 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Anfangsstrom (A): Endstrom (A): Plasmagas: Schutzgas: ® Schutz-Mischgas: Edelstahl 25 50 -- mit einer 70A Düse Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-54 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 25A Anfangs- / 50A Endstrom* Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 CH4 Materialstärke Zoll 22 GA 20 GA 18 GA 16 GA mm 0,7 0,9 1,2 1,6 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 5,3 /78,5 6,3 /93,1 1,7 /25,1 1,9 /27,3 1,7 /25,8 5,3 /78,5 6,3 /93,1 1,7 /25,1 1,9 /27,3 1,7 /25,8 5,3 /78,5 6,3 /93,1 1,7 /25,1 1,9 /27,3 1,7 /25,8 5,3 /78,5 6,3 /93,1 1,7 /25,1 1,9 /27,3 1,7 /25,8 130 130 130 130 0,06 1,52 0,100 2,54 0,100 2,54 0,06 1,52 0,100 2,54 0,100 2,54 0,06 1,52 0,130 3,30 0,130 3,30 0,100 2,54 0,100 2,54 0,100 2,54 550 475 350 225 13970 12065 8890 5081 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH *Schneiden mit 50 Ampere mittels 70A Düse (TEILENR. 21543) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-55 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 35 Endstrom (A): 70 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-56 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 35A Anfangs- / 70A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 CH4 Materialstärke Zoll 0,187 0,250 0,375 0,500 mm 4,7 6,4 9,5 12,7 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 5,4 /79,6 6,4 /93,6 4,1 /60,5 2,6 /37,6 1,4 /20,7 5,4 /79,6 6,4 /93,6 4,1 /60,5 2,6 /37,6 1,4 /20,7 5,4 /79,6 6,4 /93,6 4,1 /60,5 2,6 /37,6 1,4 /20,7 5,4 /79,6 6,4 /93,6 4,1 /60,5 2,6 /37,6 1,4 /20,7 136 150 159 162 0,100 2,54 0,154 3,91 0,154 3,91 0,100 2,54 0,225 5,72 0,225 5,72 0,100 2,54 0,240 6,10 0,240 6,10 0,100 2,54 0,232 5,89 0,232 5,89 75 50 28 24 1905 1270 711 609 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-57 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff: Edelstahl Anfangsstrom (A): 50 Endstrom (A): 100 Plasmagas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi Schutzgas: Stickstoff, N2 bei 10,4 bar / 150 psi ® Schutz-Mischgas: Methan, CH4 bei 6,9 bar / 100 psi Brenner PT-24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerkörper TEILENR. 21758 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) ! Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 ! Der Gasverteiler und die Düse sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile, die, entsprechend der Stromstärke, unterschiedlich sein können 4-58 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 50A Anfangs- / 100A Endstrom Edelstahl Präzisions-Plasmarc-Anlage mit integrierter Durchflussregelung Plasmagas N2 N2 Schutzgas 1 Schutzgas 2 CH4 Materialstärke Zoll 0,250 0,312 0,375 0,500 0,625 mm 6,4 7,9 9,5 12,7 15,9 Einstechverzögerung (Sek.) 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 Anfangs- bis Endstrom (Sek.) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 5,4 /79,6 6,6 /97,2 4,1 /60,5 2,7 /39,7 1,5 /22,7 5,4 /79,6 6,6 /97,2 4,1 /60,5 2,7 /39,7 1,5 /22,7 5,4 /79,6 6,6 /97,2 4,1 /60,5 2,7 /39,7 1,5 /22,7 5,4 /79,6 6,6 /97,2 4,1 /60,5 2,7 /39,7 1,5 /22,7 5,4 /79,6 6,6 /97,2 4,1 /60,5 2,7 /39,7 1,5 /22,7 138 140 150 162 170 0,100 2,54 0,138 3,51 0,138 3,51 0,100 2,54 0,165 4,19 0,165 4,19 0,100 2,54 0,190 4,83 0,190 4,83 0,100 2,54 0,252 6,40 0,252 6,40 0,100 2,54 0,290 7,37 0,290 7,37 80 70 60 35 25 2032 1778 1524 889 635 Timer Einstellungsparameter Plasma-Zündgas 1- bar/psi Plasma-Schneidgas 1- bar/psi 1- Zünden - bar/psi Schutzgas 1- Schneiden bar/psi 2- Schneiden bar/psi Lichtbogenspannung (Abstand) Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Zoll mm Zoll mm Zoll mm Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. Hinweise: Pilotlichtbogen – HOCH PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S 4-59 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.3.1 Schnittfugenwerte für Aluminium N2/N2/CH4 Aluminium N2/N2/CH4 30 Ampere Materialstärke (mm) Schnittfuge (Zoll) 2,286 3,175 4,750 6,350 0,140 3,556 0,120 3,048 0,100 2,540 2,210 0,080 0,087 1,524 0,060 1,270 1,270 2,032 1,651 1,524 0,065 1,270 0,060 0,040 0,050 0,050 0,050 Schnittfuge (mm) 1,905 1,575 1,016 0,020 0,508 0,000 0,000 0,062 0,075 0,090 0,125 0,187 0,250 Materialstärke (Zoll) Aluminium N2/N2/CH4 50 Ampere Materialstärke (mm) 3,175 4,775 6,350 0,140 3,556 0,120 3,048 2,362 0,100 2,032 0,080 1,651 0,093 2,032 0,080 1,524 0,060 0,060 1,524 0,065 0,040 1,016 0,020 0,508 0,000 0,000 0,062 0,125 0,188 Materialstärke (Zoll) 4-60 2,540 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 0,250 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 1,575 ABSCHNITT 4 BETRIEB Aluminium N2/N2/CH4 70 Ampere Materialstärke (mm) 6,350 9,525 12,700 0,190 4,826 0,170 4,318 0,150 3,810 0,130 3,048 3,302 2,845 0,110 0,090 2,540 0,112 0,100 2,540 0,120 0,100 2,794 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 4,750 2,286 1,778 0,070 1,270 0,050 0,187 0,250 0,375 0,500 Materialstärke (Zoll) Aluminium N2/N2/CH4 100 Ampere Materialstärke (mm) 9,525 12,700 15,875 0,190 4,826 0,170 4,318 0,150 3,810 3,302 0,130 3,302 2,921 0,110 0,090 2,667 2,540 0,100 0,130 2,794 0,115 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 6,350 0,105 2,286 0,070 1,778 0,050 1,270 0,250 0,375 0,500 0,625 Materialstärke (Zoll) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 4-61 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.3.2 Schnittfugenwerte für Kohlenstoffstahl O2/N2/O2 Kohlenstoffstahl O2/N2/O2 16 Ampere Materialstärke (mm) Schnittfuge (Zoll) 0,140 3,556 0,120 3,048 0,100 2,540 0,080 2,032 1,473 1,524 0,060 1,118 0,040 0,058 Schnittfuge (mm) 3,404 1,219 1,016 0,044 0,508 0,020 0,000 0,000 0,134 0,048 Materialstärke (Zoll) Kohlenstoffstahl O2/N2/O2 35 Ampere Materialstärke (mm) Schnittfuge (Zoll) 6,350 0,140 3,556 0,120 3,048 0,100 2,540 0,080 2,032 1,499 0,060 1,168 0,040 1,524 1,321 0,059 0,052 1,016 0,046 0,508 0,020 0,000 0,000 0,060 0,125 Materialstärke (Zoll) 4-62 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 0,250 Schnittfuge (mm) 3,175 1,524 ABSCHNITT 4 BETRIEB Kohlenstoffstahl O2/N2/O2 45 Ampere Materialstärke (mm) Schnittfuge (Zoll) 9,525 0,140 3,556 0,120 3,048 2,413 0,100 0,095 1,930 0,080 1,626 0,060 2,540 2,032 0,076 1,524 0,064 0,040 1,016 0,020 0,508 Schnittfuge (mm) 6,350 3,175 0,000 0,000 0,125 0,250 0,375 Materialstärke (Zoll) Kohlenstoffstahl O2/N2/O2 70 Ampere Materialstärke (mm) 6,350 9,525 12,700 0,140 3,556 0,120 3,048 Schnittfuge (Zoll) 2,540 0,100 2,540 2,032 0,080 1,778 1,575 0,100 2,032 0,080 0,070 0,060 1,524 0,062 0,040 1,016 0,020 0,508 0,000 Schnittfuge (mm) 3,429 0,000 0,135 0,250 0,375 0,500 Materialstärke (Zoll) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 4-63 ABSCHNITT 4 BETRIEB Kohlenstoffstahl O2/N2/O2 100 Ampere Materialstärke (mm) 12,700 9,525 19,050 0,140 3,556 3,048 3,048 0,120 Schnittfuge (Zoll) 2,540 0,100 2,540 2,337 0,100 0,080 0,092 2,032 0,060 1,524 0,040 1,016 0,020 0,508 0,000 0,000 0,375 0,500 Materialstärke (Zoll) 4-64 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 0,750 Schnittfuge (mm) 0,120 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.3.3 Schnittfugenwerte für Edelstahl O2/N2/O2 Edelstahl O2/N2/O2 30 Ampere Materialstärke (mm) 0,584 0,726 1,207 1,588 0,140 3,556 0,120 3,048 0,100 2,540 0,080 2,032 0,060 1,524 1,143 0,040 0,889 0,035 0,889 0,035 0,889 0,035 0,889 0,045 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 0,457 1,016 0,035 0,020 0,508 0,000 0,000 26 GA 24 GA 22 GA 18 GA 16 GA Materialstärke (Zoll) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 4-65 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.3.4 Schnittfugenwerte für Edelstahl Luft/Luft/CH4 Edelstahl - Luft/Luft/CH4 70 Ampere Materialstärke (mm) 4,775 3,175 6,350 9,525 12,700 0,140 3,556 0,115 Schnittfuge (Zoll) 2,540 0,100 2,540 2,286 0,100 2,032 0,080 3,048 0,090 1,778 2,032 0,080 0,060 0,070 1,524 0,040 1,016 0,020 0,508 Schnittfuge (mm) 2,921 0,120 0,000 0,000 0,125 0,188 0,250 0,375 0,500 Materialstärke (Zoll) Edelstahl - Luft/Luft/CH4 100 Ampere Materialstärke (mm) 9,525 12,700 15,875 0,190 4,826 0,170 4,318 0,150 3,556 0,130 3,048 0,140 0,120 0,110 3,810 3,302 2,794 2,540 2,286 0,100 0,090 2,286 0,090 1,778 0,070 0,050 1,270 0,250 0,375 0,500 Materialstärke (Zoll) 4-66 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 0,625 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 6,350 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.3.5 Schnittfugenwerte für Edelstahl N2/N2/CH4 Edelstahl N2/N2/CH4 70 Ampere Materialstärke (mm) 4,750 6,350 9,525 12,700 0,140 3,556 2,921 0,120 3,048 2,413 0,100 2,032 0,115 2,540 0,105 0,095 0,080 2,032 0,080 0,060 1,524 0,040 1,016 0,020 0,508 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 2,667 0,000 0,000 0,187 0,250 0,375 0,500 Materialstärke (Zoll) Edelstahl N2/N2/CH4 100 Ampere Materialstärke (mm) 9,525 12,700 15,875 0,190 4,826 0,170 4,318 Schnittfuge (Zoll) 3,810 0,150 3,810 3,302 0,150 3,302 0,130 0,130 2,794 0,110 2,794 2,540 0,110 0,090 0,100 Schnittfuge (mm) 6,350 2,286 1,778 0,070 0,050 1,270 0,250 0,375 0,500 0,625 Materialstärke (Zoll) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 4-67 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.3.6 Schnittfugenwerte für Edelstahl N2/N2 Edelstahl N2/N2 50 Ampere Materialstärke (mm) 4,750 6,350 9,525 0,140 3,556 0,120 3,048 0,100 2,540 2,032 0,080 2,032 1,778 1,524 0,060 0,060 0,080 1,651 0,065 0,070 1,524 0,040 1,016 0,020 0,508 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 3,175 0,000 0,000 0,125 0,187 0,250 0,375 Materialstärke (Zoll) Edelstahl N2/N2 70 Ampere Materialstärke (mm) 6,350 9,525 12,700 0,140 3,556 0,120 3,048 Schnittfuge (Zoll) 2,540 0,100 2,286 2,540 2,286 0,100 0,080 0,060 1,778 0,090 0,090 2,032 0,070 1,524 0,040 1,016 0,020 0,508 0,000 0,000 0,187 0,250 0,375 Materialstärke (Zoll) 4-68 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 0,500 Schnittfuge (mm) 4,750 ABSCHNITT 4 BETRIEB Edelstahl N2/N2 100 Ampere Materialstärke (mm) 9,525 12,700 15,875 0,190 4,826 0,170 4,318 0,150 3,810 3,556 0,130 0,140 3,048 2,794 0,110 0,120 2,540 3,302 2,794 0,110 0,100 0,090 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 6,350 2,286 1,778 0,070 0,050 1,270 0,250 0,375 0,500 0,625 Materialstärke (Zoll) Mit Düse 21923SS Edelstahl N2/N2 60/80A Materialstärke (mm) 0,762 1,016 1,499 2,007 3,00 0,190 4,826 0,170 4,318 3,759 3,86 0,150 0,15 Schnittfuge (Zoll) 0,130 3,251 0,148 3,810 Schnittfuge (mm) 3,302 2,997 2,743 0,128 0,118 0,110 2,794 0,108 0,090 2,286 0,070 1,778 0,050 1,270 0,030 0,040 0,059 0,079 0,12 Materialstärke (Zoll) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 4-69 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.3.7 Schnittfugenwerte für Edelstahl Luft/Luft Edelstahl Luft/Luft 50 Ampere Materialstärke (mm) 4,750 6,350 9,525 0,140 3,556 0,120 3,048 2,413 0,100 2,032 2,540 0,095 2,032 0,080 1,651 1,524 0,060 0,060 0,080 1,524 0,065 0,040 1,016 0,020 0,508 0,000 Schnittfuge (mm) Schnittfuge (Zoll) 3,175 0,000 0,125 0,187 0,250 0,375 Materialstärke (Zoll) Edelstahl Luft/Luft 70 Ampere Materialstärke (mm) 4,750 6,350 9,525 12,700 0,140 3,556 Schnittfuge (Zoll) 2,921 2,794 0,110 0,100 0,115 0,115 2,540 1,905 0,080 2,032 0,075 0,060 1,524 0,040 1,016 0,020 0,508 0,000 0,000 0,187 0,250 0,375 Materialstärke (Zoll) 4-70 3,048 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 0,500 Schnittfuge (mm) 2,921 0,120 ABSCHNITT 4 BETRIEB Edelstahl Luft/Luft 100 Ampere Materialstärke (mm) 6,350 9,525 12,700 15,875 4,826 Schnittfuge (Zoll) 0,170 4,064 0,150 3,556 3,302 0,130 2,921 0,110 0,160 0,140 4,318 3,810 3,302 0,130 2,794 0,115 0,090 2,286 0,070 1,778 0,050 Schnittfuge (mm) 0,190 1,270 0,250 0,375 0,500 0,625 Materialstärke (Zoll) PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - 4-71 ABSCHNITT 4 BETRIEB Leerseite 4-72 PT-24 Präzisions-Plasmarc-Anlage IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 10 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 ! Drall-Gasverteiler TEILENR. 21536 (3 Löcher) ! Düse TEILENR. 21541, „B“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-72 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 10 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 1 mm / 0,040 Zoll Einstechabstand 1 mm / 0,040 Zoll Schneidabstand 1 mm / 0,040 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 200 5080 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-73 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 15 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21536 (3 Löcher) Düse TEILENR. 21541, „B“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-74 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 15 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 1 mm / 0,040 Zoll Einstechabstand 1 mm / 0,040 Zoll Schneidabstand 1 mm / 0,040 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 300 7620 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-75 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 10 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21542, „C“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-76 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 10 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 100 2540 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-77 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 15 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21542, „C“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-78 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 15 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 200 5080 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-79 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 15 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21542, „C“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-80 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 15 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 300 7620 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-81 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 10 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-82 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 10 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 100 2540 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-83 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 20 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-84 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 20 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 200 5080 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-85 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 30 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21543, „D“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-86 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 30 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 500 12700 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-87 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 10 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-88 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 10 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 100 2540 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-89 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 30 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-90 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 30 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 300 7620 Hinweise: Pilotlichtbogen –NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-91 ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren mittels Präzisions-Plasmaanlage und IEFC-S Werkstoff: Kohlenstoff- und Edelstahl RECISION LASM ARC Ampere: 30 Plasmagas (4 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,6 bar / 83,2 psi Plasmagas (5 Magnetventile): Argon, Ar bei 5,9 bar / 85 psi Schutzgas: Luft bei 10,4 bar / 150 psi Brennerkörper TEILENR. 21758 PT-24 Wasserverteiler TEILENR. 21725 O-Ring TEILENR. 638797 O-Ring TEILENR. 86W62 O-Ring TEILENR. 950714 O-Ring TEILENR. 98W18 Elektrode TEILENR. 21539 Drall-Gasverteiler TEILENR. 21692 (4 Löcher) Düse TEILENR. 21923, „E“ Düsenhalter/Diffusor TEILENR. 22007 Schild-Isolator TEILENR. 22010 Schildhalter-Isolator mit O-Ring TEILENR. 21712 O-Ring - Schildhalter, (REF.-TEILENR. 996528) Schild mit Halter TEILENR. 22531 4-92 Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma-Markieren Prozessparameter 30 Ampere Kohlenstoff- und Edelstahl Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S Plasmagas Ar Materialstärke Schutzgas 1 Luft ALLE Materialstärken Timer Einstechverzögerung (Sek.) Einstellungsparameter 0 Baugruppe mit 4 Magnetventilen Baugruppe mit 5 Magnetventilen Plasma-Zündgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi Plasma-Schneidgas 1 5,6 bar/83,2 psi 5,87 bar/85 psi SG1-Zünden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi SG1- Schneiden 9,0 bar/132 psi 9,1 bar/132 psi Schutzgas Lichtbogenspannung (Abstand) 77 Anfangsabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Einstechabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schneidabstand 2,54 mm / 0,100 Zoll Schnittgeschwindigkeit Zoll/Min. mm/Min. 500 12700 Hinweise: Pilotlichtbogen – NIEDRIG Die IEFC-S-Ventilinsel hat kein Proportionalventil für Argon als Markiergas. Dieses Gas wird extern reguliert. Präzisions-Plasmaanlage mit IEFC-S - 4-93 SECTION 5 Maintenance 5.1 General If this equipment does not operate properly, stop work immediately and investigate the cause. Qualified personnel must perform maintenance work. Do NOT permit untrained persons to inspect, clean or repair equipment. Use only recommended replacement parts. WARNING Electric Shock Can Kill! Before attempting any inspection or repair inside any of the components of the Precision Plasma, open wall disconnect or wall circuit breaker. 5.2 Inspection And Cleaning Frequent inspection and cleaning of the Precision Plasmarc® System is recommended for safety and proper operation. Consider the following during inspection and cleaning: Location of pump filter WARNING • Check work cable to workpiece connection. • Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis. • Check heat shield on torch. Replace if damaged. • Check torch electrode and cutting nozzle for wear daily. • Ensure cable and hoses are not damaged or kinked. • Ensure all plugs, fittings, and ground connections are tight. • Check screen filter in coolant pump located inside Power Source periodically and flush as required. Flying Debris Hazard. Flying Debris Can Seriously Injure Eyes Wear protective eyewear whenever cleaning with compressed air. PT-24 Precision Plasma IEFC-S 5-1 SECTION 5 Maintenance CAUTION Avoid Potential Equipment Damage Water and/or oil can accumulate in compressed air lines. Be sure to direct the first air blast away from equipment to avoid damaging the junction box or flow control box. • With all input power disconnected and with proper eye and face protection, blow out the inside of the power source, flow control, and junction box using low-pressure, clean/dry compressed air. • Occasionally, bleed all water from the filter below the air filter-regulator. • Mounting. The torch can be mounted by the 2" (51 mm) dia. sleeve or by the 1.812" (46 mm) dia machined surface shown. This insulated surface and its shoulder are machined relative to the nozzle retainer thread on the torch body. They are held concentric to the cutting nozzle within a total indicator reading of 0.010" (0.25 mm) or the nozzle bore is within 0.005" (0.13mm) of any point on the 1.812" dia. When mounting, do not to cover the small vent hole in the side of the sleeve. This hole prevents coolant from building inside the sleeve if a leak occurs. 5.3 PT-24 Torch Description 1.812" (46 mm) Diameter Collar 2.0" (51 mm) Diameter Sleeve Vent Hole 5-2 PT-24 Precision Plasma IEFC-S SECTION 5 Maintenance Check Valve IEFC-S Gas Console Fluid Schematic Proportional Valve • Pressure Switch 2 Way Solenoid Valve ARGON IN Plasma Cut and Start Gas. These gases enter the torch through connections that house check valves within the torch body. The valves acting in conjunction with solenoid valves control the back and forth switching of start and cut gases. H-35 IN NITROGEN IN METHANE IN OXYGEN IN AIR IN ARG0N AIR 1 O2 2 N2 2 N2 3 H-35 N2 1 AIR 2 METHANE 02 1 N2 PURGE ORIFICE REMOVABLE PLUG (SHOWN INSTALLED) VENT PROP. VALVE 1 ARGON OUT PLASMA GAS 1 OUT PS2 VENT PROP. VALVE 3 SHIELD GAS 1 OUT PS VENT PS3 PS PS1 PS PS PS PS5 PS4 VENT PROP. VALVE 2 PLASMA GAS 2 OUT PT-24 Precision Plasma IEFC-S PROP. VALVE 4 SHIELD GAS 2 OUT 5-3 SECTION 5 Maintenance • Shield Gas. Shield preflow, cut shield and postflow enter the torch through one connection. These gases pass through: the torch body, the shield gas diffuser, • Coolant In via Power Cable Coolant Out via Pilot Arc Cable Crossover Tube out the orifice in the shield cap surrounding the plasma jet. Power and Pilot Arc Lines. Coolant IN to the torch is through the power cable (-). Coolant OUT from the torch is through the pilot arc (+) line. Water Cooling. 1. Coolant enters the torch through the power cable (-), 2. circulates through the torch body and the electrode, 3. crosses over to the nozzle (+) section of the torch body through nonconductive crossover tubes, 4. travels back through the body and circulates between the nozzle retainer and the nozzle, 5. back through the torch body to the junction box via the pilot arc cable. Electrode Body Pilot Arc Body Water Baffle Nozzle Retainer 5-4 Swirl Baffle Electrode Nozzle PT-24 Precision Plasma IEFC-S SECTION 5 Maintenance 5.4 Torch Maintenance DANGER Electric Shock Can Kill Before performing torch maintenance: • Turn power switch on the console to the OFF position. • Disconnect primary input power. Torch Body O-Rings • Each day before starting operation, check Orings on the torch body. Replace if damaged or worn. O-ring P/N 950714 • Apply a thin coat of silicone grease to O-rings before assembling to torch. Do not use Krytox. • The O-ring, P/N 638797, inside the torch body that seals the nozzle is especially critical. O-ring P/N 86W62 O-ring P/N 638797 Damage or wear is not readily apparent because of its location, We recommend replacing this O-ring on a daily basis. Be careful not to scratch or damage the torch surface. A wooden toothpick works well for removing Orings. The O-ring can be replaced without removing the water baffle P/N 21725; however if the baffle is removed, always use a 3/16" (5 mm) hex wrench or nut driver. Torch Sleeve Vent • Water leaks, moisture or coolant dripping from the sleeve vent hole indicates service line damage. • If service lines must be replaced, always use two wrenches to avoid twisting the metal tubes. Vent Hole PT-24 Precision Plasma IEFC-S 5-5 SECTION 5 Maintenance Sleeve P/N 22568 Torch Sleeve • The torch sleeve P/N 22568 is threaded onto the torch body. • If the sleeve is too tight for hand removal, use a large adjustable wrench on the body flats or lightly tighten these flats in a vise. With the body secured, using two hands on the sleeve may break it free. If not, use a strap wrench. Before replacing sleeve, always check service line connections for leaks. Damaged Or Incorrect Torch Check Valve Parts Will Affect Cutting Performance. CAUTION Check Valve Body P/N 21739 • Do not damage the check valve seat, ball and spring when handling. • Do not substitute any other spring or ball. If they are lost, dropped, or damaged, they must be replaced with factory replacement parts. • Using non-authorized or damaged torch check valve parts will affect set pressures and cause poor starting and piercing. Ball P/N 21740 Spring P/N 21741 CAUTION 5-6 Improperly Seated Fittings Will Cause Leaks And Poor Performance. • Keep threads and seat surfaces clean when re-assembling check valves. • If dirt or foreign matter contaminates check valves, disassemble, clean or replace. PT-24 Precision Plasma IEFC-S SECTION 5 Maintenance 5.5 PT-24 Consumable Disassembly And Inspection WARNING DANGER WARNING Hot Torch Will Burn! • Allow torch to cool before servicing. • Torch is water cooled, but may be hot immediately after use. Electric Shock Can Kill! • Turn power switch on the console OFF. • Disconnect primary input power. • If the nozzle retainer/diffuser is difficult to remove, the console may be on. Pressurized Coolant Increase Shock And Sight Hazard! • Cooling Water Is Under Pressure When Console Is On! • Wear appropriate safety equipment. • Cooling water is pressurized to 115 PSI • (7.8 bar) when console is turned on. • Disassembly of torch front end while console is turned of may result in cooling water splashing. This will increase electric shock hazard. Splashing coolant water may cause possible eye hazards. If coolant gets eyes seek first aid immediately and consult coolant safety data sheet. PT-24 Precision Plasma IEFC-S 5-7 SECTION 5 Maintenance PT-24 Front End NOTE: If the console is on, the pump will be running and coolant pressure behind the retainer will prevent it from turning freely. Check the console before attempting to remove the nut. Notice that a small amount of coolant is lost each time consumables are removed. This is normal and the coolant will eventually have to be replaced. Check coolant before each operation. 1. Unscrew the cup shield/retainer. Inspect around orifice for damage. Replace orifice edge if nicked or damaged. A distorted orifice will not produce straight cuts. Shield Cup Insulator Insulator Shield Retainer Cup Shield w/Retainer 5-8 2. Unscrew and remove insulator shield 3. The shield cup insulator is sandwiched between the cup and the nozzle retainer/diffuser. It may remain attached to nozzle retainer because of the very close fit between these members. PT-24 Precision Plasma IEFC-S SECTION 5 Maintenance 4. Unscrew the nozzle retainer/diffuser. Inspect for damage, especially where the retainer contacts the nozzle. The surface between the retainer and nozzle create a metal to metal seal for the coolant. Any damage to this sealing surface will cause a leak resulting in poor cutting. Replace as necessary, but do not attempt to repair. Check small gas passages for blockages. Clear blockages with an air blast. Nozzle Nozzle Retainer No damage to the contact area. Nozzle 5. Use the tool provided to remove the nozzle. Place the slot around the nozzle groove and pull it free. Electrode and Nozzle Tool P/N 21765 PT-24 Precision Plasma IEFC-S 5-9 SECTION 5 Maintenance Electrode 6. Remove the swirl baffle from the nozzle. If the baffle remains in the torch, it will come free when removing the electrode. Check the small gas passages of the swirl baffle for blockage and clear blockages with an air stream. If blockages cannot be cleared, replace baffle. Do NOT insert anything in these holes when trying to clear them. Distorting these holes will impair cutting performance. Swirl Baffle Nozzle .284" HEX for Electrode Nozzle Removal Slot 7. Use the electrode and nozzle tool provided to unscrew the electrode. (P/N 21765). .189" HEX for Cooling Water Tube 5-10 PT-24 Precision Plasma IEFC-S SECTION 5 Maintenance 5.6 PT-24 Torch Tip Re-assembly 1. Electrode Apply a thin film of silicone grease to the O-ring, just enough to produce a shiny surface. Thread electrode in place and tighten snugly with tool provided. DO NOT OVER TIGHTEN. Nozzle Retainer 2. Nozzle & Swirl Baffle Nozzle Small Amount of Krytox Place swirl baffle into nozzle with the grooved end of the baffle going inside nozzle. When properly assembled, the small spherical tip of nozzle makes a metal to metal coolant seal with the nozzle retainer. Apply a small amount of Krytox (anti-seizing compound) on the small diameter of the nozzle retainer as shown. This grease prevents possible galling/seizing between the nozzle and retainer. It also facilitates a watertight seal. Do not put Krytox on nozzle. 3. Nozzle Retainer/Diffuser Thread the nozzle retainer onto torch and hand tighten. Water Seal PT-24 Precision Plasma IEFC-S 5-11 SECTION 5 Maintenance 4. Shield Cup Insulator Shield Cup Insulator Nozzle Retainer Push the shield cup insulator on the nozzle retainer. This component is a press fit and may remain assembled when the assembly was taken apart. 5. Insulator Shield Retainer Apply a thin coat of silicone grease to the O-ring and thread insulator shield retainer on to Shield Cup. Hand tighten. NOTICE Do Not Attach Insulator To The Torch Body First. Threading Insulator on to torch body first will not allow shield gases to flow properly. Thread insulator onto the Shield Cup first and then attach both pieces onto the torch body. 6. Shield Cup And Retainer Screw this assembly (Insulator/Shield Cup and Retainer) onto the torch and hand tighten. NOTICE 5-12 O-Ring Inspection & Lubrication • Inspect O-rings often for nicks and wear. Worn or damaged O-rings will affect starting and cut quality. • Applying a thin coat of silicone grease to the torch tip O-rings during service assembly will facilitate future disassembly. • Do not use Krytox on O-rings. Krytox is an anti-seize lubricant and will dissipate over time, making disassembly difficult. PT-24 Precision Plasma IEFC-S SECTION 5 Maintenance 5.7 Flow Control NOTICE Nitrogen Is Vented Inside Integrated Flow Control Box. A small amount of nitrogen gas is vented internally to provide cooling, safety, and a slight positive pressure. Chamber Vent To prevent continuous building of pressure, the flow control chamber is externally vented. CAUTION Do Not Remove Integrated Flow Control Expansion Plugs Expansion plugs are a necessary safety feature. In the unlikely event of a rapid expansion of gases inside the flow control, these holes will provide a predictable vent area. Removing these plugs will allow dust and dirt to enter the flow control. Do not use these holes for cable or hose entry. Use proper entry points. Expansion Plugs CAUTION Dirt And Dust Inside IEFC-S May Damage Precision Components Seal all undersized cables and unused holes in strain reliefs with foam tape (weather stripping) to prevent unwanted dust entry inside the IEFC consoles. PT-24 Precision Plasma IEFC-S 5-13 SECTION 5 Maintenance 5.8 Proportional Valve Removal Proportional Valves can be removed if replacement is required, without disassembling the manifold from gas console. 1. Access the outside bottom of the unit by unbolting the IEFC-S gas console from the machine. 2. Remove the hole plugs to expose cap screws holding the valves. 5-14 PT-24 Precision Plasma IEFC-S SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.1 General Safety WARNING WARNING Electric Shock Can Kill! Externally disconnect all primary power to the machine before servicing. Open the line (wall) disconnect switch or circuit breaker before attempting inspection or work inside the Power Console. High Voltages Can Be Stored In Capacitors. Even when power is disconnected or unit is de-energized, capacitors can store high voltages. Assure power supply capacitors are grounded prior to performing maintenance. CAUTION Gas Line Contamination Will Damage Proportional Valves Purge Gas Lines Before connecting gas delivery lines to the Integrated Flow Control, purge all lines thoroughly. Residue from the hose manufacturing process may clog/damage the proportional valves in your flow control. PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-1 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.2 Troubleshooting Guide 6.2.1 Reduced Consumable Life Cutting Up Skeletons Cutting skeletons (discarded material left after all pieces have been removed from a plate) to facilitate their removal from the table can adversely affect electrode life by: • Causing the torch to run off the work. • Continuous Pilot Arc edge starts • Greatly increasing the frequency of starts. This is mainly a problem for O2 cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts. • Increase likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc. This can be mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds. If possible, use a gas torch for skeleton cutting. Height Control Problems • Torch diving is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is in use. Usually the voltage change is the result of plate falling away from the arc. These problems can effectively be eliminated by disabling the height control and extinguishing the arc earlier when finishing the cut on a falling plate. • Diving can also be caused by a faulty height control. Piercing Standoff Too Low Increase pierce standoff Starting on edges with Position torch more carefully or start on adjacent continuous pilot arc scrap material. Work Flipping The nozzle may be damaged if the torch hits a flipped up part. Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead-in Pierce not complete before starting Increase initial delay time. 6-2 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.2.2 Poor Cut Quality See Cut Quality In Section 4 6.2.3 No Pilot Arc Bad (open) Pilot Arc Cable Replace Cable Contaminated Electrode Clean or replace electrode Insufficient spark gap setting Set spark gap to 0.040” in plumbing box. Torch negative lead open No open circuit voltage Pilot Arc Contactor (PAC) Replace contactor malfunctioning 6.2.4 No Arc Transfer Cutting current Raise cutting current (see Process Data) setting too low. Torch too high Lower torch standoff (see Process Data) above workpiece Work lead not Ensure work lead is firmly connected to workpiece connect to cutting table or cutting table N2 or O2 check valve in torch body may be stuck open See maintenance section for check valve repair. 6.2.5 No Preflow Emergency stop signal open Check for continuity between TB3-18 and TB3-19 Cooling Water Flow Switch Check cooling water LED on front panel. Should be lit if switch is open No Cooling Water Check reservoir. Add coolant until full. 6.2.6 Torch Fails To Fire Start Gas Lower start gas flow Cooling water Flow Pump pressure too low. Should be 115 psi. Faulty cooling water flow switch Replace CWFS switch (CWFS) Obstruction in torch Coolant flow through torch should be greater than limiting cooling water flow 0.375 (3/8) gal/min PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-3 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.2.7 Nozzle Life Extremely Short Pilot Arc H/L switch Refer to Process Data in wrong position Nozzle arcing inside bore Gas quality below purity specification Start gas flow too low Check Process Data cutting parameters 6.2.8 Short Electrode Life Insufficient cooling Check cooling pump for 115 psi output pressure Start gas quality Gas quality below purity specification Cut gas quality Gas quality below purity specification 6.2.9 Short Electrode And Nozzle Life Water leak on torch front-end Follow torch leak procedure Front-end of torch leaking Dis-assemble torch front end down to the electrode Visually inspect O-rings Are O-rings good? Place a thin film of silicone grease on the O-rings before reassembling NO Replace O-rings YES Visually inspect nozzle to retaining cup metal to metal seat. Replace parts NO Apply a thin coat of Dupont Krytox AntiSieze lubricant 73585064 2oz tube 73585065 8oz tube Is the seat good? YES Re-assemble torch Turn coolant flow and check for leaks Still leaking? NO Begin cutting YES Replace nozzle and/or nozzle retaining cup 6-4 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.3 Gas Console Fluid Schematic and Manifold Valve Identification Air 1 AIR 1 AIR 2 2 O2-2 N2-3 3 Ar Check Valve O2 Proportional Valve N2 Pressure Switch 50 psi rising O2-1 N2-2 N2-1 H-35 4 H-35 ARGON IN Schematic Legend ARGON METHANE Solenoid Valve CH4 H-35 IN NITROGEN IN METHANE IN OXYGEN IN AIR IN ARG0N AIR 1 O2 2 N2 2 N2 3 H-35 N2 1 AIR 2 METHANE 02 1 N2 PURGE ORIFICE REMOVABLE PLUG (SHOWN INSTALLED) VENT PROP. VALVE 1 ARGON OUT PLASMA GAS 1 OUT PS2 VENT PROP. VALVE 3 SHIELD GAS 1 OUT PS VENT PS3 PS PS1 PS PS PS PS5 PS4 VENT PROP. VALVE 2 PLASMA GAS 2 OUT PT-24 Precision Plasma System IEFC-S PROP. VALVE 4 SHIELD GAS 2 OUT 6-5 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.4 IEFC Gas Console Schematic PS4 (SH GAS 2) PS1 (PL GAS 1) PS5 (ARGON) 10 BLACK 9 RED 8 BLACK 7 RED 6 BLACK 5 RED 4 BLACK 3 RED 2 BLACK 1 K1-A1 (C2) 12 14 11 K2-A (B7) CONNECTION BY FIELD INSTALLER. P3 P1-1 3 1 2A 2 P1-2 4 S1 SHOWN IN 230 V POSITION 302 8 103 301 402 P1-5 SPARE 401 P1-6 104 X35-1 SIO X35-2 SION X35-3 GNDE X35-4 VCCE X35-5 GROUND 24 VAC B X5B-2 (C4) C1 470uF 50 VDC B X4B-2 (C4) + X1-1 +24 VDC X1-2 GND PROP VALVE GND (A2) B X5A-3 (C4) NITROGEN 2 X1A-1 P4A-7 X1A-2 P4B-7 X1A-3 B X5A-2 (C4) NITROGEN 1 X1B-1 P4A-8 X1B-2 P4B-8 X1B-3 P1-PE AIR 1 1 NITROGEN 3 METHANE AIR 2 A2 A2 ARGON A1 K2-A A1 K2-B P4A-9 H-35 P4B-9 X2A-1 P4A-3 X2A-2 P4B-3 X2A-3 X2B-1 P4A-6 X2B-2 P4B-6 X2B-3 X4A-1 P4A-10 X4A-2 P4B-10 X4A-3 X4B-1 P4A-2 X4B-2 P4B-2 X4B-3 X5A-1 P4A-1 X5A-2 P4B-1 T1-8 (C6) X5A-3 103 X5B-1 X5B-2 X5B-3 P2-A X34-1 P2-C X34-2 P2-B X34-3 CURRENT DESIRED VALUE 6-6 ENABLE ADR14 A X5B-2 (A6) P1-4 1 PG1 AND ARGON P.S. X6-2 X3-3 P1-3 24VDC IN SG2 P.S. X6-3 1 7 SW1 SG1 P.S. X8-2 X3-1 6 2 2B F1 K1 (D2) 115/230VAC IN 5 1B 1A 11 T1 +15 VDC X7-3 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S OUTPUT CARD A 14 1 0.5 AMP 230 VAC OPERATION PG2 P.S. X6-1 ANALOG CARD C FUSE 1 AMP 115 VAC OPERATION 303 11 X7-2 ASIOB I/O/PWR PS3 (SH GAS 1) RED ESAB ASIOB SYSTEM PS2 (PL GAS 2) Part 1 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.4 Part 2 IEFC Gas Console Schematic 5 X1A-1 X1A-2 6 X1A-3 7 X1B-1 X1B-2 8 X1B-3 3 1 OUTPUT CARD B X2A-1 X2A-2 4 X2A-3 11 14 X2B-1 X2B-2 11 12 K2-B (B7) X2B-3 X3A-1 P4A-5 X3A-2 P4B-5 X3A-3 X4B-1 X4B-2 COMMON 302 9 2 TORCH VALVES SHIELD 1 PLASMA 2 SHIELD 2 ARGON PLASMA 1 A2 K1 P5 A1 OXYGEN 1 PLASMA GAS 1 9-BAR PROPORTIONAL VALVE V1 P1-3 (C8) X4B-3 X5A-1 ESAB ASIOB SYSTEM X5A-2 X5A-3 X5B-1 X5B-2 X6-2 (D6) 401 402 303 P1-6 (C8) P1-5 (C8) T1-8 (C6) X5B-3 RED 2 GND BLACK 3 +PRESSURE SET GREEN WHITE 4 -PRESSURE SET P4A-4 104 1 +24 VDC TYPICAL ALL VALVES OXYGEN 2 P4B-4 PLASMA GAS 2 9-BAR PROPORTIONAL VALVE V2 X30-1 X30-2 1 +24 VDC X30-3 2 GND X30-4 3 +PRESSURE SET X30-5 4 -PRESSURE SET X31-1 X31-2 X31-3 SHIELD GAS 1 9-BAR PROPORTIONAL VALVE V3 ANALOG CARD D X31-4 X31-5 1 +24 VDC X32-1 2 GND X32-2 3 +PRESSURE SET X32-3 4 -PRESSURE SET X33-1 X33-2 X33-3 SHIELD GAS 2 6-BAR PROPORTIONAL VALVE V4 X34-1 X34-2 1 +24 VDC X34-3 2 GND X35-1 3 +PRESSURE SET X35-2 4 -PRESSURE SET X35-3 P1-4 (C7) 301 NOTES: 1. TIE TO MASTER GROUND STUD ON SUB CHASSIS PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-7 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.5 Ignition Console Electrical Schematic STEP UP TRANSFORMER ESAB P/N 8951179 A 120 VAC SPARK GAP 0.040 AC LINE FILTER CORCOM 2VB3 P1-B INPUT P1-A B C1, C2 2500 pF X1 ESAB P/N 8674969 TORCH POWER X2 REACTOR X1 FILTER PCB X3 TORCH (-) X2 X3 REACTORS ARE ESAB P/N 837250 REACTOR PILOT ARC TO TORCH 6.6 Ignition Console Fluid Schematic Cooling Water IN Torch Connection Cooling Water OUT Pilot Arc Connection Ignition Console 6-8 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 6 TROUBLESHOOTING This page intentionally left blank. PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-9 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.7 Precision Plasma Power Console Electrical Schematic ZD3 180VAC A K4 B 5 3 1 H3 H2 H2 H1 H1 X10 X9 X2 X1 T1 TB2 1 F4 2 15A 2 H3 P3-1 P3-2 13 14 15 16 J4 P4 P1-3 P1-2 2 FNT PNL ON/OFF 1 2 M1 1 ZD1,180V A ØC K1 1 LED8 LED3 LED6 LED9 CB1 3A B 415V 380V MOV2 610V 5 230V 200V MOV3 8 Next Page 460V 415V 380V 230V 18 7 2 9 P4-1 P4-2 200V 16 15 14 CH4 P1-12 CH3 P1-11 CH2 575V 460V 415V 380V 230V 200V P4-7 3 P4-8 8 P1-17 FAULT P5-1 5 6 P5-2 ARC ON CH1 13 BH7 CURRENT ANALOG VOLTAGE BH6 12 BH5 11 BH4 10 BH3 9 PCB BH2 8 TRIM POT BH1 7 1 AH7 6 AH6 6 P4-14 P4-13 P4-12 P4-11 P10-1 P10-2 P4-16 P4-15 P4-4 P4-3 P3-18(-) AH3 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 AH2 2 AH1 1 TB2-2 TB2-1 BR1-A BR1-B BR1-C MOD1 POWER MODULE #1 LINE LOAD T2-AH2 A A BR1-A T2-BH2 B B BR1-B T2-CH2 C C BR1-C 13 14 15 16 17 18 19 21 22 23 24 25 26 27 28 29 P3-17(+) P9-3 P9-1 P1-14 P1-13 P3-13 P3-12 P1-15 P1-16 NOT USED ON PRECISION PLASMA CONSOLE J2 P1 1 2 3 4 5 6 7 8 AH4 4 9 10 11 12 20 AH5 5 TB1 FOR CE UNITS ONLY 6-10 START P1-18 AH8 610V 1 2 CH5 17 MOV1 6 P1 J1 V1 VOLTMETER BH8 575V L2 T2 L1 T1 7 CH6 610V ØA 6 CH8 575V L3 T3 5 5 P7-3 CH7 T2 460V ØB LED5 AM1 AMMETER S1 5 120VAC 4 1 FS1 (COOLING WATER) 6 LED2 P7-1 P2-5 P2-4 P2-2 P2-1 12VAC 120VAC 11 12 2 3 24VAC 4 VOLTMETER INPUTS P1-6 1 H4 24VAC P1-5 200V H4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 LED7 P6 230V H5 LED4 2 3 + 2 380V H5 10 38103 LED1 + - 3 415V H6 P8 4 460V H7 H6 7 PCB1 ISOLATION AMPLIFIER AND FAULT SIGNAL PCB P10-5 P10-3 P10-4 P2-10 P2-9 P2-8 P2-16 P2-15 P2-14 P2-13 P2-12 P2-11 + - 5 T3 H7 TB4-1 6 J3 P3 8 7 18VAC 6 18VAC 5 4 18VAC 3 18VAC 2 1 24VAC AUTO XFMR 6 575V 1 1 2 + 2 1 X13 X12 X11 X16 X15 X14 X6 X5 X8 X7 X4 X3 7A 1 CB2 7 P2 J2 4 M2 COOLANT PUMP 4 6 120 VAC NEUTRAL Part 1 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 6 TROUBLESHOOTING Part 2 Component Legend 3 2 3 TB4-2 4 4 description Transformer control, plasma interface Terminal strip Terminal strip Recepacle 10 pos Plug 10 pos Receptacle 16 pos Plug 16 pos Pump motor P/c brd isolation ampl and fault signal Circuit breaker 3 amp Contactor 120vac Zener diode 180v Fan motor Circuit breaker 7A Flow switch Zener diode 180v Ammeter Voltmeter Switch on/off Contactor 70A @600V Terminal Brd zone 5 6 5 6 7 J2 (19 POS) TB3 8 1 2 3 A.C. NEUTRAL 4 5 N M S T P G 6 START SIGNAL CNC TO P.S., RELAY CLOSING PILOT ARC (HI/LOW) ARC ON SIGNAL FROM P.S. TO CNC, (TRANSISTOR) 7 8 9 10 11 J 13 9 10 11 12 +10VDC REMOTE CURRENT SETTING FROM CNC TO P.S. L 12 15 16 description Terminal brd Mov 610V Auto transformer Receptacle 19 pos Potentiometer 10K Zener diode 180v Contactor 120VAC pilot arc and Hi/Low Capacitor 20µf 400V Resistor 20 ohm 300w Resistor 3.1 ohm 300w Switch spst P/C brd start-up Power module #1 Plug 16 pin Plug 10 pin Plug 10 pin Terminal strip Fuse 1A Fuse 15A Fast acting Res 10K ohm 2w Inductor Diode CNC VOLTAGE DIVIDER, (+) VOLTAGE DIVIDER, (-) C H U V 14 item TB1 MOV1,2,3 T2 J2 R2 ZD2 K2,3 C1,2 R1,7,8,9 R10 S3 PCB2 MOD1 MOD1,P1 MOD1,P3 MOD1,P4 TB6 F3 F4 R11 L1 D1 -- W/O CONNECTOR 1 item T1 TB2 TB4 J3 P3 J4 P4 M2 PCB1 CB2 K4 ZD1 M1 CB1 FS1 ZD3 AM1 V1 S1 K1 TB3 (REF. 20 COND /18 gaCABLE PART # 57000472 zone 1 FAULT 17 18 15 16 17 18 19 F 20 A 21 B 22 K D R 23 24 ZD2 180VAC A B K2 L1 T1 L2 T2 L3 T3 120VAC RELAY 20 C2 R11 20uf 400V 10K 8W R6 39K 2W R5 39K 2W 3 1 TB6-5 ZD4 180VAC TB6-2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOD1 POWER MODULE #1 (SHUNT) 6 R2 10K 2 3 4 FRONT PNL CURRENT SETTING 5 LOCAL/REMOTE DPDT S3 H1 L2 T2 L1 T1 R12 10K OHM 8W C1 20uf 400V D1 P4 24 VDC A K3 B L3 T3 P3 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 H2 L1 MAX 1 F3 2 1A R14 20 OHM 50W R15 20 OHM 50W R13 10K OHM 8W R1 PILOT ARC HI / LOW CONTACTOR R7 20 OHM 300W 20 OHM 300W R8 R9 20 OHM 300W 20 OHM 300W R10 3.1 OHM 300W WORK START P1-2 UP P1-1 PA P1-3 PCB2 38039 P1-6 PILOT ARC TO JUNCTION BOX (IEFC) 2 R4 4.99K TB6-8 TB6-7 TB6-6 R3 4.99K MIN 1 FLOW SWITCH COOLANT PUMP PILOT ARC RELAY 120 VOLTS TO CNC I/O TB6-4 FRONT PNL LOCAL CURRENT SETTING POT 21 22 23 24 25 26 27 28 29 EMERGENCY STOP FROM CNC TO P.S. (N.C.) E 19 13 14 TORCH SH1-2 SH1-1 TB3-1 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-11 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.8 Precision Plasma Power Console Wiring Diagram Part 1 Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC. PCB1 P1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 P2 P4-14(BRN) P4-13(RED) PCB1 P1-6(BLK) PCB1 P1-5(BLK) PCB1 P1-12(BLK) PCB1 P1-11(BLK) MOD1 P1-5 (BLK) MOD1 P1-6 (RED) MOD1 P1-2 (BLU) MOD1 P1-1 (VIO) PCB1 P1-18(BLK) PCB1 P1-17(BLK) P3 1 P4-10(VIO) 2 P4-9(VIO) 3 4 P4-8(ORN) 5 P4-7(ORN) 6 7 8 P3-3(GRY) 9 P3-4(RED) 10 P3-5(GRY) 11 P4-4(BRN) 12 P4-3(BRN) 13 P4-2(BLU) 14 P4-1(BLU) 15 P3-1(YEL) 16 P3-2(YEL) 1 P4-11(GRY) 2 P4-12(BLU) 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MOD1 P1-3(ORN) 13 MOD1 P1-4(WHT) 14 15 16 17 PCB-TB P1-6(YEL) 18 MOD1 P1-7(BLU) P4 11 12 13 14 15 16 17 18 P7 P5 1 PLC1 P1-1 (BRN) 2 PLC1 P1-2 (GRY) 3 MOD1 P3-1(RED) 4 MOD1 P3-2(YEL) 5 6 7 PLC1 P1-3 (YEL) 8 PLC1 P1-8 (ORN) 9 10 1 PLC1 P1-5 (BLK) 2 PLC1 P1-6 (VIO) 1 P2-5(BLK) 2 3 TB6-5(RED) P9 P10 1 2 3 4 5 1 MOD1 P1-14(RED) 2 3 MOD1 P1-15(BLK) S3-5(VIO) S3-2(RED) P3-7(BLK) P3-6(WHT) P3-8(WHT) MOD1 P3-7(RED) MOD1 P3-8(BLK) MOD1 P3-9(VIO) MOD1 P3-10(YEL) MOD1 P3-3(BLU) MOD1 P3-4(ORN) S3- 4 BLU 2 S3-1 (BRN) MOD1 P1 - 9 ORN MOD1 P1-9 (ORN) S3-4 (BLU) VIEW OF R2 PCB1 P10-1(VIO) TB6-8(GRY) MOD1 P1-7(BLU) R2-3(BLU) 4 5 6 R2-2(BRN) 1 2 3 S3 PCB1 P10-2(RED) R2 TB6-7(ORN) 1 P1 4 P5 1 18 16 PCB1 18 H2 H1 S2-5 (BLK) J2 K2-L3(BLU) 18 P3 P4 1 1 K1-L2 (BLU) F4-1 (YEL) * M1-GND (GRN) GND1 MOD1 TB2-1 (RED) T3-H1 (RED) 12 S1 3 4 56 K1-L1 (BRN) L1 P2 1 3 P7 1 P10 1 SEE VIEW OF R2 1 2 3 4 P9 1 5 S3 -1- BRN R2 1 3 A TB3-20 (BLU) B TB3-21 (GRY) C TB3-13 (ORN) D TB3-23 (BLK) E TB3-18 (VIO) F TB3-19 (YEL) G TB3-4 (WHT) H TB3-14 (BRN) J TB3-12 (VIO) K TB3-22 (WHT) L TB3-11 (RED) M TB3-2 (GRY) N TB3-1 (BRN) P TB3-5 (BLK) R TB3-24 (RED) S TB3-3 (ORN) T TB3-4 (WHT) U TB3-15 (VIO V TB3-16 (BLK) CB1-1 (BLK) TB2-3 (RED) M2-4 SPLICE (WHT) CB2-1 (BLK) M1-2 (WHT) MOD1 TB2-2(GRY) J2 TB2-1(BLU) S1-2(YEL) * 12 F4 12 CB2 12 CB1 GND 2 * NC RED * FS1C BLK * NO ORN 6-12 J4-14(BRN) J4-13(RED) PT-24 Precision Plasma System IEFC-S MOD1 TB2-1(BLK)* 1 M1 * GND2 (GRN) * CB1-1 (WHT) SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram – Precision Plasma Power Console Part 2 J4-1(BLU) X8 X5 J3-1(YEL) X6 J3-2(YEL) X7 J4-2(BLU) X1 J4-10(VIO) X2 J4-9(VIO) X3 J4-4(BRN) X4 J4-3(BRN) J3-4(BLK) J3-5(GRY) X16 X15 J3-8(WHT) J3-3(GRY) X14 X12 X13 J4-7(ORN) J3-6(WHT) J3-7(RED) X9 X10 X11 J4-8(ORN) Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC. T1 H1 T3-H1(GRY) H2 (BLK) (VIO) H7 (ORN) H6 (BRN) H5 (YEL) H4 T3-H3(GRY) H3 TOP BR1-A LINE LOAD A A T2-AH2 BR1-B B B T2-BH2 BR1-C C C T2-CH2 A T2-AH2 MOVB T2-BH2 MOVC MOV T2-CH2 S1-1 (BLU) BR1 MOD1 S1-5 (BRN) Detail for CE units only J4-11(GRY) ZD3 CB2 - 2 WHT M2 - 1 (SPLICE) RED J4 - 6 WHT J4 - 5 BLK M2 - 4 (SPLICE) RED T3 - H1 RED TB2 SEE DETAIL T1 MOD1 BR1-A AH2 K4 SEE T3 DETAIL B 1 4 3 6 5 T2 L3 B J4-12(BLU) T3 TB1 K4 2 ZD1 K1 SEE DETAIL T3 A L2 L1 A T1 BH2 M2 MOD1 BR1-B SEE DETAIL MOD1 BR1-C CH2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 MOV1 MOV3 MOV2 BLK BLK BLK T2 SPLICE M2 GRN 1 3 2 6 4 K4-3(RED) WHT (INTERNAL) RED (INTERNAL) TB2-4 (YEL) K4-4 (WHT) BRN (INTERNAL) TB2-5 (BRN) SPLICE K4-6 (RED) TB2-6 (ORN) TB2-7 (VIO) H4 H1 S1-6 (RED) T1-H1 (RED) H5 T3 H6 H2 H7 H3 F4-2(BLU) T3-H2(BLK) T3-H3(GRY) CB2-1(RED) T3-H4(YEL) T3-H5(BRN) T3-H6(ORN) T3-H7(VIO) TB2 1 2 3 4 BLK 5 6 7 TB2-2 (BLK) TB2-3 (GRY) T1-H3 (GRY) PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-13 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram – Precision Plasma Power Console Part 3 Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC. TB5 PCB2-PA(YEL) MOD1 SH1-2(BLK) J1 PLC1 J2-5(RED) WORK MOD1 TB3-1(BLK) PLC1 MODULE PCB2 K2-T1 (YEL) PA PCB2 P1-1 (RED) PCB2 P1-6 (BLK) TORCH VIEW F-F TB5-PA(YEL) 1 TB3-24 (RED) 2 TB3-2 (GRY) 2 TB4-2 (WHT) 3 TB3-15 (VIO) 3 Not Used 4 Not Used 4 Not Used 5 TB3-5 (BLK) 5 TB5-WORK(RED) 6 TB3-6 (VIO) 6 TB4-1 (BLK) 7 TB3-20 (BLU) 7 TB4-2 (WHT) TB3-16 (BLK)) TB3-21 (GRY) 10 Not Used TB5-WORK(RED) TB3-14 (BRN) TB3-13(ORN) TB5-TORCH(BLK) P1-1 P1-2 P1-3 P1-6 TB3-1 (BRN) 8 9 PCB2 - P1 J2 1 8 Not Used 9 Not Used 10 TB3-23 (BLK) 11 Not Used 12 Not Used 13 Not Used VIEW E-E 14 Not Used 15 Not Used 16 Not Used 1 R10 BLU 2 BLU 1 1 R9 R8 2 TB5 2 BLU 1 R7 K3-T2 WHT R1-1 BLK C1-1 BLU TB3-3 ORN ZD4 3 K3 T 2 1 R7-2 ORN K3-T3 WHT 2 1B TB3-4 WHT TB4-2 WHT BLU J1 F K3-L3 WHT 2 2 L K3-T3 BLK L1-H2 BLK BLU K3-T3 (BLK) E S2-6 (ORN) MOD1 SH1-1 (GRY) 3A K3-L1 BLK PCB2 K3-L2 WHT E J2 F 1 TB4 R1 PLC1 J2-7 (WHT) PLC1 P2-6 (BLK) K3-B(WHT) TB3-22 (WHT) 1 2 GND PLC1 J2-2 (WHT) TB4 T2 6-14 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram – Precision Plasma Power Console Part 4 Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC. MOD1 TB2 CB1-2(GRY) M1-1(BLK) S1-6(RED) 2 1 MOD1 MOD1 P4 1 MOD1 P4-7 (RED) 2 3 4 5 TB3-11(RED) 6 TB3-12(VIO) 7 F3-1(RED) 2 TB3-15 (RED) TB4 SEE DETAIL TB2 1 8 9 1 TB3-19 (YEL) TB3 PA P4 TB3 WORK 10 10 TB3-18 (VIO) F3 TORCH 1 2 J3 3 1 T1-X5(YEL) 4 2 T1-X6(YEL) 5 3 T1-X14(GRY) 4 T1-X15(BLK) 5 T1-X16(GRY) 6 T1-X11(WHT) 7 T1-X12(RED) 8 T1-X13(WHT) PLC J1-1 (BRN) J2-N (BRN) PLC1 J1-2 (GRY) J2-M (GRY) J2-S (ORN) K3-A (ORN) J2-T (WHT) K3-B (WHT) J2-P (BLK) & PLC1 J1-5 (BLK) & TB3-20 (BLK) J2-G (VIO) 6 J3 8 1 7 1 J4 8 9 10 11 16 12 J4 13 1 T1-X8 (BLU) 14 2 T1-X7 (BLU) 15 3 T1-X4 (BRN) 16 4 T1-X3 (BRN) 17 5 K4-A (BLK) 18 6 K4-B (WHT) 19 7 T1-X10 (ORN) 20 8 T1-X9 (ORN) 21 9 T1-X2 (VIO) 22 10 T1-X1 (VIO) 23 11 K1-A (GRY) 24 12 K1-B (BLU) 13 J4-14 (BLK) 14 J4-13 (BLK) 15 FS1-2 (RED) 16 FS1-1 (RED) MOD1 P4-5(RED) J2-L(RED) MOD1 P4-6(VIO) J2-J(VIO) PCB2 P1-2 (ORN) J2-C (ORN) PCB2 P1-3 (BRN) J2-H (BRN) J2-U (VIO) & PLC1 J1-3 (VIO) PLC1 J1-8 (BLK) & J2-V (BLK) F3-2 (RED) MOD1 P4-10 (VIO) J2-E (VIO) MOD1 P4-9 (YEL) J2-F (YEL) PLC1 J1-7 (BLU) J2-A (BLU) & TB3-5 (BLK) PLC1 J1-9 (GRY) J2-B(GRY) TB4-1 (WHT) J2-K (WHT) PLC1 J2-10 (BLK) J2-D(BLK) PLC1 J2-1 (RED) J2-R (RED) REAR VIEW WITH REAR PANEL REMOVED PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-15 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram – Precision Plasma Power Console Part 5 MOD1 P1 Note: PLC1 (connection) or PLC MOD refers to a location that housed the former Programmable Logic Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC. P3 P2 PCB1 P4-3(RED) 1 1 PCB1 P4-3 (RED) 1 R10-1 (GRY) 2 PCB1 P4-4(YEL) 2 2 PCB1 P4-4 (YEL) 2 TB5-WORK(BLK) 3 PCB1 P4-15(BLU) 3 3 PCB1 P4-15 (BLU) 4 PCB1 P4-16(ORN) 4 4 PCB1 P4-16 (ORN) 5 PCB1 P1-13 (BLK) 5 5 TB6-6 (BRN) 6 PCB1 P1-14 (RED) 6 6 TB6-8 (GRY) 7 PCB1 P3-18 (BLU) S3-4 (BLU) 7 8 PCB-TP P1-1 (YEL) 9 R2-3 (ORN) NOT USED 8 7 PCB1 P4-11 (RED) 8 PCB1 P4-12 (BLK) 9 PCB1 P4-13 (VIO) 10 10 PCB1 P4-14 (YEL) 11 11 12 12 13 13 14 14 PCB1 P9-1 (RED) 15 15 PCB1 P9-3 (BLK) 16 16 R3 PCB1 P7-3(RED) MOD1-TB3-1 (RED) R4 1 2 3 4 5 6 7 8 P1 8 1 MOD1 C2-2 (WHT) 6 TB5-PA (YEL) C2-1 (YEL) MOD1 P3-5(BRN) WHT P1 T1 T2 T3 R6 MOD1 P1-8 (YEL) MOD1 P3-6(GRY) S3-6(GRY) S3-3(ORN) R5 PCB1 P3-17 (YEL) TB6 K2 ZD2 PCB-TP 10 P2 C1 R13 16 1 PLC MOD P2 P1 TB6-2(RED) TB5-TORCH(BLK) 1 1 2 2 D1 R15-2 (RED) 1 P3 C2 SH1 K2-T1(YEL) K2-T3(WHT) R14-1 (GRY) 1 8 1 P3 16 L1-H1 (BLU) PLC1 P2-10 (RED) 1 C1-1 (BLU) P3 K2-L3 (BLU) K3-L3 (BLU) R11 SEE DETAIL R12 1 2 3 4 5 6 7 8 PLC1 P2-9 (VIO) WHT TB6 PLC1 MODULE 1 A L1 L2 L3 B 1 TB3 P2 1 PCB1 P2-15(YEL) 2 PCB1 P2-16(YEL) 3 PCB1 P2-8(GRY) 4 PCB1 P2-9(RED) 5 PCB1 P2-10(GRY) 6 PCB1 P10-4(WHT) 7 PCB1 P10-3(BLK) 8 PCB1 P10-5(WHT) PCB1 P2-14 (BLU) 8 1 PCB1 P4-1 (BRN) 1 P4-10 (VIO) 1 2 PCB1 P4-2 (GRY) 2 P4-9 (VIO) P4 1 3 PCB1 P4-7 (YEL) 2 PCB1 P2-13 (BLU) 16 3 PCB1 P2-12 (BRN) 5 PCB1 P5-1 (BLK) 4 6 PCB1 P5-2 (VIO) 5 PCB1 P7-1(BLK) 7 P4-15 (RED) 6 P4-5 (BLK) 8 PCB1 P4-8 (ORN) 7 P4-6 (WHT) 9 P4-16 (BRN) 8 10 P4 K2-A (VIO) 3 4 MOD1 TB3-1 (RED) 2 2 R15 1 R14 1 D1(-) GRY 9 10 K2-B(RED) 4 PCB1 P2-11 (BRN) 5 PCB1 P2-6 (BLK) 6 PCB1 P2-7 (WHT) P2-9 (BLK) 7 PCB1 P2-5 (ORN) 8 PCB1 P2-4 (ORN) 9 PCB1 P2-2 (VIO) P2-5 (BLK) 11 PLC1 P2-2 (VIO) 12 13 10 PCB1 P2-1 (VIO) 11 PCB1 P3-1 (GRY) 12 PCB1 P3-2 (BLU) 13 PCB1 P1-3 (RED) PLC1 P2-1 (VIO) 14 15 16 FRONT VIEW WITH FRONT PANEL REMOVED 6-16 SH1 1 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 14 PCB1 P1-2 (BRN) 15 PCB1 P1-7 (RED) 16 PCB1 P1-9 (BRN) SECTION 6 TROUBLESHOOTING Page Intentionally left blank. PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-17 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.9 Power Module Schematic Part 1 E D H3 H1 C B A 6-18 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 6 TROUBLESHOOTING Power Module Schematic Page 2 E D C PILOT ARC B A PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 6-19 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.10 Power Module Wiring Diagram 6-20 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S PAGE 1 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Power Module Wiring PT-24 Precision Plasma System IEFC-S T1-H1 (RED) T1-H3 (GRY) PAGE 2 6-21 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6-22 Wire Numbers 9 7 2 1 4 3 6 5 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 6.11 Torch Manifold Plasma 2 Plasma 1 Shield 2 Shield 1 Shield 1 & Shield 2 Common Plasma 1 & Plasma 2 Common Argon Common Argon PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor or from: ESAB Cutting Systems GMBH Robert-Bosch-Strasse 20 Postfach 1128 D-61184 Karben 1 Phone 011-49-6039-400 Fax 011-49-6039-403-02 http://www.esab.de ESAB Welding and Cutting Products ATTN: Customer Service Department PO Box 100545 Ebenezer Road Florence, SC USA 29501-0545 Phone (843) 664-4405 (800) ESAB-123 (372-3123) ESAB Cutting Systems - Canada 6010 Tomken Road Mississauga, Ontario, Canada L5T 1X9 Phone (905) 670-0220 Fax (905) 670-4879 Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the last page of this manual for a list of customer service phone numbers. PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-1 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.3 Plasmarc Power Source-Exterior Components 1 3 2 4 5 6 7-2 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2 995227 Label Warning-Exposed High Volt 3 2091514 Label Warning 4 35924YL Panel, Side 5 61328087 Screw, HMH ¼-20 X .50 L 6 13734588 Logo ESAB Clear 35925YL Elec. Symbol Description Cover-Top PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-3 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 6 5 4 3 2 1 7 8 10 9 See "TEE" Detail Page 7-12 7-4 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 672508 Symbol (Elec-Ay) S1 Description Switch Toggle 2PST 2 Pos 15A 2 951061 AM1,VM1 Meter LED 5VDC 3 954928 4 951061 AM1,VM1 5 634518 S2,3 6 2062018 R2 7 32286GY Panel Front 8 See Below Gauge 200 PSI 9 952182 10 36346GY Overlay, Control Panel CNC Meter LED 5VDC Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A Pot LIN 10.0K 2.00W 0.63L 1 turn Spout Remote Filler w/Cap BRKT, Remote Filler Refer to Console Serial Number to determine which gauge to order. Gauges require different hole sizes in front panel and are not interchangeable. • Console with serial number in PxxJ348xx format require gauge P/N 0558004488 • All others use P/N 598481 NOTICE P/N 598481 P/N 0558004488 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-5 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 1 11 2 10 3 9 13 4 CE 12 5 8 6 7 7-6 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) 2 952209 3 97W63 4 23610197 5 950874 CB2 6 952137 F4 7 32202GY 8 58V75 Adaptor B/A-W F ¼ NPTM BKHD 9 954599 Label Rating Precision Plasma 10 950829 11 950937 Strain Relief 12 13730763 Plate, Serial 13 954565 35928GY Description Door Access Rear J2 Conn Box Recpt 19 FS SH 3 Strain Relief Plug Hole .875 Dia. .125 CT Nyl BK Circuit Breaker 7 AMP Fuse 7A 500 VAC Fast Acting Panel Rear CB1 Circuit Breaker 3 AMP Label “CE” logo (CE version only) PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-7 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.4 Plasmarc Power Source-Internal Components 15 16 18 17 5 4 6 7 8 3 2 9 10 1 12 13 11 7-8 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 14 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2 950487 3 9639533 4 38103 950096 952053 952034 952030 952032 952205 Symbol (Elec-Ay) 35920GY Description Base, Precision Plasma TB4 Term Block 2 pos Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L PCB1 PCB1 P9,7 PCB1 P10 PCB1 P1,3,4 PCB1 P2 PCB1 P5 PCB Isolation AMP Housing Contact, Crimp 3 pin Standoff #6-32 X .88 L Plug 5 Pos Plug 18 Pos Plug 16 Pos Receptacle P/C 4 Pos 5 37345GY 6 673458 K2,K3 Contactor, 3P 40A 110VAC 7 951209 PCB2 Board, PC Startup 8 17300020 R1,7,8,9 9 17300931 R10 10 37355GY 11 952012 12 35682 13 952179 Tank, Water 14 952013 Caster Swivel 15 71200732 16 952095 17 951061 AM1,VM1 Meter, LED 5VDC 18 38103 PCB1 PCB Isolation AMP Panel, Control Resistor 300W 20ohm 10% Resistor 300W 3.1 OHM 10% Bracket, Resistor Pilot Arc Caster Fixed T2 XFMR Auto Adhesive, SIRBR Clr Spacer, LED PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-9 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 4 16 3 2 1 8 12 9 1 5 6 10 7 7 11 13 14 15 7-10 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 952026 Symbol (Elec-Ay) TB2 Description 2 673502 K1 3 672002GY 4 2062334 5 36417GY 6 951215 7 951347 8 13735308 9 0558002158 10 33550 11 37805 12 32203GY Bracket, Auto XFMR 13 182W82 Elbow 90 DEG. ¼ NPT 14 10Z30 Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM 15 950179 Tee, Pipe Branch ¼ Brs 16 37359 MOD1 37360 MOD1(CE) Terminal Block Contactor 3 Pole 75A Shroud, Fan M1 Motor, Fan Shroud, Fan M2 Motor, Carb 1/3 Hp Pump, Carb w/Strainer K4 Relay Enclose DPDT 120VAC 20A Kit, Wire Primary Bracket, Motor T3 Auto XFMR Module, Power Module, Power – CE Version PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-11 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 15 6 8 5 9 4 1 7 10 11 2 2 12 13 10 3 3 12 14 15 44" Long “TEE” Detail 7-12 16 X5 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) 2 950001 3 21124 Valve, Check Assy 4 36539 Hose, Assy Flowswitch To Core 5 90858009 TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D. 6 36418 Hose Assy Tank Bottom- Pump Inlet 7 36423 Hose Assembly Out to Gauge 8 90858007 Tubing, Braided .625 Dia 9 90858009 TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D. 10 10Z30 11 182W82 12 58V75 Adaptor, B/A-W F ¼ NPTM BKHD 13 952182 Spout, Remote Filler w/Cap 14 952181 Tee, Plastic Pipe 15 952179 Tank, Water 16 994471 Clamp, Hose W/D .50 Dia X 1.06 SS 36538 Description Hose, Assy Pump Outlet- Torch out FS1 Switch, Flow .25 GPM SPSTB Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM Elbow 90 Deg. ¼ NPT PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-13 SECTION 7 7-14 REPLACEMENT PARTS PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) 2 950823 Bushing, Snap 3 950167 Grommet, Rub 1.12 I.D. X 1.50 O.D. X .06 W 4 995103 TB3 Terminal Block 24 POS 15A 5 35919 TB5 Board, Terminal Output 6 2017483 F3 7 92W57 Grommet, Rub .63 I.D. X .88 O.D. X .06 W 8 639533 Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L 9 35930GY 10 2234891 13735961 Description Heat Exchanger Holder, Fuse BRKT, Heat Exchanger MOD1 P4 Plug, 10 Pos PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-15 SECTION 7 7-16 REPLACEMENT PARTS PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2 17750020 3 36527GY 4 951161 C1,2 Cap, Metpoly 20uf 400VDC 5 673458 K2,3 Contactor, Pilot Arc 3P 40A 6 2234521 Plug, 16 Pos 7 2234877 P4,MOD1 P1,PLC1 P2 PLC1 J1 Receptacle, 10 Pos 2234518 MOD1 P3, 4, PLC1 P1 J3 2234520 P3 Plug, 8 Pos 2234521 P1,PLC1 P2 Plug, 16 Pos 2234519 J4, PLC1 J2 Receptacle, 16 Pos 2234519 J4, PLC1 J2 Receptacle, 16 Pos 2214521 P1,PLC1 P2 Plug, 16 Pos 11 635686 TB6 Terminal Strip, 8 Pos 12 647065 L1 Choke Signal #Ch12 13 38193 PCB-TP 950823 2234891 8 9 10 Symbol (Elec-Ay) Description Bushing, Snap R11,12 Res 20 ohm 50W Cover, Terminal Board Plug, 10 Pos Receptacle, 8 Pos Printed Circuit Board Trim Pot PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-17 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.5 Power Source Power Module 4 3 2 5 6 7 7-18 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 1 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) 2 37102 Bracket, PCB KYDEX 3 35918 Wire Kit, Power Module 4 951339 951340 5 37101GY 6 951981 7 35700 L1 Inductor, Power Factor 35701 L1 Inductor, Power Factor 35914GY Description Base Power Module PCB1 P1, 5 PCB1 P2, 6 Plug, Female 12 Position Plug, Female 14 Position Deck, Power Module Heat Sink PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-19 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS A 9 CE only 2 3 4 1 10 CE only A 6 5 8 7 Section A-A 7-20 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2234877 Symbol (Elec-Ay) J3,4 Description 2 951182 M1 Fan, Axial 3 950487 TB2 Terminal Strip 2 Position 4 950823 5 35700 L1 Inductor, Power Factor 6 17280215 R2 Resistor 1.5K OHM 100W 7 35680 L2 Inductor Assembly Output 8 35681 T3 Transformer Assembly, Main 9 952160 FN5 Filter Inductor, Single Phase – CE Version only 10 952612 FN1 Filter EM1 – CE Version only Block Terminal 10 Position Bushing, Snap PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-21 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 3 4 5 2 1 6 7 7-22 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2234518 Symbol (Elec-Ay) J2 Description 2 38047 SH1 3 2234519 J1 4 35917GY 5 951981 6 2234877 J3, 4 Block Terminal, 10 Position 7 674156 TB3 Adaptor Block Terminal, 8 Position Shunt, Feedback Block Terminal, 16 Position Baffle Heatsink Heatsink PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-23 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS CE units only 12 13 10 14 11 10 28 8 9 7 6 15 5 28 CE units only 16 4 17 3 18 19 2 20 1 19 21 7-24 22 21 23 24 21 25 26 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 27 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2 951978 952611 951192 951833 3 35794 4 951979 951196 SCR1 SCR 90A Pad Thermal SCR Module 5 951980 Q1,2 IGBT 300A 600V 6 17750020 951194 R4,5 Resistor 20OHM 50W NI Pad Thermal Power Resistor 50W 7 647345 8 17250005 R1 9 951940 C6,7 Capacitor 1uf 600VDC 10 951983 C4,5 Capacitor 3300 uf 11 35793 Busbar IGBT (-)/Capacitor 12 950823 Bushing Snap .687 13 35792 Busbar IGBT (+)/Capacitor 14 35844 Nomex Insulator 15 951191 951980 35940 Symbol (Elec-Ay) T1 BR1 Description Transformer Control Bridge Diode 3PH 130A Bridge Diode 3 PH Pad Thermal Bridge Pad Termal IGBT 1200V Busbar Input Bridge Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L Q1,2 Resistor 5OHM 50W Pad Thermal IGBT 1200V IGBT 300A 600V 16 35799 Wire Kit Module 17 35918 Busbar Shunt 18 639533 R6,7,8,9 19 17721020 D1,2 20 951185 Module Diode 100A 600V 21 647345 Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L 22 36873 23 952255 24 36872 T2 25 32958 TS1,2 26 950711 27 35799 37141 C1 C3 28 952157 FN2,3 C8,9 Bushing Snap .875 I.D. X 1.093 MH Resistor 20 OHM 25W NI Busbar Capacitor/IGBT Capacitor Film 40uf 400VDC Busbar Capacitor Transformer, Current Switch Thermal 194 Deg. F. Wire Kit Wire Kit Filter - CE Version only PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-25 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.6 IEFC-S Gas Console Replacement Parts 1 VALVE 1 PLASMA 1 3 AIR 1 AIR2 VALVE 2 PLASMA 2 3 ARGON O2-2 2 VALVE 3 SHIELD 1 3 N2-3 VALVE 4 SHIELD 2 N2-1 N2-2 3 H-35 P4-A 12 3 1 P4-B METHANE 12 ANALOG CARD D 1 ANALOG CARD C 10 OUTPUT CARD B P3 OUTPUT CARD A K2 K2-A K2-B FUSE 1 1 7-26 O2-1 4 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 5 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS IEFC-S Gas Console P/N 0558003641 Item Number Part Number 1 0558002074 2 2237924 3 56996230 4 2237927 5 2237927* Symbol (Elec-Ay) Description IIEFC-S Manifold Assembly without Proportional Valves ASIOB Control System Motherboard ASIOB Relay Output Card ASIOB Analog Output Card “C” ASIOB Analog Output Card “D” *Note: Item 5 1 of 2 Analog Cards, “D”, is a modified ASIOB Analog Output Card PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-27 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.7 IEFC-S Gas Console Manifold Assembly w/o prop. valves - P/N 0558002074 1 9 8 2 10 3 AIR 1 AIR 2 4 ARGON 5 O2-1 O2-2 4 6 N2-3 N2-2 H-35 N2-1 6 METHANE 11 PS5 7 12 P4 A PS1 1 Bottom View PS2 12 PS3 P4 B 1 PS4 1 P3 10 7-28 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Numb er Quantity Description 0558002074 1 Manifold Assembly without Proportional Valves 2 952921 10 Valve, Solenoid 2-way, Man Mt. O2. S2 24/60 1/8 Or. 3 10Z30 1 Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X Male 5/8 –11 Hose 4 74S76 1 Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ FNPT X Female 5/8 –11 Hose 5 3389 2 Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X 9/16-18 Male Hose 6 3390 2 Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X 9/16 LH Male Hose 7 952920 4 Switch, Pressure, 50PSI Non Adj, N.O. Wire Leads 8 0558002070 1 Valve, Prop., Analog 0-9 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA N2 9 0558002071 2 Valve, Prop., Analog 0-9 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA O2 10 0558002254 1 Valve, Prop., Analog 0-6 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA H2 11 0560943967 1 Switch, Pressure, 75PSI Non Adj, N.O. Wire Leads PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-29 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.8 IEFC-S Ignition Console Replacement Parts X1 X2 X3 1 2 PILOT ARC TORCH A A PLASMA 1 ARGON SHIELD 1 PLASMA 2 SHIELD 2 SECTION A-A 7-30 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 674969 PCB Special Function Filter 2 37401 Electrode, Spark Gap w/Solder Lug PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-31 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.9 PT-24 Torch Assembly IFC Series P/N 0558002396 20 18 13 14 Shield 1 IN Orange Shield 1 OUT Orange Shield 2 IN Black 10 6 Plasma 2 IN Yellow 9 11 7 12 Plasma 2 OUT Yellow 8 Argon IN Red 4 Plasma 1 OUT Blue 3 5 Plasma 1 IN Blue 19 2 15 .284" HEX for Electrode 1 21 5/8 - 18 L.H. (Ref) 3/8 - 24 L.H. (Ref) 22 23 .189" HEX for Cooling Water Tube 17 Silcone Lubricant Not Shown 24 Krytox AntiSeize 25 Torch Start -Up Kit 26 Torch Spare Parts Kit 7-32 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 1 21758 Body & Tube Assembly PT-24 Torch 2 22568 Sleeve, Torch PT-24 3 22381 Gas Line Start Blue 4 22380 Gas Line Cut Yellow 5 22382 Gas Line Shield Orange/Red 6 See Process Data Swirl Baffle (See Process Data) 7 See Process Data Nozzle (see Process Data) 8 22007 Retainer/Diffuser 9 22010 Insulator Shield Cup 10 21712 Insulator Shield Retainer 11 21539 Electrode 250 AMP 12 22531 Cup Shield w/Retainer 13 0558002340 14 22375 Protector Gortiflex Sensor 7LG 15 21765 Tool Electrode & Nozzle 17 77500101 LUB Grease DOW DC-111 (NOT Shown) 18 2234133 Clamp, Worm Drive 19 996565 Clamp, Hose 20 0558002510 PT-24 Cable Bundle Assembly 4.5 Ft. 0558002511 PT-24 Cable Bundle Assembly 12 Ft. 0558002512 PT-24 Cable Bundle Assembly 17 Ft. Torch Ar Gas Manifold PT24 IFC 21 21739 Check Valve Body 22 21740 Ball 23 21741 Spring 24 73585064 Dupont Krytox 2 oz tube 25 73585065 37609 Dupont Krytox 8 oz tube PT-24 Start-up Kit (Quantity of each) Nozzle “A”(2); Nozzle “B”(2); Nozzle “C”(2); Nozzle “D”(2); Nozzle “E”(2); Swirl Baffle 15A(1); Swirl Baffle 30A(1); Swirl Baffle 50/70A(1); Lubricant(1); Electrode and Nozzle Tool(1); Shield Insulator Cup(1); O-ring 1.239 x 0.07(1); O-ring 0.614 X 0.07(1), O-ring 1.498 X 0.07(1); Electrode(5) 56996213 21536, 21539 21541, 21542 21543, 21692 21693, 21725 21765, 21923 22007, 22101 22531, 86W62 638797, 950714 Torch Spare Parts Kit (Quantity of each) Swirl Baffle(2), Oxy Electrode(5) Nozzle “B”(5), Nozzle “C”(5) Nozzle “D”(5), Swirl Baffle 50/70A(2) Retainer Shield Cup(1), Water Baffle(1) Electrode and Nozzle Tool(1), Nozzle “E”(3) Retainer diffuser Nozzle(1), Shield Insulator Cup(3) Shield(6), O-ring 1.239 x 0.07(3) O-ring 0.614 X 0.07(3), O-ring 1.498 X 0.07(3) 26 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-33 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.10 Torch Ar Gas Manifold PT24 IFC 1 2 3 4 5 6 7 8 2 1 2 3 4 5 6 7 8 3 Plasma 2 Plasma 1 Shield 2 Shield 1 Shield 1 & Shield 2 Common Plasma 1 & Plasma 2 Common Argon Common Argon 1 7-34 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) 0558001502 Flange 2 952921 2 Way Solenoid Valves 3 593985 O-Ring PT-24 Precision Plasma System IEFC-S Description 7-35 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.11 PT-24 IFC Interface Cables 11 10 20 9 8 7 12 6 5 4 3 1 2 CH4 7-36 N2 O2 Ar Air PT-24 Precision Plasma System IEFC-S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 1 Reference Gas Supply Lines 2 Reference Main Power Cable 3 Reference 120 VAC/24 VDC Cable 4 Reference Process ASIOB Cable 5 Reference Height Control ASIOB Cable (comes from a junction with process ASIOB cable inside the flow control 3,7m (12 ft.) Power Bundle 7,6m (25 ft.) Power Bundle 12,2, (40 ft.) Power Bundle 18,3m (60 ft.) Power Bundle 24,4m (80 ft.) Power Bundle 30,5m (100 ft.) Power Bundle 3,1m (10 ft.) Power supply I/O cable 6,1m (20 ft.) Power supply I/O cable 9,1 (30 ft.) Power supply I/O cable 18,3m (60 ft.) Power supply I/O cable 30,5m (100 ft.) Power supply I/O cable Ground Cable 6 22428 7 0560987422 8 Reference 21905 22504 21906 22505 21907 0560987423 0560987424 0560987425 0560987426 9 30741 10 11 Description Work Cable 0558002510 0558002511 0558002512 0558002502 0558002503 0558002504 4.5 ft. Torch Bundle (5 Hose) 12 ft. Torch Bundle (5 Hose) 20 ft. Torch Bundle (5 Hose) Note: Torch Bundle includes items below 4.5 ft. (1.2 m) Gas Tube Assembly (5 hoses) 12 ft. (3.7 m) Gas Tube Assembly (5 hoses) 20 ft. (6.1 m) Gas Tube Assembly (5 hoses) 21761 22424 0558002505 4.5 ft. (1.2 m) Power Cable 12 ft. (3.7 m) Power Cable 20 ft. (6.1 m) Power Cable 21762 22425 0558002509 4.5 ft. (1.2 m) Pilot Arc Cable 12 ft. (3.7 m) Pilot Arc Cable 20 ft. (6.1 m) Pilot Arc Cable 0558002506 0558002507 0558002508 4.5 ft. (1.2 m) Solenoid Cable 12 ft. (3.7 m) Solenoid Cable 20 ft. (6.1 m) Solenoid Cable Reference 12 0558003642 0558003643 0558003644 Height Control I/O Cable 3m Remote Interconnecting Bundle 6m Remote Interconnecting Bundle 9m Remote Interconnecting Bundle PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-37 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Notes: 7-38 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S notes ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna--Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85 BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen--Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ibérica S.A. 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