Download TRW - Core

La strategia di monitoraggio della condizione, effettuata mediante a verifiche ispettive
periodiche, tende quindi ad individuare lo stato di un componente che potenzialmente
potrebbe provocare il guasto.
L’obiettivo principale della manutenzione secondo condizione è quindi quello di evitare
interventi inutili (tipici della manutenzione sistematica) ma anche quello di evitare interventi
di urgenza (tipici della manutenzione correttiva). Tale metodologia è imperniata sull’idea che
il guasto di un sistema complesso (macchina o impianto) costituisce il punto terminale di un
percorso di vita segnato da un degrado progressivo, quantificabile il più delle volte attraverso
la misurazione strumentale dei segnali deboli emessi e la interpretazione del trend di degrado:
se esiste un legame funzionale di tipo deterministico tra il valore di un segnale e la vita
residua del componente emettitore del segnale stesso, è possibile valutare il tempo residuo
prima del guasto e quindi stabilire la data dell’intervento (manutenzione predittiva) mentre se
non è noto (o non esiste) un legame quantitativo tra valore di un segnale e la vita residua, si
assume come riferimento per avviare l’intervento una indicazione di soglia (manutenzione
secondo condizione).
La manutenzione secondo condizione impone sulle attrezzature controlli e diagnosi lungo
l’intero arco della loro vita; la misurazione dei segnali emessi dall’attrezzatura (intesi come
sintomi di avaria) possono essere rilevati attraverso:

monitoraggio visivo o sensoriale, avvalendosi dei sensi degli operatori, di specchietti,
comparatori, fibre ottiche, video a circuito chiuso, indicatori di visual control;

monitoraggio delle prestazioni, andando ad osservare l’andamento di alcuni parametri
indicativi delle condizioni di funzionamento delle macchine, quali pressione dei fluidi,
temperature, velocità di rotazione delle parti rotanti, ecc.;

monitoraggio delle vibrazioni, mediante trasduttori di spostamento (per frequenze
inferiori ai 1000 Hz), di velocità (per frequenze comprese tra 1000 e 3500 Hz) o di
accelerazione (per frequenze superiori ai 3000 Hz);

monitoraggio dell’olio lubrificante, andando ad analizzare il deterioramento
tribologico che subiscono le particelle durante il contatto fra le parti che costituiscono
un accoppiamento, oppure mediante tecniche quali la ferrografia, il visual crackle,
l’analisi del valore di acidità residua (TAN) e del valore di basicità residua (TBN), il
test di Karl- Fischer, l’analisi del flash point, ecc.;

monitoraggio del calore prodotto o emanato da una macchina, attraverso l’utilizzo di
termocamere per la misurazione delle radiazioni termiche emesse dalla superficie
dell’oggetto in esame.
64