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CNC 8070 (REF: 0804) CONFIGURACIÓN DE HARDWARE (Ref: 0804) SEGURIDADES DE LA MÁQUINA Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes seguridades: • Alarma de captación para ejes analógicos. • Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos. • Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos (excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores. • Test de tendencia en los ejes analógicos. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje de advertencia, y será necesario habilitarla para garantizar un entorno seguro de trabajo. FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a la anulación de alguna de las seguridades. AMPLIACIONES DE HARDWARE FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor Automation. La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor Automation implica la pérdida de la garantía. VIRUS INFORMÁTICOS FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de virus para garantizar su correcto funcionamiento. La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configurado dentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informático para transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus. FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a la presencia de un virus informático en el sistema. La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía. Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta documentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema de recuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso de Fagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado del software, ya sea en su conjunto o parte del mismo. La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las variaciones. Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios. Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en la documentación relacionada. Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se comprueba regularmente la información contenida en el documento y se procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora. Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente adaptados y además se debe asegurar el cumpliendo de las normas de seguridad. Configuración de hardware INDICE Acerca del producto ............................................................................................................................. I Declaración de conformidad .............................................................................................................. III Declaración de conformidad ............................................................................................................... V Histórico de versiones.......................................................................................................................VII Condiciones de seguridad ................................................................................................................. IX Condiciones de garantía ..................................................................................................................XIII Condiciones de rEenvío ................................................................................................................... XV Mantenimiento del CNC................................................................................................................. XVII Documentación relacionada............................................................................................................ XIX Capítulo 1. Información previa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Capítulo 2. Estructura del hardware. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 2.1 Configuraciones posibles. ...................................................................................................... 4 Capítulo 3. Disipación de calor. El habitáculo de la unidad central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 3.1 Modelos de disipación de calor. ........................................................................................... 12 Capítulo 4. Unidad central PC104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 4.1 Características técnicas. ...................................................................................................... 16 4.2 Dimensiones de la unidad central. ....................................................................................... 18 4.2.1 Dimensiones de la unidad central sin monitor. ................................................................. 18 4.2.2 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-10. .................................................. 19 4.2.3 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-10K................................................. 20 4.2.4 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-12. .................................................. 21 4.2.5 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-15. .................................................. 22 4.3 Dimensiones y características del habitáculo....................................................................... 23 4.4 Elementos constituyentes (conectores). .............................................................................. 26 4.4.1 Conectores de la parte posterior. ..................................................................................... 26 4.4.2 Conectores de la parte lateral. ......................................................................................... 29 4.4.3 Conectores de los monitores (sólo para LCD-12 y LCD-15). ........................................... 34 4.4.4 Conectores de la parte frontal (sólo para LCD-12). ......................................................... 35 4.4.5 Conectores del panel de mando (sólo para LCD-10K)..................................................... 36 4.5 Conexión de la alimentación. ............................................................................................... 40 4.6 Conexión a una red ethernet................................................................................................ 41 Capítulo 5. Unidades centrales ICU - MCU. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 5.1 Características técnicas. ...................................................................................................... 45 5.2 Dimensiones de la unidad central MCU. .............................................................................. 47 5.3 Dimensiones de la unidad central ICU. ................................................................................ 48 5.3.1 Dimensiones de la unidad central sin monitor. ................................................................. 48 5.3.2 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-10. .................................................. 49 5.3.3 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-10K................................................. 50 5.3.4 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-15. .................................................. 51 5.4 Dimensiones y características del habitáculo....................................................................... 52 5.5 Elementos constituyentes (conectores). .............................................................................. 55 5.5.1 Placa de periféricos. ......................................................................................................... 55 5.5.2 Placa de expansión. ......................................................................................................... 58 5.5.3 Placa CPU. ....................................................................................................................... 61 5.5.4 Panel de mando (sólo para LCD-10K).............................................................................. 63 5.5.5 Entradas y salidas digitales. Características eléctricas. ................................................... 64 5.5.6 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado...................................... 65 5.6 Conexión de la alimentación. ............................................................................................... 67 5.7 Alojamiento para la compact flash y la pila de la memoria RAM. ........................................ 68 5.8 Conexión de la línea serie RS485........................................................................................ 69 5.9 Conexión del palpador.......................................................................................................... 71 5.10 Conexión a una red ethernet................................................................................................ 73 Capítulo 6. LCD-15SVGA. Monitor LCD-15 pasivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 6.1 Características técnicas. ...................................................................................................... 76 6.2 Dimensiones......................................................................................................................... 77 6.3 Dimensiones y características del habitáculo....................................................................... 78 6.4 Elementos constituyentes (conectores). .............................................................................. 79 6.5 Conexionado general. .......................................................................................................... 80 Capítulo 7. OP-PANEL-H/E. Teclado y panel de mando. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 7.1 Dimensiones del hardware................................................................................................... 82 7.2 Dimensiones y características del habitáculo....................................................................... 83 7.3 Elementos constituyentes (conectores). .............................................................................. 84 Capítulo 8. KB-PANEL-H. Teclado independiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 8.1 Dimensiones del hardware................................................................................................... 89 CNC 8070 (R EF : 0804) i Configuración de hardware 8.2 8.3 CNC 8070 (R EF : 0804) ii Dimensiones y características del habitáculo. ..................................................................... 90 Elementos constituyentes (conectores). .............................................................................. 91 Capítulo 9. JOG-PANEL. Panel de mando independiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 9.1 Dimensiones del hardware................................................................................................... 93 9.2 Dimensiones y características del habitáculo. ..................................................................... 94 9.3 Elementos constituyentes (conectores). .............................................................................. 95 Capítulo 10. Módulo ratón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 10.1 Dimensiones del hardware................................................................................................... 99 Capítulo 11. Módulos remotos (bus CAN con protocolo CANfagor). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 11.1 Montaje de los módulos. .................................................................................................... 102 11.2 Consumo de los módulos remotos..................................................................................... 104 11.3 Fuente de alimentación (Power Supply)............................................................................. 105 11.3.1 Elementos constituyentes (conectores).......................................................................... 106 11.4 Entradas y salidas digitales (digital input/output). .............................................................. 108 11.4.1 Elementos constituyentes (conectores).......................................................................... 109 11.5 Entradas y salidas analógicas (analog input/output).......................................................... 110 11.5.1 Elementos constituyentes (conectores).......................................................................... 111 11.6 Entradas de contaje (counter). ........................................................................................... 112 11.6.1 Elementos constituyentes (conectores).......................................................................... 113 11.7 Características eléctricas de las entradas y salidas........................................................... 114 11.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado. ...................................... 115 11.9 Numeración de las entradas y salidas digitales. ................................................................ 117 11.10 Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de contaje. ............. 119 11.11 Conexión del palpador........................................................................................................ 120 Capítulo 12. Módulos remotos (bus CAN con protocolo CANopen). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 12.1 Montaje de los módulos. .................................................................................................... 124 12.2 Fuente de alimentación. ..................................................................................................... 125 12.2.1 Elementos constituyentes (conectores).......................................................................... 127 12.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).................................................................... 131 12.3.1 Elementos constituyentes (conectores).......................................................................... 132 12.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble)....................................................................... 133 12.4.1 Elementos constituyentes (conectores).......................................................................... 134 12.5 Características eléctricas de las entradas y salidas........................................................... 135 12.6 Numeración de las entradas y salidas digitales. ................................................................ 137 12.7 Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de temperatura. ...... 139 12.8 Conexión del palpador........................................................................................................ 140 Capítulo 13. Batería de emergencia.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 13.1 Dimensiones de la batería. ................................................................................................ 143 13.2 Elementos constituyentes (conectores) y conexionado. .................................................... 144 13.3 Funcionamiento de la batería de emergencia. ................................................................... 145 Capítulo 14. Bus CAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146 14.1 Identificación y conexionado de los módulos. .................................................................... 147 14.2 Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión..................................................................... 149 Capítulo 15. Bus Sercos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 15.1 Identificación y conexionado de los módulos ..................................................................... 152 15.2 Trasvase de información vía Sercos. ................................................................................. 153 ACERCA DEL PRODUCTO CARACTERÍSTICAS BÁSICAS. Características básicas. Sistema abierto basado en PC. Número de ejes. Número de cabezales. Número de almacenes. Número de canales de ejecución. Número de volantes. Tipo de regulación. Tipo de regulación digital. Comunicaciones. PLC integrado. Tiempo de ejecución del PLC. Entradas digitales / Salidas digitales. Marcas / Registros. Temporizadores / Contadores. Símbolos ilimitados. Tiempo de proceso de bloque. Módulos remotos. Comunicación con los módulos remotos. Entradas digitales por módulo (CANopen / CANfagor). Salidas digitales por módulo (CANopen / CANfagor). Entradas analógicas por módulo (CANopen / CANfagor). Salidas analógicas por módulo (CANopen / CANfagor). Entradas para sondas de temperatura PT100 (CANopen). Entradas de contaje (CANfagor). Windows XP máximo 28 máximo 4 máximo 4 máximo 4 máximo 3 Analógica / Digital Sercos (PC104) RS232 / Ethernet (ICU) RS485 / Ethernet (MCU) RS485 / Ethernet < 1ms/K 1024 / 1024 8192 / 1024 256 / 256 < 1 ms CANopen / CANfagor 16 ó 32 / 16 24 ó 48 / 16 4/8 4/4 2 4 TTL diferencial / Senoidal Personalización. Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable. Ficheros de configuración INI. Herramienta de configuración visual FGUIM. Visual Basic®, Visual C++®, etc. Bases de datos internas en Microsoft® Access. Interface OPC compatible. CNC 8070 (R EF : 0804) I OPCIONES DE SOFTWARE. Se debe tener en cuenta que algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software instaladas. La información de la siguiente tabla es informativa; a la hora de adquirir las opciones de software, sólo es valida la información ofrecida por el ordering handbook. Sistema abierto. Acceso al modo administrador. Número de canales de ejecución Número de ejes Número de cabezales Número de almacenes Versión COCOM Máquina combinada (M-T) Regulación digital no Fagor Compensación de radio Eje C Transformación RTCP Mecanizado a alta velocidad (HSC) Ciclos fijos de palpador Ciclos ISO de taladrado para el modelo GP. (G80, G81, G82, G83). Ejes Tándem Sincronismos y levas Control tangencial CNC 8070 (R EF : 0804) II Modelo -GPOpción 1a4 3 a 28 1a4 1a4 Opción Opción Opción Opción Opción No disponible Opción No disponible Opción Opción Opción Opción Modelo -MOpción 1a4 3 a 28 1a4 1a4 Opción Opción Opción Estándar Estándar Opción Opción Opción --Opción Opción Opción Modelo -TOpción 1a4 3 a 28 1a4 1a4 Opción Opción Opción Estándar Opción Opción Opción Opción --Opción Opción Opción DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD El fabricante: Fagor Automation, S. Coop. Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA). Declaramos lo siguiente: Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto: Control Numérico Fagor CNC 8070 Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas. Normas de baja tensión. EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Normas de compatibilidad electromagnética. EN 61000-6-4 EN 55011 Norma genérica de emisión en entornos industriales. Radiadas. Clase A, Grupo 1. (*) EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1. (*) EN 61000-3-2 Armónicos de corriente. (*) EN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y Flickers. EN 61000-6-2 Norma genérica de inmunidad en entornos industriales. EN 61000-4-2 Descargas electrostáticas. EN 61000-4-3 Campos electromagnéticos radiados en radiofrecuencia. EN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas. (*) EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges). EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia. EN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de red. EN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes. ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales. (*) Sólo para el modelo 8070 con unidad central PCI. De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE modificada por 93/68/EEC de Baja Tensión y 89/336/CEE modificada por 92/31/EEC y 93/68/EEC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones. En Mondragón a 20 de Marzo de 2007. CNC 8070 (R EF : 0804) III DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD El fabricante: Fagor Automation, S. Coop. Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA). Declaramos lo siguiente: Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto: Control Numérico Fagor Monitor pasivo LCD-15 Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas. Normas de baja tensión. EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Normas de compatibilidad electromagnética. EN 61000-6-4 EN 55011 EN 61000-6-2 Norma genérica de emisión en entornos industriales. Radiadas. Clase A, Grupo 1. Norma genérica de inmunidad en entornos industriales. EN 61000-4-2 Descargas electrostáticas. EN 61000-4-3 Campos electromagnéticos radiados en radiofrecuencia. EN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas. EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia. EN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de red. EN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes. ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales. De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE modificada por 93/68/EEC de Baja Tensión y 89/336/CEE modificada por 92/31/EEC y 93/68/EEC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones. En Mondragón a 20 de Marzo de 2007. CNC 8070 (R EF : 0804) V HISTÓRICO DE VERSIONES A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual. Ref. 0601 Se elimina del manual la unidad central PCI. Nuevo monitor LCD-15". Ref. 0609 Se elimina del manual la disquetera con conectores USB. Módulos remotos (bus CAN con protocolo CANopen). Ref. 0705 Unidad central ICU. Unidad central MCU. Pantalla pasiva 15". Ref. 0706 Corregida la numeración de los pines de los conectores Phoenix Contact. Ref. 0710 / Ref. 0801 Se elimina del manual el módulo volante con pulsador de emergencia. Ref. 0804 CNC 8070 Corregidas las dimensiones del ratón. (R EF : 0804) VII CONDICIONES DE SEGURIDAD Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad. Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE. PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica. No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.) conectado a la red eléctrica. cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica. PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato. Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus CAN recomendados para este aparato. Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizar el conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra). Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar tensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato. Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada. Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de encender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras. No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC (113 ºF). No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos. CNC 8070 (R EF : 0804) IX PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea. Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos). Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo. El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser: Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo. Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados). Transmisores de radio/TV cercanos. Máquinas de soldadura por arco cercanas. Líneas de alta tensión próximas. Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea. Evitar interferencias provenientes de la La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que máquina. generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.). Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC. Con ex io n ad o a t ie rra d e l a fu en te d e El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá alimentación. conectarse al punto principal de tierra de la máquina. Conexionado de las entradas y salidas Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando analógicas. todas las mallas al terminal correspondiente. Condiciones medioambientales. Habitáculo de la unidad central. La tempe ratura am biente q ue deb e exis tir e n régime n funcionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +45 (41 ºF y 113 ºF). La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y 70 (-13 ºF y 158 ºF). de ºC no ºC Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las distancias requeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo. Di s po s i ti vo d e s e c c i on a m i e nt o d e l a El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en alimentación. un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies). PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO CNC 8070 Módulos remotos. (R EF : 0804) X Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladores entre la circuitería interna y el exterior. SÍMBOLOS DE SEGURIDAD Símbolos que pueden aparecer en el manual. Símbolo de peligro o prohibición. Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos. Símbolo de advertencia o precaución. Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo para evitarlas. Símbolo de obligación. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente. i Símbolo de información. Indica notas, avisos y consejos. Símbolos que puede llevar el producto. Símbolo de protección de tierras. Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica. CNC 8070 (R EF : 0804) XI CONDICIONES DE GARANTÍA GARANTÍA INICIAL Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final, que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecido por FAGOR para este fin. Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegada al usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistema de control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR del destino, la identificación y la fecha de instalación en maquina, en el documento que acompaña a cada producto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía a usuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en su área de responsabilidad procedentes de otros países. La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento, FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto, de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del producto de nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto supone en la practica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes de Fagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 15 meses desde la salida del producto de nuestros almacenes. La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizados en subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de desaparición de catálogo. Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido como garantía. CLAUSULAS EXCLUYENTES La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todos los gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado. La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes. No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse. CNC 8070 (R EF : 0804) XIII GARANTÍA SOBRE REPARACIONES Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en los siguientes términos: PERIODO 12 meses. CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (o sustituidos) en los locales de la red propia. CLAUSULAS EXCLUYENTES Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial. Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tiene efecto la ampliación de garantía. En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobre la parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un periodo de duración de 12 meses. Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses. CONTRATOS DE MANTENIMIENTO A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe el CONTRATO DE SERVICIO. CNC 8070 (R EF : 0804) XIV CONDICIONES DE REENVÍO Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételos en su cartón original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera: 1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras). 2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indique también el síntoma y una breve descripción de la misma. 3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla. 4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados. 5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales. CNC 8070 (R EF : 0804) XV MANTENIMIENTO DEL CNC La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento y avería del Control Numérico. También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente bajo condiciones de alta humedad. Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas. Evitar la acción de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, Ésteres y Éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato. Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a: • Grasas y aceites minerales. • Bases y lejías. • Detergentes disueltos. • Alcohol. CNC 8070 (R EF : 0804) XVII DOCUMENTACIÓN RELACIONADA A continuación se muestra la lista de manuales disponibles para su CNC, todos ellos incluidos en el CD-Rom que acompaña al producto. Algunos de estos manuales también están disponibles, bajo pedido, en formato impreso. Manual disponible en formato electrónico, incluido en el CD-Rom. Manual disponible en formato impreso. Manuales -OEMManuales dirigidos al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación y puesta a punto. Los manuales -OEM- se ofrecen en dos idiomas; castellano e inglés. Manual Descripción Configuración de hardware (modelo ·M/T·) Este manual detalla la configuración de hardware y los datos técnicos de cada elemento. Manual de instalación (modelo ·M/T·) Este manual detalla la forma de efectuar la instalación y puesta a punto del CNC. Manuales -USERManuales dirigidos al usuario final; es decir, a la persona que va a trabajar con el CNC. Los manuales -USER- se ofrecen en varios idiomas. Manual Descripción Manual de operación (modelo ·M/T·) Este manual detalla la forma de operar con el CNC. Manual de programación (modelo ·M/T·) Este manual detalla la forma de programar el CNC. Trabajo con palpador (modelo ·M·) Este manual detalla la forma de programar los desplazamientos y los ciclos fijos del palpador. Modelo fresadora. Trabajo con palpador (modelo ·T·) Este manual detalla la forma de programar los desplazamientos y los ciclos fijos del palpador. Modelo torno. Ciclos fijos de mecanizado (modelo ·M·) Este manual detalla la forma de programar los ciclos fijos de mecanizado. Modelo fresadora. Ciclos fijos de mecanizado (modelo ·T·) Este manual detalla la forma de programar los ciclos fijos de mecanizado. Modelo torno. Guía rápida (modelo ·M/T·) Guía resumen del lenguaje de programación del CNC. Ejemplos de programación (modelo ·M·) Manual con ejemplos de programación del modelo fresadora. CNC 8070 (R EF : 0804) XIX Manuales -OEM / USEROtros manuales, dirigidos tanto al fabricante de la máquina como al usuario final. CNC 8070 (R EF : 0804) XX Manual Descripción Nuevas prestaciones Es un manual opcional, que detalla las nuevas prestaciones y modificaciones que se han implementado en el CNC desde la versión anterior, y que todavía no están incluidas en los manuales. Solución de errores Este manual ofrece una descripción de algunos mensajes de error que puede mostrar el CNC, indicando las posibles causas que los originan y como solucionarlos. Canales de ejecución Este manual detalla la forma de configurar y trabajar en un sistema multicanal. Temas monográficos Este manual ofrece una descripción detallada de como configurar y trabajar con algunas prestaciones del CNC. Configuración de hardware INFORMACIÓN PREVIA. El CNC está preparado para su uso en ambientes industriales, y más concretamente, para controlar los movimientos y accionamientos de máquina fresadoras, tornos, etc. Información técnica. Consulte este manual para obtener la información técnica acerca del hardware del CNC. No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. • Instalar el hardware alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc que pudieran dañarlo. • Situar el dispositivo de seccionamiento de la alimentación en un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 y 1,7 metros (entre 2,3 y 5,58 pies). • La fuente de alimentación exterior de 24 V DC debe ser una fuente estabilizada. INFORMACIÓN PREVIA. 1 Condiciones de seguridad. Con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este producto o a los conectados a él, lea atentamente el apartado correspondiente a las condiciones de seguridad en la introducción de este manual. No manipular los conectores con el aparato conectado a la alimentación. Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato se encuentra desenchufado de la alimentación. Puesta en marcha. Antes de la puesta en marcha del CNC, compruebe que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo especificado en la directiva 89/392/CEE. CNC 8070 (R EF : 0804) 1 Configuración de hardware 2 ESTRUCTURA DEL HARDWARE. Unidad central + monitor. La unidad central está en la parte posterior del monitor. PC104 ESTRUCTURA DEL HARDWARE. Dimensiones (sin monitor). MCU ICU (294 x 206 x 117.5) mm (11,57 x 8,11 x 4,62) inch (250 x 208,3 x 87,1) mm (9,84 x 8,20 x 3,43) inch LCD 10" LCD 12" LCD 15" Sin monitor (ICU) LCD 10" (ICU) LCD 15" (MCU) Sin monitor Sí Opcional Opcional Sí (4 GB) Pentium III 800 MHz Pentium M 1.1 GHz Mínimo 256 MB Mínimo 512 MB No Sí 10/100 base T 10/100 base T Módem / Fax. 56 K No Puertos USB. 2 2 CR2450 (acceso externo) CR2450 (acceso externo) Tamaño del monitor. Disco duro. • Disco duro mecánico. • Compact Flash. Procesador. Memoria RAM. Memoria RAM con batería. Ethernet. Pila del CMOS. La unidad central PC104 está disponible sin monitor, lo que permite su instalación remota. Como monitor se podrá utilizar un monitor VGA comercial. En este caso, la longitud máxima del cable no debe sobrepasar los 10 metros. Teclado y panel de mando. Dependiendo del modelo de CNC, éste puede disponer bien de un módulo teclado y un módulo panel de mando o bien de un módulo que agrupe a ambos. También hay disponible un modelo de CNC con teclado y panel de mando incorporados al monitor. KB-PANEL-H OP-PANEL-H/E LCD-10K JOG-PANEL CNC 8070 Pantalla pasiva. (R EF : 0804) 2 La pantalla pasiva permite mostrar la señal de video proveniente del conector ·VGA· de la unidad central y además permite interactuar con la unidad central a través de softkeys. Ésta pantalla puede ser la única conectada a la unidad central (por ejemplo, con la unidad central MCU) o puede ser un segundo monitor (por ejemplo, con la unidad central PC104 o ICU). Cuando la pantalla se utiliza como segundo monitor, ambos monitores muestran la misma señal de video. Configuración de hardware Módulos remotos. Mó du lo s r emo tos (bu s C AN con protocolo CANopen). Mó d ulo s rem o to s (bu s CAN c on protocolo CANfagor). Entradas y salidas digitales. Entradas y salidas analógicas. Entradas para sondas de temperatura PT100. Entradas y salidas digitales. Entradas y salidas analógicas. Entradas de contaje. Hardware adicional. • Batería de emergencia. La batería garantiza el funcionamiento de la unidad central ante caídas de red, y en caso necesario, permite que el CNC ejecute la secuencia automática de apagado por falta de alimentación. ESTRUCTURA DEL HARDWARE. Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os remotas) digitales y analógicas. Los módulos remotos están distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN. • Ratón. Periféricos comerciales. Los periféricos tales como disqueteras, unidad CD-Rom o ratón se pueden conectar al CNC mediante los cables específicos, suministrados por el fabricante correspondiente. CNC 8070 (R EF : 0804) 3 Configuración de hardware 2.1 Configuraciones posibles. ESTRUCTURA DEL HARDWARE. La siguiente descripción sólo hace referencia a la unidad central, teclado y panel de mando. Los elementos de hardware descritos en este manual se identifican de la siguiente manera. Identificación. Descripción. PC104 Unidad central PC104. ICU Unidad central ICU. MCU Unidad central MCU. LCD-10 Monitor LCD de 10". LCD-10K Monitor LCD de 10" con teclado y panel de mando incorporados. LCD-12 Monitor LCD de 12". LCD-15 Monitor LCD de 15". LCD-15SVGA Monitor pasivo LCD de 15". OP-PANEL-H/E Teclado con panel de mando incorporado. Disponible con volante electrónic o (OP-Panel-H) o con pulsador de emergenc ia (OP-Panel-E). KB-PANEL-H Teclado. JOG-PANEL Panel de mando. La configuración del resto de los elementos, como la batería o el ratón, está explicada en sus propios capítulos. CNC 8070 (R EF : 0804) 4 Configuración de hardware [PC104/ICU + LCD10] + [KB-PANEL-H] + [JOG-PANEL] La unidad central está en la parte posterior del monitor. El teclado y el panel de mando son módulos independientes. JOG-PANEL Conexionado básico. • El teclado se conecta a través del puerto PS-2. • El panel de mando y los módulos remotos se conectan a través del bus CAN. • Para la comunicación con los reguladores digitales Fagor se utiliza el bus Sercos®. También es posible la comunicación con reguladores analógicos. ESTRUCTURA DEL HARDWARE. KB-PANEL-H PC104/ICU LCD-10 PS-2 SE RC OS CAN CA N CA N Recordar que las bornas de tierra de todos los elementos que configuran el sistema deben estar conectadas a un único punto de tierra. CNC 8070 (R EF : 0804) 5 Configuración de hardware [PC104/ICU + LCD10K] La unidad central está en la parte posterior del monitor. El teclado y el panel de mando están incorporados al monitor. ESTRUCTURA DEL HARDWARE. PC104/ICU LCD-10K Conexionado básico. • Los módulos remotos se conectan a través del bus CAN. • Para la comunicación con los reguladores digitales Fagor se utiliza el bus Sercos ®. También es posible la comunicación con reguladores analógicos. SE RC OS CA N CA N Recordar que las bornas de tierra de todos los elementos que configuran el sistema deben estar conectadas a un único punto de tierra. CNC 8070 (R EF : 0804) 6 Configuración de hardware [PC104 + LCD12] + [OP-PANEL-H/E] PC104 LCD-12 OP-PANEL-H/E Conexionado básico. • El módulo teclado y panel de mando y los módulos remotos se conectan a través del bus CAN. • Para la comunicación con los reguladores digitales Fagor se utiliza el bus Sercos®. También es posible la comunicación con reguladores analógicos. ESTRUCTURA DEL HARDWARE. La unidad central está en la parte posterior del monitor. El teclado y el panel de mando son un único módulo. El panel de mando puede incorporar un pulsador de emergencia o un volante. SE RC OS CAN CA N CA N Recordar que las bornas de tierra de todos los elementos que configuran el sistema deben estar conectadas a un único punto de tierra. CNC 8070 (R EF : 0804) 7 Configuración de hardware [PC104/ICU + LCD15] + [OP-PANEL-H/E] ESTRUCTURA DEL HARDWARE. La unidad central está en la parte posterior del monitor. El teclado y el panel de mando son un único módulo. El panel de mando puede incorporar un pulsador de emergencia o un volante. PC104/ICU LCD-15 OP-PANEL-H/E Conexionado básico. • El módulo teclado y panel de mando y los módulos remotos se conectan a través del bus CAN. • Para la comunicación con los reguladores digitales Fagor se utiliza el bus Sercos ®. También es posible la comunicación con reguladores analógicos. SE RC OS CAN CA N CA N CNC 8070 (R EF : 0804) 8 Recordar que las bornas de tierra de todos los elementos que configuran el sistema deben estar conectadas a un único punto de tierra. Configuración de hardware [MCU + LCD15SVGA] + [OP-PANEL-H/E] MCU LCD-15SVGA OP-PANEL-H/E Conexionado básico. • La unidad central y el monitor se conectan a través de la salida ·VGA·. • El módulo teclado y panel de mando y los módulos remotos se conectan a través del bus CAN. • Para la comunicación con los reguladores digitales Fagor se utiliza el bus Sercos®. También es posible la comunicación con reguladores analógicos. ESTRUCTURA DEL HARDWARE. La unidad central y el monitor son módulos separados. El teclado y el panel de mando son un único módulo. El panel de mando puede incorporar un pulsador de emergencia o un volante. VG A SE RC OS SOFTKEYS CAN CA N CA N Recordar que las bornas de tierra de todos los elementos que configuran el sistema deben estar conectadas a un único punto de tierra. CNC 8070 (R EF : 0804) 9 Configuración de hardware 3 DISIPACIÓN DE CALOR. EL HABITÁCULO DE LA UNIDAD CENTRAL. La temperatura del habitáculo de la unidad central no debe superar los 45 ºC con el aparato en régimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitáculo debe cumplir los siguientes requisitos. DISIPACIÓN DE CALOR. EL HABITÁCULO DE LA UNIDAD CENTRAL. • Tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener así las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento. • Respetar las distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y la unidad central, para permitir la circulación de aire y favorecer la disipación del calor. Distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y la unidad central. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, se debe respetar la distancia mínima recomendada entre las paredes del habitáculo y la unidad central. A C mm 100 100 100 150 50 a b c d e E D B inch 3,937 3,937 3,937 5,906 1,969 Para garantizar las condiciones ambientales requeridas, el habitáculo debe disponer de una entrada de aireación junto a los cables y una salida de aireación junto al ventilador. En caso necesario, instalar ventiladores para airear el habitáculo y mantener la temperatura por debajo del límite permitido. Mantener el habitáculo limpio. Se recomienda instalar filtros antipolvo en las entradas y salidas de aire. Enten diendo el cálculo de la superficie necesaria p ara disipar el calor. Las expresiones han sido obtenidas para un habitáculo con espesor de pared de 2 mm y fabricado en aluminio. Para los casos con ventilación interna, el ventilador está situado a 30 mm de la parte inferior. CNC 8070 Ta (R EF : 0804) 10 A Ti Q P 30mm Configuración de hardware Para calcular cuál es la superficie total que debe tener el habitáculo, con el fin de poder disipar el calor generado en el interior del mismo, se debe considerar los siguientes datos. Unidades Significado A (m2 P (W) Potencia total disipada por todos los elementos que generan cal or d entro de l habitá culo, in cluyend o la fue nte de alimentación y el ventilador si los hubiera. Ta (ºC) Temperatura ambiente o exterior al habitáculo. Ti (ºC) Temperatura interior del habitáculo. ∆t (ºC) Diferencia de temperatura (Ti-Ta). Q 3 ) (m /h) Superficie total necesaria. Caudal suministrado por el ventilador, si lo hubiera. Superficie de disipación. Únicamente serán consideradas como superficies de disipación de calor por convección, la parte superior y la parte trasera del habitáculo. El resto de las superficies no se computarán en la superficie total. Potencia disipada por el CNC. Para el cálculo de la potencia disipada se deben tener en cuenta todos los elementos situados en el interior del habitáculo. Elemento Potencia disipada Unidad central PC104. 100 watios. Unidad central ICU. 85 watios. DISIPACIÓN DE CALOR. EL HABITÁCULO DE LA UNIDAD CENTRAL. Dato CNC 8070 (R EF : 0804) 11 Configuración de hardware 3.1 Modelos de disipación de calor. Disipación de calor por convección natural. Superficie sin pintura. Ta A Ti DISIPACIÓN DE CALOR. EL HABITÁCULO DE LA UNIDAD CENTRAL. P P A = -------------5 ⋅ ∆T Superficie con esmalte metálico liso. P A = -----------------5,7 ⋅ ∆T Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno. Ventilador de caudal Q = 13.6 m3/h orientado hacia abajo. Superficie sin pintura. Ta A Ti P A = -----------------5,6 ⋅ ∆T Superficie con esmalte metálico liso. P P A = -----------------7,6 ⋅ ∆T Ventilador de caudal Q = 13.6 m3/h orientado hacia arriba. Superficie sin pintura. Ta A Ti P A = -----------------5,8 ⋅ ∆T P Ventilador de caudal Q = 30 m 3/h orientado hacia abajo. Superficie sin pintura. Ta CNC 8070 A Ti P (R EF : 0804) 12 P A = -------------------6,75 ⋅ ∆T Superficie con esmalte metálico liso. P A = -----------------9,1 ⋅ ∆T Configuración de hardware Ventilador de caudal Q = 102 m3/h orientado hacia abajo. Superficie sin pintura. Ta A Ti P P A = -----------------7,5 ⋅ ∆T Superficie con esmalte metálico liso. Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador. Disipación de calor por convección forzada con flujo de aire caliente al exterior mediante ventilador y entrada de aire ambiental por los orificios localizados en la superficie inferior del habitáculo. Para este caso se realiza el cálculo del volumen de caudal necesario que ha de suministrar el ventilador para evacuar el calor que se genera en el interior del habitáculo. El caudal del ventilador se calcula en función de la potencia disipada por el CNC y el propio ventilador y de las temperaturas interna y ambiente. Superficie sin pintura. Ø6 40 V ⋅P --------------= 3,8 ∆T 40 DISIPACIÓN DE CALOR. EL HABITÁCULO DE LA UNIDAD CENTRAL. P A = -----------------9,8 ⋅ ∆T Hay que tener en cuenta que esta circulación de aire a través del equipo permite extraer aire caliente al exterior pero crea la posibilidad de entrada de suciedad al habitáculo. Es aconsejable colocar un filtro para mantener las condiciones ambientales permitidas. CNC 8070 (R EF : 0804) 13 Configuración de hardware UNIDAD CENTRAL PC104. UNIDAD CENTRAL PC104. 4 Procesador. Memoria RAM. Disco duro. Pentium III 800 MHz Mínimo 256 MB Disco duro mecánico. Compact Flash opcional. Monitor. LCD 10" / LCD 12" / LCD 15" Ethernet. 10/100 base T Módem / Fax. Pila del CMOS. 56 K CR2450 (accesible desde el exterior) Alimentación. CNC 8070 (R EF : 0804) 14 Alimentación universal de corriente continua. Utilizar una fuente de alimentación de 24 V DC ±10% y 3.5 A. Ver "4.5 Conexión de la alimentación." en la página 40. Opcionalmente es posible conectar una batería externa que garantice el correcto apagado del equipo cuando se detecten caídas en la tensión de alimentación. La batería proporciona una autonomía de aproximadamente 20 minutos, siempre que esté completamente cargada. Configuración de hardware Monitores disponibles. Monitores LCD adosados a la unidad central PC104. Denominación. Descripción. LCD-10 Monitor 10" LCD (color de 18 bit). Resolución 800x600. LCD-10K Monitor 10" LCD (color de 18 bit). Resolución 800x600. Teclado alfanumérico y panel de mando incorporado. LCD-12 Monitor 12" LCD (color de 18 bit). Resolución 800x600. LCD-15 Monitor 15" LCD (color de 18 bit). Resolución 800x600. Opcionalmente, la unidad central también está disponible sin monitor, lo que permite su instalación remota. Monitor LCD pasivo. Monitor LCD con softkeys que se conecta a la unidad central a través de la salida ·VGA·. Denominación. Descripción. LCD-15SVGA Monitor pasivo 15" LCD (color de 18 bit). Resolución 1024x768. UNIDAD CENTRAL PC104. La unidad central está en la parte posterior del monitor. Están disponibles los siguiente monitores. Monitor VGA comercial. Independientemente de que la unidad central tenga o no monitor, se le puede conectar un monitor VGA comercial, en cuyo caso la longitud máxima del cable no debe sobrepasar los 10 metros. Conexionado externo. Esta unidad base consta de los siguientes elementos: • Placa CAN para la comunicación con los módulos remotos. • Placa Sercos® para la comunicación con los reguladores digitales Fagor. • Conexión a ethernet y periféricos estándar (teclado compatible PC, ratón con conector PS-2 y monitor VGA). • Dos puertos serie de comunicaciones (COM1, COM2). • Un puerto paralelo de comunicaciones (LPT1). • Conector para dispositivo FLOPPY. • Conector para dispositivo IDE (CD-Rom, DVD, hard disk, etc). CNC 8070 (R EF : 0804) 15 Configuración de hardware 4.1 Características técnicas. Características eléctricas. • Alimentación universal de corriente continua. Alimentar con una fuente de alimentación de 24 V DC ±10% y 3.5 A. UNIDAD CENTRAL PC104. Pico de corriente en el encendido de 51.9 A. • Protección ante sobretensión y tensión inversa. Se dispone de un fusible de acceso exterior para protección ante sobretensión. Mayor que 36 V DC ó 25 V AC. También está protegida ante una conexión inversa de la fuente de alimentación, impidiendo el arranque. • Protección ante sobrecorriente. Ante una sobrecorriente se activa el dispositivo de seguridad interno de la fuente. La unidad central dispone de un led que se ilumina cuando se activa éste dispositivo. Para reactivar la fuente tras una sobrecorriente, utilizar el pulsador destinado a tal fin. Si el led se vuelve a encender, llamar al Servicio de Asistencia Técnica. También se puede reactivar la fuente desconectando la toma de corriente durante 30 segundos. • Cortes de red. Cumple la norma EN 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos. Vibraciones. • En régimen de funcionamiento: 10-57 Hz con amplitud 0,0375 mm a desplazamiento constante. 57-200 Hz con 0,5 g de aceleración constante. CNC 8070 • Embalaje: Cumple la norma EN 60068-2-32. • Caída libre de equipo embalado según normas Fagor (0,5 metros). Condiciones ambientales. (R EF : 0804) • Humedad relativa: 5-85% sin condensación. • Temperatura de trabajo: 5-40 ºC con una media inferior a 35 ºC. • Temperatura ambiente en régimen de no-funcionamiento: Entre -25 ºC y +70 ºC. • Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2. 16 Configuración de hardware Grado de protección. • Frontis: Cumple la norma de protección IP 54. • Trasera: Cumple la norma de protección IP 2X. • Partes accesibles en el interior de la envolvente: Cumple la norma de protección IP 1X. El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. UNIDAD CENTRAL PC104. El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación. CNC 8070 (R EF : 0804) 17 Configuración de hardware 4.2 Dimensiones de la unidad central. 4.2.1 Dimensiones de la unidad central sin monitor. c UNIDAD CENTRAL PC104. a Da Dc Db Dd b De d Df De a b c d CNC 8070 (R EF : 0804) 18 mm inch 294 208 117,8 128 11,57 8,19 4,64 5,04 Da Db Dc Dd De Df Ø mm inch 9,5 185,75 17 178,25 301 1,75 4 0,37 7,31 0,67 7,02 11,85 0,07 0,16 Configuración de hardware Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-10. a c Db A d b Da Da UNIDAD CENTRAL PC104. 4.2.2 A Ø a b c d mm 325 240 117,8 128 inch 12,80 9,45 4,64 5,04 Da Db Dc Ø mm inch 158 231 4,5 4,5 6,22 9,09 0,18 0,18 CNC 8070 (R EF : 0804) 19 Configuración de hardware 4.2.3 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-10K. a c f Db UNIDAD CENTRAL PC104. e g b Db A d Da A Da j k i h ØA ØB Dd a b c d e f g h i j k CNC 8070 (R EF : 0804) 20 mm 420 350 136 146,2 208 48 330 42 294 22,5 375 inch 16,54 13,78 5,35 5,76 8,19 1,89 12,99 1,65 11,57 0,89 14,76 Da Db Dd ØA ØB mm inch 200 165 4,5 8,5 5 7,87 6,50 0,18 0,33 0,20 Configuración de hardware 4.2.4 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-12. a c f e i b Db A d Da g A ØA Da UNIDAD CENTRAL PC104. Db h ØB Dd a b c d e f g h i mm 420 350 144,8 173 208 50 41 294 329,5 inch 16,54 13,78 5,70 6,81 8,19 1,97 1,61 11,57 12,97 Da Db Dd ØA ØB mm inch 200 165 4,5 8,5 5 7,87 6,50 0,18 0,33 0,20 CNC 8070 (R EF : 0804) 21 Configuración de hardware 4.2.5 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-15. a c e UNIDAD CENTRAL PC104. Db d b Db A Da h A ØA Da g f ØB Dd a b c d e f g h CNC 8070 (R EF : 0804) 22 mm 420 350 139,8 208 56 42 294 150 inch 16,54 13,78 5,50 8,19 2,20 1,65 11,57 5,91 Da Db Dd ØA ØB mm inch 200 165 4,5 8,5 5 7,87 6,50 0,18 0,33 0,20 Configuración de hardware Dimensiones y características del habitáculo. Características ambientales del habitáculo. La temperatura del habitáculo de la unidad central no debe superar los 45 ºC con el aparato en régimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitáculo debe cumplir los siguientes requisitos. Ver "3 Disipación de calor. El habitáculo de la unidad central." en la página 10. • Tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener así las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento. • Respetar las distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y la unidad central. Espacio reservado para los cables. En la zona de los conectores se debe reservar un espacio para alojar los cables. Este espacio permite que los cables se puedan conectar a la CPU respetando el radio de curvatura recomendado para ellos. Hay que tener especial cuidado en el caso de la conexión Sercos®, ya que una curvatura excesiva puede ocasionar la ruptura de la fibra óptica. UNIDAD CENTRAL PC104. 4.3 Amarre del aparato. La unidad central se debe alojar en un habitáculo dispuesto a tal fin, que puede estar situado en la máquina o en un soporte exterior. Para introducir el aparato en el habitáculo, éste debe disponer de un orificio que permita la entrada fácilmente, sin obstáculos y sin necesidad de forzar el aparato. Una vez situado el aparato en el habitáculo, amarrarlo desde el exterior mediante tornillos; utilizar tornillos de M4 o UNC8. Para asegurar un amarre correcto, utilizar todos los orificios destinados a tal fin en el panel frontal del aparato. Unidad central con monitor LCD-10. Da Da W H Db CNC 8070 W H mm 306 221 inch 12,05 8,70 Da Db mm 158 231 inch 6,22 9,09 (R EF : 0804) 23 Configuración de hardware Unidad central con monitor LCD-10K. Da Da W Db UNIDAD CENTRAL PC104. H Db W H mm 390 320 inch 15,35 12,60 mm 200 165 Da Db inch 7,87 6,50 Unidad central con monitor LCD-12. Da Da W Db H Db CNC 8070 (R EF : 0804) 24 W H mm 390 320 inch 15,35 12,60 Da Db mm 200 165 inch 7,87 6,50 Configuración de hardware Unidad central con monitor LCD-15. Da Da W Db Db W H mm 390 320 inch 15,35 12,60 Da Db mm 200 165 UNIDAD CENTRAL PC104. H inch 7,87 6,50 CNC 8070 (R EF : 0804) 25 UNIDAD CENTRAL PC104. Configuración de hardware 4.4 Elementos constituyentes (conectores). 4.4.1 Conectores de la parte posterior. L1 FL CD-R IOIOI X5 X7 X8 X9 X10 F5A X6 A B Conector. Descripción. FL Conector para dispositivo floppy (disquetera). CD-R Conector para dispositivo IDE (CD-Rom). IOIO Línea serie (COM1). X5 Salida VGA. X6 Puerto paralelo (LPT1). X7 Línea serie (COM2). X8 Batería de emergencia. X9 Salida para alimentar el panel de mando. X10 Alimentación universal de corriente continua. F5A Fusible de protección ante sobretensión. L1 Indicativo de funcionamiento correcto de la COMPCI. Led verde que parpadea si la COMPCI funciona correctamente. Otros elementos. CNC 8070 (R EF : 0804) 26 A Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de la máquina. B Indicativo de sobretensión en la fuente; se compone de un led rojo y un pulsador. Cuando el led rojo está encendido, indica que se ha producido una sobrecorriente en la fuente de alimentación, y que ésta no se encuentra operativa. El pulsador permite reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. Configuración de hardware Alimentación y batería. Conector ·X10·. Alimentación. 1 Función Chassis Apantallamiento. GND Alimentación. +24 V Alimentación. Chassis 2 GND +24 V 3 Señal Este conector permite alimentar la unidad central con una corriente universal de 24 V DC. Ver "4.5 Conexión de la alimentación." en la página 40. Fusible de protección. El módulo dispone de un fusible de 5A, accesible desde el exterior, para protección ante sobretensión (mayor que 36 V DC ó 25 V AC). Conector ·X9·. Salida auxiliar de 24 V DC para alimentar el panel de mando. UNIDAD CENTRAL PC104. Conector Phoenix Contact, macho de 3 pines (paso 7,62 mm). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 3 pines (paso 3,5 mm). Señal Función Chassis Apantallamiento. GND Alimentación. +24 V (OUT) Alimentación. +24 V GND Chassis 3 2 1 Este conector ofrece la posibilidad de alimentar el panel de mando desde la unidad central. Principalmente está orientado a aquellas configuraciones en los que el panel de mando se encuentra incorporado al monitor (LCD-10K) o próximo a él. Conector ·X8·. Alimentación desde la batería y carga de la batería. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). Vbat Vbat + Chassis Vch + Vch - 5 4 3 2 1 Señal Función Vbat Vbat + Alimentación de la unidad central a través de la batería. Chassis Apantallamiento. Vch Vch + Cargar la batería. Este conector permite conectar una batería externa que garantice el correcto apagado del equipo ante caídas de red. La batería proporciona una autonomía de aproximadamente 20 minutos, siempre que esté completamente cargada. Ver "13.3 Funcionamiento de la batería de emergencia." en la página 145. CNC 8070 (R EF : 0804) 27 Configuración de hardware Conectores para dispositivos floppy o IDE. Conector ·FL·. Conexión de un dispositivo floppy. El conector ·FL· permite conectar una disquetera a la unidad central, utilizando interface disquetera. Para acceder a los conectores, retirar la chapa protectora de los conectores. En el alojamiento se dispone de los siguientes dos conectores. FL • Conector para el cable de datos. UNIDAD CENTRAL PC104. Conector del tipo Header macho de 2 x 17 pines y paso 2,54 mm x 2,54 mm. • Conector para el cable de alimentación del periférico. +5V Conector Molex 5273-NA macho de 4 pines y paso 3,96 mm. GND GND +12V Conector ·CDR·. Conexión de un dispositivo IDE. Permite conectar una unidad CD-Rom u otro dispositivo con interface IDE a la unidad central. Para acceder a los conectores, retirar la chapa protectora de los conectores. En el alojamiento se dispone de los siguientes dos conectores. CD-R • Conector para el cable de datos. Conector del tipo Header macho de 2 x 20 pines y paso 2,54 mm x 2,54 mm. • Conector para el cable de alimentación del periférico. Conector Molex 5273-NA macho de 4 pines y paso 3,96 mm. +5V GND GND +12V CNC 8070 (R EF : 0804) 28 Configuración de hardware Conectores de la parte lateral. X1 IN X2 ADDRESS 1 LT 0 ISO GND CAN L SHIELD CAN H X3 SHIELD 67 BCD 01 EF 2 89 A X4 ADDRESS 3 45 TEC Conector. Descripción. X1 Relé para la cadena de emergencia. X2 Placa de comunicaciones Sercos. X3 Placa de comunicaciones CAN. X4 Conexión de las teclas del monitor con el teclado del CNC. La longitud máxima del cable es 1 metro. UNIDAD CENTRAL PC104. 67 BCD 01 EF 2 8 9A OUT 3 45 4.4.2 Placa CPU para la conexión de periféricos. Conector. Descripción. Conector ethernet. Ratón con conector PS-2. Teclado compatible PC. Puertos USB. Módem. CNC 8070 (R EF : 0804) 29 Configuración de hardware Conexión de periféricos. Ethernet. UNIDAD CENTRAL PC104. Ratón con conector PS-2. Teclado compatible PC. Puertos USB tipo A. Módem. Ethernet. Conector RJ45 de 8 pines y 2 leds de estado. 12345678 Pin Señal 1 TX+ (transmit data). 2 TX- (transmit data). 3 RX+ (receive data). 4 --- 5 --- 6 RX- (receive data). 7 --- 8 --- Led Significado Verde Led encendido cuando el CNC está conectado a la red. Amarillo El led parpadea cuando se están transmitiendo datos. Ratón con conector PS-2. Conector minidin hembra de 6 pines. CNC 8070 6 5 4 3 2 1 Pin Señal 1 Mouse data. 2 --- 3 GND 4 +5 V 5 Mouse clock. 6 --- (R EF : 0804) 30 Configuración de hardware Teclado compatible PC. Conector minidin hembra de 6 pines. 5 4 Pin 3 2 1 Señal 1 Keyboard data. 2 --- 3 GND 4 +5 V 5 Keyboard clock. 6 --- Puertos USB. Conector doble USB tipo A. 1 1 Pin Señal 2 3 4 2 3 4 1 +5V 2 DT - 3 DT + 4 GND UNIDAD CENTRAL PC104. 6 No se deben utilizar ni tener conectados dispositivos USB durante la ejecución de un programa pieza. El uso de dispositivos USB puede ralentizar la ejecución o producir algún error del tipo "RT-IT overflow". Conector ·X1·. Relé para la cadena de emergencia. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 4 pines (paso 3,5 mm). 4 3 2 1 El relé son dos contactos normalmente abiertos que se cierran una vez encendido el CNC si su funcionamiento es correcto; se vuelven a abrir al apagar el CNC o si se produce un fallo interno. Estos relés soportan hasta 1 A a 24 V. Conector ·X2·. Placa de comunicaciones Sercos. Bus SERCOS. Entrada y salida del bus Sercos. 67 BCD 01 EF 2 89 A CNC 8070 Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. (R EF : 0804) 31 3 45 Configuración de hardware Bus Sercos. Conectores ·IN· & ·OUT·. Emisor y receptor Honeywell. Señal Función IN Receptor de señal Sercos. OUT Emisor de señal Sercos. IN SERCOS Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus Sercos, consultar el capítulo "15 Bus Sercos." de este manual. BCD 67 89 A Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. 01 EF 2 34 5 UNIDAD CENTRAL PC104. OUT Cada uno de los elementos integrados en el bus Sercos se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario resetear el regulador correspondiente y apagar encender el CNC; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. Conector ·X3·. Placa de comunicaciones CAN. 1 0 Bus CAN. Selector ·LT·. Conmutador para activar la resistencia terminadora de línea del bus CAN. 67 BCD 01 EF 2 89 A Bus CAN. Conector ·CAN·. Conexión al bus CAN. Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. 345 Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). 1 2 3 4 5 CNC 8070 ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD Pin Señal Función 1 ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus CAN, consultar el capítulo "14 Bus CAN." de este manual. (R EF : 0804) 32 Configuración de hardware Bus CAN. Selector ·LT·. Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de los elementos en la posición 0. Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). 34 5 El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. Conector ·X4·. Conexión de las teclas. UNIDAD CENTRAL PC104. 67 BCD 01 EF 2 89A Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. Conexión de las teclas del monitor con el teclado del CNC. La longitud máxima del cable es 1 metro. CNC 8070 (R EF : 0804) 33 Configuración de hardware 4.4.3 Conectores de los monitores (sólo para LCD-12 y LCD-15). Además de los conectores de la unidad central, en la parte posterior se encuentra la conexión de las teclas del monitor con el teclado del CNC. La longitud máxima del cable es 1 metro. Este conector sólo se debe conectar al módulo OP-Panel-H/E. UNIDAD CENTRAL PC104. LCD-12 L1 FL CD-R IOIOI X5 X7 X8 X9 X10 F5 A X6 LCD-15 L1 FL CD-R IOIOI X5 X7 X8 X6 CNC 8070 (R EF : 0804) 34 X9 X10 F5A Configuración de hardware Conectores de la parte frontal (sólo para LCD-12). En el compartimiento situado debajo de la pantalla se encuentran disponibles los siguientes elementos: Habitáculo res ervado para dispositivos opcionales, como tarjeta PCMCIA, CD-Rom, etc. Disquetera de 3½". Conector para un teclado compatible PC. Conector para un ratón serie con conector PS-2. UNIDAD CENTRAL PC104. 4.4.4 Ratón con conector PS-2. Conector minidin hembra de 6 pines. 6 5 4 3 2 1 Pin Señal 1 Mouse data. 2 --- 3 GND 4 +5 V 5 Mouse clock. 6 --- Teclado compatible PC. Conector minidin hembra de 6 pines. 6 5 4 3 2 1 Pin Señal 1 Keyboard data. 2 --- 3 GND 4 +5 V 5 Keyboard clock. 6 --- CNC 8070 (R EF : 0804) 35 Configuración de hardware 4.4.5 Conectores del panel de mando (sólo para LCD-10K). Conector ·X11·. Conexión de los volantes. Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. CAN F/O SPEED ADDRESS ADD MSB BCD X11 67 89 A HANDWHEEL LT X12 X13 X14 CAN CAN 24 V DC 01 EF 2 CHASSIS GND 24 V DC ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD ISO GND CAN L SHIELD SHIELD 1 CAN H 0 LED ·PWR· LED ·OK· LED ·ERR· 12 34 5 V DC MPG3-B MPG3-A MPG2-B MPG2-A MPG1-B MPG1-A GND 3 45 UNIDAD CENTRAL PC104. Bus CAN. Selector ·ADD MSB· y tipo de bus. Selector del tipo de bus CAN, velocidad para bus CANopen y selector ·ADD MSB·. Leds. Indicadores de estado. Conector ·X12·. Bus CAN. Selector ·LT·. Conmutador para activar la resistencia terminadora de línea del bus CAN. Conector ·X12· & ·X13·. Bus CAN. Conector ·CAN·. Conexión al bus CAN. Conector ·X14·. Alimentación 24 V DC. Alimentación del teclado. Conector ·X14·. Alimentación. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 3 pines (paso 3,5 mm). Pin Señal Función 1 Chassis Chassis. 2 GND Alimentación. 3 +24 V (IN) Alimentación. +24 V GND Chassis 3 2 1 CNC 8070 Este conector permite alimentar el teclado con una corriente universal de 24 V DC. Cuando el módulo está alimentado, el led ·ON· permanece encendido. X9 (R EF : 0804) 36 X14 +24V (OUT) +24V (IN) GND GND Chassis Chassis Configuración de hardware Led de color rojo. Este led se enciende cuando el panel de mando se encuentra alimentado. B CD 67 01 EF 2 89A Led ·PWR·. Panel de mando alimentado. LED ·PWR· LED ·ERR· LED ·OK· 345 Conector ·X12· & ·X13·. Bus CAN. Conector ·CAN·. SHIELD CAN H SHIELD CAN L ISO GND 5 4 3 2 1 Pin Señal Función 1 ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus CAN, consultar el capítulo "14 Bus CAN." de este manual. UNIDAD CENTRAL PC104. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador ADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. BCD 67 01 EF 2 89A Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. 34 5 El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número, más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus. Bus CAN. Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. ADD MSB CO BR 1 2 3 4 CAN F/O ON El conmutador ·4· (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones 0-15 se seleccionan con ADD MSB=0 y las posiciones 16-31 con ADD MSB=1. ·ADD MSB· Dirección (nodo) del elemento. OFF Posiciones 0-15 dentro del bus. ON Posiciones 16-31 dentro del bus. Bus CAN. Selector ·LT·. 0 1 Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. CNC 8070 Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de los elementos en la posición 0. (R EF : 0804) 37 Configuración de hardware Bus CAN. Selector del tipo de bus; CANfagor / CANopen. El conmutador ·1· (CAN F/O) selecciona el tipo de bus CAN que se desea utilizar, a saber CANfagor o CANopen. ADD MSB CO BR 1 2 3 4 CAN F/O ON ·CAN F/O· Tipo de bus CAN. ON Está seleccionado el bus CANopen. OFF Está seleccionado el bus CANfagor. Bus CAN. Selección de la velocidad para el bus CANopen. La velocidad de transmisión se selecciona mediante los conmutadores ·2· y ·3· (CO BR). ADD MSB 1 2 3 4 CO BR ON CAN F/O UNIDAD CENTRAL PC104. Para el bus CANopen, hay que seleccionar la velocidad de transmisión mediante los conmutadores ·CO BR·. Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal. ·CO BR· OFF ON Velocidad Longitud del bus CAN. 1000 kHz Hasta 20 metros. 800 kHz Entre 20 y 40 metros. 500 kHz Entre 40 y 100 metros. 250 kHz Entre 100 y 500 metros. 2 3 OFF ON 2 3 OFF ON 2 3 OFF ON 2 3 Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con los módulos y el CNC apagados. Led ·ERR·. Led indicador de estado. 67 B CD 01 EF 2 89A Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo. LED ·PWR· LED ·ERR· LED ·OK· 34 5 CNC 8070 Tipo de parpadeo. Significado Led apagado. El módulo funciona correctamente. Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo. Parpadeo simple. Aviso. Transmisión no buena. Parpadeo doble. No hay comunicación con la unidad central. Led encendido. Error. Demasiados errores. Led ·OK·. Led indicador de estado. 67 B CD 01 EF 2 89A Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo. 38 LED ·PWR· LED ·ERR· LED ·OK· 34 5 (R EF : 0804) Tipo de parpadeo. Significado Led encendido. El módulo funciona correctamente. Parpadeo simple. Módulo parado. Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo. Parpadeo continuo. Fase de encendido o error. Configuración de hardware Conector ·X11·. Conexión de los volantes. 5 V DC GND MPG1-A MPG1-B MPG2-A MPG2-B MPG3-A MPG3-B 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Pin Señal Función 1 +5 V Alimentación. 2 --- 3 --- 4 MPG3-B Señal B del tercer volante. 5 MPG3-A Señal A del tercer volante. 6 MPG2-B Señal B del segundo volante. 7 MPG2-A Señal A del segundo volante. 8 MPG1-B Señal B del primer volante. 9 MPG1-A Señal A del primer volante. 10 GND Alimentación. El teclado admite la conexión de hasta tres volantes (MPG1, MPG2 y MPG3) de señales A y B (TTL de 5 V DC). Si el volante dispone de un pulsador selector de eje, la señal del pulsador se puede llevar a una entrada digital y gestionarse desde el PLC mediante la marca -NEXTMPGAXIS-. UNIDAD CENTRAL PC104. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). CNC 8070 (R EF : 0804) 39 Configuración de hardware 4.5 Conexión de la alimentación. Alimentación de la unidad central. La unidad central se alimenta mediante una fuente de alimentación externa de corriente continua; utilizar una fuente de alimentación de 24 V DC ±10% y 3.5 A. UNIDAD CENTRAL PC104. Consulte las características eléctricas de la unidad central antes de conectar la alimentación. También es posible conectar una batería externa que garantice el funcionamiento de la unidad ante caídas de red. Ver "13 Batería de emergencia." en la página 142. Sobrecorriente en la fuente. X8 Ante una sobrecorriente se activa el dispositivo de seguridad interno de la fuente y se ilumina el led rojo exterior. Mientras el led se encuentre encendido, la fuente no estará operativa. Hay dos maneras de reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. • Desenchufar la fuente de alimentación de la corriente durante 30 segundos aproximadamente, hasta que se apague el led rojo. • Desenchufar la fuente de alimentación y presionar el pulsador situado junto al led. El led rojo se apagará, indicando así que la fuente se encuentra preparada. Si tras reactivar la fuente, el led se vuelve a encender, llamar al Servicio de Asistencia Técnica. CNC 8070 (R EF : 0804) 40 Configuración de hardware Conexión a una red ethernet. La conexión ethernet permite configurar el CNC como un nodo más dentro de una red local, lo que permite la comunicación con otros CNC o PC para transferir archivos, realizar tareas de telediagnosis, etc. La conexión ethernet también permite la conexión directa (conexión punto a punto) con otro CNC o PC. ETHERNET ETHERNET UNIDAD CENTRAL PC104. 4.6 Velocidad de transmisión. El CNC permite una conexión a 10 MHz o 100 MHz. Por defecto el CNC está configurado para una conexión 10 MHz. Para garantizar una transmisión a 100 MHz utilizar un cable con las características recomendadas. Aún así, como la velocidad de transmisión también depende de la configuración de la propia red (número de nodos, configuración de los mismos, etc), puede que no se establezca de forma estable una conexión a 100 MHz. En estos casos se recomienda establecer la conexión a 10 MHz. Conexión de los elementos. Para la conexión utilizar un cable estándar 10BASE-T apantallado. Para la conexión directa (punto a punto) a otro CNC o PC utilizar un cable cruzado. En ambos casos la longitud del cable no excederá los 100 metros (328 pies). Para garantizar un correcto funcionamiento, el cable de conexión debe estar introducido en los conectores hasta el fondo, de forma que el antiretorno del cable esté anclado. De esta forma se garantiza que el cable este correctamente enganchado y que no se salga por vibración. Leds indicadores de estado. El conector de ethernet dispone de dos led indicadores de estado. Led verde. Led encendido cuando el CNC está conectado a la red. Led amarillo. El led parpadea cuando se están transmitiendo datos. CNC 8070 Características del cable. (R EF : 0804) Usar un cable específico de ethernet. Tipo. Par de hilos trenzados. Apantallado. Impedancia. Cat.5 (100Ω - 120Ω) o superior. 41 Configuración de hardware 5 UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Unidad central ICU. Características generales. Procesador. Memoria RAM. Memoria RAM con batería. Disco duro. (R EF : 0804) 42 Mínimo 512 MB Sí Compact Flash de 4 GB. Disco duro mecánico opcional. Monitor. LCD 10" / LCD 15" Ethernet. 10/100 base T USB. CNC 8070 Pentium M 1.1 GHz 2 canales USB 2.0 Línea serie. 1 línea serie RS485 (115 Kbaudios) Pila del CMOS. CR2450 (accesible desde el exterior) Configuración de hardware UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Unidad central MCU. Características generales. Procesador. Memoria RAM. Memoria RAM con batería. Disco duro. Pentium M 1.1 GHz Mínimo 512 MB Sí Compact Flash de 4 GB. Disco duro mecánico opcional. Monitor. Sin monitor. Ethernet. 10/100 base T USB. Línea serie. Pila del CMOS. 2 canales USB 2.0 1 línea serie RS485 (115 Kbaudios) CR2450 (accesible desde el exterior) Alimentación. Alimentación universal de corriente continua. Utilizar una fuente de alimentación de 24 V DC ±10% y 3.5 A. Ver "5.6 Conexión de la alimentación." en la página 67. Opcionalmente es posible conectar una batería externa que garantice el correcto apagado del equipo cuando se detecten caídas en la tensión de alimentación. La batería proporciona una autonomía de aproximadamente 20 minutos, siempre que esté completamente cargada. CNC 8070 (R EF : 0804) 43 Configuración de hardware Memoria RAM con batería (memoria RAM no volátil). EL CNC dispone de memoria RAM con batería, la cual conserva la información almacenada cuando se produce un fallo en alimentación. La memoria RAM se alimenta a través de una pila CR2450 de 3 V accesible desde el exterior. Ver "5.7 Alojamiento para la compact flash y la pila de la memoria RAM." en la página 68. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. En la memoria RAM con batería siempre se guarda la información de las cotas. El resto de los datos que se desea almacenar se definen desde los parámetros máquina, como información del PLC, parámetros aritméticos, etc. i La salvaguarda de información en la RAM con batería requiere una versión V3.14 o superior. Monitores disponibles. Monitores LCD adosados a la unidad central ICU. La unidad central ICU está en la parte posterior del monitor, que podrá ser de los siguientes tamaños. Denominación. Descripción. LCD-10 Monitor 10" LCD (color de 18 bit). Resolución 800x600. LCD-10K Monitor 10" LCD (color de 18 bit). Resolución 800x600. Teclado alfanumérico y panel de mando incorporado. LCD-15 Monitor 15" LCD (color de 18 bit). Resolución 1024x768. Monitor LCD pasivo. Monitor LCD con softkeys que se conecta a la unidad central a través de la salida ·VGA·. Denominación. Descripción. LCD-15SVGA Monitor pasivo 15" LCD (color de 18 bit). Resolución 1024x768. Monitor VGA comercial. Tanto a la unidad central ICU como a la MCU se le puede conectar un monitor VGA comercial a través de la salida ·VGA·, en cuyo caso la longitud máxima del cable no debe sobrepasar los 10 metros. Conexionado externo. Esta unidad base consta de los siguientes elementos: • Placa CAN para la comunicación con los módulos remotos. • Placa Sercos ® para la comunicación con los reguladores digitales Fagor. • Conexión a ethernet y periféricos estándar (teclado compatible PC, ratón con conector PS-2 y monitor VGA). • Un puerto serie de comunicaciones RS485. CNC 8070 (R EF : 0804) 44 Configuración de hardware Características técnicas. Características eléctricas. • Alimentación universal de corriente continua. Alimentar con una fuente de alimentación de 24 V DC ±10% y 3.5 A. Pico de corriente en el encendido de 90 A. Inrush current Conexión de la salida de +24 V. Conexión de la salida de +5 V. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 5.1 • Protección ante sobretensión y tensión inversa. Se dispone de un fusible de acceso exterior para protección ante sobretensión. Mayor que 36 V DC ó 25 V AC. También está protegida ante una conexión inversa de la fuente de alimentación, impidiendo el arranque. • Protección ante sobrecorriente. Ante una sobrecorriente se activa el dispositivo de seguridad interno de la fuente. La unidad central dispone de un led que se ilumina cuando se activa éste dispositivo. Para reactivar la fuente tras una sobrecorriente, utilizar el pulsador destinado a tal fin. Si el led se vuelve a encender, llamar al Servicio de Asistencia Técnica. También se puede reactivar la fuente desconectando la toma de corriente durante 30 segundos. • Cortes de red. Cumple la norma EN 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos. Vibraciones. • Ensayo sweep sine con un paso en frecuencia de 1 octava/minuto (±10%) y 10 sweeps de duración. 9 Hz ≥ f ≥ 5 Hz Desplazamiento constante de 3 mm amplitud. 200 Hz ≥ f ≥ 9 Hz Aceleración constante de 1g. CNC 8070 • Embalaje: Cumple la norma EN 60068-2-32. • Caída libre de equipo embalado según normas Fagor (1 metro). (R EF : 0804) 45 Configuración de hardware Condiciones ambientales. • Humedad relativa: 20-85% sin condensación. • Temperatura de trabajo: 0-55 ºC con una media inferior a 35 ºC. • Temperatura ambiente en régimen de no-funcionamiento: Entre -40 ºC y +70 ºC. • Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2. Grado de protección. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. • Frontis: Cumple la norma de protección IP 56. CNC 8070 (R EF : 0804) 46 • Trasera: Cumple la norma de protección IP 20. El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación. El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. Configuración de hardware Dimensiones de la unidad central MCU. a c Da d Db Ra Dc Dd Rb b UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 5.2 Ra De mm a b c d 254 250,3 90 208,3 mm inch Da Db Dc Dd De 45 8,5 7,5 8 234,3 1,77 0,33 0,30 0,31 9,22 Ra Rb R 3,50 R 6,50 R 0,14 R 0,26 inch 10,00 9,85 3,54 8,20 CNC 8070 (R EF : 0804) 47 Configuración de hardware 5.3 Dimensiones de la unidad central ICU. 5.3.1 Dimensiones de la unidad central sin monitor. d a c UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Da Db b Db Dd Dc mm a b c d CNC 8070 (R EF : 0804) 48 250 208,3 87,1 95 inch 9,84 8,20 3,43 3,74 Da Db Dc Dd Ø mm inch 14,15 90 300 4 4 0,56 3,54 11,81 0,16 0,16 Configuración de hardware 5.3.2 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-10. d Db b A Da Da A UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. a c Ø a b c d mm inch 325 240 111,1 119 12,80 9,45 4,37 4,69 Da Db Dc Ø mm inch 158 231 4,5 4,5 6,22 9,09 0,18 0,18 CNC 8070 (R EF : 0804) 49 Configuración de hardware 5.3.3 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-10K. d a c e UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Db f g b Db A h Da A ØA Da i j ØB Dd a b c d e f g h i j CNC 8070 (R EF : 0804) 50 mm 420 350 120,1 128 48,3 208,3 332,3 85 49,8 250 inch 16,54 13,78 4,73 5,04 1,90 8,20 13,08 3,35 1,96 9,84 Da Db Dd ØA ØB mm inch 200 165 4,5 8,5 5 7,87 6,50 0,18 0,33 0,20 Configuración de hardware 5.3.4 Dimensiones de la unidad central con monitor LCD-15. d a c e f b Db A Da Da UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Db A g ØA h ØB Dd a b c d e f g h mm 420 350 120,1 128 56,8 208,3 47,8 250 inch 16,54 13,78 4,73 5,04 2,24 8,20 1,88 9,84 Da Db Dd ØA ØB mm inch 200 165 4,5 8,5 5 7,87 6,50 0,18 0,33 0,20 CNC 8070 (R EF : 0804) 51 Configuración de hardware 5.4 Dimensiones y características del habitáculo. Características ambientales del habitáculo. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. La temperatura del habitáculo de la unidad central no debe superar los 45 ºC con el aparato en régimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitáculo debe cumplir los siguientes requisitos. Ver "3 Disipación de calor. El habitáculo de la unidad central." en la página 10. • Tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener así las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento. • Respetar las distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y la unidad central. Espacio reservado para los cables. En la zona de los conectores se debe reservar un espacio para alojar los cables. Este espacio permite que los cables se puedan conectar a la CPU respetando el radio de curvatura recomendado para ellos. Hay que tener especial cuidado en el caso de la conexión Sercos®, ya que una curvatura excesiva puede ocasionar la ruptura de la fibra óptica. Amarre del aparato (unidad central ICU). La unidad central se debe alojar en un habitáculo dispuesto a tal fin, que puede estar situado en la máquina o en un soporte exterior. Para introducir el aparato en el habitáculo, éste debe disponer de un orificio que permita la entrada fácilmente, sin obstáculos y sin necesidad de forzar el aparato. Una vez situado el aparato en el habitáculo, amarrarlo desde el exterior mediante tornillos; utilizar tornillos de M4 o UNC8. Para asegurar un amarre correcto, utilizar todos los orificios destinados a tal fin en el panel frontal del aparato. Unidad central con monitor LCD-10. Da Da W H Db CNC 8070 W H (R EF : 0804) 52 mm 306 221 inch 12,05 8,70 Da Db mm 158 231 inch 6,22 9,09 Configuración de hardware Unidad central con monitor LCD-10K. Da Da W Db Db W H mm 390 320 inch 15,35 12,60 mm 200 165 Da Db inch 7,87 6,50 UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. H Unidad central con monitor LCD-15. Da Da W Db H Db W H mm 390 320 inch 15,35 12,60 Da Db mm 200 165 inch 7,87 6,50 CNC 8070 (R EF : 0804) 53 Configuración de hardware Amarre del aparato (unidad central MCU). La unidad central se debe alojar en un armario. Para asegurar un amarre correcto, utilizar todos los orificios destinados a tal fin en el panel frontal del aparato. 1 UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 3 2 3 CNC 8070 (R EF : 0804) 54 Configuración de hardware 5.5 Elementos constituyentes (conectores). 5.5.1 Placa de periféricos. Puertos USB tipo A. Teclado compatible PC. PROBE 1/2 IOIOI RS485 VGA Ratón con conector PS-2. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Ethernet. Conector ·VGA·. Conexión a un monitor VGA comercial. Puerto serie. Línea serie RS485. Conector ·PROBE·. Conexión de 2 palpadores. Relé emergencia. Relé para la cadena de emergencia. CNC 8070 (R EF : 0804) 55 Configuración de hardware Ethernet. Conector RJ45 de 8 pines y 2 leds de estado. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 12345678 Pin. Señal. 1 TX+ (transmit data). 2 TX- (transmit data). 3 RX+ (receive data). 4 --- 5 --- 6 RX- (receive data). 7 --- 8 --- Led. Significado. Verde Led encendido cuando el CNC está conectado a la red. Amarillo El led parpadea cuando se están transmitiendo datos. Puertos USB. Conector doble USB tipo A. 1 1 Pin. 2 3 4 2 3 4 1 +5V 2 DT - 3 DT + 4 GND Señal. No se deben utilizar ni tener conectados dispositivos USB durante la ejecución de un programa pieza. El uso de dispositivos USB puede ralentizar la ejecución o producir algún error del tipo "RT-IT overflow". Teclado compatible PC. Conector minidin hembra de 6 pines. 6 5 4 3 2 1 Pin. Señal. 1 Keyboard data. 2 --- 3 GND 4 +5 V 5 Keyboard clock. 6 --- Ratón con conector PS-2. CNC 8070 Conector minidin hembra de 6 pines. 6 5 4 3 2 (R EF : 0804) 56 1 Pin. Señal. 1 Mouse data. 2 --- 3 GND 4 +5 V 5 Mouse clock. 6 --- Configuración de hardware Conector ·VGA·. Conector hembra tipo SUB-D HD de 15 terminales. Pin. 5 11 1 6 Señal. Pin. Señal. 1 RED 9 --- 2 GREEN 10 GND_SYNC 3 BLUE 11 --- 4 --- 12 --- 5 GND 13 HSYNC 6 GND_RED 14 VSYNC 7 GND_GREEN 15 --- 8 GND_BLUE Conector ·RS485·. Línea serie. Conector macho tipo SUB-D de 9 terminales. 6 9 1 5 Pin. Señal. Descripción. 1 --- 2 LineTerm Resistencia terminadora de linea de 120Ω. 3 LineTerm Resistencia terminadora de linea de 120Ω. 4 --- 5 GND 6 data + 7 data - 8 data + 9 data - UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 10 15 Conexión de tierra. Conector ·PROBE·. Conexión de palpadores. Conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales. 9 6 5 1 Pin. Señal. Descripción. 1 Chasis Apantallamiento. 2 PRB1 +5 V Salida de 5 V para el palpador 1. 3 PRB1 IN5V Entrada de 5 V del palpador 1. 4 PRB1 IN24V Entrada de 24 V del palpador 1. 5 PRB1 GND Señal de referencia de 0 V del palpador 1. 6 PRB2 +5 V Salida de 5 V para el palpador 2. 7 PRB2 IN5V Entrada de 5 V del palpador 2. 8 PRB2 IN24V Entrada de 24 V del palpador 2. 9 PRB2 GND Señal de referencia de 0 V del palpador 2. CNC 8070 Relé para la cadena de emergencia. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 4 pines (paso 3,5 mm). 4 3 2 1 El relé son dos contactos normalmente abiertos que se cierran una vez encendido el CNC si su funcionamiento es correcto; se vuelven a abrir al apagar el CNC o si se produce un fallo interno. (R EF : 0804) Estos relés soportan hasta 1 A a 24 V. 57 Configuración de hardware 5.5.2 Placa de expansión. CAN SHIELD CAN H SHIELD Bus CAN. Conector ·CAN·. Conexión al bus CAN. CAN L ISO GND UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 1 RT Bus CAN. Selector ·LT· y leds de estado. Conmutador para activar la resistencia terminadora de línea del bus CAN y leds indicadores del estado del bus. 0 ERROR RUN IN SERCOS LOCAL COUNTER 1 OUT LOCAL COUNTER 2 CNC 8070 (R EF : 0804) 58 Bus SERCOS. Entrada y salida del bus Sercos. GND GND LI8 LI/O8 LI7 LI/O7 LI6 LI/O6 LI5 LI/O5 LI4 LI/O4 LI3 LI/O3 LI2 LI/O2 LI1 LI/O1 24V 24V Entradas de contaje locales. Las entradas admiten señales TTL y TTL diferencial. Entradas de contaje locales. Las entradas admiten señales TTL y TTL diferencial. Entradas y salidas digitales locales. El conector izquierdo dispone de 8 entradas digitales. El conector derecho dispone de 8 elementos configurables como entrada o salida digital. Configuración de hardware Bus CAN. Conector ·CAN·. SHIELD CAN H SHIELD CAN L ISO GND 5 4 3 2 1 Pin Señal Función 1 ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus CAN, consultar el capítulo "14 Bus CAN." de este manual. Bus CAN. Selector ·LT·. Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de los elementos en la posición 0. Bus CAN. Led ·ERROR·. Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo. Tipo de parpadeo. Significado Led apagado. El módulo funciona correctamente. Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo. Parpadeo simple. Aviso. Transmisión no buena. Parpadeo doble. No hay comunicación con la unidad central. Led encendido. Error. Demasiados errores. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). Bus CAN. Led ·RUN·. Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo. Tipo de parpadeo. Significado Led encendido. El módulo funciona correctamente. Parpadeo simple. Módulo parado. Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo. Parpadeo continuo. Fase de encendido o error. Bus Sercos. Conectores ·IN· & ·OUT·. Emisor y receptor Honeywell. Señal Función IN Receptor de señal Sercos. OUT Emisor de señal Sercos. IN SERCOS CNC 8070 OUT Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus Sercos, consultar el capítulo "15 Bus Sercos." de este manual. (R EF : 0804) 59 Configuración de hardware Entradas de contaje locales (TTL, TTL diferencial). 4 conectores hembra tipo SUB-D HD de 15 terminales. 6 Pin. 1 11 5 15 UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 10 Señal. Descripción. 1 A Señales de captación. 2 /A 3 B 4 /B 5 I0 6 /I0 7 AL 8 /AL 9 +5 V DC 10 --- 11 GND 12 --- 13 --- 14 --- 15 Chasis(*) Señales de referencia. Alarma de captación. Alimentación del sistema de captación. Señal de referencia de 0 V. Apantallamiento. (*) El pin ·15· se ofrece por compatibilidad. Se recomienda conectar la pantalla del cable a la carcasa del conector en ambos extremos. Entradas digitales locales (8 entradas). Entradas o salidas digitales locales (según configuración). Conector Phoenix Contact, minicombicon de doble piso macho de 10x2 pines (paso 3,5 mm). GND GND LI8 LI/O8 LI7 LI/O7 LI6 LI/O6 LI5 LI/O5 LI4 LI/O4 LI3 LI/O3 LI2 LI/O2 LI1 LI/O1 24V 24V Señal Función GND Señal de referencia 0 V. LI1 - LI8 Entradas digitales. LI/O1 - LI/O8 Entrada o salida digital (dependiendo de cómo estén configuradas). 24 V Alimentación 24 V DC. Cada uno de los pines LI/O de este conector se puede configurar como entrada o salida digital desde los parámetros máquina. El parámetro máquina NLOCOUT indica el número de salidas digitales disponibles en el conector; el resto de los pines actuarán como entradas digitales. Consulte el manual de instalación para obtener más información. Cuando haya activa alguna salida digital, hay que alimentar el conector a 24 V DC y GND. CNC 8070 (R EF : 0804) 60 Configuración de hardware Placa CPU. Alimentación 24 V DC. Alimentación de la unidad central. CHASSIS +24Vdc (in) Fusible de protección. Fusible de protección ante sobretensión (mayor que 36 V DC ó 25 V AC). F5A CHASSIS GND +24Vdc (out) VchVch+ Chassis Vbat+ Vbat- Salida auxiliar de 24 V DC. Salida auxiliar de 24 V DC para alimentar el panel de mando. Conector ·BATTERY·. Conexión a la batería de emergencia para alimentación y carga de la batería. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. GND BATTERY 5.5.3 LATCH Pulsador·LATCH· y led de estado. Este pulsador permite reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. Conexión a tierra. CNC 8070 (R EF : 0804) 61 Configuración de hardware Alimentación. Conector Phoenix Contact, combicon macho de 3 pines (paso 7,62 mm). 1 Chassis Señal Función 2 GND Chassis Apantallamiento. 3 +24 V GND Alimentación. +24 V Alimentación. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Este conector permite alimentar la unidad central con una corriente universal de 24 V DC. Ver "5.6 Conexión de la alimentación." en la página 67. Fusible de protección. El módulo dispone de un fusible de 5A, accesible desde el exterior, para protección ante sobretensión (mayor que 36 V DC ó 25 V AC). Salida auxiliar de 24 V DC para alimentar el panel de mando. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 3 pines (paso 3,5 mm). 1 2 3 Chassis GND +24 V Señal Función Chassis Apantallamiento. GND Alimentación. +24 V Alimentación. Este conector ofrece la posibilidad de alimentar el panel de mando desde la unidad central. Principalmente está orientado a aquellas configuraciones en los que el panel de mando se encuentra incorporado al monitor (LCD-10K) o próximo a él. Conector ·BATTERY·. Alimentación desde la batería y carga de la batería. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). 1 2 3 4 5 Vch Vch + Chassis Vbat + Vbat - Señal Función Vbat Vbat + Alimentación de la unidad central a través de la batería. Chassis Apantallamiento. Vch Vch + Cargar la batería. Este conector permite conectar una batería externa que garantice el correcto apagado del equipo ante caídas de red. La batería proporciona una autonomía de aproximadamente 20 minutos, siempre que esté completamente cargada. Ver "13.3 Funcionamiento de la batería de emergencia." en la página 145. Pulsador ·LATCH· y led de estado. Cuando el led rojo está encendido, indica que se ha producido una sobrecorriente en la fuente de alimentación, y que ésta no se encuentra operativa. El pulsador ·LATCH· permite reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. Ver "5.6 Conexión de la alimentación." en la página 67. CNC 8070 (R EF : 0804) 62 Configuración de hardware Panel de mando (sólo para LCD-10K). Conector ·X11·. Conexión de los volantes. 5 V DC 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Pin Señal Función 1 +5 V Alimentación. 2 --- 3 --- 4 MPG3-B Señal B del tercer volante. 5 MPG3-A Señal A del tercer volante. 6 MPG2-B Señal B del segundo volante. 7 MPG2-A Señal A del segundo volante. 8 MPG1-B Señal B del primer volante. 9 MPG1-A Señal A del primer volante. 10 GND Alimentación. El teclado admite la conexión de hasta tres volantes (MPG1, MPG2 y MPG3) de señales A y B (TTL de 5 V DC). Si el volante dispone de un pulsador selector de eje, la señal del pulsador se puede llevar a una entrada digital y gestionarse desde el PLC mediante la marca -NEXTMPGAXIS-. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). GND MPG1-A MPG1-B MPG2-A MPG2-B MPG3-A MPG3-B 5.5.4 CNC 8070 (R EF : 0804) 63 Configuración de hardware 5.5.5 Entradas y salidas digitales. Características eléctricas. Entradas digitales. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Todas las entradas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Todas las entradas digitales tienen las siguientes características: CNC 8070 (R EF : 0804) 64 Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC). Umbral lógico alto "1". A partir de +18 V DC. Umbral lógico bajo "0". Por debajo de +9 V DC. Consumo típico de cada entrada. 5 mA. Consumo máximo de cada entrada. 7 mA. Salidas digitales. Todas las salidas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Todas las salidas digitales tienen las siguientes características: Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC). Tensión de salida. 2 V menor que la tensión de alimentación. Intensidad de salida máxima. 500 mA por salida. Configuración de hardware Entradas de captación. Características técnicas y conexionado. La unida central dispone de 2 entradas de captación, válidas para señales TTL y TTL diferencial. Características técnicas de las entradas de captación. Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje). Niveles de trabajo para señal TTL. A B Io Frecuencia máxima: 400 kHz. Separación máxima entre flancos: 460 ns. Desfase: 90º ± 20º. Umbral alto (nivel lógico "1") VIH: 1,25 V < VIH < 7 V. Umbral bajo (nivel lógico "0") VIL: -7 V < VIL < 1 V. Tensión máxima: ± 7 V. Histéresis: 0,25 V. Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 5.5.6 Niveles de trabajo para señal TTL diferencial. A B A B Io Io Frecuencia máxima: 1000 kHz. Separación máxima entre flancos: 460 ns. Desfase: 90º ± 20º. Tensión máxima en modo común: ± 7 V. Tensión máxima en modo diferencial: ± 6 V. Histéresis: 0,2 V. Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA. CNC 8070 (R EF : 0804) 65 Configuración de hardware Características del cable de captación. Fagor Automation ofrece una amplia gama de cables y alargaderas para conectar los sistemas de captación al CNC. Para obtener más información, consulte nuestro catálogo. El cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global; el resto de las características del cable, así como su longitud, dependerá del tipo de captación utilizado. Consulte nuestro catálogo. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. Los hilos de un cable sin pantalla no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla. CNC 8070 (R EF : 0804) 66 Se recomienda alejar el cable de captación de los conductores de potencia de la máquina lo máximo posible. Configuración de hardware Conexión de la alimentación. Alimentación de la unidad central. La unidad central se alimenta mediante una fuente de alimentación externa de corriente continua; utilizar una fuente de alimentación de 24 V DC ±10% y 3.5 A. Consulte las características eléctricas de la unidad central antes de conectar la alimentación. También es posible conectar una batería externa que garantice el funcionamiento de la unidad ante caídas de red. Ver "13 Batería de emergencia." en la página 142. Sobrecorriente en la fuente. Ante una sobrecorriente se activa el dispositivo de seguridad interno de la fuente y se ilumina el led rojo exterior. Mientras el led se encuentre encendido, la fuente no estará operativa. Hay dos maneras de reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. • Desenchufar la fuente de alimentación de la corriente durante 30 segundos aproximadamente, hasta que se apague el led rojo. • Desenchufar la fuente de alimentación y presionar el pulsador ·LATCH·. El led rojo se apagará, indicando así que la fuente se encuentra preparada. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 5.6 Si tras reactivar la fuente, el led se vuelve a encender, llamar al Servicio de Asistencia Técnica. CNC 8070 (R EF : 0804) 67 Configuración de hardware 5.7 Alojamiento para la compact flash y la pila de la memoria RAM. El alojamiento para la compact flash y la pila de la memoria RAM no volátil se encuentra en la parte superior de la unidad central. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. CF / battery Compact Flash Battery Cómo cambiar la pila de la memoria RAM no volátil. Para la memoria RAM no volátil se utiliza una pila CR2450 de 3 V. 1 Apagar el CNC y desconectarlo de la alimentación. 2 Acceder al habitáculo, retirando la cubierta protectora. 3 Retirar la pila tirando suavemente hacia arriba. 4 Insertar la nueva pila respetando la polaridad de la misma. La pila debe entrar en su alojamiento fácilmente, sin necesidad de forzarla. 5 Colocar la cubierta protectora. 6 Enchufar el aparato a la alimentación. Durante el cambio de la pila, el CNC conserva los datos de la memoria RAM no volátil. CNC 8070 (R EF : 0804) 68 Configuración de hardware Conexión de la línea serie RS485. Pinout del conector de la unidad central. Conector macho tipo SUB-D de 9 terminales. 1 6 9 5 Pin. Señal. Descripción. 1 --- 2 LineTerm Resistencia terminadora de linea de 120Ω. 3 LineTerm Resistencia terminadora de linea de 120Ω. 4 --- 5 GND 6 data + 7 data - 8 data + 9 data - Conexión de tierra. Los pines 6-8 y 7-9 están unidos internamente, por lo que es indiferente utilizar uno u otro en el conexionado. Los pines reservados no se deben utilizar en ningún caso. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 5.8 Características del cable. Es aconsejable utilizar cable apantallado trenzado para minimizar interferencias entre cables, evitando así comunicaciones defectuosas en recorridos largos. Tipo. Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14 mm2 por hilo y pantalla global. Impedancia. 120 Ω. Conexionado de los nodos. La resistencia terminadora de línea. Los elementos que ocupan los extremos del bus deben tener activada la resistencia terminadora de línea. La unidad central lleva incorporada internamente la resistencia en los pines 2 y 3; para activarla, unir el pin 2 con uno de los pines 6/8 y el pin 3 con uno de las pines 7/9 o viceversa, de la siguiente manera. Pin Line Term Line Term GND data+ datadata+ data- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Pin Line Term Line Term GND data+ datadata+ data- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 CNC 8070 (R EF : 0804) 69 Configuración de hardware Interconexionado de los módulos. La pantalla del cable debe estar unida al conector en cada uno de los extremos. Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos al mismo punto (pin 5 GND), evitando así puntos de referencia con diferentes tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable. CNC UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. Housing CNC 8070 (R EF : 0804) 70 Line Term Line Term data+ dataGND data+ data- Housing 1 2 3 4 6 7 5 8 9 GND data+ data- Configuración de hardware Conexión del palpador. El CNC dispone de dos entradas de palpador, de 5V o de 24 V. En los siguientes esquemas se utiliza la primera entrada de palpador (pines ·2· a ·5·); para la utilizar la segunda entrada, utilizar los pines ·6· a ·9·. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC a través del pin ·1· del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla. Palpador con salida por contacto normalmente abierto. Conexión a +5 V. El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. PROBE 1 2 Chassis +5V 3 PRB1_5 4 PRB1_24 5 GND Palpador con salida por contacto normalmente abierto. Conexión a +24 V. UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 5.9 El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. + 24 V PROBE 1 2 3 4 5 Chassis +5V PRB1_5 PRB1_24 GND Palpador con salida por contacto normalmente cerrado. Conexión a +5 V. El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. 1 PROBE 10K 2 Chassis +5V 3 PRB1_5 4 PRB1_24 5 GND Palpador con salida por contacto normalmente cerrado. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. + 24 V PROBE 50K 1 Chassis 2 +5V 3 PRB1_5 4 PRB1_24 5 GND CNC 8070 (R EF : 0804) 71 Configuración de hardware Interface con salida en colector abierto. Conexión a +5 V. El conexionado actúa con el flanco de bajada (impulso negativo) de la señal que proporciona el palpador. 1 1K5 PROBE 2 3 4 UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 5 Chassis +5V PRB1_5 PRB1_24 GND Interface con salida en colector abierto. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de bajada (impulso negativo) de la señal que proporciona el palpador. + 24 V 1 2 PROBE 12K 3 4 5 Chassis +5V PRB1_5 PRB1_24 GND Interface con salida en PUSH-PULL. Conexión a +5 V. Dependiendo del interface realizado, el conexionado actuará con el flanco de subida o de bajada de la señal que proporciona el palpador. 1 2 PROBE 3 4 5 Chassis +5V PRB1_5 PRB1_24 GND Interface con salida en PUSH-PULL. Conexión a +24 V. Dependiendo del interface realizado, el conexionado actuará con el flanco de subida o de bajada de la señal que proporciona el palpador. 1 + 24 V PROBE 2 3 4 CNC 8070 (R EF : 0804) 72 5 Chassis +5V PRB1_5 PRB1_24 GND Configuración de hardware Conexión a una red ethernet. La conexión ethernet permite configurar el CNC como un nodo más dentro de una red local, lo que permite la comunicación con otros CNC o PC para transferir archivos, realizar tareas de telediagnosis, etc. La conexión ethernet también permite la conexión directa (conexión punto a punto) con otro CNC o PC. ETHERNET ETHERNET UNIDADES CENTRALES ICU - MCU. 5.10 Velocidad de transmisión. El CNC permite una conexión a 10 MHz o 100 MHz. Por defecto el CNC está configurado para una conexión 10 MHz. Para garantizar una transmisión a 100 MHz utilizar un cable con las características recomendadas. Aún así, como la velocidad de transmisión también depende de la configuración de la propia red (número de nodos, configuración de los mismos, etc), puede que no se establezca de forma estable una conexión a 100 MHz. En estos casos se recomienda establecer la conexión a 10 MHz. Conexión de los elementos. Para la conexión utilizar un cable estándar 10BASE-T apantallado. Para la conexión directa (punto a punto) a otro CNC o PC utilizar un cable cruzado. En ambos casos la longitud del cable no excederá los 100 metros (328 pies). Para garantizar un correcto funcionamiento, el cable de conexión debe estar introducido en los conectores hasta el fondo, de forma que el antiretorno del cable esté anclado. De esta forma se garantiza que el cable este correctamente enganchado y que no se salga por vibración. Leds indicadores de estado. El conector de ethernet dispone de dos led indicadores de estado. Led verde. Led encendido cuando el CNC está conectado a la red. Led amarillo. El led parpadea cuando se están transmitiendo datos. CNC 8070 Características del cable. (R EF : 0804) Usar un cable específico de ethernet. Tipo. Par de hilos trenzados. Apantallado. Impedancia. Cat.5 (100Ω - 120Ω) o superior. 73 Configuración de hardware 6 LCD-15SVGA. MONITOR LCD-15 PASIVO. LCD-15SVGA. MONITOR LCD-15 PASIVO. La pantalla pasiva permite mostrar la señal de video proveniente del conector ·VGA· de la unidad central y además permite interactuar con la unidad central a través de softkeys. Ésta pantalla puede ser la única conectada a la unidad central (por ejemplo, con la unidad central MCU) o puede ser un segundo monitor (por ejemplo, con la unidad central PC104 o ICU). Cuando la pantalla se utiliza como segundo monitor, ambos monitores muestran la misma señal de video. Características del cable VGA. Fagor Automation suministra el cable necesario para la conexión VGA. El cable está recomendado para instalaciones estáticas; no es apto para cadenas portacables. Cable ·VGA·. Flexibilidad. Norm al. Para utilizar únicamente en sistemas donde las condiciones son estáticas (de reposo). Tipo. Apantallado. Impedancia. 75 Ω. Longitud máxima. 30 m. La pantalla pasiva y la unidad central MCU. CNC 8070 (R EF : 0804) 74 La pantalla pasiva permite disponer de un puesto de trabajo, formado por la propia pantalla y un panel de mando OP-PANEL-H/E. Conectar la pantalla a la salida ·VGA· de la unidad central y conectar el panel de mando al bus CAN del sistema. Conectar también las softkeys de la unidad central al teclado. Configuración de hardware SOFTKEYS CAN La pantalla pasiva y la unidad central PC104 e ICU. La pantalla pasiva permite disponer de un segundo puesto de trabajo, formado por la propia pantalla y un panel de mando OP-PANEL-H/E. Conectar la pantalla a la salida ·VGA· de la unidad central y conectar el panel de mando al bus CAN del sistema. Conectar también las softkeys de la unidad central al teclado. LCD-15SVGA. MONITOR LCD-15 PASIVO. VGA La marca de PLC -PANELOFF- permite deshabilitar los paneles de mando. Consulte el manual de instalación para obtener más información. VGA CAN SOFTKEYS CAN CNC 8070 (R EF : 0804) 75 Configuración de hardware 6.1 Características técnicas. Características eléctricas. LCD-15SVGA. MONITOR LCD-15 PASIVO. El aparato dispone de una fuente de alimentación interna con las siguientes características. Tensión de entrada. 24 V DC ±10% y 2 A. Rendimiento. Mayor que 80%. Aislamiento. 1000 V DC; 1 minuto. Protecciones del aparato. • Fusible interno de 5 A. • Protección ante picos de sobretensión (mayor que 36 V DC) y tensión inversa. También está protegida ante una conexión inversa de la fuente de alimentación, impidiendo el arranque. • Protección ante sobrecorriente. Vibraciones. • Ensayo sweep sine con un paso en frecuencia de 1 octava/minuto (±10%) y 10 sweeps de duración. 9 Hz ≥ f ≥ 5 Hz Desplazamiento constante de 3,5 mm amplitud. 150 Hz ≥ f ≥ 9 Hz Aceleración constante de 1g. • Embalaje: Cumple la norma EN 60068-2-32. • Caída libre de equipo embalado según normas Fagor (1 metro). Condiciones ambientales. • Humedad relativa: 10-95% sin condensación. • Temperatura de trabajo: 0-45 ºC con una media inferior a 35 ºC. • Temperatura ambiente en régimen de no-funcionamiento: Entre -40 ºC y +70 ºC. • Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2. Grado de protección. • Frontis: Cumple la norma de protección IP 54. • Trasera: Cumple la norma de protección IP 2X. El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. CNC 8070 (R EF : 0804) 76 Configuración de hardware 6.2 Dimensiones. a c d e b Db A Da Da A f ØA LCD-15SVGA. MONITOR LCD-15 PASIVO. Db g ØB Dd a b c d e f g mm 420 350 52 81,5 155 43,8 271 inch 16,54 13,78 2,05 3,21 6,10 1,72 10,67 Da Db Dd ØA ØB mm inch 200 165 4,5 8,5 5 7,87 6,50 0,18 0,33 0,20 CNC 8070 (R EF : 0804) 77 Configuración de hardware 6.3 Dimensiones y características del habitáculo. El habitáculo debe cumplir los siguientes requisitos: • Respetar las distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y el hardware para permitir la circulación de aire. Este espacio, además permite que los cables se puedan conectar al hardware respetando el radio de curvatura recomendado para ellos. LCD-15SVGA. MONITOR LCD-15 PASIVO. • Mantener el habitáculo limpio. Si el habitáculo dispone de orificios de ventilación, es recomendable instalar filtros antipolvo en todos ellos. Distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y el hardware. Da Da W Db H Db D W H D mm inch 390 320 102 15,35 12,60 4,02 Da Db mm 200 165 inch 7,87 6,50 Amarre del módulo. El módulo se debe alojar en un habitáculo dispuesto a tal fin, que puede estar situado en la máquina o en un soporte exterior. Para introducir el aparato en el habitáculo, éste debe disponer de un orificio que permita la entrada fácilmente, sin obstáculos y sin necesidad de forzar el aparato. Una vez situado el aparato en el habitáculo, amarrarlo desde el exterior mediante tornillos; utilizar tornillos de M4 o UNC8. Para asegurar un amarre correcto, utilizar todos los orificios destinados a tal fin en el panel frontal del aparato. CNC 8070 (R EF : 0804) 78 Configuración de hardware Elementos constituyentes (conectores). Conector ·SOFTKEYS·. Conexión de las softkeys del monitor al teclado. La longitud máxima del cable es 1 metro. Alimentación. 0V 2 1 Señal Función Chassis Apantallamiento. 0V Alimentación. +24 V Alimentación. Chassis 3 Alimentación universal de 24 V DC y 1.5 A. Conector ·VGA·. Conector hembra tipo SUB-D HD de 15 terminales. 10 Pin. 15 5 11 1 6 Señal. Pin. Señal. 1 RED 9 --- 2 GREEN 10 GND_SYNC 3 BLUE 11 --- 4 --- 12 --- 5 GND 13 HSYNC 6 GND_RED 14 VSYNC 7 GND_GREEN 15 --- 8 GND_BLUE LCD-15SVGA. MONITOR LCD-15 PASIVO. Conector Phoenix Contact, combicon macho de 3 pines (paso 7,62 mm). +24 V 6.4 CNC 8070 (R EF : 0804) 79 Configuración de hardware 6.5 Conexionado general. Alimentación. La pantalla pasiva se alimenta mediante una fuente de alimentación externa de corriente continua; utilizar una fuente de alimentación de 24 V DC ±10% y 2 A. LCD-15SVGA. MONITOR LCD-15 PASIVO. Señal de video VGA. Utilizar la salida VGA de la unidad central. La conexión es paralela, 1 con 1, 2 con 2, etc. La pantalla del cable debe estar unida al conector en cada uno de los extremos. CNC MONITOR Housing RED GREEN BLUE GND GND_RED GND_GREEN GND_BLUE GND_SYNC HSYNC VSYNC Housing 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Características del cable. Utilizar cable específico VGA. CNC 8070 (R EF : 0804) 80 Tipo. Apantallado. Impedancia. 75 Ω. Longitud máxima. 30 m. RED GREEN BLUE GND GND_RED GND_GREEN GND_BLUE GND_SYNC HSYNC VSYNC Configuración de hardware OP-PANEL-H/E. TECLADO Y PANEL DE MANDO. Conjunto de teclado alfanumérico QWERTY con panel de mando incorporado. El panel de mando incorpora un volante electrónico o un pulsador de emergencia. Características generales. OP-PANEL-H/E. TECLADO Y PANEL DE MANDO. 7 • Alimentación universal de corriente continua de 24 V DC. • Conexión a la unidad central mediante bus CAN. • Volantes electrónicos. Posibilidad de conectar hasta tres volantes con señales A y B (TTL de 5 V DC). Características técnicas. Grado de protección. Cumple la norma de protección IP 54. El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación. El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. CNC 8070 (R EF : 0804) 81 Configuración de hardware 7.1 Dimensiones del hardware. a OP-PANEL-H/E. TECLADO Y PANEL DE MANDO. Db b Db A c Da Da A ØA ØB Dd mm a b c CNC 8070 (R EF : 0804) 82 420 350 70 inch 16,54 13,78 2,76 Da Db Dd ØA ØB mm inch 200 165 4,5 8,5 5 7,87 6,50 0,18 0,33 0,20 Configuración de hardware Dimensiones y características del habitáculo. El habitáculo debe cumplir los siguientes requisitos: • Respetar las distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y el hardware para permitir la circulación de aire. Este espacio, además permite que los cables se puedan conectar al hardware respetando el radio de curvatura recomendado para ellos. • Mantener el habitáculo limpio. Si el habitáculo dispone de orificios de ventilación, es recomendable instalar filtros antipolvo en todos ellos. Distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y el hardware. Da Da W Db H Db OP-PANEL-H/E. TECLADO Y PANEL DE MANDO. 7.2 D W H D mm inch 390 320 120 15,35 12,60 4,72 Da Db mm 200 165 inch 7,87 6,50 Amarre del módulo. El módulo se debe alojar en un habitáculo dispuesto a tal fin, que puede estar situado en la máquina o en un soporte exterior. Para introducir el aparato en el habitáculo, éste debe disponer de un orificio que permita la entrada fácilmente, sin obstáculos y sin necesidad de forzar el aparato. Una vez situado el aparato en el habitáculo, amarrarlo desde el exterior mediante tornillos; utilizar tornillos de M4 o UNC8. Para asegurar un amarre correcto, utilizar todos los orificios destinados a tal fin en el panel frontal del aparato. CNC 8070 (R EF : 0804) 83 Configuración de hardware 7.3 Elementos constituyentes (conectores). Los conectores se encuentran en la parte posterior. A 89 67 A BCD 01 EF 2 4 3 5 OP-PANEL-H/E. TECLADO Y PANEL DE MANDO. Vista general de los conectores. Teclado de la unidad central. Botón ·RESET·. Este pulsador permite resetear el módulo cuando se cambia el número de nodo. Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. Conexión a tierra. El teclado dispone de dos puntos de conexión a tierra; ambos puntos deben estar conectados. Vista detallada de los conectores. Conector ·HANDWHEEL·. Conexión de los volantes. Bus CAN. Selector ·ADD MSB· y tipo de bus. Selector del tipo de bus CAN, velocidad para bus CANopen y selector ·ADD MSB·. (R EF : 0804) Bus CAN. Conector ·CAN·. Conexión al bus CAN. GND 24 V DC ISO GND 24 V DC CAN L SHIELD CAN H SHIELD ISO GND CAN CAN L 1 Bus CAN. Selector ·LT·. Conmutador para activar la resistencia terminadora de línea del bus CAN. Alimentación 24 V DC. Alimentación del teclado. 84 0 CAN CAN H 5 V DC MPG3-B MPG3-A MPG2-B MPG2-A MPG1-B MPG1-A GND CNC 8070 1234 LT SHIELD CAN F/O SPEED ADD MSB HANDWHEEL SHIELD A Configuración de hardware Teclado de la unidad central (sólo PC104). Conexión de las teclas de la unidad central PC104 al teclado; sin función en las demás unidades centrales. La longitud máxima del cable es 1 metro. Alimentación. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 4 pines (paso 3,5 mm). Pin Señal 1 --- 2 GND 3 --- 4 +24 V Función Alimentación. Alimentación. Este conector permite alimentar el teclado con una corriente universal de 24 V DC. Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). SHIELD CAN H SHIELD CAN L ISO GND 5 4 3 2 1 Pin Señal Función 1 ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. OP-PANEL-H/E. TECLADO Y PANEL DE MANDO. GND +24 V 4 3 2 1 Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus CAN, consultar el capítulo "14 Bus CAN." de este manual. Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador ADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. BCD 67 01 EF 2 89A Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. 34 5 El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número, más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus. Bus CAN. Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. ADD MSB CO BR 1 2 3 4 CAN F/O ON El conmutador ·4· (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones 0-15 se seleccionan con ADD MSB=0 y las posiciones 16-31 con ADD MSB=1. ·ADD MSB· Dirección (nodo) del elemento. OFF Posiciones 0-15 dentro del bus. ON Posiciones 16-31 dentro del bus. CNC 8070 (R EF : 0804) 85 Configuración de hardware Bus CAN. Selector ·LT·. 0 Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. 1 Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de los elementos en la posición 0. Bus CAN. Selector del tipo de bus; CANfagor / CANopen. ADD MSB CO BR 1 2 3 4 CAN F/O ON ·CAN F/O· Tipo de bus CAN. ON Está seleccionado el bus CANopen. OFF Está seleccionado el bus CANfagor. Para el bus CANopen, hay que seleccionar la velocidad de transmisión mediante los conmutadores ·CO BR·. Bus CAN. Selección de la velocidad para el bus CANopen. La velocidad de transmisión se selecciona mediante los conmutadores ·2· y ·3· (CO BR). ADD MSB 1 2 3 4 CO BR ON CAN F/O OP-PANEL-H/E. TECLADO Y PANEL DE MANDO. El conmutador ·1· (CAN F/O) selecciona el tipo de bus CAN que se desea utilizar, a saber CANfagor o CANopen. Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal. ·CO BR· OFF ON Velocidad Longitud del bus CAN. 1000 kHz Hasta 20 metros. 800 kHz Entre 20 y 40 metros. 500 kHz Entre 40 y 100 metros. 250 kHz Entre 100 y 500 metros. 2 3 OFF ON 2 3 OFF ON 2 3 OFF ON 2 3 Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con los módulos y el CNC apagados. Pulsador ·RESET·. CNC 8070 (R EF : 0804) 86 El pulsador ·RESET· permite resetear el módulo tras cambiar la dirección del nodo o la velocidad del bus; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección o de velocidad con los módulos y el CNC apagados. Configuración de hardware Conector ·HANDWHEEL·. Conexión de los volantes. 5 V DC GND MPG1-A MPG1-B MPG2-A MPG2-B MPG3-A MPG3-B 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Pin Señal Función 1 +5 V Alimentación. 2 --- 3 --- 4 MPG3-B Señal B del tercer volante. 5 MPG3-A Señal A del tercer volante. 6 MPG2-B Señal B del segundo volante. 7 MPG2-A Señal A del segundo volante. 8 MPG1-B Señal B del primer volante. 9 MPG1-A Señal A del primer volante. 10 GND Alimentación. El teclado admite la conexión de hasta tres volantes (MPG1, MPG2 y MPG3) de señales A y B (TTL de 5 V DC). Si el volante dispone de un pulsador selector de eje, la señal del pulsador se puede llevar a una entrada digital y gestionarse desde el PLC mediante la marca -NEXTMPGAXIS-. OP-PANEL-H/E. TECLADO Y PANEL DE MANDO. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). CNC 8070 (R EF : 0804) 87 Configuración de hardware KB-PANEL-H. TECLADO INDEPENDIENTE. 8 KB-PANEL-H. TECLADO INDEPENDIENTE. Características generales. • Conexión a la unidad central mediante conector PS-2. Características técnicas. Grado de protección. Cumple la norma de protección IP 54. El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación. El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. CNC 8070 (R EF : 0804) 88 Configuración de hardware Dimensiones del hardware. a c b Db A A Da Ø a b c mm inch 325 140 50 12,80 5,51 1,97 Da Db Dc Ø mm inch 316 131 4,5 4,5 12,44 5,16 0,18 0,18 KB-PANEL-H. TECLADO INDEPENDIENTE. 8.1 CNC 8070 (R EF : 0804) 89 Configuración de hardware 8.2 Dimensiones y características del habitáculo. El habitáculo debe cumplir los siguientes requisitos: • Respetar las distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y el hardware para permitir la circulación de aire. Este espacio, además permite que los cables se puedan conectar al hardware respetando el radio de curvatura recomendado para ellos. KB-PANEL-H. TECLADO INDEPENDIENTE. • Mantener el habitáculo limpio. Si el habitáculo dispone de orificios de ventilación, es recomendable instalar filtros antipolvo en todos ellos. Distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y el hardware. Da H W Db D W H D mm inch 306 121 60 12,05 4,76 2,36 Da Db mm inch 316 131 12,44 5,16 Amarre del módulo. El módulo se debe alojar en un habitáculo dispuesto a tal fin, que puede estar situado en la máquina o en un soporte exterior. Para introducir el aparato en el habitáculo, éste debe disponer de un orificio que permita la entrada fácilmente, sin obstáculos y sin necesidad de forzar el aparato. Una vez situado el aparato en el habitáculo, amarrarlo desde el exterior mediante tornillos; utilizar tornillos de M4 o UNC8. Para asegurar un amarre correcto, utilizar todos los orificios destinados a tal fin en el panel frontal del aparato. CNC 8070 (R EF : 0804) 90 Configuración de hardware Elementos constituyentes (conectores). Los conectores se encuentran en la parte posterior. Conexión a tierra. Teclado compatible PC. KB-PANEL-H. TECLADO INDEPENDIENTE. 8.3 Teclado de la unidad central. Teclado de la unidad central (sólo PC104). Conexión de las teclas de la unidad central PC104 al teclado; sin función en las demás unidades centrales. La longitud máxima del cable es 1 metro. Teclado compatible PC. Conector minidin hembra de 6 pines. 6 5 4 3 2 1 Pin Señal 1 Keyboard data. 2 --- 3 GND 4 +5 V 5 Keyboard clock. 6 --- CNC 8070 (R EF : 0804) 91 Configuración de hardware 9 JOG-PANEL. PANEL DE MANDO INDEPENDIENTE. JOG-PANEL. PANEL DE MANDO INDEPENDIENTE. Panel de mando independiente, con posibilidad de conectar hasta tres volantes electrónicos. Características generales. • Alimentación universal de corriente continua de 24 V DC. • Conexión a la unidad central mediante bus CAN. • Volantes electrónicos. Posibilidad de conectar hasta tres volantes con señales A y B (TTL de 5 V DC). Características técnicas. Grado de protección. Cumple la norma de protección IP 54. El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación. El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. CNC 8070 (R EF : 0804) 92 Configuración de hardware Dimensiones del hardware. a c b Db A A Da Ø mm a b c 325 140 50 inch 12,80 5,51 1,97 Da Db Dc Ø mm inch 316 131 4,5 4,5 12,44 5,16 0,18 0,18 JOG-PANEL. PANEL DE MANDO INDEPENDIENTE. 9.1 CNC 8070 (R EF : 0804) 93 Configuración de hardware 9.2 Dimensiones y características del habitáculo. El habitáculo debe cumplir los siguientes requisitos: • Respetar las distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y el hardware para permitir la circulación de aire. Este espacio, además permite que los cables se puedan conectar al hardware respetando el radio de curvatura recomendado para ellos. JOG-PANEL. PANEL DE MANDO INDEPENDIENTE. • Mantener el habitáculo limpio. Si el habitáculo dispone de orificios de ventilación, es recomendable instalar filtros antipolvo en todos ellos. Distancias mínimas recomendadas entre las paredes del habitáculo y el hardware. Da H W Db D W H D mm inch 306 121 60 12,05 4,76 2,36 Da Db mm inch 316 131 12,44 5,16 Amarre del módulo. El módulo se debe alojar en un habitáculo dispuesto a tal fin, que puede estar situado en la máquina o en un soporte exterior. Para introducir el aparato en el habitáculo, éste debe disponer de un orificio que permita la entrada fácilmente, sin obstáculos y sin necesidad de forzar el aparato. Una vez situado el aparato en el habitáculo, amarrarlo desde el exterior mediante tornillos; utilizar tornillos de M4 o UNC8. Para asegurar un amarre correcto, utilizar todos los orificios destinados a tal fin en el panel frontal del aparato. CNC 8070 (R EF : 0804) 94 Configuración de hardware 9.3 Elementos constituyentes (conectores). Los conectores se encuentran en la parte posterior. JOG-PANEL. PANEL DE MANDO INDEPENDIENTE. Vista general de los conectores. A Conexión a tierra. Vista detallada de los conectores. Conector ·HANDWHEEL·. Conexión de los volantes. Bus CAN. Selector ·ADD MSB· y tipo de bus. Selector del tipo de bus CAN, velocidad para bus CANopen y selector ·ADD MSB·. Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. A CAN F/O SPEED ADDRESS ADD MSB BCD CAN 24 V DC CHASSIS GND 24 V DC ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD ISO GND CAN L SHIELD CAN H 1 SHIELD 0 LED ·ON· LED ·RUN· LED ·ERR· 67 5 V DC MPG3-B MPG3-A MPG2-B MPG2-A MPG1-B MPG1-A 3 45 GND CAN 01 2 123 4 LT EF 89 A HANDWHEEL Leds. Indicadores de estado. Bus CAN. Selector ·LT·. Conmutador para activar la resistencia terminadora de línea del bus CAN. CNC 8070 Bus CAN. Conector ·CAN·. Conexión al bus CAN. (R EF : 0804) Alimentación 24 V DC. Alimentación del teclado. 95 Configuración de hardware Alimentación. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 3 pines (paso 3,5 mm). Pin Señal Función 1 Chassis Chassis. 2 GND Alimentación. 3 +24 V (IN) Alimentación. Este conector permite alimentar el teclado con una corriente universal de 24 V DC. Cuando el módulo está alimentado, el led ·ON· permanece encendido. Led de color rojo. Este led se enciende cuando el panel de mando se encuentra alimentado. B CD 67 89A Led ·ON·. Panel de mando alimentado. 01 EF 2 LED ·ON· LED ·ERR· LED ·RUN· 345 Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). 5 4 3 2 1 SHIELD CAN H SHIELD CAN L ISO GND JOG-PANEL. PANEL DE MANDO INDEPENDIENTE. +24 V GND Chassis 3 2 1 Pin Señal Función 1 ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus CAN, consultar el capítulo "14 Bus CAN." de este manual. Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador ADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. BCD 67 01 EF 2 89A Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. 34 5 El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. CNC 8070 El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número, más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus. Bus CAN. Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. 96 ADD MSB CAN F/O 1 2 3 4 CO BR ON (R EF : 0804) El conmutador ·4· (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones 0-15 se seleccionan con ADD MSB=0 y las posiciones 16-31 con ADD MSB=1. ·ADD MSB· Dirección (nodo) del elemento. OFF Posiciones 0-15 dentro del bus. ON Posiciones 16-31 dentro del bus. Configuración de hardware Bus CAN. Selector ·LT·. 0 Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. 1 Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de los elementos en la posición 0. Bus CAN. Selector del tipo de bus; CANfagor / CANopen. ADD MSB CO BR 1 2 3 4 CAN F/O ON ·CAN F/O· Tipo de bus CAN. ON Está seleccionado el bus CANopen. OFF Está seleccionado el bus CANfagor. Para el bus CANopen, hay que seleccionar la velocidad de transmisión mediante los conmutadores ·CO BR·. Bus CAN. Selección de la velocidad para el bus CANopen. La velocidad de transmisión se selecciona mediante los conmutadores ·2· y ·3· (CO BR). ADD MSB CO BR 1 2 3 4 CAN F/O ON Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal. ·CO BR· OFF ON Velocidad Longitud del bus CAN. 1000 kHz Hasta 20 metros. 800 kHz Entre 20 y 40 metros. 500 kHz Entre 40 y 100 metros. 250 kHz Entre 100 y 500 metros. JOG-PANEL. PANEL DE MANDO INDEPENDIENTE. El conmutador ·1· (CAN F/O) selecciona el tipo de bus CAN que se desea utilizar, a saber CANfagor o CANopen. 2 3 OFF ON 2 3 OFF ON 2 3 OFF ON 2 3 Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con los módulos y el CNC apagados. Led ·ERR·. Led indicador de estado. 67 B CD 01 EF 2 LED ·ON· LED ·ERR· 34 5 LED ·RUN· 89A Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo. Tipo de parpadeo. Significado Led apagado. El módulo funciona correctamente. Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo. Parpadeo simple. Aviso. Transmisión no buena. Parpadeo doble. No hay comunicación con la unidad central. Led encendido. Error. Demasiados errores. CNC 8070 (R EF : 0804) 97 Configuración de hardware Led ·RUN·. Led indicador de estado. 67 B CD 01 EF 2 89A Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo. LED ·ON· LED ·ERR· LED ·RUN· 345 Significado Led encendido. El módulo funciona correctamente. Parpadeo simple. Módulo parado. Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo. Parpadeo continuo. Fase de encendido o error. Conector ·HANDWHEEL·. Conexión de los volantes. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). 5 V DC 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 GND MPG1-A MPG1-B MPG2-A MPG2-B MPG3-A MPG3-B JOG-PANEL. PANEL DE MANDO INDEPENDIENTE. Tipo de parpadeo. Pin Señal Función 1 +5 V Alimentación. 2 --- 3 --- 4 MPG3-B Señal B del tercer volante. 5 MPG3-A Señal A del tercer volante. 6 MPG2-B Señal B del segundo volante. 7 MPG2-A Señal A del segundo volante. 8 MPG1-B Señal B del primer volante. 9 MPG1-A Señal A del primer volante. 10 GND Alimentación. El teclado admite la conexión de hasta tres volantes (MPG1, MPG2 y MPG3) de señales A y B (TTL de 5 V DC). Si el volante dispone de un pulsador selector de eje, la señal del pulsador se puede llevar a una entrada digital y gestionarse desde el PLC mediante la marca -NEXTMPGAXIS-. CNC 8070 (R EF : 0804) 98 Configuración de hardware MÓDULO RATÓN. MÓDULO RATÓN. 10 Características generales. • Conexión a la unidad central mediante conector PS-2. 10.1 Dimensiones del hardware. a Db b c Da Ø Dc Dc a b c mm inch 126 70 10,2 4,96 2,76 0,40 Da Db Dc Ø mm inch 117 61 4,5 4,5 4,61 2,40 0,18 0,18 CNC 8070 (R EF : 0804) 99 Configuración de hardware 11 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os remotas) digitales y analógicas, además de entradas de contaje. Cuando se utilizan los módulos Fagor, el bus CAN con protocolo CANfagor puede disponer del siguiente número máximo de entradas y salidas. CNC 8070 (R EF : 0804) 100 Tipo de entrada/salida. Cantidad. Entradas digitales. 1024 Salidas digitales. 1024 Entradas analógicas. 60 Salidas analógicas. 40 Entradas de contaje. 40 Los módulos remotos están distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN. El bus CAN puede tener 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Módulos remotos disponibles para bus CAN con protocolo CANfagor. Hay módulos completos (aquellos que ocupan toda la caja) y módulos de tamaño mitad (aquellos que ocupan media caja). En una misma caja se pueden montar dos módulos de tamaño mitad. Cada grupo puede disponer de hasta 5 módulos completos, dependiendo del consumo. Ver "11.2 Consumo de los módulos remotos." en la página 104. Configuración de hardware Fagor suministra todo tipo de combinaciones posibles con módulos de tamaño mitad, incluso unidades con un único módulo de tamaño mitad (el otro medio será una tapa). Los módulos disponibles son los siguientes. • Fuente de alimentación. El módulo fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. Este módulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema. • Entradas de contaje. Cada módulo dispone de 4 entradas de contaje. Cada módulo dispone de 16 entradas digitales. • Salidas digitales. Es de tamaño mitad. Cada módulo dispone de 16 salidas digitales. • Entradas analógicas. Es de tamaño mitad. Cada módulo dispone de 8 entradas analógicas. • Salidas analógicas. Es de tamaño mitad. Cada módulo dispone de 4 salidas analógicas. Conexión de un palpador. Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediante los parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de los palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). • Entradas digitales. Es de tamaño mitad. CNC 8070 (R EF : 0804) 101 Configuración de hardware 11.1 Montaje de los módulos. Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, uno en cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfiles ayudan a sujetar los módulos. El orden que se aconseja seguir al montarlos, de izquierda a derecha, es: • Fuente de alimentación (Power Supply). • Contadores (Counter). • Salidas analógicas (Analog Output). Es de tamaño mitad. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). • Entradas analógicas (Analog Input). Es de tamaño mitad. • Salidas digitales (Digital Output). Es de tamaño mitad. • Entradas digitales (Digital Input). Es de tamaño mitad. Dimensiones de los módulos. Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los módulos para aireación y manipulaciones posteriores. Conexionado de los módulos. El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera: CNC 8070 (R EF : 0804) 102 Configuración de hardware A Para efectuar el conexionado de tierras. B Cable plano para el interconexionado entre módulos. C Topes de fijación. La conexión de cada grupo al sistema (UC, teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN, como se indica más adelante. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida. Antes de realizar cualquier conexión, incluida la del cable plano, apague la fuente de alimentación desconectando el cable de alimentación. CNC 8070 (R EF : 0804) 103 Configuración de hardware 11.2 Consumo de los módulos remotos. 0,40 watios --- (DO) Salidas digitales. 0,65 watios --- (AI) Entradas analógicas. 0,3 watios 1,8 watios (AO) Salidas analógicas. 0,35 watios 3,4 watios (CT) Contadores. 1,75 watios --- CPU-CAN. 0,6 watios --- (CPU) El consumo correspondiente al CPU-CAN se suma a cada uno de los módulos presentes en la configuración. Cuando dos módulos de tamaño mitad se monten juntos (en la misma caja), sólo será necesario sumarles una vez el consumo del CPU-CAN. El consumo total del grupo no puede superar los siguientes máximos. Si se supera cualquiera de ambos, duplicar el grupo. Utilizar dos fuentes de alimentación y distribuir los módulos. • Para +5 V un consumo máximo de 10 watios. DIGITAL OUTPUT DIGITAL OUTPUT ANALOG OUTPUT DIGITAL INPUT 5V ±18 V 1,75 + 0,6. --- 0,4 + 0,4 + 0,6 --- 0,65 + 0,65 + 0,6. --- (AO) + (CPU) 0,35 + 0,6 3,4 Consumo total 6,60 watios 3,4 watios (DI) + (DI) +(CPU) (DO) + (DO) + (CPU) 104 COUNTER Ejemplo: DIGITAL INPUT • Para ±18 V un consumo máximo de 7,2 watios. (CT) + (CPU) (R EF : 0804) ±18 V Entradas digitales. Módulos CNC 8070 5V (DI) POWER SUPLY MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). La fuente de alimentación se encarga de alimentar al resto de los módulos mediante dos tensiones de +5 V y ±18 V y de gestionar el bus interno del grupo. El consumo total del grupo depende de la configuración de módulos. Configuración de hardware 11.3 Fuente de alimentación (Power Supply). La fuente de alimentación debe estar presente en todas las configuraciones (1 por grupo), hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema. POWER SUPPLY CHASIS GND IN X1 +24V IN Conector ·X1·. Alimentación y relé de emergencia. SYSTEM READY OVER VOLTAGE +5V SYSTEM READY +5 OVER CURRENT +5 ERROR Botón ·OVER VOLTAGE·. Este pulsador permite resetear el módulo tras una sobretensión. Leds. Leds indicadores de estado. POWER Botón ·RESET·. Este pulsador permite resetear el módulo. BCD 67 ADDRESS F0 12 E 89A RESET Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. 345 2 ADD MSB MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). GND IN Bus CAN. Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. 1 LINE TERM 0 1 Bus CAN. Selector ·Line Term·. Resistencia terminadora de línea. GND CAN L SHIELD X2 CAN H SHIELD Bus CAN. Conector ·X2·. Conexión al bus CAN. GND CAN L SHIELD X3 CAN H SHIELD Bus CAN. Conector ·X3·. Conexión al bus CAN. CNC 8070 (R EF : 0804) 105 Configuración de hardware 11.3.1 Elementos constituyentes (conectores). Conector ·X1·. Alimentación y relé de emergencia. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 6 pines (paso 3,5 mm). CHASSIS GND IN GND IN +24 V IN SYSTEM MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). READY 1 2 3 4 5 6 Señal Función Chassis Apantallamiento. GND IN Entrada de alimentación. GND IN Entrada de alimentación. +24 V IN Entrada de alimentación. System Ready Relé para la cadena de emergencia. El relé permite conectar los módulos a la cadena de emergencia del armario eléctrico. El relé es un contacto interno que se cierra cuando el grupo está preparado; se vuelve a abrir si se produce un fallo interno. Pulsador ·OVER VOLTAGE· y led de estado. Este pulsador permite reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. Ante una sobrecorriente se activa el dispositivo de seguridad interno de la fuente y se ilumina el led rojo exterior. Mientras el led se encuentre encendido, la fuente no estará operativa. Hay dos maneras de reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. • Desenchufar la fuente de alimentación de la corriente durante 30 segundos aproximadamente, hasta que se apague el led rojo. • Desenchufar la fuente de alimentación y presionar el pulsador. El led rojo se apagará, indicando así que la fuente se encuentra preparada. Si tras reactivar la fuente, el led se vuelve a encender, llamar al Servicio de Asistencia Técnica. Led ·SYSTEM READY·. Módulo alimentado. SYSTEM READY +5 OVER CURRENT Led de color verde. Este led parpadea cuando el módulo esta alimentado. + 5 ERROR POWER Led ·OVER CURRENT·. Sobrecorriente en la fuente de alimentación. SYSTEM READY +5 OVER CURRENT Led de color rojo. Este led se ilumina cuando la fuente de alimentación de +5 V está dando el máximo de corriente. + 5 ERROR POWER Led ·ERROR·. Error en la fuente de alimentación. SYSTEM READY +5 OVER CURRENT + 5 ERROR Led de color rojo. Este led se ilumina cuando la fuente de alimentación no es capaz de proporcionar los 5 V DC debido a una sobrecarga de corriente. POWER Para eliminar el error, hay quitarle carga a la fuente de alimentación o duplicar el grupo. CNC 8070 Led ·POWER·. Estado de la tensión de 5 V. SYSTEM READY +5 OVER CURRENT (R EF : 0804) + 5 ERROR POWER 106 Led de color verde. Este led se ilumina cuando la fuente de alimentación de +5 V funciona correctamente. Configuración de hardware Pulsador ·RESET·. El pulsador ·RESET· permite resetear el módulo tras cambiar la dirección del nodo; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. 67 34 5 El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número, más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus. Bus CAN. Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. ADD MSB 2 LINE TERM 1 0 1 El conmutador ·2· (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones 0-15 se seleccionan con ADD MSB=0 y las posiciones 16-31 con ADD MSB=1. ·ADD MSB· Dirección (nodo) del elemento. OFF Posiciones 0-15 dentro del bus. ON Posiciones 16-31 dentro del bus. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador ADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. BCD 01 EF 2 89A Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. Bus CAN. Selector ·Line Term·. ADD MSB 2 LINE TERM 1 0 1 Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de los elementos en la posición 0. Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector ·X2· & ·X3·. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). 1 2 3 4 5 ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD Pin Señal Función 1 ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. CNC 8070 Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus CAN, consultar el capítulo "14 Bus CAN." de este manual. (R EF : 0804) 107 Configuración de hardware 11.4 Entradas y salidas digitales (digital input/output). DIGITAL INPUT N.C. I1 Conector ·X1·. 8 entradas digitales. I2 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). I3 I4 I5 X1 I6 I7 I8 GND N.C. I9 Conector ·X2·. 8 entradas digitales. I10 I11 I12 I13 X2 I14 I15 I16 GND DIGITAL OUTPUT +24V O1 Conector ·X1·. 8 salidas digitales. O2 O3 O4 O5 X1 O6 O7 O8 GND Led indicador de estado. +24V. O9 O10 O11 O12 O13 O14 O15 O16 GND CNC 8070 (R EF : 0804) 108 X2 Conector ·X2·. 8 salidas digitales. Configuración de hardware Elementos constituyentes (conectores). Conector ·X1· & ·X2·. Entradas digitales (8 entradas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). N.C. N.C. I1 I9 I2 I10 I3 I11 I4 I12 I5 I13 I6 I14 I7 I15 I8 I16 GN D GN D Señal Función N.C. Sin función. I1 - I8 Entradas digitales. I9 - I16 Entradas digitales. GND Señal de referencia 0 V. Conector ·X1· & ·X2·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND. +24V +24V O1 O9 O2 O10 O3 O11 O4 O12 O5 O13 O6 O14 O7 O15 O8 O16 GN D GN D Señal Función +24V Alimentación. O1 - O8 Salidas digitales. O9 - O16 Salidas digitales. GND Señal de referencia 0 V. Led indicador de estado. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). 11.4.1 El led verde situado en el centro del módulo de salidas digitales se ilumina siempre que el módulo esté alimentado a 24 V DC y el fusible interior esté bien. CNC 8070 (R EF : 0804) 109 Configuración de hardware 11.5 Entradas y salidas analógicas (analog input/output). ANALOG INPUT I1+ I1- Conector ·X1·. 4 entradas analógicas. SHIELD MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). I2+ I2I3+ X1 I3SHIELD I4+ I4- I5+ I5- Conector ·X2·. 4 entradas analógicas. SHIELD I6+ I6I7+ X2 I7SHIELD I8+ I8- ANALOG OUTPUT O1+ O1- Conector ·X1·. 4 salidas analógicas. SHIELD O2+ O2SHIELD O3+ O3SHIELD O4+ O4SHIELD CNC 8070 (R EF : 0804) 110 X1 Configuración de hardware Elementos constituyentes (conectores). Conector ·X1· & ·X2·. Entradas analógicas (4 entradas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). I1+ I5+ I1- I5- SHIELD I2+ SHIELD I6+ I2- I6- I3+ I7+ I3- I7- SHIELD I4- SHIELD I8- I4+ I8+ Señal Función I1+ Salidas analógicas. I1- SHIELD Conexionado de la malla. Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Conector ·X1·. Salidas analógicas (4 salidas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm). O1+ Señal Función O1SHIELD O2+ O2SHIELD O3+ O3SHIELD O1+ O1- Salidas analógicas. O2+ O2- Salidas analógicas. O3+ O3- Salidas analógicas. O4+ O4- Salidas analógicas. SHIELD Conexionado de la malla. O4+ O4- MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). 11.5.1 SHIELD Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. CNC 8070 (R EF : 0804) 111 Configuración de hardware 11.6 Entradas de contaje (counter). MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). COUNTER CNC 8070 (R EF : 0804) 112 X1 Conector ·X1·. 2 entradas de palpador. X2 Conector ·X2·. En tra da de con taje (T TL diferenc ial y senoidal 1Vpp). X3 Conector ·X3·. En tra da de con taje (T TL diferenc ial y senoidal 1Vpp). X4 Conector ·X4·. En tra da de con taje (T TL diferenc ial y senoidal 1Vpp). X5 Conector ·X5·. En tra da de con taje (T TL diferenc ial y senoidal 1Vpp). Configuración de hardware Elementos constituyentes (conectores). Conector ·X1·. Sin función a partir de la versión de software V01.10. En versiones anteriores permitía la conexión de 2 palpadores de 5 V DC o 24V DC. A partir de la versión V01.10 los palpadores se gestionan mediante entradas digitales. Conectores ·X2· & ·X3· & ·X4· & ·X5·. Entradas de captación (TTL diferencial y senoidal 1Vpp). 4 conectores hembra tipo SUB-D HD de 15 terminales. 6 Pin. 1 11 5 15 10 Señal. Descripción. 1 A Señales de captación. 2 /A 3 B 4 /B 5 I0 6 /I0 7 AL 8 /AL 9 +5 V DC 10 --- 11 GND 12 --- 13 --- 14 --- 15 Chasis(*) Señales de referencia. Alarma de captación. Alimentación del sistema de captación. Señal de referencia de 0 V. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). 11.6.1 Apantallamiento. (*) El pin ·15· se ofrece por compatibilidad. Se recomienda conectar la pantalla del cable a la carcasa del conector en ambos extremos. Permiten conectar dispositivos de captación con señales TTL diferencial o senoidal 1Vpp. Ver "11.8 Entradas de captaci ón. Caracterí sticas técnicas y conexionado." en la página 115. CNC 8070 (R EF : 0804) 113 Configuración de hardware 11.7 Características eléctricas de las entradas y salidas. Entradas digitales. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). Todas las entradas digitales, 16 por módulo, disponen de un led indicador de estado y están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las características eléctricas de las entradas son: Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC). Umbral lógico alto "1". A partir de +18 V DC. Umbral lógico bajo "0". por debajo de +9 V DC. Consumo típico de cada entrada. 5 mA. Consumo máximo de cada entrada. 7 mA. Salidas digitales. Todas las salidas digitales, 16 por módulo, disponen de un led indicador de estado y están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las características eléctricas de las salidas son: Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC). Tensión de salida. 2 V menor que la tensión de alimentación. Intensidad de salida máxima. 500 mA por salida. Los módulos de salidas digitales disponen en su interior de un fusible de 8 A para protección ante sobretensión (mayor que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación. Entradas analógicas. Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Todas las entradas analógicas, 8 por módulo, tienen las siguientes características: Tensión dentro del rango. ±10 V Resolución. 12 bits Impedancia de entrada. 20 kΩ Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm. Salidas analógicas. Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Todas las salidas analógicas, 4 por módulo, tienen las siguientes características: CNC 8070 (R EF : 0804) 114 Tensión de consigna dentro del rango. ±10 V Resolución. 16 bits Impedancia mínima del dispositivo conectado. 10 kΩ. Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm. Configuración de hardware Entradas de captación. Características técnicas y conexionado. El módulo dispone de 4 entradas de captación, válidas para señales TTL diferencial y senoidal 1Vpp. Características técnicas de las entradas de captación. Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje). Niveles de trabajo para señal TTL diferencial. A B A B Io Io Frecuencia máxima: 1000 kHz. Separación máxima entre flancos: 460 ns. Desfase: 90º ± 20º. Tensión máxima en modo común: ± 7 V. Tensión máxima en modo diferencial: ± 6 V. Histéresis: 0,2 V. Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). 11.8 Niveles de trabajo para señal senoidal 1Vpp. VApp V1 A V2 VBpp B VIopp Io Frecuencia máxima: 500 kHz. Señales A y B. Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp Señales A y B. Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5% Señales A y B. Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25 Señales A y B. Desfase: 90º ± 10º Señal I0. Amplitud: 0,2 ÷ 0,85 V Señal I0. Anchura: T-90º =< I0 =< T+180º CNC 8070 (R EF : 0804) 115 Configuración de hardware Características del cable de captación. Fagor Automation ofrece una amplia gama de cables y alargaderas para conectar los sistemas de captación al CNC. Para obtener más información, consulte nuestro catálogo. El cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global; el resto de las características del cable, así como su longitud, dependerá del tipo de captación utilizado. Consulte nuestro catálogo. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. Los hilos de un cable sin pantalla no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla. CNC 8070 (R EF : 0804) 116 Se recomienda alejar el cable de captación de los conductores de potencia de la máquina lo máximo posible. Configuración de hardware Numeración de las entradas y salidas digitales. Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de entradas y salidas digitales conectados en el mismo bus CAN. Si no se definen estos parámetros, el CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación). POWER SUPLY El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación). Dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a derecha. Ejemplo de configuración de los siguientes módulos remotos. Grupo ·1· Grupo ·2· Grupo ·3· 48 entradas digitales. 16 entradas digitales. 32 entradas digitales. 32 salidas digitales. 16 salidas digitales. 16 salidas digitales. Ejemplo 1. Grupo ·2· (address = 2) Grupo ·3· (address = 3) Entradas digitales. 1 ·· 48 49 ·· 64 65 ·· 96 Salidas digitales. 1 ·· 32 33 ·· 48 49 ·· 64 O32 POWER SUPLY O48 I49 DIGITAL OUTPUT GROUP = 3 O33 DIGITAL INPUT DIGITAL OUTPUT I48 I17 DIGITAL INPUT I16 GROUP = 2 I33 POWER SUPLY O17 I1 DIGITAL INPUT O16 DIGITAL INPUT O1 DIGITAL INPUT DIGITAL OUTPUT DIGITAL OUTPUT POWER SUPLY GROUP = 1 I64 I32 O49 O64 DIGITAL INPUT Grupo ·1· (address = 1) MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). Numeración según el orden de los grupos remotos. I81 I96 I65 I80 Ejemplo 2. Grupo ·2· (address = 3) Grupo ·3· (address = 2) Entradas digitales. 1 ·· 48 81 ·· 96 49 ·· 80 Salidas digitales. 1 ·· 32 49 ·· 64 33 ·· 48 O32 I32 I81 I96 DIGITAL OUTPUT O64 POWER SUPLY DIGITAL OUTPUT I48 GROUP = 3 O49 DIGITAL INPUT I17 DIGITAL INPUT I16 GROUP = 2 I33 POWER SUPLY I1 DIGITAL INPUT O16 O17 DIGITAL INPUT O1 DIGITAL INPUT DIGITAL OUTPUT DIGITAL OUTPUT GROUP = 1 O33 O48 DIGITAL INPUT Grupo ·1· (address = 1) POWER SUPLY 11.9 I65 CNC 8070 I80 I49 (R EF : 0804) I64 117 Configuración de hardware Numeración mediante parámetros máquina. Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulo se le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dicho módulo. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 16n+1 (es decir, 1, 17, 33...). La numeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados. Ejemplos de numeración de los diferentes módulos. I112 I33 I48 DIGITAL OUTPUT POWER SUPLY I16 I97 DIGITAL INPUT I1 GROUP = 2 DIGITAL INPUT O96 DIGITAL INPUT O81 O48 DIGITAL INPUT DIGITAL OUTPUT O33 DIGITAL OUTPUT GROUP = 1 POWER SUPLY MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulos y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento. O49 O64 I113 I128 Grupo remoto (1). Entradas digitales Entradas digitales Índice base Índice base Numeración Numeración Módulo 1 1 1 ·· 16 33 33 ·· 48 Módulo 2 33 33 ·· 48 81 81 ·· 96 Módulo 3 97 97 ·· 112 Grupo remoto (2). Módulo 1 CNC 8070 (R EF : 0804) 118 Entradas digitales Entradas digitales Índice base Índice base 113 Numeración 113 ·· 128 49 Numeración 49 ·· 64 Configuración de hardware Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de contaje. Grupo ·1· Grupo ·2· 8 entradas analógicas. 8 entradas analógicas. 4 salidas analógicas. 4 salidas analógicas. Ejemplo. Grupo ·1· (address = 1) Grupo ·2· (address = 2) Entradas analógicas. 1 ·· 8 9 ·· 16 Salidas analógicas. 1 ·· 4 5 ·· 8 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación). Dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a derecha. POWER SUPLY 11.10 CNC 8070 (R EF : 0804) 119 Configuración de hardware 11.11 Conexión del palpador. Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediante los parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de los palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos. Palpador con salida por contacto normalmente abierto. Conexión a +24 V. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. REMOTE GROUP + 24 V I1 I2 PROBE I.. I.. I.. GND GND Palpador con salida por contacto normalmente cerrado. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. REMOTE GROUP + 24 V I1 50K PROBE I2 I.. I.. I.. GND GND Interface con salida en colector abierto. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de bajada (impulso negativo) de la señal que proporciona el palpador. + 24 V REMOTE GROUP I1 PROBE 12K I2 I.. I.. I.. GND CNC 8070 (R EF : 0804) 120 GND Configuración de hardware Interface con salida en PUSH-PULL. Conexión a +24 V. Dependiendo del interface realizado, el conexionado actuará con el flanco de subida o de bajada de la señal que proporciona el palpador. REMOTE GROUP I1 + 24 V I2 I.. PROBE I.. GND GND MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANFAGOR). I.. CNC 8070 (R EF : 0804) 121 Configuración de hardware 12 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os remotas) digitales y analógicas, además de entradas para sondas de temperatura. Cuando se utilizan los módulos Fagor, el bus CAN con protocolo CANopen puede disponer del siguiente número máximo de entradas y salidas. Tipo de entrada/salida. Cantidad. Entradas digitales. 1024 Salidas digitales. 1024 Entradas analógicas. 40 Salidas analógicas. 40 Entradas para sondas de temperatura. 10 Los módulos remotos están distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN. El bus CAN puede tener 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Módulos remotos Fagor disponibles para bus CAN con protocolo CANopen. Cada grupo (nodo) puede estar compuesto por hasta dos de estos módulos. POWER 24I/16O POWER ANALOG I/O DIGITAL IN/OUT +24V CHS X1 CHS O1 X1 GND 24V +24V O1 GND 01 01 24V SH X1 X4 O8 X4 O8 IN/OUT +24V O1 O1 X1 X5 O8 O8 GND GND GN D GN D +24V +24V +24V +24V O9 O9 X5 SPE ED X2 SPE ED 1 0 O16 GND O9 O9 X2 X6 O16 O16 O16 GND GN D GN D RL1 R1 1 0 ADDRES S DIGITAL +24V R1 ADDRES S RF1 SH I1 I1 I1 I1 X5 ERR ERR RUN LT RUN X6 0 1 LT CA N GN D L X2 X3 X7 X2 I1 SH SH SH GN D I12 I12 I13 I13 I13 GN D L X6 L X3 SH X7 H I12 SH H I13 12 I1 L I12 SH H X3 X3 0 1 CA N GN D SH SH X4 H X4 X8 SH 12 GN D I24 A I24 B C I24 I24 D A Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales. B Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradas para sondas de temperatura. CNC 8070 (R EF : 0804) 122 C Entradas / salidas digitales (módulo sencillo). Cada módulo dispone de 24 entradas digitales y 16 salidas digitales. D Entradas / salidas digitales (módulo doble). Cada módulo dispone de 48 entradas digitales y 32 salidas digitales. Configuración de hardware Consideraciones generales a los módulos fuente de alimentación. A la hora de montar los grupos hay que tener en cuenta lo siguiente. • Uno de los módulos fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. La fuente de alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema. • En un mismo grupo no puede haber dos módulos fuente de alimentación. Módulos Fagor y módulos de terceros. Consideraciones al cómputo de las entradas analógicas. El bus CANopen puede gestionar un total 60 entradas analógicas de cualquier tipo. El número máximo de entradas analógicas de cada tipo que puede haber en el bus depende del tipo de módulos instalado. Bus CAN con módulos Fagor. Un bus formado únicamente con módulos Fagor podrá tener 40 entradas analógicas de propósito general y 10 entradas para sondas de temperatura. En los módulos Fagor, las entradas analógicas están preasignadas como entradas de propósito general (cuatro por módulo) o como entradas para sondas de temperatura (dos entradas por módulo). En los módulos Fagor de entradas analógicas , el CNC considera las entradas para sonda de temperatura (conector X5) como entradas analógicas. De esta manera, a efectos de numeración, el CNC considera que cada módulo tiene 6 entradas analógicas; las cuatro entradas analógicas más las dos entradas de temperatura. Bus CAN con módulos de terceros. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). • En el mismo bus CAN pueden estar conectadas fuentes de alimentación de ambos modelos. Un bus formado únicamente por módulos de terceros podrá tener 60 entradas analógicas de cualquier tipo. En los módulos de terceros, es labor del fabricante realizar la configuración adecuada para que el CNC trate estas entradas analógicas como de propósito general, sonda de temperartura, etc. Bus CAN con módulos Fagor y módulos de terceros. Un bus con módulos de Fagor y de terceros, cada módulo Fagor computa como 6 entradas analógicas; 4 entradas de propósito general y 2 entradas para sondas de temperatura. Las entradas de los módulos de terceros podrán ser de cualquier tipo. En los módulos de terceros, es labor del fabricante realizar la configuración adecuada para que el CNC trate estas entradas analógicas como de propósito general, sonda de temperartura, etc. Consumo de los módulos remotos. El consumo de cada grupo es de 1,2 A, sin tener en cuenta el consumo de las salidas digitales y analógicas. Conexión de un palpador. CNC 8070 Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediante los parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de los palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos. (R EF : 0804) 123 Configuración de hardware 12.1 Montaje de los módulos. Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, uno en cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfiles ayudan a sujetar los módulos. Dimensiones de los módulos. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los módulos para aireación y manipulaciones posteriores. Conexionado de los módulos. El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera: CNC 8070 A Para efectuar el conexionado de tierras. B Cable plano para el interconexionado entre módulos. C Topes de fijación. La conexión de cada grupo al sistema (UC, teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN, como se indica más adelante. (R EF : 0804) No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida. Antes de realizar cualquier conexión, incluida la del cable plano, apague la fuente de alimentación desconectando el cable de alimentación. 124 Configuración de hardware 12.2 Fuente de alimentación. La fuente de alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema. Hay dos modelos de fuente de alimentación: • Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales. Fuente de alimentación con entradas y salidas digitales. POWER 24I/16O +24V Conector ·X1·. Alimentación. CHS X1 O1 GND +24V X4 Conector ·X4·. 8 salidas digitales. O8 Bus CAN. Selector ·SPEED·. Velocidad de transmisión del bus CAN. GND +24V O9 SPEED X5 Conector ·X5·. 8 salidas digitales. ADDRESS O16 BCD GND 0 12 67 EF 8 9A Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. 1 0 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). • Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradas para sondas de temperatura. 34 5 I1 Bus CAN. Leds. Indicadores de estado. ERR Conector ·X6·. 12 entradas digitales. RUN LT 0 1 Bus CAN. Selector ·LT·. Resistencia terminadora de línea. X6 CAN GND L X2 SH I12 H Bus CAN. Conector ·X2·. Conexión al bus CAN. SH I13 GND Conector ·X7·. 12 entradas digitales. L X3 Bus CAN. Conector ·X3·. Conexión al bus CAN. SH H SH X7 I24 CNC 8070 (R EF : 0804) 125 Configuración de hardware Fuente de alimentación con entradas y salidas analógicas. POWER ANALOG I/O CHS Conector ·X1·. Alimentación. X1 GND O1- Bus CAN. Selector ·SPEED·. Velocidad de transmisión del bus CAN. SH X4 Conector ·X4·. 4 s a lid as an aló gi ca s d e propósito general. SPEED 1 0 RL1 R1+ BCD 67 89 A ADDRESS 01 EF 2 R1RF1 34 5 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). +24V Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. O1+ SH Bus CAN. Leds. Indicadores de estado. ERR X5 RUN LT 0 1 Bus CAN. Selector ·LT·. Resistencia terminadora de línea. CAN GND L X2 SH H +12 I1+ I1SH SH Bus CAN. Conector ·X2·. Conexión al bus CAN. GND L X3 X6 SH Conector ·X6·. 4 entradas analógicas diferenciales. H Bus CAN. Conector ·X3·. Conexión al bus CAN. SH -12 GND CNC 8070 (R EF : 0804) 126 Conector ·X5·. 2 entradas PT100. Configuración de hardware Elementos constituyentes (conectores). Conectores de la fuente de alimentación. Conector ·X1·. Alimentación. Conector Phoenix Contact, macho de 3 pines (paso 7,62 mm). 1 Chassis Señal Función 2 GND Chassis Apantallamiento. 3 +24 V GND Alimentación. +24 V Alimentación. Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector ·X2· & ·X3·. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). 1 2 3 4 5 ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD Pin Señal Función 1 ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. Para obtener información sobre cómo configurar la conexión de los elementos al bus CAN, consultar el capítulo "14 Bus CAN." de este manual. Bus CAN. Selector ·SPEED·. Selección de la velocidad para el bus CANopen. SPEED 1 0 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). 12.2.1 Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal. ·CO BR· Velocidad Longitud del bus CAN. SPEED 1 1000 kHz Hasta 20 metros. 800 kHz Entre 20 y 40 metros. 500 kHz Entre 40 y 100 metros. 0 SPEED 1 0 SPEED 1 0 SPEED 1 A diferencia de los teclados, en los módulos remotos no está disponible la comunicación a 250 kHz. 0 Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con los módulos y el CNC apagados. CNC 8070 (R EF : 0804) 127 Configuración de hardware 67 BCD 01 EF 2 89A Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). 34 5 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número, más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus. Bus CAN. Selector ·LT·. LT 0 1 Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de los elementos en la posición 0. Led ·ERR·. Led indicador de estado. Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo. Tipo de parpadeo. Significado Led apagado. El módulo funciona correctamente. Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo. Parpadeo simple. Aviso. Transmisión no buena. Parpadeo doble. No hay comunicación con la unidad central. Led encendido. Error. Demasiados errores. Led ·RUN·. Led indicador de estado. Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo. Tipo de parpadeo. Significado Led encendido. El módulo funciona correctamente. Parpadeo simple. Módulo parado. Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo. Parpadeo continuo. Fase de encendido o error. Conectores para las entradas y salidas digitales. Conector ·X4· & ·X5·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). CNC 8070 (R EF : 0804) 128 Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Configuración de hardware X4 X5 +24V +24V O1 O9 O2 O10 O3 O11 O4 O12 O5 O13 O6 O14 O7 O15 O8 O16 GN D GN D Señal Función + 24 V Alimentación. O1 - O8 Salidas digitales. O9 - O16 Salidas digitales. GND Alimentación. Conector ·X6· & ·X7·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm). X6 X7 I1 I13 I2 I14 I3 I15 I4 I16 I5 I6 I17 I18 I7 I19 I8 I20 I9 I21 I10 I22 I11 I23 I12 I24 Señal Función I1 - I12 Entradas digitales. I13 - I24 Entradas digitales. Conectores para las entradas y salidas analógicas. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND. Conector ·X4·. Salidas analógicas de propósito general (4 salidas). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm). X4 Señal Función O1+ O1SH O2+ O2- O1+ O1- Salidas analógicas. O2+ O2- Salidas analógicas. O3+ O3- Salidas analógicas. O4+ O4- Salidas analógicas. SH O3+ O3SH SH Conexionado de la malla. O4+ O4SH Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. CNC 8070 (R EF : 0804) 129 Configuración de hardware Conector ·X6·. Entradas analógicas diferenciales (4 entradas). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 15 pines (paso 3,5 mm). X6 Señal Función I1+ I1- Entradas analógicas. I2+ I2- Entradas analógicas. I3+ I3- Entradas analógicas. I4+ I4- Entradas analógicas. SH Conexionado de la malla. +12 -12 Salida de 12 V. GND Señal de referencia 0 V. +12 I1 + I1 SH I2 + I2 SH I3 + MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). I3 SH I4 + I4 SH -12 GN D Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Conectores para las sondas de temperatura PT100. Conector ·X5·. Entradas para sondas de temperatura PT100 (2 entradas). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). X5 Señal Función R1+ R1RL1 RF1 Señales de la sonda PT100. R2+ R2RL2 RF2 Señales de la sonda PT100. SH Conexionado de la malla. RL1 R1+ R1RF1 SH RL2 R2+ R2RF2 SH Cada entrada dispone de cinco terminales (RL, R+, R-, RF1, SH). Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. CNC 8070 (R EF : 0804) 130 R1+ R1+ R1+ RL1 RL1 RL1 RF1 RF1 RF1 R1- R1- R1- Interfaz de 4 hilos. Interfaz de 3 hilos. Interfaz de 2 hilos. Configuración de hardware 12.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo). Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas). Cada módulo dispone de 24 entradas y 16 salidas digitales. Entradas y salidas digitales (módulo sencillo). IN/OUT +24V O1 X1 Conector ·X1·. 8 salidas digitales. O8 GND +24V O9 X2 Conector ·X2·. 8 salidas digitales. O16 GND I1 Conector ·X3·. 12 entradas digitales. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). DIGITAL X3 I12 I13 Conector ·X4·. 12 entradas digitales. X4 I24 CNC 8070 (R EF : 0804) 131 Configuración de hardware 12.3.1 Elementos constituyentes (conectores). Conector ·X1· & ·X2·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). X1 CNC 8070 (R EF : 0804) 132 X2 +24V +24V O1 O9 O2 O10 O3 O11 O4 O12 O5 O13 O6 O14 O7 O15 O8 O16 GN D GN D Señal Función + 24 V Alimentación. O1 - O8 Salidas digitales. O9 - O16 Salidas digitales. GND Alimentación. Conector ·X3· & ·X4·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm). X3 X4 I1 I13 I2 I14 I3 I15 I4 I16 I5 I17 I6 I18 I7 I19 I8 I20 I9 I21 I10 I22 I11 I23 I12 I24 Señal Función I1 - I12 Entradas digitales. I13 - I24 Entradas digitales. Configuración de hardware 12.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble). Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas). Cada módulo dispone de 48 entradas y 32 salidas digitales. Entradas y salidas digitales (módulo doble). +24V O1 Conector ·X1·. 8 salidas digitales. X1 O8 +24V O1 X5 GND +24V +24V X2 O9 X6 O16 O16 GND GND I1 Conector ·X5·. 8 salidas digitales. O8 GND O9 Conector ·X2·. 8 salidas digitales. IN/OUT Conector ·X6·. 8 salidas digitales. I1 Conector ·X3·. 12 entradas digitales. Conector ·X7·. 12 entradas digitales. X3 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). DIGITAL X7 I12 I12 I13 I13 Conector ·X4·. 12 entradas digitales. Conector ·X8·. 12 entradas digitales. X4 I24 X8 I24 CNC 8070 (R EF : 0804) 133 Configuración de hardware 12.4.1 Elementos constituyentes (conectores). Conector ·X1· & ·X2· & ·X5· & ·X6·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). X1-X 5 CNC 8070 (R EF : 0804) 134 X2-X6 Señal Función O9 + 24 V Alimentación. O10 O1 - O8 Salidas digitales. O9 - O16 Salidas digitales. GND Alimentación. +24V +24V O1 O2 O3 O4 O11 O12 O5 O13 O6 O14 O7 O15 O8 O16 GN D GN D Conector ·X3· & ·X4· & ·X7· & ·X8·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm). X3-X7 X4-X 8 I1 I13 I2 I14 I3 I15 I4 I16 I5 I6 I17 I18 I7 I19 I8 I20 I9 I21 I10 I22 I11 I23 I12 I24 Señal Función I1 - I12 Entradas digitales. I13 - I24 Entradas digitales. Configuración de hardware Características eléctricas de las entradas y salidas. Entradas digitales. Todas las entradas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Todas las entradas digitales tienen las siguientes características: Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC). Umbral lógico alto "1". A partir de +18 V DC. Umbral lógico bajo "0". Por debajo de +9 V DC. Consumo típico de cada entrada. 5 mA. Consumo máximo de cada entrada. 7 mA. Salidas digitales. Todas las salidas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Todas las salidas digitales tienen las siguientes características: Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC). Tensión de salida. 2 V menor que la tensión de alimentación. Intensidad de salida máxima. 500 mA por salida. Las salidas digitales disponen en su interior de un fusible para protección ante sobretensión (mayor que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación. Entradas analógicas. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). 12.5 Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Todas las entradas analógicas tienen las siguientes características: Tensión dentro del rango. ±10 V Resolución. 12 bits Impedancia de entrada. 20 kΩ Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm. Salidas analógicas. Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Todas las salidas analógicas tienen las siguientes características: Tensión de consigna dentro del rango. ±10 V Resolución. 16 bits Impedancia mínima del dispositivo conectado. 10 kΩ. Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm. CNC 8070 (R EF : 0804) 135 Configuración de hardware Entradas para sondas de temperatura PT100. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Las características eléctricas de las entradas son: CNC 8070 (R EF : 0804) 136 Tipo de sonda. PT100 Rango de temperaturas. Entre -200 ºC (-328 ºF) y +850 ºC (1562 ºF). Resolución. 0,1 ºC Consumo típico de cada entrada. 2 mA. Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm. Configuración de hardware Numeración de las entradas y salidas digitales. Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de entradas y salidas digitales conectados en el mismo bus CAN. Si no se definen estos parámetros, el CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación). Numeración según el orden de los grupos remotos. El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación). Dentro de cada grupo el orden es de izquierda a derecha. POWER 24I/16O POWER 24I/16O +24V CHS X1 X1 GN D 24V +24V CHS O1 24V IN/OUT POWER CHS O1 X1 X4 X1 O8 24I/16O +24V 24V X1 O8 O8 O8 GN D GND GN D GN D +24V +24V +24V +24V +24V +24V O9 O9 O9 O9 O9 X5 X5 X6 X5 X2 O16 O16 GN D GN D I1 I1 X6 X3 I12 I12 I13 I13 X7 X4 I24 I24 O9 X2 O16 GN D SPEED 1 0 ADDRESS O16 O16 O16 GN D GN D GND I1 I1 ADDRESS I1 ERR ERR RUN RUN RUN X6 LT CAN 0 1 X6 X3 X7 LT CAN 0 1 CAN GN D GN D GN D L L L I12 X2 SH I12 I12 I12 I13 I13 I13 X2 H H I13 SH SH X3 X7 SH GN D L SH H X3 X7 X4 X8 I24 SH H SH SH SH H GN D L GN D L H O1 X4 GN D ERR SH +24V O8 1 0 SH IN/OUT O1 GN D X5 SPEED 0 1 DIGITAL +24V GN D I1 X3 O1 O8 1 0 X2 DIGITAL +24V GN D X4 SPEED ADDRESS LT O1 SH I24 I24 I24 Grupo ·1· Grupo ·2· Grupo ·3· 24 entradas digitales. 24 + 48 entradas digitales. 24 + 24 entradas digitales. 16 salidas digitales. 16 + 32 salidas digitales. 16 + 16 salidas digitales. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). 12.6 Ejemplo 1. Grupo ·1· (address = 1) Grupo ·2· (address = 2) Grupo ·3· (address = 3) Entradas digitales. 1 ·· 24 25 ·· 48 49 ·· 96 97 ·· 120 121 ·· 144 Salidas digitales. 1 ·· 16 17 ·· 32 33 ·· 64 65 ·· 80 81 ·· 96 Ejemplo 2. Grupo ·1· (address = 1) Grupo ·2· (address = 3) Grupo ·3· (address = 2) Entradas digitales. 1 ·· 24 73 ·· 96 97 ·· 144 25 ·· 48 49 ·· 72 Salidas digitales. 1 ·· 16 49 ·· 64 65 ·· 96 17 ·· 32 33 ·· 48 CNC 8070 (R EF : 0804) 137 Configuración de hardware Numeración mediante parámetros máquina. Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulo se le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dicho módulo. Al módulo de entradas y salidas doble se le debe asignar dos índices base para las entradas y dos índices base para las salidas; uno para cada placa. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 8n+1 (es decir, 1, 9, 17, 25...). La numeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados. Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulos y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento. Ejemplos de numeración de los diferentes módulos. (*) Para cada índice base se indica el conector y la entrada o salida a la que corresponde. POWER Fuente de alimentación. 24I/16O +24V CHS X1 O1 Índice base* GN D 24V X4 O8 GN D Numeración Entradas digitales. ·1· (I1 de X6) 1 ·· 24 Salidas digitales. ·1· (I1 de X4) 1 ·· 16 +24V O9 X5 SPEED 1 0 ADDRESS O16 GN D I1 ERR RUN LT 0 1 X6 CAN GN D L X2 SH I12 H SH I13 GN D L SH X3 H X7 SH I24 POWER 24I/16O +24V CHS X1 O1 DIGITAL +24V O1 IN/OUT Fuente de alimentación. +24V O1 GN D 24V X4 O8 X1 O8 GND GN D +24V +24V +24V O9 O9 Índice base* X5 O8 GN D Numeración Entradas digitales. ·1· (I1 de X6) 1 ·· 24 Salidas digitales. ·1· (I1 de X4) 1 ·· 16 O9 X5 X2 X6 O16 O16 O16 GN D GND GN D SPEED 1 0 ADDRESS I1 I1 I1 Módulo entradas y salidas digitales (módulo doble). ERR RUN LT 0 1 X6 X3 X7 Índice base* Numeración CAN GN D L X2 SH I12 I12 I12 I13 I13 I13 H SH Entradas digitales. ·25· (I1 de X3) ·49· (I1 de X7) 25 ·· 48 49 ·· 64 Salidas digitales. ·17· (I1 de X1) ·33· (I1 de X5) 17 ·· 32 33 ·· 48 GN D L X3 SH H X7 X4 X8 SH I24 CNC 8070 (R EF : 0804) 138 I24 I24 Configuración de hardware Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de temperatura. El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación). A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC considera las entradas para sonda de temperatura (conector X5) como entradas analógicas. De esta manera, a efectos de numeración, el CNC considera que cada módulo tiene 6 entradas analógicas; las cuatro entradas analógicas más las dos entradas de temperatura. POWER ANALOG I/O POWER ANA LOG I/O CHS X1 CHS GN D 01 01 24V SH X1 GN D 01 01 24V SH X4 SPE ED RL1 R1 1 0 X4 S PE ED RF1 RL1 R1 1 0 R1 A DDRES S R1 A DDRESS SH X5 E RR E RR RUN RUN LT 0 1 CA N L SH H X3 0 1 CA N GN D X2 RF1 SH X5 LT MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). 12.7 12 I1 I1 SH GN D L X2 SH H SH SH GN D L GN D L X6 SH X3 12 I1 I1 SH X6 SH H H SH SH 12 12 GN D GN D Grupo ·1· Grupo ·2· 4 entradas analógicas. 4 entradas analógicas. 4 salidas analógicas. 4 salidas analógicas. 2 entradas PT100. 2 entradas PT100. Ejemplo. Grupo ·1· (address = 1) Grupo ·2· (address = 2) Entradas analógicas. Entradas PT100. 1 ·· 4 5 ·· 6 7 ·· 10 11 ·· 12 Salidas analógicas. 1 ·· 4 5 ·· 8 En los parámetros máquina del CNC hay que indicar cuantas entradas PT100 hay activas y a qué entradas analógicas están conectadas. Una entrada PT100 está activa si tiene una de estas sondas de temperatura conectada. Consulte el manual de instalación para obtener más información. CNC 8070 (R EF : 0804) 139 Configuración de hardware 12.8 Conexión del palpador. Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediante los parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de los palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos. Palpador con salida por contacto normalmente abierto. Conexión a +24 V. MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. REMOTE GROUP + 24 V I1 I2 PROBE I.. I.. I.. I.. Palpador con salida por contacto normalmente cerrado. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. REMOTE GROUP + 24 V I1 50K PROBE I2 I.. I.. I.. I.. GND Interface con salida en colector abierto. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de bajada (impulso negativo) de la señal que proporciona el palpador. + 24 V REMOTE GROUP I1 PROBE 12K I2 I.. I.. I.. I.. GND CNC 8070 (R EF : 0804) 140 Configuración de hardware Interface con salida en PUSH-PULL. Conexión a +24 V. Dependiendo del interface realizado, el conexionado actuará con el flanco de subida o de bajada de la señal que proporciona el palpador. REMOTE GROUP I1 + 24 V I2 I.. PROBE I.. I.. GND MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN). I.. CNC 8070 (R EF : 0804) 141 Configuración de hardware 13 BATERÍA DE EMERGENCIA. BATERÍA DE EMERGENCIA. La batería garantiza el funcionamiento de la unidad central ante caídas de red, y en caso necesario, permite que el CNC ejecute la secuencia automática de apagado por falta de alimentación. Tiempo de carga: 35 horas. Autonomía: 20 minutos aproximadamente, con la batería totalmente cargada. Temperatura de trabajo: Entre 5 y 40 ºC. Lea atentamente las instrucciones de conexionado antes de conectar la batería. Conecte la batería sólo a la unidad central; no intente alimentar ningún otro dispositivo con la batería. Recargue la batería sólo a través de la unidad central; no intente recargar la batería con ningún otro dispositivo. No arroje la batería al fuego. No cortocircuite los pines de la batería. CNC 8070 (R EF : 0804) 142 Configuración de hardware Dimensiones de la batería. c a = = d Da e b BATERÍA DE EMERGENCIA. 13.1 Ra Ra Dc Dd Rb Db a b c d e mm 110 189,3 60 21 147,1 inch 4,33 7,45 2,36 0,83 5,79 Da Db Dc Dd mm 175 8 6 6 inch 6,89 0,31 0,24 0,24 Ra Rb R 2,50 R 4,50 R 0,10 R 0,18 CNC 8070 (R EF : 0804) 143 Configuración de hardware 13.2 Elementos constituyentes (conectores) y conexionado. Conector. Alimentación de la unidad central y carga de batería. La batería dispone de un único conector para cargarla y para alimentar el CNC cuando haga falta. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). Vbat Vbat + Chassis Vch + Vch - BATERÍA DE EMERGENCIA. 5 4 3 2 1 Señal Función Vbat Vbat + Alimentación de la unidad central a través de la batería. Chasis Apantallamiento. Vch Vch + Recarga de la batería a través de la unidad central. Led indicador de estado. El led situado junto al conector indica el estado de la batería. El led parpadea durante el proceso de carga de la batería y permanece encendido cuando la batería se encuentra cargada. Conexionado a la unidad central (ICU, MCU y PC104). Conectar todos los pines de la batería a la unidad central. La carga de la batería se realiza desde la unidad central; no se debe utilizar ningún otro elemento para recargar la batería. 1 2 3 4 5 Batería 5 4 3 2 1 5 4 3 2 1 Vbat Vbat + Chassis Vch + Vch - Vch Vch + Chassis Vbat + Vbat - Unidad central (PC104) Batería Unidad central CNC 8070 (R EF : 0804) 144 Vbat Vbat + Chassis Vch + Vch - Unidad central (ICU, MCU) Vch - 1 1 Vch - Vch + 2 2 Vch + Chassis 3 3 Chassis Vbat + 4 4 Vbat + Vbat - 5 5 Vbat - Configuración de hardware Funcionamiento de la batería de emergencia. Alimentación de la unidad central a través de la batería. La batería sólo alimenta la unidad central cuando se produce un fallo en la alimentación (caída en la tensión de 24 V). La batería Fagor proporciona una autonomía de aproximadamente 20 minutos, siempre que esté completamente cargada. Respuesta del CNC con batería ante caídas de red. Cuando se produce un fallo de alimentación (caída en la tensión de 24 V), y se dispone de una batería conectada a la unidad central, ésta responde de la siguiente manera: • Si se interrumpe la alimentación por un tiempo inferior a 2 segundos. El CNC muestra el warning correspondiente en pantalla y el sistema se recupera correctamente. Es probable que se produzcan errores en el bus CAN debido a la falta de 24 V en los módulos remotos. • Si se interrumpe la alimentación por un tiempo superior a 2 segundos. A partir de los dos segundos, el CNC muestra el error correspondiente en pantalla y comienza la secuencia automática de apagado. En primer lugar, el CNC detiene cualquier proceso que esté en marcha (programa en ejecución, cambio de herramienta, etc) y cierra la aplicación CNC8070. A continuación, el CNC cierra todo el sistema y por último se desactiva la batería. BATERÍA DE EMERGENCIA. 13.3 Recarga de la batería. La carga de la batería se realiza desde la unidad central; no se debe utilizar ningún otro elemento para recargar la batería. El led situado junto al conector parpadea cuando se está cargando la batería y permanece encendido cuando la batería se encuentra cargada. El proceso de carga dura aproximadamente 35 horas. CNC 8070 (R EF : 0804) 145 Configuración de hardware 14 BUS CAN. El bus CAN se utiliza para conectar los grupos al sistema (unidad central, teclado y otros grupos). La conexión CAN soporta hasta 32 elementos, incluida la unidad central, pudiendo haber más de un teclado y varios grupos de módulos remotos. BUS CAN. CNC GROUP GROUP GROUP GROUP 1 2 3 n Pinout del conector CAN. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). Pin ISO GND Pin 1 2 3 4 5 CAN L SHIELD CAN H SHIELD 1 2 3 4 5 Pin Señal Función 1 ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar la malla de CAN a uno u otro. Características del cable CAN. Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el cable al conector. CNC 8070 (R EF : 0804) 146 Tipo. Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0.22mm 2). Flexibilidad. Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico de 95mm. Recubrimiento. PUR Impedancia. Cat.5 (100Ω - 120Ω) Configuración de hardware Identificación y conexionado de los módulos. Identificación de los módulos. 67 El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparan posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. BUS CAN. Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador ADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. BCD 01 EF 2 89A Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. 34 5 Prioridad de cada uno de los elementos en el bus. El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número, más prioridad. Se recomienda definir la prioridad de los grupos de la siguiente manera (de mayor a menor prioridad). • Los grupos que contienen las entradas de contaje. • Los grupos que contienen entradas y salidas analógicas. • Los grupos que contienen entradas y salidas digitales. • El teclado y panel de jog. Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. El conmutador ·4· (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones 0-15 se seleccionan con ADD MSB=0 y las posiciones 16-31 con ADD MSB=1. ADD MSB CO BR 1 2 3 4 CAN F/O ON ·ADD MSB· Dirección (nodo) del elemento. OFF Posiciones 0-15 dentro del bus. ON Posiciones 16-31 dentro del bus. ADDRESS = 2 ADDRESS = 18 BCD 78 9 ADDRESS = 2 34 5 ADD MSB = 0 F0 1 F0 1 ADDRESS = 2 78 9 BCD 34 5 14.1 ADD MSB = 1 0 1 0 1 ADDRESS 0 1 2 3 ··· 13 14 15 ADD MSB =0 0 1 2 3 ··· 13 14 15 ADD MSB =1 16 17 18 19 ··· 29 30 31 CNC 8070 Selector ·LT· (Line_Term). 0 1 Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. (R EF : 0804) Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de los elementos en la posición 0. La unidad central siempre será un extremo de la línea, aunque no disponga de este conmutador. El otro extremo de la línea será el último elemento físico del bus. 147 Configuración de hardware Interconexionado de los módulos. El conexionado se realiza en serie, pudiendo utilizarse cualquiera de los dos conectores. En el conexionado se debe respetar el radio de curvatura mínimo del cable. JOG PANEL ADD MSB = 0 Line Term = 1 0 1 X2 3 45 X2 78 9 78 9 34 5 78 9 ADDRESS = 2 F0 1 F0 1 F0 1 F0 1 0 1 0 1 BCD ADD MSB = 0 Line Term = 0 Line Term = 0 Line Term = 1 BUS CAN. BCD ADDRESS = 1 78 9 B CD ADDRESS = 3 MODULE 2 34 5 BC D ADDRESS = 0 MODULE 1 34 5 CNC 0 1 X2 ISO GND ISO GND ISO GND ISO GND CAN L CAN L CAN L CAN L SHIELD SHIELD SHIELD SHIELD CAN H CAN H CAN H CAN H SHIELD SHIELD SHIELD SHIELD X3 X3 X3 ISO GND ISO GND ISO GND CAN L CAN L CAN L SHIELD SHIELD SHIELD CAN H CAN H CAN H SHIELD SHIELD SHIELD El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central, el panel de mando y 2 grupos de módulos remotos. CNC 8070 (R EF : 0804) 148 Configuración de hardware Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión. Selector del tipo de bus; CANfagor / CANopen. El CNC dispone de dos tipos de bus CAN, a saber CANfagor o CANopen. Hay módulos remotos de I/Os específicos para cada tipo de bus; en los teclados y paneles de mando hay que seleccionar el tipo de bus CAN activo. ADD MSB CO BR 1 2 3 4 CAN F/O ON ·CAN F/O· Tipo de bus CAN. ON Está seleccionado el bus CANopen. OFF Está seleccionado el bus CANfagor. BUS CAN. El conmutador ·1· (CAN F/O) selecciona el tipo de bus CAN que se desea utilizar, a saber CANfagor o CANopen. Para el bus CANopen, hay que seleccionar la velocidad de transmisión mediante los conmutadores ·CO BR·. Selección de la velocidad para el bus CANopen. La velocidad de transmisión se selecciona mediante los conmutadores ·2· y ·3· (CO BR). ADD MSB 1 2 3 4 CO BR ON CAN F/O 14.2 Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal. ·CO BR· OFF ON Velocidad Longitud del bus CAN. 1000 kHz Hasta 20 metros. 800 kHz Entre 20 y 40 metros. 500 kHz Entre 40 y 100 metros. 250 kHz Entre 100 y 500 metros. 2 3 OFF ON 2 3 OFF ON 2 3 OFF ON 2 3 La velocidad de 250 kHz sólo está disponible para la comunicación con los teclados; en los módulos remotos no está disponible esta velocidad. Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con los módulos y el CNC apagados. CNC 8070 (R EF : 0804) 149 Configuración de hardware 15 BUS SERCOS. Sercos ® es un estándar de comunicaciones diseñado especialmente para el mundo de la máquina herramienta, y que permite una interconexión sencilla entre el CNC y los reguladores. BUS SERCOS. Toda la información y comandos se transmiten en formato digital a través de líneas de fibra óptica. Estas líneas forman un anillo que conecta entre sí a todos los elementos que forman parte del sistema (CNC y reguladores). El uso de la interfaz Sercos ® reduce sensiblemente el hardware necesario, simplifica el cableado y da mayor robustez al sistema ya que mejora su inmunidad ante ruidos eléctricos. CNC DRIVE DRIVE DRIVE DRIVE 1 2 3 n Características del cable Sercos. Fagor Automation suministra los cables de fibra óptica necesarios para la comunicación Sercos. Hay disponibles diferentes tipos de cable, en función de la longitud y de las características dinámicas o estáticas de la instalación. • Cable de fibra óptica con núcleo de material polímero (SFO, SFO-FLEX) para longitudes de hasta 40 metros. Si el cable de fibra óptica va a estar sometido a condiciones dinámicas (de movimiento) se debe utilizar siempre el cable SFO-FLEX. Si el cable de fibra óptica sólo va a estar sometido a condiciones estáticas (de reposo) es suficiente con utilizar el cable SFO. • Cable de fibra óptica con núcleo de vidrio (SFO-V-FLEX) para longitudes superiores a 40 metros. Características mecánicas de los cables. Cable SFO. CNC 8070 (R EF : 0804) 150 Flexibilidad. Normal. Radio de curvatura mínimo de 30 mm. Para utilizar únicamente en sistemas donde las condiciones son estáticas (de reposo). Recubrimiento. PUR. Poliuretano resistente a agentes químicos utilizados en máquina. Temperatura. Trabajo: -20 ºC / 80 ºC (-4 ºF / 176 ºF). Almacenamiento: -35 ºC / 85 ºC (-31 ºF / 158 ºF). Configuración de hardware Cable SFO-FLEX. Flexibilidad. Alta. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico de 70 mm. Cable especial para su empleo en cadenas portacables. Recubrimiento. PUR. Poliuretano resistente a agentes químicos utilizados en máquina. Temperatura. Trabajo: -20 ºC / 70 ºC (-4 ºF / 158 ºF). Almacenamiento: -40 ºC / 80 ºC (-40 ºF / 176 ºF). Flexibilidad. Radio de curvatura mínimo estático de 45 mm y dinámico de 60 mm. Recubrimiento. PUR. Poliuretano resistente a agentes químicos utilizados en máquina. Temperatura. Trabajo: -40 ºC / 80 ºC (-40 ºF / 176 ºF). Almacenamiento: -40 ºC / 80 ºC (-40 ºF / 176 ºF). BUS SERCOS. Cable SFO-V-FLEX. Manipulación del cable. El cable suministrado por Fagor se entrega con los terminales protegidos por una caperuza. Antes de conectar el cable, retirar la caperuza protectora. Tanto para retirar la caperuza protectora de los terminales, como para conectar y desconectar el cable, sujetar el cable por su terminal; nunca se debe tirar del cable sujetándolo por su parte plástica ya que éste podría quedar inutilizado. CNC 8070 (R EF : 0804) 151 Configuración de hardware 15.1 Identificación y conexionado de los módulos Identificación de los módulos. Tanto el CNC (excepto los modelos ICU y MCU) como los reguladores se identifican mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones "Address" (también llamado "Node_Select"). Con este conmutador se selecciona la dirección (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en la conexión Sercos®. Algunos CNC (como los modelos ICU y MCU) no disponen de conmutador; estos CNC están preconfigurados para ocupar siempre la posición ·0· en el bus. BUS SERCOS. El CNC debe ocupar siempre la posición 0 y los reguladores ocuparán posiciones correlativas comenzando por 1. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario resetear el regulador correspondiente y apagar encender el CNC. El hecho de que el regulador identificado con el número 1 (por ejemplo) corresponda al eje X, al Y u otro, no es relevante. Sin embargo, resulta conveniente para una mayor claridad, que los ejes establecidos en la máquina X, Y, Z, U, V, W, A, B y C sigan una numeración correlativa en dicho orden. i Posteriormente se deben personalizar algunos parámetros máquina del CNC para configurar la conexión. Interconexionado de los módulos. El conexionado Sercos ® se realiza en anillo, mediante fibra óptica, uniendo un terminal OUT con otro IN. IN 8 9A 67 78 9A 6 8 9A 67 3 45 3 45 BCD 01 2 67 EF 89 A BCD 01 EF 2 0 12 EF BCD F0 12 E BCD 3 45 OUT OUT OUT OUT IN IN IN 3 45 67 67 67 3 45 34 5 67 345 Node = 1 01 2 Node = 3 01 2 0 12 0 12 3 45 Node = 0 89 A B CD 89 A B CD 8 9A B CD 8 9A B CD EF Y AXIS EF X AXIS EF SPINDLE EF CNC Node = 2 El dibujo muestra la conexión Sercos ® del CNC con los reguladores Fagor del cabezal (spindle) y los ejes X e Y. CNC 8070 (R EF : 0804) 152 Configuración de hardware Trasvase de información vía Sercos. El trasvase de información entre el CNC y los reguladores se realiza en cada lazo de posición. Cuanta más información se desee transmitir, más sobrecargada estará la transmisión Sercos®. Se recomienda limitar estos registros y dejar después de la puesta a punto sólo los estrictamente necesarios. Hay información que se debe transmitir forzosamente en cada lazo de posición (consignas captación, etc.) y otra información que se puede transmitir en varios lazos (monitorización, etc.). Como el CNC debe conocer la prioridad de dichas transmisiones, se dispone de dos canales de transmisión diferentes. Canal cíclico (rápido). La información se transmite en cada lazo de posición. Contiene las consignas, captación, etc. Cada variable que es leída o escrita en el regulador se incorpora a este paquete de información. Para no sobrecargar la interfaz hay que limitar el número de variables del regulador afectadas al mínimo imprescindible. BUS SERCOS. 15.2 Hay que indicar el tipo de información que se desea transmitir. La información que se desea enviar a los reguladores deberá depositarse en unos determinados registros del PLC y la información que se desea leer de los reguladores se recibe en otros registros del PLC. Canal de servicio (lento). La información se transmite en varios lazos de posición. Contiene la información de monitorización, etc. Sólo se podrá acceder a este canal a través de bloques de alto nivel en el programa pieza o del canal de PLC. CNC 8070 (R EF : 0804) 153 BUS SERCOS. Configuración de hardware CNC 8070 (R EF : 0804) 154 Configuración de hardware CNC 8070 155 Configuración de hardware CNC 8070 156