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® Rema -Sil Gebrauchsanweisung Instructions for use Mode d’emploi Modo de empleo Modalità d’uso DEUTSCH Rema®-Sil – Technische Daten Komponente A Komponente B Mischverhältnis: Viskosität: Bei 23 °C mPas: Dichte kg/m3: Topfzeit (Verarbeitungszeit): Entformbarkeit: 1 : 1000 : 1060 : 4 – 5 Minuten 20 – 30 Minuten 1 1000 1070 Diese Angaben basieren auf den Ergebnissen sorgfältig durchgeführter Versuche. Wir geben sie jedoch ohne jede Verbindlichkeit weiter. Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Vulkanisat: Mechanische Kenndaten nach der Vulkanisation bei 23 °C Gemessen an einem 6 mm dicken Probekörper: Shore A Härte (ASTM D 2240) Gemessen an einem 2 mm dicken Probekörper: Reißfestigkeit (AFNOR NF T 46 002) Reißdehnung (AFNOR NF T 46 002) Temperaturbeständigkeit: ca. 9-10 Härteeinheiten 1,2–1,5 MPa 450–550 % ca. –70 bis + 150 °C Inhibition Folgende Werkstoffe, mit denen Rema®-Sil bei der Vulkanisation in Berührung kommt, können diese verzögern bzw. verhindern: – kondensationsvernetzende Silikone – Stabilisatoren für PVC – schwefelhaltiger Naturgummi – in geringem Maße Standard Plastilin – Öle (Fräsöl) Arbeits- und Gesundheitsschutz Bei einer Handhabung von Rema®-Sil Komponente A und Komponente B sind ein Verschlucken sowie der längere und wiederholte Kontakt mit der Haut zu vermeiden. Sollte es versehentlich zu diesem Hautkontakt kommen, so sind die betroffenen Stellen mit reichlich Wasser und Seife gründlich zu waschen. Bei Spritzern in die Augen sind diese sofort bei weit geöffnetem Lidspalt mindestens 15 Minuten zu spülen. Anschließend ist ein Augenarzt aufzusuchen. 3 DEUTSCH DEUTSCH Rema®-Sil – Verarbeitungshinweise Additionsvernetztes Zweikomponentensilikon für die Herstellung von Zweitmodellen in der Dentaltechnik. Mischverhältnis 1 : 1. Dünnflüssig. Transparent blau. Einfache Verarbeitung in jedem Vakuumrührgerät. b) Im-Silimix-Gerät Auf Knopfdruck werden die Silikon Komponenten im Verhältnis 1 : 1 durch eine Düse gepreßt, in der Düse gemischt und direkt in die Küvette eingefüllt. Nach Loslassen des Knopfes schaltet das Gerät ab. Um ein gutes Nachfördern des Silikons zu gewährleisten, wird in die jeweiligen Behälter an der höchsten Stelle ein Loch ca. Ø 5 mm gebohrt. Einsatzbereich Rema®-Sil Verarbeitung Geeignet zur Herstellung von Negativformen, die mit Gips wie Rapidur, quarzhaltige Einbettmassen wie Rema® Star, Rema® Exakt, Castorit®-super, Castorit®-super C, oder Kunststoffe auf Methacrylsäuremethylesterbasis wie Orthocryl®-Rapid, gefüllt werden. Achtung! Lager- und Verarbeitungstemperaturen Bei Raumtemperatur (20 – 23 °C) lagern. Kommen niedrigere Lagertemperaturen zum Einsatz, muß das Silikon durch seine geringe Wärmeleitfähigkeit 1–2 Tage vor dem Verbrauch bei höheren Temperaturen (Raumtemperatur) gelagert werden. Die Temperaturanpassungszeit ist abhängig von der Lagertemperatur. Bei Nichtbeachtung kommt es zu einer verzögernden oder keiner Abbindereaktion des Silikons. Deshalb auch in kühleren Jahreszeiten bei niedrigeren Raumtemperaturen nicht zu früh entformen. Besser 20 Minuten länger warten als mit „bleibender Deformation“ weiterarbeiten. 1. Automatisches Mischen der Komponenten A u. B im Silimix-Gerät. 2. Rema®-Sil wird im Gewichtsverhältnis 1 Teil Komponente A zu 1 Teil Komponente B abgewogen. Dazu empfehlen wir die Soehnle Waage Typ 800 900 mit elektronischer Zuwaageeinrichtung (1 g). Sauberen Mischbecher des Vakuum-Anrührgerätes auf die Waage stellen und diese auf Nullstellung bringen. Gewünschte Menge Rema®-Sil z. B. 50 g = 1 Teil einfüllen. Komponente B, 50 g = 1 Teil zufüllen. Achtung! Langsam schütten, da die Elektronikanzeige der Waage verzögert reagiert. Anschließend werden beide Komponenten im Vakuum-Anrührgerät 60 Sekunden unter Vakuum gemischt. Danach wird die Masse in einem Abstand von ca. 30 cm (zwischen Topf und Küvette) in die Küvette eingegossen. Verbleibende Reste im Becher können nach 20–30 Minuten abgezogen werden. (Schnelleres Entformen durch Erwärmung des Bechers möglich) Das in die Küvette eingefüllte-Silikon kann ohne Druck aushärten. Bei richigem Vakuum-Einsatz unter sauberer Modellvorbereitung zeigt die Negativform keine Blasen an der Oberfläche. Werden mehrere Anmischungen hintereinander durchgeführt, ist der Einsatz von zwei Anmischbechern empfehlenswert. Aushärtungszeit 25–30 Minuten. Bei einer früheren Entnahme des Meistermodells kann es zu Deformierungen des Silikons kommen, da dieses noch nicht die gewünschte Shore-Härte erreicht hat. t [min.] Temperaturabhängigkeit der Aushärtungszeit von additionsvernetzten-Silikonen. 50 30 Höhere Lager-/Raum- oder Verarbeitungstemperaturen beschleunigen die Aushärtungszeit des Silikons. 10 Entnahme des Meistermodells 16 20 24 28 Temp. [°C] Hinweis zur Herstellung von einwandfreien Abgüssen Bei Einsatz von Fremdformmassen kann es bei nicht harmonierenden Produkten zu einer unsauberen Oberfläche der Zweitmodelle kommen. Wir empfehlen deshalb, vor dem eigentlichen Einsatz eigene Versuche durchzuführen. Vorbereitungen zum Dublieren Meistermodell Trockene, fettfreie (Abdampfen) Gipsmodelle verwenden. Unter sich gehende Stellen mit Gumex auskleiden. Zur späteren Ausbildung eines Luftkanals sollte an der Rückseite des Modelles ein Gumexstrang angebracht werden. Gipsoberfläche mit Septisol Trennmittel einsprühen und sofort trockenblasen. ® Rema -Sil Entnahme aus den 5 kg Behältern Komponente A+B a) Mit Ablaufhahn Behälter sollte erhöht liegend installiert sein. Um ein gutes Nachfließen des Silikons zu gewährleisten, wird in dem Behälter links oder rechts neben Tragegriff ein Loch ca. 5 mm gebohrt. 4 Luftkanal durch Entfernung des Gumexplatzhalters freilegen. Modell vorsichtig mit geringem Luftdruck aus dem Rema®-Sil Silikon lösen. Vorbereitung der Negativform Um ein spannungsfreies Gleiten der Formmasse in der Negativform zu sichern, wird die Silikonoberfläche mit Lubrofilm® Entfettungsmittel besprüht. Sofort trockenblasen. Achtung! Feuchte Oberflächen ergeben unsaubere Modelloberflächen. Achtung! Auf unbehandelten Oberflächen gleitet die Formmasse schlecht, so daß es zu Lufteinschlüssen kommen kann. Füllen der Negativform Empfehlenswert sind Einbettmassen mit einer hohen Bruchfestigkeit wie Rema® Star. Rema® Star braucht nicht gehärtet werden. Modelle sollten im Trockenschrank je nach Modellgröße bei 70 °C 20 Minuten getrocknet werden. Feuchte nicht im Trockenschrank behandelte Modelle sofort modellieren, einbetten und noch am gleichen Tag vorwärmen und gießen. 5 DEUTSCH Fehlerquellen Wiederverwendung von bereits ausgehärtetem Rema®-Sil ® Rema -Sil ist irreversibel. Abgebundenes, zerkleinertes Silikon (je kleiner um so besser) kann als Füllstoff unbedenklich eingesetzt werden. Rema®-Sil verbindet sich ausgezeichnet mit dem Altmaterial. Eine Auswirkung auf die Paßgenauigkeit ist ausgeschlossen. Entsorgung Rema®-Sil kann im abgebundenen Zustand mit dem Hausmüll entsorgt werden. Fehler Ursache Abhilfe 1. Rauheiten der Modelle Beide Komponenten A+B nicht richtig vermischt. Rührzeit ca. 60 Sekunden bis sich einheitlich blaue Farbe zeigt. 2. Klebrige Stellen Fett- und Isoliermittelrückstände am Modell, nicht auf dem Modell. abgebundenes Silikon. A+B nicht richtig gemischt. Haltbarkeitsdauer 12 Monate bei Raumtemperatur. Fräsöl auf der Gipsoberfläche. Nicht geeignete Isoliermittel. Lichthärtende Ausblockmaterialien. Nicht geeignete Gipshärter. 3. Pocken und Abplatzungen am Einbettmassemodell. Modell zu früh aus Silikon entformt. Modelle mit Prilwasser reinigen, gut dampfstrahlen und mit Septisol einsprühen und trockenblasen. Bei Einsatz von Mischgeräten zuerst etwas Silikon separat aus der Düse fördern, erst dann in die Küvette einfüllen./25–30 Minuten Aushärtezeit. Modell mit Prilwasser und Schwamm reinigen, gut dampfstrahlen. Fräsmodell erstellen. Modell mit Prilwasser und Schwamm reinigen, gut dampfstrahlen. Inhibitionsschicht mit Alkohol entfernen, Alternativmaterial verwenden, z. B. Wachse. Alternativmaterial verwenden. Zu dublierende Arbeiten nicht härten. 40 Minuten Aushärtezeit der Einbettmasse. 4. Weiche Modelle. Lubrofilm® stark eingesprüht und Einbettmasse in noch feuchte Form eingefüllt. Silikonhohlform mit Lubrofilm® einsprühen und sofort trockenblasen. 5. Verzogene Güsse. A+B 1 : 1 mischen. Untersichgehende Gebiete großzügig ausblocken. Einfüllöffnung der Küvette etwas überfüllen zur besseren Retention. Zur besseren Entformung etwas Knetmasse am Modellsockel anbringen. Mischfehler. Stark verkantetes Entformen der Meistermodelle. Silikon hat sich aus der Küvette gelöst. Meistermodelle lassen sich nur schwer entnehmen. Beim Ausbetten auf den Kegel geklopft. Vermeidung dieser aufgezählten 6. Rema®-Sil bindet Ölhaltige Substanzen, z. B. Materialien. Fräsöl, kondensationvernetzte nicht ab oder nur Silikone, schwefelhaltiger teilweise. Naturgummi, Stabilisatoren für PVC, in geringem Maße Standard Plastilin eingesetzt. 6 7 DEUTSCH DEUTSCH Empfehlenswerte Dubliersysteme Siliform Dublierküvetten Beste Ergebnisse werden mit dem von uns entwickelten Neo-Star Küvettensystem erzielt. Siehe gesonderter Prospekt. Alternativ können auch die Dentaurum-Siliform-Küvetten glasklar in 3 Größen eingesetzt werden. in 3 Größen, glasklar, Kunststoff Siliform-Set 3 Küvetten klein, mittel, groß 1 Oberteil, klein 1 Oberteil, mittel 1 Oberteil, groß 1 Boden passend für alle Oberteile Technische Beratung: Telefon 0 72 31/8 03-1 02/1 04/1 05 127–318 127–315 127–316 127–317 127–309 Rema® Star Einbettmasse Lieferprogramm für steinharte, glatte Modelle. Kein Härten. 80 x 250 g Beutel = 20 kg 105–700 112 x 180 g Beutel = 20 kg 105–705 Anmischflüssigkeit 1000 ml 105–501 (für 20 kg werden 3,2 l gebraucht). ® Rema -Sil Komponente A Komponente B Komponente A Komponente B 1 kg 1 kg 5 kg 5 kg Ord.-Nr. 108–700 108–701 108–710 108–711 Septisol, Trennmittel für Gips/ Silikon, sowie Gips / Gips 100 ml 108–720 1000 ml 108–721 Lubrofilm®, Wachs- und Silikonentspannungsmittel 100 ml 112–050 1000 ml 112–051 Gumex, Abdeckmasse, am Modell haftend, 10 Stangen à 13 cm 7 mm 168–015 Auslaufhahn für 5 kg Behälter Dosier- und Anmischbecher 108–716 108–715 Airvac – Vakuumanmischgerät für Silikone, Einbettmassen, Gipse 2 Rührbecher im Lieferumfang Wandgerät 220 Volt B 340, T 350, H 285 mm Standgerät 220 Volt B 340, T 350, H 555 mm Silikon Dosier- und Mischgerät Für Zweikomponenten-Silikone mit Mischverhältnis 1 : 1 220 Volt 108–730 Abmessung: B 205, T 370, H 300 mm Sparküvettensystem zum Dublieren, Reponieren, Einbetten, Modellsockelung. Artikulation. Magnetfixierung. 8 095–060 Silimix Neo-Star Multifunktionsküvette Neo-Star Küvette Standard Neo-Star Küvette groß 095–070 165–800 165–810 9 ENGLISH ENGLISH Rema®-Sil – Technical data Component A Component B Rema®-Sil – Instructions for use Mixing ratio: Viscosity: at 23 °C/73.4 °F mPas: Density kg/m3: Working time: Setting time: 1 : 1000 : 1060 : 4 – 5 minutes 20 – 30 minutes 1 1000 1070 is an additional cross-linked two component silicone for the production of duplicate models in dental prosthetics. Mixing ratio 1 : 1. Thin. Translucent blue. Easy to mix with any vacuum mixing unit. These instructions are based on the results of meticulous tests. We pass them on without further liability. Further individual work-safety regulations should be complied with strictly. Vulcanisate: Mechanical properties after vulcanization at 23 °C/73.4 °F Measured with a 6 mm thick test sample: Shore A hardness (ASTM D 2240) Measured with a 2 mm thick test sample: Tensile strength (AFNOR NF T 46 002) Extension at rupture (AFNOR NF T 46 002) Temperature stability: ca. 9-10 units 1,2–1,5 MPa 450–550 % ca. –70 to + 150 °C/–158 to + 302 °F Uses Suitable for making moulds that may be poured with: Plaster such as Rapidur, Quartzous investment materials such as Rema® Star, Rema® Exakt, Castorit®-super, Castorit®-super C, Methyl methacrylate based acrylics such as Orthocryl® Rapid. Important! Storage and Working Temperatures. Store at room temperature of 20 °C (68 °F) to 23 °C (73 °F).If the Rema®-Sil has been stored at a lower temperature it must be brought to room temperature before usage. Due to its lower thermal conductivity, 1 to 2 days storage time at a higher temperature will be required. The time needed to raise the temperature will depend upon the storage temperature. Disregarding these temperature requirements will result in delayed or incomplete setting of the material. During cool seasons wait an additional 20 minutes before removing the master cast. This will avoid the risk of mold deformation due to the silicone not being completely set. t [min.] The setting time of silicone depends on the temperature. 50 30 Inhibition Higher than recommended storage or room temperature will accelerate the setting of the silicone. ® If Rema -Sil comes into contact with the following substances, vulcanization may be delayed or prevented altogether: – condensation cross-linked silicones – PVC stabilizers – sulferous natural rubber – to a lesser extent, modeling clay – Oils (milling oil) 10 16 20 24 28 Temp. [°C] Note: In order to produce percfect models Health and Safety Hazards Avoid swallowing as well as prolonged or repeated skin contact with Rema®-Sil components A and B. In case of accidental skin contact, wash thoroughly with soap and water. In case of contact with the eyes wash the eyes thoroughly for 15 minutes. Contact an opthamologist immediately. Pouring models with other products may result in imperfect surface characteristics due to product incompatability. We therefore recommend preliminary testing before proceeding with actual work. Duplication The mastermodel Use dry, clean (steam cleaning) plaster models. Block-out undercut areas with Gumex. Place a small roll of Gumex on the distal end of the model which, when removed will build a cavity. This can be used to deflask the model with compressed air. Spray the gypsum surface with Septisol release agent and blow dry immediately. Dispensing Rema®-Sil from the 5 kg Component A+B Containers a) Drain cock Lay the container horizontally on a stand or shelf with the drain cock facing downwards. In order to assure adequate silicone flow bore a small, 5 mm, hole to the right or left of the grip. 10 11 ENGLISH ENGLISH Re-use of Hardened Silicone b) In the Silimix unit When the button is pressed, the silicone components are forced in a ratio of 1 : 1 through a nozzle, mixed in the nozzle and introduced directly into the flask. When the button is released, the unit switches off. To guarantee good subsequent delivery of the silicone, a hole of approx. Ø 5 mm is drilled at the highest point in each component’s container. Rema®-Sil is irreversible, however, chopped-up pieces of silicone (the smaller the better) can be used as a filler in combination with newly mixed material. There is absolutely no effect on the accuracy of fit. Using Rema®-Sil Disposal 1. Automatic mixing of parts A and B in Silimix unit. 2. Weigh out 1 parts of component A and 1 of component B of Rema®-Sil. We recommend the Soehnle scale Type 800 900 with electronic zero-setting system (1 g). Place a clean mixing beaker from the vacuum mixing unit and set the display to “0”. Dispense the desired amount of Rema®-Sil, eg. 50 g = 1 part. Reset the display to “0” and dispense component B (blue bottle), eg. 50 g = 1 part. Important! Pour slowly since the read-out lags behind the actual weight. Mix the two components in a mixing unit for 60 seconds with vacuum. Pour the mixture into the flask from a height of about 30 cm (between the flask and the mixing beaker). Any rests remaining in the beaker can be removed after 20 – 30 minutes. (Removal can be made faster by heating the mixing beaker). No pressure is necessary in order to cure the silicone. When mixed properly in a vacuum, and if the model has been prepared correctly, no bubbles will form on the surface of the mould. If serveral consecutive operations are to be carried out, the use of two beakers is recommended. Setting time: 40 minutes. Removal of the model before the fully elapsed setting time may result in deformations in the silicone since the proper Shore hardness has not been attained. Rema®-Sil can be disposed of when set, with domestic rubbish. Shelf life 12 months provided it is stored under dry conditions. Removing the Model Remove the small role of Gumex from the model with a small instrument. Carefully blow out the model with compressed air. Preparing the Mould In order to assure a smooth flow of the filling material spray the mould with Lubrofilm® degreasing agent. Blow dry immediately. Important! A moist silicone surface will result in an imperfect model surface. Important! If the silicone surface is not treated with degreaser, the filling material will not flow smoothly and bubbles may result. Pouring the Mould Investment materials with high tensile strength such as Rema® Star are recommended. Rema® Star does not have to be hardened. Dry out the models in a hot air drying cabinet for 20 minutes (depending upon the size of teh model) at 70 °C (158 °F). Undried models should be waxed-up immediately, invested, as well as burned-out and cast on the same day. 12 13 ENGLISH ENGLISH Recommended Duplicating Systems Trouble shooting guide Problems Probable causes Solutions 1. Rough areas on model The two components A & B not mixed correctly. Mixing for 60 seconds until a uniform blue color is achieved. 2. Tracky areas on model. Silicone not set. Grease and insulating agent residues left on model. Clean models with mild detergent in water, then with steam jet; spray with Septisol and blow dry. When using mixing units, dispense a little silicone separately from the nozzle, and only then fill the flask. 25–30 minutes hardening time in pressure pot. Clean the model with a diluted mild detergent and a sponge, steam clean thoroughly. Construct the milling model. Clean the model with a diluted mild detergent and a sponge and steam clean thoroughly. Remove the residue with alcohol and use an alternative material, e. g. waxes. Use an alternative material. Do not harden work to be duplicated. A & B components not mixed correctly. Lubricating oil on the gypsum surface. Unsuitable isolating agent. Residue from light curing materials. Unsuitable gypsum hardener. 3. Pock-marks and flaking investment on the model. Model released from the silicone too early. 40 minutes hardening time for the investment material. 4. Soft models. Heavily sprayed with Lubrofilm® and damp mould filled with investment material. Spray Lubrofilm® into the silicone out mould and blow dry immediately. 5. Warped castings. Incorrect mixing ratio. Master model does not release smoothly from silicone. Silicone loosened from flask. Mix A & B 1 : 1. Block-out undercut areas thoroughly. Overfill opening of flask for better retention. Difficulty removing master Models. Apply a little Gumex, to model socket for better release. Button taped on removal from investment. 6. Rema®-Sil does not set or only partly sets. Oil substances, e. g. milling oil, silicones contaminated by condensation, natural rubber containing sulphur, stabilizers and PVC and to a lesser extent standard plastics were used. 14 Avoid these materials listed. Best results are achieved with our Rema®-Star model casting systems. See special brochure. Dentaurum’s Siliform transparent duplicating flasks in 3 sizes can also be used. Delivery Program Rema®-Sil Component A Component B Component A Component B 1 kg 1 kg 5 kg 5 kg Ord.-Nr. 108–700 108–701 108–710 108–711 Septisol, die-lubricating agent for plaster/silicone and plaster/plaster 100 ml 108–720 1000 ml 108–721 Lubrofilm®, wax and silicone surface tension reducing agent. 100 ml 112–050 1000 ml 112–051 Gumex, lining compound, 168–015 sticking to the model, 10 sticks of 13 cm, 7 mm Drain cock for 5 kg container 108–716 Measuring and mixing beaker 108–715 Neo-Star Multi-Function Flask Special duplicating flask featuring: Savings in silicone and investment materials, duplicating, repositioning, investing, model-base mounting, articulation, magnetic fixing. Standard Neo-Star flask/red 165–800 Large Neo-Star flask/green 165–810 15 ENGLISH F R A N ÇA I S Siliform Duplicating Flask 3 sizes, transparent, plastic. Siliform set with 3 flasks small, medium, large 1 Top section, small 1 Top section, medium 1 Top section, large 1 Base for all sizes 127–318 127–315 127–316 127–317 127–309 Rema®-Sil – Caractéristiques techniques Composante A Rapport de mélange: Viscosité: à 23 °C mPas: Densité kg/m3: Temps de travail: Possibilité de démoulage: 1 : 1 1000 : 1000 1060 : 1070 4 – 5 minutes après 20 – 30 minutes Composante B Ces recommandations découlent d’expériences approfondies réalisées dans nos laboratoires. Elles sont communiquées à titre indicatif et ne sauraient engager notre responsabilité. Les consignes de sécurité sur le lieu de travail doivent être respectées. Rema® Star Investment Material Vulcanisation: super hard, silk-smooth model surface. No hardening necessary. 80 x 250 g Packs = 20 kg 105–700 112 x 180 g Packs = 20 kg 105–705 1000 ml mixing fluid 105–501 (3.2 liters are required to mix 20 kg). Caractéristiques mécaniques du silicone polymérisé à 23 °C Airvac – Vacuum Mixing Unit for silicones, investment materials and plaster. Unit includes 2 stirring beakers Wall unit 230 volts 095–070 L 340, W 350, H 285 mm Bench unit 230 volts 095–060 L 340, W 350, H 555 mm Valeurs mesurées sur un échantillon de 6 mm d’épaisseur: Dureté Shore A (ASTM D 2240) approx. 9-10 unités Valeurs mesurées sur un echantillon de 2 mm d’épaisseur: Résistance à la rupture (AFNOR NF T 46 002) 1,2–1,5 MPa Alongement à la rupture (AFNOR NF T 46 002) 450–550 % Stabilité thermique: approx. –70 à + 150 °C Inhibition Les substances suivantes peuvent retarder ou empêcher le durcissement du Rema®-Sil si elles entrent en contact avec celui-ci pendant la polymérisation. – Des silicones à réticulation par condensation – Des stabilisateurs pour PVC – Du caoutchouc naturel contenant du soufre – la plastiline peut aussi affecter légèrement la polymérisation – Huiles (huile de fraisage) Mesures de Sécurité Silimix Silicone measuring and mixing unit For two-component silicones with a mixing ratio of 1 : 1 230 volt 108–730 Dimensions: W 205, D 370, H 300 mm 16 En manipulant les composants A et B du Rema®-Sil il est absolument impératif d’éviter l’ingestion des produits, ainsi qu’un contact prolongé avec la peau. En cas de contact accidentel avec la peau, bien nettoyer avec de l’eau et du savon. En cas d’éclaboussure dans les yeux, rincer l’oeil ouvert pendant 15 minutes et ensuite consulter un médecin. 17 F R A N ÇA I S F R A N ÇA I S Rema®-Sil – Mode d’emploi Silicone à deux composants, à réticulation par addition, pour la réalisation de modèles duplicata dans la technique dentaire. Rapport de mélange: 1 : 1. Fluide. Translucide bleu. Manipulation simple avec un mélangeur sous vide. b) Dans l’appareil Silimix L’actionnement d’un bouton entraîne, par le moyen d’une buse, le mélange automatique des composantes de silicone dans un rapport de 1 : 1 et le remplissage direct dans la cuvette. Après relâchement du bouton, l’appareil s’arrête. Pour garantir la continuité de la coulée du silicone, on alèse un trou d’un diamètre d’environ 5 mm au point le plus élevé de chaque bidon. Application Pour réaliser des moules qui peuvent être coulées avec un plâtre tel que le Rapidur, des revêtements au quarz tels que le Rema® Star, le Rema® Exakt, le Castorit®-super, et le Castorit®-super C, des résines à base d’uréthane telles que le Neodur et à base de méthacrylate de méthyle telles que l’Orthocryl® Rapide. Attention! Températures de stockage et d’utilisation Le stockage doit avoir lieu à température ambiante (20 – 23 °C). En cas de température plus basse, le silicone doit, du fait de sa mauvaise conductibilité, être stocké à des températures plus élevées (température ambiante) durant deux à trois jours avant son utilisation. Si cette condition n’est pas remplie, la prise du silicone peut être retardée ou peut ne pas avoir lieu. Pour cette raison, il ne faut pas non-plus démouler trop tôt, quant les températures ambiantes sont assez basses. Il vaut mieux retarder de 20 minutes le démoulage plutôt que de risquer une déformation définitive. t [min.] Le temps de durcissement des silicones est fonction de la température. 50 30 Les températures plus élevées accélèrent le temps de durcissement du silicone. 10 16 20 24 28 Temp. [°C] Mode d’emploi du Rema®-Sil 1. Mélange automatique des composants A et B dans l’appareil Silimix. 2. Les composants A et B du Rema®-Sil se mélangent à raison d’un rapport poids de 1 : 1. Pour cela nous recommandons l’emploi d’une balance électronique dont l’indicatif peut se retarer a zéro. (Balance Soehnle Type 800 900, tolérance de mesure: 1g) Placer le godet du mélangeur à vide sur la balance et remettre à zéro. Verser la quantité désirée de Rema®-Sil dans le godet, ie. 50 g = 1 unité. Ajouter le composant B 50 g = 1 unité. Attention! Verser lentement car le voyant électronique indique le poids avec un léger temps de retard. Ensuite mélanger les deux composants avec le mélangeur sous vide pendant. 60 secondes. Couler le matériau soigneusement dans la cuve de duplication à une hauteur de 30 cm entre le godet et la cuve. Les restes de silicone dans le godet peuvent-être retirés après 20 à 30 minutes. (Le démoulage peut être accéléré par échauffement du godet). Le silicone dans la cuve se polymérise sans pression. En mélangeant sous vide et en préparant bien le modèle, il n’y aura pas de bulles sur la surface du silicone. Si plusieurs formes sont à faire, il est préférable de se servir de deux godets de mélange. Temps de prise: 25–30 Minutes. Ne pas retirer le maître modèle avant la fin du temps de prise afin d’éviter des déformations, la dureté Shore idéale n’étant pas encore atteinte. Prélèvement du maître modèle Enlever le morceau de Gumex pour libérer le canal d’aération puis avec de l’air comprimé, désinsérer le modèle soigneusement. Recommandation L’emploi de produits autres que ceux mentionnés, ci-dessus, peut provoquer des interférences sur le duplicata. Il est donc recommandé de faire des essais pour s’assurer de la compatibilité des matériaux entre eux. Préparatifs pour la duplication Maître modèle Se servir de modèles secs et exempts d’huile ou de corps gras. Nettoyer à la vapeur. Combler les contre-dépouilles importantes avec du Gumex. Afin de pouvoir retirer le modèle du silicone plus facilement, placer un morceau de Gumex sur le dos du modèle pour créer un canal de pénétration d’air. Vaporiser l’agent de séparation Septisol sur la surface du plâtre et sécher immédiatement à l’air comprimé. ® Prélèvement du Composant A+B de Rema -Sil du Récipient de 5 kg a) Avec le robinet Installer le bidon couché et surélevé. Pour assurer un bon écoulement du silicone, percer un trou d’environ 5 mm à droite ou à gauche du manche. 18 Préparation du moule Pour faciliter la coulée du revêtement ou du plâtre dégraisser le moule avec le dégraissant Lubrofilm®. Sécher immédiatement. Attention: Une surface humide du silicone produit une surface rugeuse du modèle. Attention! La mouillabilité du silicone est améliorée par l’utilisation d’un réducteur de tension superficielle. Il évite la formation de bulles à la surface du modèle. Coulée du moule Nous recommandons des revêtements à haute résistance à la rupture tel que le Rema® Star. Il n’est pas nécessaire de durcir le Rema® Star, tout simplement sécher dans une étuve de séchage à 70 °C pendant 20 minutes. Des modèles humides (qui n’ont pas étes séchés) doivent être sculptés, revêtis et coulés le même jour, faute de quoi une surface rugeuse peut en résulter. 19 F R A N ÇA I S F R A N ÇA I S Sources de défauts Rétuilisation du Rema®-Sil Le Rema®-Sil est irréversible, néanmoins, des morceaux (les plus petits possible) peuvent servir comme matériau d’appoint. Le Rema®-Sil se relie très bien avec du matériau déja durci. La précision ne sera nullement affectée. Evacuation Rema®-Sil peut être évacué aprés vulcanisation avec les ordures ménagères. Défauts Temps de prise de 40 minutes du revêtement. 4. Modèles mous. Vaporisation trop importante de Lubrofilm® et revêtement rempli dans le moule encore humide. Vaporiser du Lubrofilm® sur le silicone et procéder immédiatement au soufflage en vue du séchage. 5. Coulées déformées. Défaut de mélange. Déformation du silicone lors du démoulage. Détachement du silicone de la cuvette. Mélanger A+B dans le rapport 1:1. Paralléliser largement les parties rétentives. Remplir un peu au-dessus de l’orifice de remplissage pour obtenir une meileure rétention. Placer un peu de pâte à modeler sur le socle du modèle pour obtenir un meileur démoulage. Les maîtres-modèles sont difficiles à enlever. Coups portés sur le cône lors du démoulage. Sources de défauts Défauts Cause Remèdes 1. Rugosité des modèles Composants A + B non correctement mélangés. Temps de mélange d’environ 60 secondes jusqu’à l’obtention d’une couleur bleue uniforme. 2. Endroits collants Restes de graisse et d’isolant sur le modèle. sur le modèle, mauvaise prise du silicone. A+B non correctement mélangés. Huile de fraisage sur la surface du plâtre Isolant non approprié. Matériaux de mise de dépouille photopolymérisants Durcisseurs de plâtre non appropriés. 20 Remèdes 3. Bulles et emmièt- Modèle extrait trop tôt du ements à la sur- silicone. face du modèle en revêtement. Durée de conservation 12 mois si conditionné au sec. Cause Nettoyer les modèles avec de l’eau additionnée de savon, bien traiter au jet de vapeur, vaporiser du Septisol et sécher à l’air comprimé. En cas d’utilisation d’appareils de mélange, faire d’abord sortir de chaque flacon un peu de silicone de la buse et ne remplir la cuvette qu’ensuite. Temps de durcissement 25–30 minutes. Nettoyer le modèle avec une éponge à l’eau savoneuse puis traiter au jet de vapeur. Réaliser le modèle de fraisage. Nettoyer le modèle avec une éponge à l’eau savoneuse puis traiter au jet de vapeur. Enlever le couche d’inhibition à l’alcool; utiliser un autre matériau, par exemple des cires. Utiliser un autre matériau. Ne pas durcir les travaux à dupliquer. 6. Pas de durcissement ou durcissement partiel du Rema®-Sil. Utilisation de substances à base d’huile, par exemple l’huile de fraisage, de silicones réticulés de condensation, ..., dans une moindre mesure de plastiline standard. 21 Ne pas utiliser, les matériaux énumérés. F R A N ÇA I S F R A N ÇA I S Systemes de Duplication ® On obtient les meilleurs résultats avec le système de duplication Neo Star. Voir prospectus spécial. Les cuvettes de duplication Siliform sont une alternative. Transparentes, en trois tailles. Siliform: Système de duplication Trois tailles, transparentes, plastique. Set avec 3 Cuvettes 127–318 petite, moyenne, grande 1 cuvette, petite 127–315 1 cuvette, moyenne 127–316 1 cuvette, grande 127–317 1 fond 127–309 Revêtement Rema® Star Conditionnement Rema®-Sil Composant A Composant B Composant A Composant B 1 kg 1 kg 5 kg 5 kg Ord.-Nr. 108–700 108–701 108–710 108–711 Septisol, agent de séparation pour plâtre/silicone, ainsi que plâtre/plâtre 100 ml 108–720 1000 ml 108–721 Lubrofilm®, détendeur pour cire et silicones 100 ml 112–050 1000 ml 112–051 Masse de comblage collante 168–015 Gumex, 10 barres de 13 cm, diamètre 7 mm Robinet pour réservoir de 5 kg 108–716 Gobelet de dosage et de mélange 108–715 dur, modèles lisses, n’a pas besoin d’être durci. Sachet de 80 x 250 g = 20 kg 105–700 Sachet de 112 x 180 g = 20 kg 105–705 Liquide de mélange 1000 ml 105–501 3200 ml de liquide de mélange sont nécessaires pour 20 kg. Airvac, mélangeur sous vide pour silicones, revêtements et plâtres; fourni avec 2 bols de mélange, un grand et un moyen. Appareil mural 230 Volt 095–070 340 x 350 x 285 mm Appareil sur pied 230 Volt 095–060 340 x 350 x 555 mm Le système Neo-Star Cuvette de duplication économique. Repositionnement, mise en revêtement, réalisation de socles, articulation, fixation magnétique. Cuvette Neo-Star/ taille standard/rouge 165–800 Cuvette Neo-Star/ grande taille/vert 165–810 22 Silimix Appareil de dosage et de mélange pour silicone. Adapté aux silicones à deux composantes avec un rapport de mélange de 1 : 1 230 Volt 108–730 Dimensions: L 205, P 370, H 300 mm 23 E S PA Ñ O L E S PA Ñ O L Rema®-Sil – Características técnicas Componente A Componente B Rema®-Sil Proporción de mezcla: Viscosidad: a 23 °C mPas: Densidad kg/m3: Tiempo de marmita (tiempo de elaboración): Posibilidad de separación: 1 : 1000 : 1060 : 4 – 5 minutos 20 – 30 minutos 1 1000 1070 Utilización Estos datos se basan en ensayos realizados con sumo esmero. No obstante, los suministramos sin responsabilidad alguna de nuestra parte. Se respetarán los derechos protegidos de terceros. Vulcanizado: Características mecánicas después de la vulcanización a 23 °C Medición efectuada con una probeta de 6 mm de espesor: Dureza shore A (ASTM D 2240) aprox. 9-10 unidades de dureza Medición efectuada con una probeta de 2 mm de espesor: Resistencia a la rotura(AFNOR NF T 46 002) aprox. 1,2–1,5 MPa Alargamiento de rotura (AFNOR NF T 46 002) aprox. 450–550 % Estabilidad térmica aprox. –70 hasta + 150 °C Silicona de dos componentes con reticulado por adición para la construcción de modelos duplicados en la técnica dental. Proporción de mezcla 1 : 1. Muy fluida. Azul transparente. Fácil elaboración en cualquier agitador al vacío. Ningún fraguado por presión. Idónea para la confección de moldes negativos que serán rellenados con yeso, como Rapidur, revestimientos con contenido de cuarzo, como Rema® Star, Rema® Exakt, Castorit®-super, Castorit®-super C, materiales sintéticos a base de éster metílico de ácido metacrílico, como Orthocryl® Rapid. ¡Atención! Temperaturas de elaboración y de almacenamiento. Almacenar en lugar con temperatura de ambiente (20 – 23 °C). Si se almacena en lugar con temperatura baja, debido a la escasa conductibilidad térmica de la silicona, antes de usarla habrá que dejarla en lugar con temperaturas más elevadas (temperatura ambiente) durante 1– 2 dias. El tiempo de capacidad de adaptación a la temperatura depende de la temperatura de almacenaje. Si no se tiene en cuenta lo antedicho se producirá una reacción de fraguardo retardada o nula de la silicona. Por eso en estaciones frias del año con temperaturas ambientales bajas no sacar de molde demasiado pronto. Mejor esperar 20 minutos más que continuar trabajando con “deformación constante”. t [min.] Variación del tiempo de fraguado en función de la temperatura de las siliconas con reticulado por adición. 50 30 Temperaturas más elevadas de almacenaje/ambiente o de elaboración aceleran el tiempo de fraguado de la silicona. Inhibición Los materiales siguientes, con los que entre en contacto el Rema®-Sil durante la vulcanización, podrán retrasar o impedir la misma: – Siliconas con reticulado por condensación – Estabilizadores para PVC – Caucho natural con contenido de azufre – En grado reducido plastilina standard – Aceites (aceite de fresado) Medidas de protección para el trabajo y la salud Durante el manejo de los componentes A y B de Rema®-Sil se evitarán ingerir los mismos, así como su contacto prolongado y repetido con la piel. Caso de que por descuido se haya producido este contacto con la piel, lavar a fondo las partes afectadas con agua abundante y jabón. Caso de haber salpicado a los ojos, enjuagar los mismos inmediatamente, teniendo bien abiertos los párpados, durante 15 minutos como mínimo. A continuación consultar al oculista. 24 10 16 20 24 28 Temp. [°C] Indicación para la obtención de moldes impecables Al hacerse uso de masas ajenas para moldes y empleándose productos que no armonicen entre sí, podrá suceder que los modelos duplicados presenten una superficie no nítida. Por dicho motivo recomendamos realizar unos cuantos ensayos a título de prueba antes des del empleo propiamente dicho. Preparativos para la duplicación Modelo principal Utilizar modelos de yeso secos, exentos de grasa (vaporizar). Revestir los ángulos muertos con Gumex. para la formación posterior de un canal de evacuación de aire se deberá aplicar un cordón de Gumex en la cara posterior del modelo. Rocíe la superficie de yeso con barniz aislante Septisol y secar inmediatamente soplando con aire. 25 E S PA Ñ O L Toma del Rema®-Sil de los recipientes de 5 kg con el componente A+B a) Con el pitón Instalar el recipiente en sitio elevado y en posición tendida. Para asegurar el buen escurrimiento de la silicona se perforará en el recipiente un agujero de aprox. 5 mm a la izquierda o derecha del asa de transporte. b) En el aparato Silimix Pulsando el botón, los componentes de silicona son expulsados en la proporción 1 : 1 a través de una boquilla, mezclados en la boquilla e introducidos directamente en la cubeta. Al soltar el botón, el aparato se desconecta. Para garantizar un buen suministro de silicona, se taladra un agujero de aprox. 5 mm de Ø en el punto más alto del recipiente en cuestión. E S PA Ñ O L Llenar el molde negativo Será recomendable utilizar masas de revestimiento con un índice elevado de resistencia contra las roturas como Rema® Star. El producto Rema® Star no requiere el endurecimiento. De acuerdo con su tamaño, los modelos se deberían secar a 70 °C durante 20 minutos en la estufa secadora. Los modelos húmedos, no sometidos a tratamiento en el armario secador, modelarlos inmediatamente, revestirlos y proceder ese mismo día a su precalentamiento y colado. De no respetarse este detalle, las superficies del esquelético saldrán rugosas. Reutilización de Rema®-Sil ya endurecido El Rema®-Sil is irreversible. La silicona fraguada, convenientemente desmenuzada (cuanto menores sean los fragmentos, tanto mejor), se podrá utilizar sin ningún problema como material de relleno. El Rema®-Sil se combina excelentemente con el material usado. No existe riesgo absoluto para la precisión. Elaboración de Rema®-Sil 1. Mezcla automática de los componentes A y B en el aparato Silimix. 2. Pesar 10 partes del componente A y 1 parte del componente B. Para este fin recomendamos la balanza con el dispositivo adicionador por peso, electrónico (1 g) núm. 800 900 de la casa Soehnle. Poner el recipiente de mezcla limpio del agitador al vacío en la balanza y llevar éste a la posición de cero. Cargar la cantidad deseada de Rema®-Sil p. ej. 50 g = 1 parte. Añadir el componente B (botellín azul, pequeño) 50 g = 1 parte. Atención: Echar el componente lentamente al recipiente ya que el indicador electrónico de la balanza reacciona de forma lenta. A continuación se mezclarán ambos componentes en el agitador al vacío durante 60 segundos. Luego echar la masa a la mufla con una distancia de aprox. 30 cm (entre el vaso y la mufla). Los residuos que queden en el recipiente se podrán retirar después de 20–30 minutos. (Desmoldeo más rápido calentando el recipiente). La silicona cargada en mufla podrá fraguarse sin presión alguna. Con un empleo correcto del vacío y una preparación nítida del modelo, el molde negativo no presentará burbujas en la superficie. Agitándose varias mezclas sucesivas, será recomendable tener dos recipientes de mezcla. Tiempo de fraguado 40 minutos. Caso de sacar el modelo principal antes de trascurrido este tiempo, la silicona podría quedar deformada por no haber alcanzado todavía la dureza shore deseada. Desmoldeo del modelo principal Quitando el cordón de Gumex, dejar libre la canalización de evacuación de aire. Desmoldear con cuidado el modelo de la silicona Rema®-Sil con aire a presión. Eliminación Rema®-Sil puede ser eliminado en estado fraguado con los residuos domésticos. Vencimiento 12 meses si se almacena a temperatura de ambiente. Posibles fallos y cómo remediarlos Fallo Causa Remedio 1. Superficies rugosas de los modelos. Los componentes A + B no se mezclaron correctamente. Mezclar bien durante aprox. 60 segundos hasta que se haya producido una coloración azul uniforme. 2. Partes pegajosas en el modelo, silicona no fraguada. Residuos de grasa y de aislante en el modelo. Limpiar los modelos con agua conteniendo detergente, soplar o chorrear bien con vapor, rociar Septisol y secar soplando. Utilizándose aparatos mezcladores, hacer salir primeramente una pequeña cantidad separada de la silicona por la boquilla y proceder tan sólo después a la carga en la mufla. Tiempo necesario para el endurecimiento 25–30 minutos. Limpiar el modelo con agua y detergente y una esponja, tratarlo cuidadosamente con el chorro de vapor. Elaborar modelo de fresado. No se mezclaron correctamente los componentes A + B. Preparación del molde negativo Para tener la seguridad de una buena fluidez de la masa de modelado en el molde negativo se rociará la superficie de la silicona con el desengrasante Lubrofilm®. Secar inmediatamente soplando con aire. Atención: Las superficies húmedas se traducirán en superficies imperfectas del modelo. Atención: En las superficies no tratadas convenientemente, las masa de modelado fluirá en grado deficiente, de modo que se podrán formar rechupes o burbujas. 26 Aceite de fresado en la superficie del yeso. 27 E S PA Ñ O L E S PA Ñ O L Posibles fallos y cómo remediarlos Fallo Causa Remedio Aislantes inadecuados. Limpiar el modelo con agua y detergente y una esponja, tratarlo cuidadosamente con el chorro de vapor. Retirar la capa inhibidora con alcohol, utilizar material alternativo, p. ej. ceras. Utilizar material alternativo. No endurecer trabajos a duplicar. Materiales de desmoldeo de endurecimiento a la luz. Endurecedores inadecuados. Desmoldeo prematuro del 3. Picaduras y desprendimien- modelo de la silicona. tos en el modelo de masa de inclusíon. 4. Modelos blandos. Rociado demasiado Lubrofilm® e introducido revestimiento en molde todavía húmedo. 5. Piezas de colado Error en la mezcla. deformadas. Desmoldeo muy ladeado de los modelos maestros. La silicona se ha desprendido de la mufla. Dificultades en sacar los modelos maestros. Al quitarse el revestimiento se ha golpeado en el cono. 6. Rema®-Sil no fragua, o sólo de forma parcial. Empleadas sustancias conteniendo aceite, p. ej.: aceite de fresado, siliconas reticuladas por condensación, caucho natural azufrado, estabilizadores para PVC, en una pequeña medida plastilina standard. Sistemas de duplicación recomendables Excelentes resultados se logran con el sistema de muflas Neo-Star desarrollado por nosotros. Consúltese al respecto el prospecto especial. Alternativamente se podrán utilizar también las muflas Siliform transparentes de Dentaurum existentes en 3 tamaños distintos. Endurecimiento de 40 minutos del revestimiento. Rociar molde de silicona con Lubrofilm® y secarlo inmediatamente con aire. Mezclar A+B en la proporción de 1:1. Desmontar con cuidado las soccavaduras y los ángulos muertos. Sobrecargar algo el orificio de carga de la mufla para obtener una mejor retención. Para facilitar el desmoldeo, aplicar algo de plastilina en el zócalo del modelo. Evitar los materiales antes citados. Programma de suministro Rema®-Sil Componente A Componente B Componente A Componente B 1 kg 1 kg 5 kg 5 kg Ord.-Nr. 108–700 108–701 108–710 108–711 Septisol, separador para yeso/silicona, así como yeso/yeso 100 ml 108–720 1000 ml 108–721 Lubrofilm®, destensador de cera y silicona 100 ml 112–050 1000 ml 112–051 Gumex, masa de cubrición, 168–015 adhesiva al modelo, 10 barras de 13 cm 7 mm Pitón para el recipiente de 5 kg 108–716 Vaso para dosificación y mezclado 108–715 Mufla multifuncional Neo-Star Sistema economizador de muflas para duplicar, reponer, revestir, poner zócalos a modelos Articulación. Fijación magnética. Mufla Neo-Star standard/roja 165–800 Mufla Neo-Star grande/verde 165–810 28 29 E S PA Ñ O L I TA L I A N O Muflas Siliform para duplicar en 3 tamaños diferentes, transparentes, de plástico Juego Siliform 3 muflas pequeña, mediana, grande 1 elemento superior, pequeño 1 elemento superior, mediano 1 elemento superior, grande 1 base adecuada para todos los elementos superiores 127–318 127–315 127–316 127–317 127–309 Revestimiento Rema® Star para modelos lisos, duros como la piedra. No precisa endurecimiento. 80 bolsas x 250 g = 20 kg 105–700 112 bolsas x 180 g = 20 kg 105–705 Líquido de mezcla 1000 ml 105–501 (para 20 kg se necesitarán 3,2 l ). Rema®-Sil – Dati tecnici Componente A Componente B Proporzioni di miscelazione: Viscosità a 23 °C mPas: Peso specifico kg/m3: Tempo di elaborazione: Tempo d’indurimento: 1 : 1000 : 1060 : 4 – 5 minuti 20 – 30 minuti 1 1000 1070 I dati sopra-riportati sono basati sui risultati delle prove eseguite. Ci solleviamo, tuttavia, da ogni responsabilità in merito. Osservare le vigenti norme di sicurezza in materia. Proprietà meccaniche dopo la vulcanizzazione a 23 °C Misurazioni effettuate su un campione di 6 mm: Durezza Shore A (ASTM D 2240) Misurazioni effettuate su un campione di 2 mm: Resistenza allo strappo (AFNOR NF T 46 002) Allungamento di strappo (AFNOR NF T 46 002) Stabilità termica: ca. 9-10 unità 1,2–1,5 MPa 450–550 % da –70 a + 150 °C Agenti inibitori Airvac – Mezcladora al vacío para siliconas, masas de revestimiento, yesos, 2 recipientes de agitación incluidos en el suministro Aparato mural 230 voltios 095–070 Ancho 340, profundidad 350, altura 285 mm Aparato de mesa 230 voltios 095–060 Ancho 340, profundidad 350, altura 555 mm I seguenti materiali, se messi a contatto, possono ritardare o inibire l’indurimento del silicone : – siliconi a condensazione reticolare – stabilizzatori per PVC – gomme naturali contenenti zolfo – in alcuni casi la plastilina standard – Olio (di fresaggio) Misure di sicurezza Evitare il contatto prolungato e ripetuto con la pelle o l’ingerimento dei componenti Rema®-Sil. In caso di contatto cutaneo, lavare accuratamente le parti interessate con acqua e sapone. In caso di contatto con gli occhi, sciacquare per almeno 15 minuti a palpebre aperte e consultare un oculista. Silimix Dosificador y mezclador de silicona Para siliconas de dos componentes con una proporción de mezcla de 1 : 1 230 voltios 108–730 Dimensiones: Ancho 205, fondo 370, alto 300 mm 30 31 I TA L I A N O I TA L I A N O Rema®-Sil – Modalità d’uso Silicone a due componenti per la duplicazione dei modelli. Proporzioni di miscelazione: 1 : 1. Di consistenza fluida e di colore blu trasparente. Può essere facilmente miscelato in ogni apparecchio sottovuoto. Indicazioni Particolarmente adatto per la duplicazione di modelli in gesso, come Rapidur, in rivestimento a base di quarzo, come Rema® Star, Rema® Exakt, Castorit®-super, Castorit®-super C, o in resina a base di metilmetacrilato, come Orthocryl® Rapid. Attenzione! Temperatura di conservazione e d’impiego Immagazzinare il prodotto a temperatura ambiente (20 – 23 °C). Nel caso ciò non fosse possibile è necessario lasciare il silicone, prima dell’uso, a temperatura ambiente per almeno 1–2 giorni. Infatti i tempi di elaborazione indicati sono validi solo se il prodotto è a temperatura ambiente. Temperature inferiori possono rallentare o addirittura ostacolare il normale processo di presa del silicone. Nei mesi invernali consigliamo, quindi, di attendere qualche minuto in più prima di estrarre il modello master dal silicone; si eviteranno in questo modo deformazioni permanenti del negativo che inficerebbero l’esito del lavoro. t [min.] 50 Influenza della temperatura sul tempo d’indurimento del silicone a due componenti. 30 L’elevata temperatura ambiente o di conservazione accelera il processo d’indurimento del silicone. 10 16 20 24 28 Temp. [°C] Consigli per la realizzazione di fusioni perfette L’uso di materiali tra loro non compatibili può avere effetti negativi sulla precisione del modello duplicato. Consigliamo, partanto, di effettuare alcune prove di verifica prima di procedere alla duplicazione vera e propria. Preparativi per la duplicazione Modello master Utilizzare modelli in gesso asciutti e sgrassati. Scaricare eventuali sottosquadri con massa gommosa Gumex. Per una più semplice estrazione del modello dal negativo, consigliamo di applicare, al centro dello zoccolo posteriore, un cilindro di Gumex; nel canale che avremo ricavato nel silicone potremo inserire dell’aria compressa che agevolerà l’uscita del modello master. Spruzzare le superfici del modello con il liquido isolante Septisol ed asciugare con un getto d’aria. 32 Prelievo dei componenti A + B dalle taniche da 5 kg: a) con rubinetto montare il rubinetto sulla tanica e posizionare quest’ultima su un piano rialzato adagiata su un lato. Per una migliore erogazione del materiale, consigliamo di praticare, a sinistra o a destra del manico, un foro di circa 5 mm. b) con apparecchio Silimix mantenendo premuto il bottone, dall’apposito beccuccio uscirà il silicone già miscelato nelle corrette proporzioni. Lasciando il bottone il flusso si arresta. Per una migliore erogazione del materiale, consigliamo di praticare, nella parte alta di ciascun contenitore, un foro di circa Ø 5 mm. Elaborazione del Rema®-Sil Miscelazione automatica con apparecchio Silimix dei componenti A e B. Si preleva 1 parte di componente A e 1 parte di componente B nella quantità necessaria (a tal proposito è possibile utilizzare un misurino oppure una bilancia) miscelandole assieme in sottovuoto per 60 secondi. Si versa, poi, il silicone molto lentamente nella muffola da un’altezza di ca. 30 cm. I resti di materiale che rimarranno nel bicchiere di miscelazione potranno essere facilmente eliminati dopo 20 – 30 minuti. Il Rema®-Sil può essere vulcanizzato (indurito) senza l’impiego di pressione. Se la pompa di aspirazione del miscelatore sottovuoto lavora in maniera efficiente, il negativo non presenterà bolle sulle superfici. Qualora si volessero fare più miscelazioni in successione, è necessario disporre di altri bicchieri di miscelazione. Il tempo d’indurimento è di 25 – 30 minuti. Un’estrazione del modello master prima del tempo può generare deformazioni del negativo in quanto non è stata ancora raggiunta la necessaria durezza Shore. Estrazione del modello principale Aiutandosi con un getto d’aria compressa indirizzato nel foro lasciato dalla massa Gumex, sarà possibile sollevare il modello di quel tanto da permetterne la completa asportazione. Preparazione del negativo Per assicurarsi un buon scorrimento del rivestimento nel negativo e la totale assenza di bolle sul duplicato, è necessario spruzzare le superfici in silicone con il liquido sgrassante Lubrofilm®. Asciugare rapidamente con un getto d’aria. Attenzione! Prima di colare il rivestimento, assicurarsi che le superfici siano ben asciutte, in quanto, in caso contrario, si potrebbero avere dei duplicati poco precisi. Attenzione! Su superfici non trattate il rivestimento fatica a scorrere ed il rischio di trovarsi poi bolle d’aria nel modello duplicato è molto alto. Riempimento del negativo Consigliamo l’uso di rivestimenti particolarmente resisteni e duri, come ad es. Rema® Star che non necessita di induritore (tempera). I modelli così ottenuti, vengono messi ad essiccare in forno a 70 °C per 20 minuti. Modelli non essiccati devono essere immediatamente modellati, colati, preriscaldati e fusi altrimenti le relative fusioni presenteranno superfici ruvide. 33 I TA L I A N O I TA L I A N O Riutilizzo di silicone già indurito Problemi Il Rema®-Sil è irreversibile; tuttavia può essere riutilizzato come riempitivo (a patto che venga sminuzzato finemente) senza creare alcun problema di legame con il materiale nuovo ma, soprattutto, senza influire sulla precisione del duplicato. Eliminazione Allo stato solido, il Rema®-Sil può essere gettato senza problemi nei rifiuti comuni. Scadenza Il prodotto scade trascorsi 12 mesi dalla data di fabbricazione se conservato a temperatura ambiente. Problemi Difetto Causa Rimedio 1. Modelli con superfici ruvide. Errata miscelazione dei componenti A e B. Osservare il tempo di miscelazione (60 sec.). Il silicone dovra presentare un colore azzurro uniforme. 2. Modelli con superfici appiccicose, silicone non completamente indurito. I modelli presentavano residui di isolante o grasso. Errata miscelazione dei componenti A e B. Olio di fresaggio sul modello in gesso. Isolante non adatto. Materiali da scarico fotoindurenti. Induritore per gesso non adatto. 34 Pulire i modelli con acqua e vapore, trattame le superfici con Septinol ed asciugarli con un getto d’aria. Utilizzando l’apparecchio di miscelazione automatica (Silimix) si consiglia di non utilizzare la prima dose di silicone che esce dall’ugello. Osservare il tempo d’indurimento (35 minuti). Lavare il modello con acqua aiutandosi con una spugna e successivamente vaporizzare accuratamente. Lavare il modello con acqua aiutandosi con una spugna e successivamente vaporizzare accuratamente. Asportare con alcool lo strato inibitore ed usare prodotti alternativi (per esempio cere). Utilizzare prodotti alternativi. Non indurire i modelli che devono essere duplicati. Difetto Causa Rimedio 3. Il modello in rive- Il modello è stato prelevato stimento presen- troppo presto dal silicone. ta screpolature e sfaldature. Rispettare il tempo di indurimento del rivestimento (40 minuti). 4. Modelli con superfici morbide È stato spruzzato troppo Lubrofilm® ed il rivestimento è stato colato nel negativo ancora umido. Spruzzare le superfici interne del negativo con Lubrofilm® e asciugare con un getto d’aria. 5. Fusioni deformate. È stato commesso un errore di miscelazione. Il silicone ha subito una deformazione durante l’estrazione del modello master. Il negativo in silicone è uscito dalla muffola per duplicare. Il modello master non si estrae facilmente dal silicone. Durante lo smuffolamento, si è picchiato con un martello sulla mattarozza. Rispettare il rapporto di miscelazione di A + B = 1 : 1. Eliminare i sottosquadri dal modello master. Colare il silicone nella muffola lasciandolo fuoriuscire leggermente dagli appositi fori per migliorare la ritenzione del negativo. Per facilitare l’estrazione del modello master dal negativo, applicare, al centro dello zoccolo posteriore, un cilindro di massa da scarico Gumex. Vermeidung dieser aufgezählten 6. Rema®-Sil bindet Il silicone è stato inquinato da Materialien. nicht ab oder nur sostanze contenenti olio di teilweise fresaggio, siliconi a condensazione reticolare, gomme naturali contenenti zolfo, stabilizzatori per PVC, in alcuni casi la plastilina standard. 35 I TA L I A N O I TA L I A N O Consigli per la duplicazione Muffole per duplicare Siliform ® I migliori risultati potranno essere ottenuti utilizzando la nostra muffola per duplicare Neo -Star (vedi depliant illustrativo specifico). In alternativa consigliamo l’uso delle muffole trasparenti Siliform di 3 differenti grandezze. in plastica trasparente di 3 dimensioni. Set Siliform (3 muffole + 3 basi) 127–318 Muffula piccola 1 pz 127–315 Muffola media 1 pz 127–316 Muffola grande 1 pz 127–317 Base universale 1 pz 127–309 Rivestimento Rema® Star Confezioni Rema®-Sil Componente A Componente B Componente A Componente B 1 kg 1 kg 5 kg 5 kg No. ord. 108–700 108–701 108–710 108–711 Septinol, isolante per gesso-silicone o gesso-gesso. 100 ml 108–720 1000 ml 108–721 Lubrofilm® liquido di contenimento delle tensioni per cera e silicone. 100 ml 112–050 1000 ml 112–051 Gumex, massa da scarico 168–015 (10 x 13 cm 7 mm) 1 cf Rubinetto di colata per 108–716 tanica da 5 kg 1 pz Bicchiere graduato di miscelazione 108–715 Muffola per duplicare Neo®-Star Sistema di duplicazione, colata e zoccolatura split-cast che consente un notevole risparmio di silicone. Muffola per duplicare Neo®-Star standard 1 pz 165–800 Muffola per duplicare Neo®-Star grande 1 pz 165–810 Per la realizzazione di modelli con superfici particolarmente dure e precise. Non necessita di induritori (tempera). 80 buste da 250 gr. 20 kg 105–700 112 buste da 180 gr. 20 kg 105–705 liquido di miscelazione 1000 ml 105–501 (per 20 kg di polvere sono necessari 3,2 lt di liquido). Airvac – Miscelatore sottovuoto Per la miscelazione di silicone, rivestimento e gesso. Completo di bicchieri ( 2 pezzi) di miscelazione. Versione da muro 230 Volt 095–070 Dimensioni: L 340, P 350, H 285 mm Versione da banco 230 Volt 095–060 Dimensioni: L 340, P 350, H 555 mm Silimix Apparecchio per la miscelazione ed il dosaggio del silicone nel rapporto di 1 : 1 230 Volt 108–730 Dimensioni: L 205, P 370, H 300 mm 37 DEUTSCH Turnstraße 31 · D-75228 Ispringen · Germany Telefon +49 72 31/803-410 · Telefax +49 72 31/803-295 www.dentaurum.com · E-Mail: [email protected] 40 989-911-00 Printed by Dentaurum Germany 03/04 Stand der Information: 03/04