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IL LEAN THINKING
Infine, il QSU riduce la necessità di regolazione e quindi il margine di errore migliorando la
qualità dei prodotti grazie a migliori condizioni operative.
Lo strumento maggiormente utilizzato in quest’ambito è lo SMED che sta per Single minute
Exchange of Dies (dove “single minute” indica un numero di minuti espresso da una sola
cifra, fino a 9,99 minuti). Con questa tecnica l’attrezzaggio dovrà essere eseguito in un
tempo inferiore ai dieci minuti.
Come per tutti gli strumenti Lean citati fino ad ora, l’implementazione richiede formazione
coinvolgimento, monitoraggio standardizzazione e miglioramento.
9) TPM
Il Total Productive Maintenance è un insieme di tecniche e strumenti finalizzati al
miglioramento e al mantenimento dell’efficienza di un intero sistema o processo produttivo.
Il TPM realizza l'integrazione fra produzione e manutenzione, nella condivisione degli
obiettivi di produttività e qualità.
L’approccio è chiamato totale in tre sensi:
-
Per primo, richiede la partecipazione di tutti gli impiegati non solo il personale addetto
alla manutenzione ma anche i manager di linea, gli ingegneri di produzione ecc.
-
in secondo luogo, ricerca la produttività totale delle macchine e delle apparecchiature,
concentrandosi sulle sei principali perdite che affliggono gli impianti.
a) Perdite per guasti e perdite per attrezzaggi e regolazioni: riducono la Disponibilità di un
determinato processo/macchinario/impianto;
b) Perdite per micro fermate e Perdite per riduzioni di velocità: riducono l’Efficienza delle
prestazioni intesa come la misurazione dell’output effettivo del ciclo rispetto ai tempi
standard.
c) Perdite per difetti e riparazioni e perdite di resa all’avviamento: riducono la qualità intesa
come misura percentuale di tutti gli sprechi per scarti, resi e perdite di avviamento.
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