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F-15-664 December 2001 Italian Manuale per l’installazione, il funzionamento e la manutenzione del PRECISION PLASMARC SYSTEM con controllo elettronico del flusso CUTTING SYSTEMS 411 s. Ebenezer Road Florence, SC USA 29501-0545 L’apparecchiatura descritta in questo manuale è potenzialmente pericolosa. Usare cautela nell’installazione, funzionamento e manutenzione di questa apparecchiatura. L’acquirente è responsabile soltanto del corretto funzionamento e uso di tutti i prodotti acquistati, incluso il rispetto dello standard OSHA e di altri standard governativi. La ESAB Cutting Systems non è responsabile per le lesioni personali o altri danni derivanti dall’uso di qualunque prodotto fabbricato o venduto dalla ESAB. Vedere I termini e le condizioni dello standard ESAB per una descrizione specifica delle responsabilità e limitazioni della responsabilità ESAB. La priorità primaria della ESAB Cutting Systems è la totale soddisfazione del cliente. Cerchiamo continuamente di mi migliorare gliorare i nostri prodotti, il servizio e la documentazione. Pertanto, apportiamo le dovute modifiche e/o cambiamenti nella progettazione. La ESAB fa tutti gli sforzi necessari per assicurare l’aggiornamento della propria documentazione. Non possiamo ga garantire rantire che tutte le parti della documentazione ricevute dai nostri clienti riflettano le ultime modifiche della progettazione. Quindi, le informazioni contenute in questo documento sono soggette a cambiamento senza preavviso. Questo manuale è numero di parte ESAB F15664 La nuova data (1 aprile) è attribuita per notificare l’aggiunta della parte relativa ai cavi n° di parte 2 (1 December) di scorta parti capitolo miglioramento Questo manuale è per l’utilità e l’uso dell’acquirente della macchina da taglio. Questo non è un contratto o altro tipo di obbligazione da parte della ESAB Cutting Systems. © ESAB Cutting Systems, 2001 Stampato negli Stati Uniti Plasma di precisione EFC Indice Pagina Parte 1 Sicurezza 1.1 Introduzione ................................................................ ................................................................................................ ..................................................................... ..................................... 1 1.2 Notazioni e simboli di sicurezza ................................................................ ........................................................................ ........................................ 1 1.3 Informazioni generali sulla sicurezza ................................................................ .................................................................. .................................. 2 1.4 Precauzioni per l’installazione ................................................................ ........................................................................... ........................................... 3 1.5 Messa a terra elettrica ................................................................ ...................................................................................... ...................................................... 4 1.6 Funzionamento di una macchina da tagl taglio io a plasma................................ plasma.......................................... .......................................... 4 1.7 Precauzioni per la manutenzione ................................................................ ...................................................................... ...................................... 9 1.8 Bibliografia sulla sicurezza ................................................................ ................................................................................ ................................................ 10 Parte 2 Descrizione 2.1 Generalità ................................................................ ................................................................................................ ........................................................................ ........................................ 1 2.2 Finalità ................................................................ ................................................................................................ ............................................................................. ............................................. 1 2.3 Accessori disponibili ................................................................ ......................................................................................... ......................................................... 1-2 2.4 Dati tecnici 2.4.1 Sistema per plasma di precisione ............................................................. 2-3 2.4.2 Gas di plasma .......................................................................................... 4 2.4.3 Gas di accensione.................................................................................... 4 2.4.4 Gas secondario........................................................................................ 4 2.4.5 Torcia PT-24 ........................................................................................... 4 Parte 3 Installazione 3.1 Generalità ................................................................ ................................................................................................ ........................................................................ ........................................ 1 3.2 Attrezzatura necessaria ................................................................ .................................................................................... .................................................... 1 3.3 Collocazione ................................................................ ................................................................................................ .................................................................... .................................... 1 3.4 Connessioni pri primarie marie per l’alimentazione elettrica elettrica................................ .............................................. .............................................. 2 3.5 Interconnessione dei cavi ................................................................ ................................................................................. ................................................. 4 Diagramma di interconnessione componenti Precision Plasmarc....................... 7 3.6 Montaggio della torcia ................................................................ ...................................................................................... ...................................................... 10 3.7 Liquido di raffreddamento della torcia ............................................................... ............................................................... 11 3.8 Ispezione dei cavi del gas e del liquido di raffreddamento raffreddamento................................ .................................. .................................. 11 3.9 Sostituzione della EPROM nel generatore Plasmarc Controllo Logico Programmabile (CLP) ................................................................ .............................................................................................. .............................................................. 12 i Plasma di precisione EFC Indice Parte 4 Funzionamento 4.1 Controlli dell’alimentazione 4.1.1 Interruttore principale .................................................................... 1 4.1.2 Interruttore dell’arco pilota............................................................. 1 4.1.3 Luci di indicazione malfunzionamento............................................ 2 4.1.4 Indicatori....................................................................................... 2 4.1.5 Interruttori di controllo della corrente ............................................. 3 4.2 Qualità del taglio 4.2.1 Introduzione.................................................................................. 3 4.2.2 Angolo di taglio ............................................................................. 5 4.2.3 Uniformità del taglio ...................................................................... 5 4.2.4 Finitura della superficie .................................................................. 6 4.2.5 Scorie........................................................................................... 7 4.2.6 Accuratezza dimensionale............................................................. 9 4.3 Influenza delle opzioni gas sulla qualità di taglio 4.3.1 Introduzione.................................................................................. 10 4.3.2 Alluminio....................................................................................... 10 4.3.3 Acciaio al carbonio........................................................................ 11 4.3.4 Acciaio inossidabile....................................................................... 12-13 4.4 Dati sul procedimento 4.4.1 Introduzione.................................................................................. 15 4.4.2 Regolazione dei dati di lavorazione ................................................ 16 Dati sulla marcatura a plasma ............................................... 56 4.4.3 Relazione tra larghezza del taglio con amperaggio e spessore del materiale ................................................................. 78 4.4.3.1 Valori di taglio per alluminio ................................................... 78 4.4.3.2 Valori di taglio per acciaio al carbonio.................................... 80 4.4.3.3 Valori di taglio per acciaio inossidabile O2/N2/O2 .................... 83 4.4.3.4 Valori di taglio per acciaio inossidabile aria/aria/CH4 ............. 84 4.4.3.5 Valori di taglio per acciaio inossidabile N2/N2/CH4 .................. 85 4.4.3.6 Valori di taglio per acciaio inossidabile N2/N2 ......................... 86 4.4.3.7 Valori di taglio per acciaio inossidabile aria/aria ..................... 88 ii Plasma di precisione EFC Indice Parte 5 Manutenzione 5.1 Generalità ................................................................ ............................................................................................ ............................................................ 1 5.2 Ispezione e pulitura pulitura................................ ................................................................ ............................................................................... ............................................... 1 5.3 Descrizione della torcia PTPT-24 ............................................................. ............................................................. 2 5.4 Manutenzione della torcia ................................................................ ..................................................................... ..................................... 5 5.5 Smontaggio e ispezione delle parti usurabili della PTPT-24........................ 24 ........................ 7 5.6 Rimontaggio della torcia PTPT-24 ............................................................ ............................................................ 10 Parte 6 Soluzione dei problemi 6.1 Sicurezza generale ................................................................ ............................................................................... ............................................... 1 6.2 Controllo Logico Programmabile (CLP) ................................................. ................................................. 1 6.2.1 CLP LED Introduzione ................................................................. 2 6.2.2 PLC LED Funzioni ....................................................................... 2 6.3 Guida alla soluzione dei problemi 6.3.1 Durata ridotta dei consumabili ...................................................... 3 6.3.2 Qualità di taglio scadente ............................................................. 4 6.3.3 Arco pilota assenta....................................................................... 4 6.3.4 Trasferimento arco assente .......................................................... 4 6.3.5 Preflusso assente ......................................................................... 4 6.3.6 La torcia non si accende .............................................................. 4 6.3.7 Durata dell’ugello estremamente breve ......................................... 5 6.3.8 Breve durata dell’elettrodo............................................................ 5 6.3.9 Breve durata dell’elettrodo E dell’ugello ........................................ 5 6.4 Schema del controllo di flusso .............................................................. .............................................................. 6 6.5 Schema del flusso del gas ................................................................ .................................................................... .................................... 7 6.6 Collegamenti elettrici della scatola di raccordo ...................................... ...................................... 8 6.7 Schema della scatola di raccordo ......................................................... ......................................................... 9 6.8 Diagramma collegamenti del modulo alimentazione plasma di precisione ................................................................ ................................................................................................ ................................................................... ................................... 10-11 6.9 Schema del modulo di alimentazione alimentazione .................................................... .................................................... 12 6.10 Diagrammi collegamenti per alimentazione alimentazione................................ .......................................... .......................................... 13-17 6-11 Schema alimentazione ................................................................ ....................................................................... ....................................... 18-19 iii Plasma di precisione EFC Indice 6.12 Guida tecnica per l’uso/comprensione del funzionamento del 20 Controllo Elettronico di Flusso (CEF) ................................................. ................................................. 6.12.1 Cronometri per lavorazione di precisione ..................................... 21 6.12.2 Valori cronometri di procedimento............................................... 22 6.12.3 Funzioni essenziali finestra di lavorazione 6.12.4 Valori analogici della valvola proporzionale per PARAM.CUT e 23 DEF.TEC ................................................................ ............................................................................................ ............................................................ 24 6.12.5 Requisiti per selezione gas di lavorazione .................................... 25 6.12.6 Diagramma di flusso CEF del gas di lavorazione .......................... 26 6.12.7 Cronometri di attesa, ciclo erogazione libera/pressurizzata .......... 27 6.12.8 Requisiti solenoide/valvola proporzionale e monitoraggio errore gas Acciaio al carbonio PG-O2, SG-O2 ............................................... 28 Acciaio al carbonio PG-O2, SG-N2/O2 .......................................... 30 Acciaio al carbonio PG-O2, Sg-O2............................................... 32 Acciaio inossidabile PG-N2, SG-N2 ............................................ 34 Acciaio inossidabile PG-N2, SG-N2/CH4 ...................................... 36 Acciaio inossidabile PG-Air, SG-aria ........................................... 38 Acciaio inossidabile PG-Air, SG-aria/CH4 .................................... 40 Alluminio PG-N2, SG- N2 ............................................................ 42 Alluminio PG-N2, SG-N2/CH4 ...................................................... 44 Marcatura con PG-Argon, SG-aria .............................................. 46 Parte 7 Parti di ricambio 7.1 Generalità ................................................................ ............................................................................................. ............................................................. 1 7.2 Ordinazione ................................................................ .......................................................................................... .......................................................... 2 7.3 Alimentatore Plasmarc – Parti esterne ................................................... ................................................... 3 7.4 Alimentatore Plasmarc – Parti interne .................................................... .................................................... 8 7.5 Modulo di alimentazione ................................................................ ....................................................................... ....................................... 18 7.6 Scatola di raccordo CEF ................................................................ ....................................................................... ....................................... 26 7.7 Scatola del controllo elettronico di flusso ............................................... ............................................... 32 7.8 Assemblaggio torcia PTPT-24 CEF Serie A/M ........................................... ........................................... 36 7.9 Assemblaggio valvola T chiusura gas – Torcia serie A/M A/M........................ ........................ 38 7.10 Assemblaggio torcia PTPT-24 – Versione 1 ............................................. ............................................. 40 7.11 Assemblaggio solenoide – Torcia CEF – Versione 1 ............................. 42 Cliente/Informazioni tecniche Copertina posteriore del manuale iv PARTE 1 SICUREZZA 1.1 Introduzione Il procedimento di taglio dei metalli con apparecchiatura al plasma fornisce all’industria uno strumento prezioso e versatile. Le macchine da taglio della ESAB sono progettate per fornire sia la sicurezza nel funzionamento sia l’efficienza. Tuttavia, come con tutti gli attrezzi meccanici, per ottenere la massima efficacia occorrono una ragionevole attenzione, precauzioni e norme di sicurezza. Sia che una persona venga coinvolta nel funzionamento, nella manutenzione, o come osservatore, si dovranno rispettare le precauzioni prestabilite e le norme di sicurezza. La mancata osservanza di certe precauzioni potrebbe causare gravi lesioni personali o un serio danno all’apparecchiatura. Le seguenti precauzioni sono direttive generali che vanno applicate tutte le volte che si utilizzano macchine da taglio. Precauzioni più esplicite, in riferimento alla macchina di base e agli accessori, si trovano nel catalogo delle istruzioni. Per maggiori informazioni sulla sicurezza nel campo degli apparati per taglio e saldatura, fare riferimento alle pubblicazioni elencate nella bibliografia raccomandata. 1.2 Notazioni e simboli di sicurezza ! ! PERICOLO Le parole e i simboli seguenti saranno usati in tutto il manuale. Essi indicano diversi i livelli della sicurezza necessaria. VIGILANZA o ATTENZIONE. È’ coinvolta la vostra sicurezza, oppure esiste una potenziale avaria dell’apparecchiatura. Usata in concomitanza ad altri simboli e informazioni. Usata per richiamare l’attenzione a pericoli immediati che, se non evitati, potrebbero causare gravi lesioni personali o la perdita della vita. ! ATTENZIONE Usata per richiamare l’attenzione a pericoli potenziali che potrebbero causare lesioni personali o la perdita della vita. ! CAUTELA Usata per richiamare l’attenzione a pericoli potenziali che potrebbero causare lesioni personali o la perdita della vita. AVVERTENZA Usata per richiamare l’attenzione a pericoli minori per l’apparecchiatura. NOTA Usata per richiamare l’attenzione a importanti informazioni su installazione, funzionamento o manutenzione, non direttamente collegati a pericoli per la sicurezza. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 1-1 PARTE 1 SICUREZZA 1.3 Informazioni generali sulla sicurezza ! ATTENZIONE La macchina si avvia automaticamente. Questa apparecchiatura si muove in varie direzioni direzioni e velocità. ! ATTENZIONE • Il meccanismo in movimento può schiacciare. • Solo il personale qualificato può azionare o fare manutenzione all’apparecchiatura. • Tenere tutto il personale, i materiali e le attrezzature non coinvolti nel processo lavorativo fuori dell’are dell’area a del sistema. • Tenere fuori dalle cremagliere e dai binari i frammenti o gli ostacoli, come attrezzi o indumenti. • Recintare l’intera area di lavoro per impedire il passaggio o la permanenza del personale nel raggio d’azione dell’apparecchiatura. • Porre a appropriati ppropriati segnali di avvertimento all’entrata di ciascuna area di lavoro. • Seguire le procedure di chiusura prima di passare alla manutenzione. La mancata applicazione delle istruzioni operative potrebbe causare la morte o lesioni gravi. Leggere e comprendere bene questo manuale prima di utilizzare la macchina. 1-2 • Leggere tutta la procedura, prima di eseguire qualsiasi tipo di manutenzione. • Attenzione particolare deve essere rivolta agli avvertimenti di pericolo che danno informazioni essenziali sulla sicurezza personale e/o possibili danni all’apparecchiatura. • Tutte le precauzioni precauzioni di sicurezza rilevanti per l’apparecchiatura elettrica e le operazioni lavorative devono essere rigorosamente osservate da tutti coloro che ne hanno responsabilità o l’accesso. • Leggere tutte le pubblicazioni sulla sicurezza disponibili nella vostra azienda. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 1 SICUREZZA ! ATTENZIONE La mancata applicazione delle istruzioni di avvertimento sulle targhette potrebbe causare la morte o lesioni gravi. Leggere e comprendere tutte le targhette di avvertimento per la sicurezza sulla macchina. Consultare il manuale dell’operatore per ulteriori informazioni sulla sicurezza. 1.4 Precauzioni per l’installazione ! ATTENZIONE L’apparecchiatura installata non correttamente può causare lesioni o morte. Seguite queste direttive durante l’installazione della macchina: Non connettete una bombola direttamente all’entrata della macchina. Un regolatore regolatore adeguato deve essere installato sulla bombola del gas combustibile, in modo da ridurre ragionevolmente la pressione in entrata. Il regolatore della macchina è usato per ottenere la pressione richiesta dalle torce. Contattate il vostro concession concessionario ario ESAB prima dell’installazione. Può suggerirvi certe precauzioni sull’installazione dei tubi, il modo di sollevare la macchina, ecc., in modo da garantire la massima sicurezza. Non tentate mai di modificare la macchina o gli accessori senza prima consultare consultare un rappresentante qualificato della ESAB. Osservate I requisiti di spazio libero intorno alla macchina per un funzionamento corretto e per la sicurezza personale. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 1-3 PARTE 1 SICUREZZA 1.5 Messa a terra elettrica La messa a terra elettrica è imperativa per il funzionamento adeguato della macchina e la SICUREZZA. Consultate la parte del manuale sull’Installazione per istruzioni dettagliate sulla messa a terra. ! ATTENZIONE Pericolo di folgorazione. Una messa a terra scorretta può causare gravi lesioni o la morte. La macchina deve essere adeguatamente collegata alla terra prima di iniziare a funzionare. ! ATTENZIONE La messa a terra scorretta può danneggiare la macchina e I componenti elettrici. • La macchina deve essere adeguat adeguatamente amente collegata alla terra prima di iniziare a funzionare. • Il tavolo di taglio deve essere correttamente collegato a una buona barra di massa. 1.6 Funzionamento di una macchina da taglio a plasma ! ATTENZIONE 1-4 Pericolo di frammenti volanti e rumore elevato. • Gli spruzzi caldi possono bruciare e ferire gli occhi. Indossare occhiali di protezione per proteggere gli occhi da bruciature e frammenti volanti prodotti durante il funzionamento. • I frammenti possono essere bollenti e volare volare lontano. Anche gli spettatori devono indossare occhiali di protezione e cuffie. • Il rumore dell’arco di plasma può danneggiare l’udito. Indossare delle cuffie adeguate quando il taglio avviene sopra l’acqua. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 1 SICUREZZA ! ATTENZIONE Pericolo di bruciature. Il metallo bollente può bruciare. ! ATTENZIONE ! ATTENZIONE • Non toccare le lastre di metallo o altre parti subito dopo il taglio. Lasciare che il metallo raffreddi, o immergerlo nell’acqua. • Non toccare la torcia del plasma subito dopo il taglio. Lasciare che la torcia si raffreddi. Voltaggi pericolosi. La folgorazione può uccidere. • NON toccare la torcia del plasma, il tavolo di taglio o le connessioni dei cavi durante la procedura di taglio con il plasma. • Interrompere sempre l’alimentazione elettrica al generatore del plasma prima di toccare la torcia o provvedere alla manutenzione. • Interrompere sempre l’alimentazione elettrica al generatore del plasma prima di aprire o fare manutenzione ai tubi o alla scatola di controllo del flusso. • Non ttoccare occare parti elettriche inserite. • Tenere al loro posto tutti I pannelli e gli sportelli quando la macchina è collegata alla sorgente di alimentazione. • Isolatevi dal pezzo in lavorazione e dalla massa: indossate guanti, scarpe e indumenti isolanti. • Tenete i guanti, gli indumenti, l’area di lavoro e l’apparecchiatura asciutti. Pericolo di schiacciamento I carrelli verticali in movimento possono schiacciare o comprimere. Tenere le mani lontano dalla torcia e dal carrello durante il funzionamento. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 1-5 PARTE 1 SICUREZZA ! ATTENZIONE Pericolo di fumi. I fumi e i gas generati dalla procedura di taglio con plasma possono essere dannosi per la salute. ! ATTENZIONE • NON respirare i fumi. • Non azionare la torcia del plasma senza un adeguato sistema di aspirazione aspirazione dei fumi in funzione. • Se necessario, usare della ventilazione addizionale per rimuovere I fumi. • Se la ventilazione non è sufficiente, usare un respiratore idoneo. Pericolo di radiazioni. I raggi dell’arco possono ferire gli occhi e bruciare la pelle. • Indossare un’adeguata protezione per occhi e corpo. • Indossare occhiali scuri di protezione con schermi laterali. Consultare la tabella seguente per i colori delle lenti raccomandati per il taglio con plasma: Corrente Corrente dell’arco Colore delle lenti Fino a 100 Amp Colore n° 8 da 100 a 200 Amp Colore n° 10 da 200 a 400 Amp Colore n° 12 Oltre 400 Amp Colore n° 14 1-6 • Sostituire gli occhiali quando le lenti sono incrinate o rotte • Avvertire gli altri presenti di non guardare guardare direttamente l’arco, a meno che non stiano indossando gli occhiali di protezione. • Preparare l’area di taglio per ridurre la riflessione e la trasmissione dei raggi ultravioletti. • Tingere le pareti con colori scuri per ridurre i riflessi. • Installare sche schermi rmi di protezione o tende per ridurre la trasmissione ultravioletta. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 1 SICUREZZA ! ATTENZIONE Lo scoppio delle bombole del gas può uccidere La manomissione delle bombole del gas può causare lo scoppio e la fuoriuscita violenta del gas. ! ATTENZIONE • Evitare di maneggiare maneggiare bruscamente le bombole. • Tenere le valvole delle bombole chiuse quando non sono in funzione. • Mantenere i manicotti e gli accessori in buone condizioni. • Assicurare sempre le bombole in posizione verticale con catene o cinghie ad un oggetto stabile che non faccia parte di un circuito elettrico. • Collocare le bombole lontano da fonti di calore, scintille e fuoco. Non colpire mai una bombola con un arco. • Consultare lo standard CGA PP-1, “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”, disponibile presso la Compressed Gas Association. Pericolo di scintille. Calore, spruzzi e scintille possono causare incendi e bruciature. • Non tagliare vicino a materiali combustibili. • Non tagliare contenitori che hanno contenuto contenuto combustibili. • Non tenere addosso oggetti combustibili (per es. accendini al butano). • L’arco pilota può causare bruciature. Tenere l’ugello della torcia lontano da se stessi e dagli altri quando si avvia la lavorazione con plasma. • un’adeguata ta protezione per occhi e Indossare un’adegua corpo. • Indossare guanti da lavoro, scarpe antinfortunistiche ed elmetto. • Indossare indumenti antifiamma sulle parti esposte. • Indossare pantaloni senza risvolti per evitare l’entrata di scintille e scorie. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 1-7 PARTE 1 SICUREZZA CAUTELA IL TAGLIO SOPRA L’ACQUA DARÀ LUOGO A RISULTATI SCADENTI. La PT-24 è progettata per una procedura di taglio a secco. Il taglio sopra l’acqua può dare luogo a: • ridotta durata dei consumabili • abbassamento della qualità del taglio Il taglio sopra l’acqua può dare luogo a prestazioni prestazioni di taglio scadenti. Il vapore acqueo che si crea quando il materiale bollente o le scintille entrano in contatto con il liquido, possono causare un arco all’interno della torcia. Quando si taglia su un tavolo ad acqua, ridurre il livello dell’acqua per garantire la massima distanza tra l’acqua e il materiale. ! ATTENZIONE Pericolo scintille. Alcune leghe fuse di alluminioalluminio-litio (Al(Al-Li) possono causare esplosioni quando il plasma taglia SOPRA l’acqua. Non tagliare con il plasma ssopra opra l’acqua le seguenti leghe AlAl-Li: Alithlite (Alcoa) Alithally (Alcoa) Lega 2090 (Alcoa) X8090A (Alcoa) X8092 (Alcoa) 1-8 X8192 (Alcoa) Navalite (US Navy) Lockalite (Lockheed) Kalite (Kaiser) 8091 (Alcan) • Queste leghe devono essere tagliate soltanto a secco su tavolo asciutto. • NON tagliare a secco sopra l’acqua. • Contattate il vostro rifornitore di alluminio per ulteriori informazioni sulla sicurezza riguardanti i pericoli connessi a queste leghe. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 1 SICUREZZA 1.7 Precauzioni per la manutenzione CAUTELA Stabilite e rispettate una manutenzione preventiva. Un programma composito può essere stabilito per mezzo di tabelle apposite contenute nella letteratura sulle istruzioni. Evitare di lasciare strumenti per test o attrezzi manuali sulla macchina macchina.. Questo potrebbe causare seri danni elettrici o meccanici all’apparecchiatura o alla macchina. ! CAUTELA Estrema attenzione deve essere usata quando si prova un circuito con un oscilloscopio o un voltmetro. I circuiti integrati sono suscettibili di danni da sovravoltaggio. Per prevenire cortocircuiti accidentali ai componenti, spegnere tutto prima di usare strumenti per test. Tutte le schede dei circuiti devono essere collocate saldamente nei loro alloggiamenti, tutti i cavi correttamente correttamente collegati, tutti gli sportelli ben chiusi, tutte le protezioni e coperture al loro posto prima di accendere l’alimentazione. Non connettere o sconnettere mai una scheda di circuito mentre la macchina è accesa. Sbalzi improvvisi di voltaggio e di cor corrente rente possono danneggiare i componenti elettronici. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 1-9 PARTE 1 SICUREZZA 1.8 Bibliografia sulla sicurezza Si raccomandano le seguenti pubblicazioni, riconosciute a livello nazionale, sulla sicurezza nelle operazioni di saldatura e taglio. Queste pubblicazioni sono state redatte per proteggere le persone da ferite o malattie e per proteggere gli oggetti dai danni che potrebbero risultare da pratiche scorrette. Sebbene alcune di queste pubblicazioni non siano specificamente correlate a questo tipo di apparecchiatura per taglio industriale, i principi della sicurezza sono ugualmente applicabili. • “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel Gas Equipment,” Form 2035. ESAB Cutting Systems. • “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,” Form 52-529. ESAB Cutting Systems. • “Safety in Welding and Cutting” - ANSI Z 49.1, American Welding Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida, 33125. • “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting” - AWS C5.10-94, American Welding Society. • “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” - AWS C5.1, American Welding Society. • “Recommended Practices for Arc Cutting” - AWS C5.2, American Welding Society. • • “Safe Practices” - AWS SP, American Welding Society. “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures” - NFPA 51B, National Fire Protection Association, 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110. • “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for Welding and Cutting” - NFPA 51, National Fire Protection Association. • “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide, Hydrogen, and Acetylene,” Form 3499. ESAB Cutting Systems. Disponibile presso il vostro concessionario ESAB o il distributore locale. • "Design and Installation of Oxygen Piping Systems," Form 5110. ESAB Cutting Systems. • “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”, CGA Standard P-1, Compressed Gas Association. La letteratura riguardante pratiche sicure nella saldatura e taglio con materiali gassosi è disponibile anche presso la Compressed Gas Association, Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY 10036. 1-10 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 2 DESCRIZIONE 2.1 Generalità Il Precision Plasmarc System consiste di quattro componenti separati. Il generatore, la scatola di raccordo, la scatola di controllo del flusso e la torcia PT-24. Il generatore fornisce l’energia e il liquido di raffreddamento alla torcia PT-24 tramite la scatola di raccordo. 2.2 Finalità Lo scopo di questo manuale è di fornire all’operatore tutte le informazioni necessarie per installare e azionare il Precision Plasmarc System. Viene anche fornito il materiale tecnico di riferimento per risolvere i problemi del sistema da taglio. 2.3 Accessori disponibili Gli accessori del pacchetto Precision Plasmarc disponibili attraverso il vostro concessionario ESAB Generatore Precision Plasmarc (200/230/380/415/460/575) a 3 fasi, 50/60 Hz (necessario) – versione CE Scatola per il controllo elettronico del flusso (necessaria) Scatola di raccordo (necessaria) 1,4 m Torcia PT-24 a flusso elettronico serie A/M (una necessaria) 4,4 m 5,2 m 3,6 m 7,6 m 12,2 m Cavo di alimentazione a più conduttori (uno necessario) 18 m 24,4 m 30 m 3m 6m Manicotto del gas a più tubi (uno necessario) 9m 18 m 30 m 3m Cavo conduttore – Consolle di flusso a 6m scatola di raccordo (uno necessario) 9m Cavo standard 18 m 30 m 3m 6m Cavo flessibile (raccomandato per 9m le applicazioni con traccia ad alta energia) 12 m 18 m 30 m - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – P/N 37358 P/N 22406 P/N 22407 P/N 0558001463 P/N 0558001877 P/N 0558001464 P/N 22428 P/N 21905 P/N 22504 P/N 21906 P/N 22505 P/N 21907 P/N 37533 P/N 37534 P/N 37535 P/N 37536 P/N 37537 P/N 21917 P/N 21918 P/N 21919 P/N 21920 P/N 21921 P/N 56997111 P/N 56997112 P/N 56997113 P/N 0560986745 P/N 56997114 P/N 56997115 2-1 PARTE 2 DESCRIZIONE 9,1 m 15,2 m Conduttore di comando – dal generatore all’I/O della 22,8 m macchina da taglio 30,5 m 48,8 m 9m 15,2 m 22,8 m Cavo di alimentazione ad alta frequenza – da generatore a 30,5 m scatola di raccordo – o – da generatore a I/O della macchina 38,1 m da taglio, a seconda della configurazione 45,7 m 53,3 m 61 m Contenitore del liquido di raffreddamento della torcia (3,8 l) (Sono necessari 15 l) P/N 57002248 P/N 57002249 P/N 57002250 P/N 57002251 P/N 57002252 P/N 57000419 P/N 57000420 P/N 57000421 P/N 57000422 P/N 57000423 P/N 57000424 P/N 57000425 P/N 57000426 P/N 156F05 NOTE: • Il conduttore di comando dal generatore al CNC del cliente viene fornito in base all’ordine del cliente stesso. • Il gas, i manicotti, il conduttore di lavoro e il cavo primario di entrata devono essere in dotazione al cliente. • Vedi la parte sui Dati del Procedimento per un elenco dei consumabili. 2.4 Dati tecnici sul plasma di precisione 2.4.1 Sistema 2-2 Voltaggio in entrata 200/230/380/415/460/575 V 3 fasi 50/60 Hz Corrente in entrata 65/60/50/40/30/25 amp per fase Fattore di potenza 0,95 Campo di variazione corrente in uscita 15-100 amp dc Voltaggio di carica in uscita 120 V dc Ciclo di lavoro 100% Voltaggio a circuito aperto 315 V dc - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 2 DESCRIZIONE Scatola di Raccordo Generatore 171mm PI LOT ARC CONTROL 502mm POWER 270mm CURRE NT RECIS ION PLASMA RC Peso = 12 kg 1118mm Scatola Controllo Elettronico del Flusso 1067mm 559mm 1118mm Peso = 254 kg N2 O2 AIR O2 N2 AI R GAS PLASMA NO. 1 NITR OG EN GAS PLASMA NO. 2 SHIELD GAS NO. 1 SHIELD GAS NO. 2 NITR OG EN NITR OG EN O XYG EN METHA NE O XYG EN HY DRO GE AIR 311mm METH H-35 N2 N AIR AR GO N 305mm Peso = 23 kg - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 2-3 PARTE 2 DESCRIZIONE 2.4.2 Dati tecnici sul gas di plasma Tipo O2, N2, aria Pressione 125 psig (8,6 bar) 100 cfh (47 l/min) max. (varia con l’applicazione) O2-99,995% N2-99,995% Aria pulita, secca e priva di olii Ossigeno: R-76-150-540LC (P/N 19777) Gas inerte: R-76-150-580LC (P/N 19977) Ossigeno: R-77-150-540 (P/N 998337 Idrogeno/metano:R-77-150-350 (P/N 998342) Azoto: R-77-150-580 (P/N 998344) Aria industriale: R-77150=590 (P/N 998348) Flusso Purezza richiesta* Regolatori di servizio raccomandati per le bombole a liquido Regolatori a 2 stadi raccomandati per le bombole Stazione per servizi pesanti a flusso elevato o regolatori per conduttura raccomandati Stazione ad alta capacità o regolatori per conduttura raccomandati Filtro del gas richiesto Ossigeno: R-76-150-024 (P/N 19151) R-6703 (P/N 22236) 25 micron w/bowl guard (P/N 56998133) 2.4.2 Dati tecnici sul gas di accensione Tipo N2, aria Pressione 125 psig (8,6 bar) 60 cfh (28 l/min) max. (varia con l’applicazione) 99,995% Flusso Purezza minima richiesta 2.4.2 Dati tecnici sul gas secondario Tipo Pressione Flusso Purezza minima richiesta N2, O2, H-35, metano, aria 100 psig (6,6 bar) H-35, metano; 125 psig (8,6 bar) N2, O2, aria 60 cfh (28 l/min) max. (varia con l’applicazione) 99,995% 2.4.5 Dati tecnici sulla torcia Pt-24 Tipo Categoria Dimensioni 2-4 Raffreddata ad acqua, a doppio gas 100 amps con ciclo di lavoro del 100 % Vedi le opzioni del pacchetto di acquisto (2.3) - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 3 INSTALLAZIONE 3.1 Generalità NOTA 3.2 Attrezzatura necessaria L’installazione corretta può contribuire materialmente al funzionamento soddisfacente e privo di problemi del Precision Plasmarc System. Si suggerisce di studiare e seguire attentamente ogni passo contenuto in questa parte. • • • • 3.3 Collocazione • • • ! CAUTELA Gas e manicotti. Il rifornimento di gas può avvenire da una fonte di grosse dimensioni o da una batteria di bombole, regolate per fornire 125 psig (8,6 bar) al Controllo di Flusso (flusso di gas). Conduttore di lavoro. Si raccomanda un cavo n° 4 AWG per collegare il pezzo in lavorazione alla sorgente di energia. Cavo primario in entrata. Filtri per il gas da 25 micron (o più fini) sono necessari sul lato del rifornimento per il corretto funzionamento del CEF. Una buona ventilazione è necessaria per raffreddare il generatore. Minimizzare lo sporco, la polvere e l’esposizione a fonti esterne di calore. Mantenere almeno 70 centimetri di spazio attorno Non ostacolare il flusso dell’aria La limitazione dell’aria in entrata con qualsiasi tipo di filtro sopra o intorno al generatore può rendere nulla la garanzia. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 3-1 PARTE 3 INSTALLAZIONE 3.4 Connessioni primarie per l’alimentazione elettrica ! PERICOLO ! ATTENZIONE La folgorazione può uccidere. Provvedere alla massima protezione contro la folgorazione. Prima di effettuare qualunque connessione all’interno della macchina, aprire la linea, disconnettere l’interruttore e togliere dalla presa il cavo di alimentazione. Configurazione in entrata La macchina deve essere correttamente configurata per la vostra alimentazione. La macchina viene spedita con una configurazione di fabbrica per un’alimentazione a 575 V, 60 Hz. NON collegare a un’alimentazione di voltaggio diverso, a meno che la macchina sia stata riconfigurata. Si verificherebbe un danno all’apparecchiatura. Connessione di alimentazione a muro Nel pannello generale di controllo dovrebbe essere disponibile un interruttore a muro per la disconnessione della linea con fusibili o interruttori di circuito. Collegare il cavo di alimentazione direttamente all’interruttore, oppure acquistare una spina e una presa adeguate presso un fornitore di materiale elettrico. (Vedere la tabella nella seguente per i conduttori di alimentazione e i fusibili raccomandati) (Vedere la tabella nella seguente per i conduttori di alimentazione e i fusibili raccomandati) Requisiti per l’alimentazione 3-2 Volt Fase 208 230 380 415 460 575 3 3 3 3 3 3 Conduttore di Classe di alimentazione e di fusibili / fase, massa, amperaggio AMPERE 2 cu/awg/mm 70 No. 4 25 100 60 No. 6 16 80 50 No. 8 10 80 40 No. 10 6 60 30 No. 10 6 50 25 No. 10 6 40 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 3 INSTALLAZIONE La procedura seguente illustra i passaggi per la connessione corretta dell’alimentazione primaria alla sorgente di energia. 1. Rimuovere il pannello laterale. 2. Assicurarsi che il cavo di alimentazione sia disconnesso dalla sorgente di energia elettrica. 3. Far passare il cavo di alimentazione attraverso il meccanismo di ammortizzamento della tensione nel pannello posteriore. Collegamento a massa TB2 Cavo di alimentazione (fornito dal cliente) K1 200 230 380 415 460 575 Contattore principale 4. Tirare il cavo di alimentazione attraverso il meccanismo di ammortizzamento della tensione per permettere una lunghezza sufficiente per collegarlo al contattore principale. Stringere il meccanismo di ammortizzamento della tensione per assicurare il cavo di alimentazione. 5. Collegare la terra del cavo di alimentazione al contatto per la terra alla base della sorgente di energia. 6. Connettere i tre conduttori del cavo di Blocco terminale in posizione 7 Autotrasformatore PHASE 2 PHASE 3 200 230 380 415 460 575 PHASE 1 200 230 380 415 460 575 TB1 200 230 380 415 460 575 alimentazione ai terminali collocati sopra al contattore principale. Assicurare i conduttori stringendo ogni vite. 7. Collegare i ponticelli dalla parte inferiore del contattore principale al voltaggio corretto segnato sull’autotrasformatore. L’unità è configurata in fabbrica per 575 V, come illustrato qui a sinistra. Predisposto in fabbrica per 575 ! CAUTELA Collegamento a ponticello dell’alimentazione Assicurarsi che ogni ponticello sia collegato al voltaggio di alimentazione corretto sull’autotrasformatore. Cablato in fabbrica per 575 V. 8. Collegare il ponticello al voltaggio di alimentazione a corretto sul blocco terminale in 7 posizione. TB2 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 3-3 PARTE 3 INSTALLAZIONE 3.5 Interconnessione dei cavi Nero Rosso/Arancione Giallo Blu 1. Tutte le linee di servizio interconnesse sono numerate o hanno un colore codice sul terminale con numeri/colori corrispondenti segnati negli alloggiamenti. Manicotti del Piastra di montaggio 2. Collegare tutte le quattro linee del cavo del gas Installazione dei manicotti del gas 3-4 alla scatola di controllo del flusso e alla scatola di raccordo. Le linee e le connessioni hanno un codice colorato. Inoltre, la spaziatura dei fori sulla piastra di montaggio è asimmetrica, in modo da impedire un collegamento errato. L’ordine dei colori deve essere: blu, giallo, rosso/arancio, nero. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 3 INSTALLAZIONE Collegamenti del generatore e CEF a scatola scatola di raccordo 3. Collegare le linee del generatore e del liquido di raffreddamento, che si trovano nei cavi del gas, dal generatore alla scatola di raccordo. Il fascio di cavi del generatore è composto dalle linee n° 6 e 7 di raffreddamento (con adattatori 5/8-18 L.H.), dal cavo di alimentazione (n° 3 AWG) e dal cavo giallo dell’arco pilota (n° 16 AWG). Entrambe le linee di raffreddamento recano un 6 o un 7 stampato sull’adatta-tore per facilitare l’identificazione. Collegamento negativo al generatore Connessione del manicotto n° 7 (da generatore) Connessione dell’arco pilota Connessione del manicotto n° 6 al generatore) Connessioni dei manicotti del gas Connessione conduttore di comando dal CEF - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 3-5 PARTE 3 INSTALLAZIONE Da scatola di raccordo a torcia Connessione da manicotto torcia/generatore Connessione elettrica torcia/solenoide Manicotti torcia Connessione torcia/arco pilota 3-6 4. Collegare i manicotti/conduttori della torcia alla scatola di raccordo. (Vedere lo schema del blocco di interconnessione) - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 3 INSTALLAZIONE Diagramma di interconnessione componenti Precision Plasmarc 1 2 3 4 5 ASIOB N2 O2 CH4 Air Ar 7 6 8 9 10 11 12 13 15 14 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Filtri da 25 micron EFC Conduttore di comando EFC/Scatola di raccordo CNC Alta frequenza 120VAC Manicotti del gas Alta frequenza 120VAC Manicotti generatore Scatola di raccordo Torcia Tavolo di taglio Conduttore di lavoro Cavo di alimentazione primario Massa Conduttore di comando Generatore a CNC - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 3-7 PARTE 3 INSTALLAZIONE La contaminazione delle linee del gas può danneggiare le valvole proporzionali ! CAUTELA Pulitura delle linee del gas Prima di collegare le linee di trasporto del gas al CEF, pulire accuratamente tutti i tubi. I residui del processo di lavorazione possono intasare/danneggiare le valvole proporzionali del CEF. 1/4 NPT 1. Pulire le linee del gas tra il rifornimento e il CEF prima della loro connessione. Le valvole proporzionali del CEF sono molto sensibili alla polvere e altri corpi estranei. Filtri del gas da 25 micron 2. Collegare le linee di rifornimento del gas al CEF. Installare i filtri da 25 micron in tutte le linee di trasporto tra sorgente del gas e CEF. Filtri da 25µ N2 3-8 O2 CH4 Air Ar - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 3 INSTALLAZIONE Rimuovere portello di accesso Pilot Arc W ork Torch 3. Rimuovere il pannello dal retro della consolle e Arco pilota attaccare l’arco pilota, la torcia e il conduttore di lavoro. Lavoro Torcia Generatore Conduttore di commando CNC Conduttore commando flusso Fusibile a bus da 600 amp Targhetta dati tecnici 4. Collegare il conduttore di comando tra la consolle e il CEF. Collegare le linee del liquido di raffreddamento del cavo del generatore. Targhetta seriale Refrigerante dalla torcia Connessione n° 6 Refrigerante alla torcia Connessione n° 7 CONDUTTORE DI COMANDO - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 3-9 PARTE 3 INSTALLAZIONE 3.6 Montaggio della torcia CAUTELA Non coprire il foro di ventilazione. Durante il montaggio non coprire il piccolo foro di ventilazione sul lato della manica. Questo foro consente al liquido di raffreddamento di fuoriuscire dall’interno della manica in caso di perdita in una conduttura di servizio. Opzioni di montaggio della torcia. torcia. Collare da 46mm di diametro Manica da 51mm di Foro di ventilazione 3-10 • La torcia è normalmente montata sulla manica da 51 mm di diametro. Non coprire il foro di ventilazione. • Per montaggi personalizzati, la torcia può essere montata con il collare da 46 mm illustrato a fianco. Questo collare isolato e la sua spalla sono uniti a macchina alla relativa filettatura di ritenzione dell’ugello sul corpo della torcia. • Usare solo superfici di montaggio specifiche. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 3 INSTALLAZIONE 3.7 Liquido di raffreddamento della torcia PI LOT ARC C ONTR OL POWER CUR RENT C PLASMAR RECISION • Rimuovere il tappo del liquido di raffreddamento di fronte alla consolle e riempire il serbatoio con 15 l di refrigerante per plasma, P/N 156F05 (3,75 l). • Non riempire sopra il livello max. • Rimettere il tappo. Tappo serbatoio rfrigerante ! CAUTELA L’anticongelante commerciale può causare il malfunzionamento della torcia. Usare liquido di raffreddamento specifico per la torcia! P/N156F05 A causa dell’alta conduttività elettrica, NON usare acqua di rubinetto o anticongelante commerciale per il raffreddamento della torcia. È NECESSARIO un refrigerante per torce di formulazione speciale. speciale. Questo refrigerante protegge anche dal congelamento fino a – 34° C. Il funzionamento dell’unità senza refrigerante causerà un danno permanente alla pompa del liquido di raffreddamento. 3.8 Ispezione dei cavi del gas e del liquido di raffreddamento Per completare l’installazione, è necessario ispezionare le connessioni per eventuali perdite. • Per le linee del gas, usare una soluzione di sapone standard. Pressurizzare il sistema dal controllo (file SDP). • Refrigerante – controllare le connessioni per eventuali tracce di umidità. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 3-11 PARTE 3 INSTALLAZIONE 3.9 Sostituzione della EPROM nel Controllore Logico Programmabile del generatore Plasmarc (CLP) Il Precision Plasmarc System può essere spedito con una configurazione manuale per il controllo di flusso (Serie “A”). In questo caso, la EPROM nel CLP deve essere sostituita con una EPROM per CEF. Questa EPROM per CEF viene spedita insieme al generatore. ! CAUTELA L’uso di una EPROM non idonea può danneggiare i componenti del sistema. La serie “ A” e la EPROM per CEF sono programmate con un software diverso. La EPROM per CEF ignora gli impulsi di input per la pressione del gas di lavorazione e non comprende il processo di pulitura del gas necessario per la serie “ A” . ! CAUTELA La manomissione può danneggiare i componenti elettronici. Maneggiare i componenti elettronici con attenzione. • Non lasciar cadere in terra ! CAUTELA • Non piegare gli spinotti • Non toccare i circuiti dei componenti – toccare soltanto i bordi, se possibile I componenti elettronici sono soggetti a danno da scarica elettrostatica (ESD) I circuiti integrati sono sensibili al sovravoltaggio. Il danno può non mostrarsi immediatamente, ma può dar luogo a un guasto prematuro. La EPROM per CEF viene spedita in una busta antistatica. Conservare la EPROM in questa busta. Indossare un bracciale antielettrostatico quando si maneggiano i componenti elettronici delicati. 3-12 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 3 INSTALLAZIONE La folgorazione può uccidere! ! ATTENZIONE Disconnettere i cavi dall’alimentazione a muro prima di effettuare connessioni o regolazioni all’interno del generatore. 1. Assicurarsi che il generatore Plasmarc sia disconnesso dalla sorgente elettrica. PILOT ARC CONTROL POWER CURR ENT RC N PLASMA RECISIO 2. Esporre il CLP rimovendo il pannello sinistro del generatore Plasmarc. Pannello laterale sinistro 3. Aprire con uno scatto il coperchio della EPROM sul CLP per esporre la EPROM. PLC Posizione della EPROM CEF - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 3-13 PARTE 3 INSTALLAZIONE CAUTELA L’uso di un attrezzo per rimuovere la EPROM può danneggiare l’alloggiamento. La rimozione forzata della EPROM bloccata nel CLP può causare la rottura dell’alloggiamento o della EPROM. Viene utilizzato un alloggiamento EPROM speciale a forza zero per eliminare l’uso di attrezzi particolari. 4. Rimuovere la EPROM dall’alloggiamento. QUESTO NON RICHIEDE UN ATTREZZO PER TIRARE. Rilasciare la leva che tiene la EPROM, alzare la EPROM serie “A” dall’alloggiamento. Leva EPROM chiusa 5. Togliere la EPROM per CEF dalla confezione. 6. Allineare con cura gli spinotti della EPROM per CEF con i fori dell’alloggiamento e inserire. 7. Bloccare la EPROM movendo all’indietro la leva mentre si tiene ferma la EPROM. 8. Rimettere al proprio posto il coperchio della EPROM e il pannello sinistro del generatore. EPPESA= EPROM serie “A”, controllo di flusso manuale P/N 99513607 EPPSEFC= EPROM per CEF, controllo elettronico di flusso P/N 99513608 Leva EPROM aperta 3-14 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.1 Controlli dell’alimentazione 4.1.1 Interruttore principale LOW DO NOT SWITCH WHILE CUTTING Interruttore principale Controlla l’elettricità in entrata al ventilatore, il raffreddamento ad acqua e la scheda PC. Indicatore luminoso color ambra alla sinistra dell’interruttore. EMERGENCY STOP 4.1.2 Interruttore dell’arco pilota EMERGENCY STOP Interruttore dell’arco pilota Serve per selezionare l’arco pilota di accensione MAX o MIN, a seconda delle condizioni di taglio. Vedere i Dati sul Procedimento per ulteriori informazioni su quali condizioni implicano l’uso di accensione MAX e MIN. POWER ON OFF CAUTELA La regolazione dell’arco pilota durante il funzionamento può danneggiare la torcia. Non regolare l’interruttore dell’arco pilota durante il funzionamento. Regolare prima dell’accensione della torcia. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-1 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Luci di indicazione malfunzionamento • Flusso refrigerante (Coolant Flow) -- indica il flusso ridotto del refrigerante. Quando l’unità viene accesa, la spia si illumina brevemente e poi si spegne. • Indicatore di guasto Pressione gas di plasma (Plamsa Gas Pressure) – pressione bassa del gas di plasma. La torcia non si accende quando indicato. Non utilizzato per il CEF. • Indicatore di guasto Pressione gas di accensione (Start Gas Pressure) – pressione bassa del gas di accensione. La torcia non si accende quando indicato. Non utilizzato per il CEF. • Indicatore di guasto P/S Temp – temperatura elevata nel generatore a inversione. Il generatore si spegne. • Indicatore di guasto P/S Fault – guasto nel controllo PCB del plasma nel generatore a inversione. Il generatore si spegne. • Indicatore di guasto SovraSovra-Sotto voltaggio (Over(OverUnder Voltage) – indica che il voltaggio in entrata è superiore o inferiore della consolle PCU. Si chiude finché l’energia viene riciclata dall’interruttore principale. • Indicatore di guasto Arresto Arresto d’emergenza (Emergency Stop) – indica la condizione di interlock del CNC. Il generatore non funziona. 4.1.4 Indicatori 4-2 • Indicatore corrente di taglio (A) – Mostra la corrente attuale in ampere. • Indicatore voltaggio di taglio (V) – Mostra il voltaggio di taglio attuale. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.1.5 Interruttori di controllo della corrente Pannello interruttori/controllo remoto • • • Posizione pannello (Control) – la corrente in uscita è fissata dal quadrante di comando corrente in uscita. Quadrante corrente in uscita uscita – determina la corrente di taglio quando la corrente viene fissata dal pannello frontale della consolle. Il quadrante indica da 0 a 99,9 ampere. Sono indicate 70,0 ampere. Controllo remoto – la corrente in uscita è fissata dal CNC (o elemento remoto) con un segnale analogico dc. 0-10 Vdc = 0-100 Adc 4.2 Qualità del taglio 4.2.1 Introduzione Le cause che influiscono sulla qualità del taglio sono interdipendenti. Il cambiamento di una variabile influisce anche sulle altre. Può essere difficile determinare una soluzione. La guida che segue offre possibili soluzioni a diversi risultati di taglio indesiderati. Per iniziare, scegliere la condizione preminente: § 4.2.2 Angolo di taglio, negativo o positivo § 4.2.3 Taglio non piatto, arrotondato o marginale § 4.2.4 Superficie ruvida § 4.2.5 Scorie Di solito i parametri di taglio raccomandati danno un ottimo risultato, ma occasionalmente le condizioni variano abbastanza da richiedere degli aggiustamenti. In questo caso: • • • NOTA Fare piccoli aggiustamenti incrementali mentre si portano correzioni. Regolare il voltaggio dell’arco di 5 volt per tentativo, togliendoli o aggiungendoli secondo necessità. Regolare la velocità di taglio del 5% o meno, secondo necessità, fino al miglioramento delle condizioni. Prima di tentare QUALSIASI correzione, confrontare le variabili di taglio con i parametri/il codice dei consumabili raccomandati che sono elencati nei Dati di Procedimento. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-3 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.2.2 Angolo di taglio Angolo di taglio negativo La dimensione della parte superiore è maggiore di quella inferiore. Parte • Torcia male allineata • Materiale piegato o deformato • Consumabili usurati o danneggiati • Standoff basso (voltaggio dell’arco) • Velocità di taglio bassa (velocità di spostamento della macchina) Scarto Parte Parte Angolo di taglio positivo La dimensione della parte superiore è minore di quella inferiore Scarto Parte • Torcia male allineata • Materiale piegato o deformato • consumabili usurati o danneggiati • Standoff alto (voltaggio dell’arco) • Velocità di taglio alta • 4-4 Corrente alta o bassa (Vedere i Dati sul Procedimento per i livelli raccomandati di corrente per gli ugelli specifici). - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.2.3 Uniformità del taglio Parte superiore e inferiore arrotondate Questa condizione si verifica quando il materiale è più sottile di 6,4 mm. • Scarto Corrente alta per lo spessore del materiale (Vedere di Dati sul Procedimento per i parametri adeguati). Parte Taglio marginale superiore • Scarto Standoff basso (voltaggio dell’arco) Parte - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-5 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.2.4 Finitura della superficie Ruvidezza indotta dalla lavorazione La faccia di taglio è molto ruvida. Può essere o meno confinata a un asse. Vista dall’alto • • Mistura dei gas di atmosfera sbagliata (Vedere i Dati sul Procedimento) consumabili usurati o danneggiati Faccia del taglio Ruvidezza indotta dalla macchina Può essere difficile da distinguere dalla ruvidezza indotta dalla lavorazione. Spesso confinata a un solo asse. La ruvidezza è inconsistente. • o Ruvidezza indotta dalla lavorazione 4-6 Ruvidezza indotta dalla macchina • Binari, ruote e/o cremagliera/pignone di guida sporchi. (Consultare la Parte sulla Manutenzione nel manuale dell’utente). Regolazione delle ruote del carrello. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.2.5 Scorie Faccia del taglio Sbavature Le scorie sono un prodotto del processo di taglio. Si tratta di materiale indesiderato che resta attaccato alla parte. In molti casi, le scorie possono essere ridotte o eliminate con i parametri della torcia e di taglio correttamente selezionati. Consultare i Dati sul Procedimento. Scorie da alta velocità Materiale saldato o arrotolato sulla parte inferiore lungo il taglio. Difficile da rimuovere. Può richiedere la molatura o la frantumazione. Sbavature a forma di “S”. Arricciatura • Standoff alto (voltaggio dell’arco) • Velocità di taglio alta Vista laterale Sbavature Faccia del taglio Globuli Scorie da bassa velocità Formano dei globuli sulla parte inferiore del taglio. Si rimuovono facilmente. • Velocità del taglio bassa. Vista laterale - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-7 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Vista laterale Schizzi Scorie nella parte superiore Appaiono in forma di schizzi sopra il materiale. In genere si rimuovono facilmente. Faccia di taglio • Velocità di taglio alta • Standoff alto (voltaggio dell’arco) Scorie intermittenti Appaiono sulla parte superiore o inferiore del taglio. Non continue. Possono apparire come un tipo qualunque di scoria. • Possibile usura dei consumabili Altri fattori che influenzano le scorie: • • • 4-8 Temperatura del materiale Grosse scaglie o ruggine di fabbrica Leghe ad alto tenore di carbonio - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.2.6 Accuratezza dimensionale Generalmente usare la minore velocità possibile (nei limiti approvati), ottimizzerà l’accuratezza della parte. Scegliere i consumabili per consentire un minore voltaggio dell’arco e una minore velocità di taglio. NOTA La velocità di taglio e il voltaggio dell’arco raccomandati daranno prestazioni ottimali di taglio nella maggior parte dei casi. Piccoli aggiustamenti incrementali possono rendersi necessari a causa della qualità del materiale, la sua temperatura e la lega specifica. L’operatore dovrebbe ricordare che tutte le variabili di taglio sono interdipendenti. Il cambiamento di un parametro influenzerà tutti gli altri e la qualità di taglio potrebbe risentirne. Cominciare sempre con i parametri raccomandati. NOTA Prima di tentare QUALSIASI correzione, confrontare le variabili di taglio con i parametri/il codice dei consumabili raccomandati che sono elencati nei Dati di Procedimento. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-9 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.3 Influenza delle opzioni gas sulla qualità di taglio 4.3.1 Introduzione Non tutti i gas sono adatti per tutte le situazioni. Alcuni gas aiutano nel taglio di materiali specifici di un certo spessore. Ciò che segue spiega perché certi gas vengono scelti, nonché la loro influenza sulle parti finite. Altre variabili, come il voltaggio dell’arco e il flusso/pressione del gas sono illustrati nei Dati sul Procedimento. Consultare i Dati sul Procedimento in questa parte per i parametri raccomandati di flusso/pressione. NOTA 4.3.2 Alluminio Spessore del Tutti gli spessori tra 1,6 mm e 15,9 mm materiale: Qualità di taglio: • • Faccia tagliata liscia Praticamente nessuna scoria Gas di plasma: Azoto Gas di atmosfera: Azoto/metano La mistura di atmosfera è molto importante è consigliabile il rapporto di Discussione: 2 o 3 parti di azoto e una parte di metano. Un rapporto scorretto causa molte scorie. 4-10 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Consultare i Dati sul Procedimento nel manuale della PT-24 per i parametri raccomandati di flusso/pressione. NOTA 4.3.3 Acciaio al carbonio Spessore del Da 26 GA a 10 GA (da 0,5 mm a 3,4 mm) materiale: Qualità di taglio: • • Faccia tagliata liscia Praticamente nessuna scoria Gas di plasma: Ossigeno Gas di atmosfera: Ossigeno/azoto Il gas di atmosfera è normalmente l’azoto. Una piccola quantità di ossigeno con azoto può effettivamente favorire la formazione di scorie su materiali sottili da 26 GA a 10 GA in acciaio al carbonio. Inoltre, Discussione: un’atmosfera di solo ossigeno può fornire risultati accettabili sui materiali più sottili. Spessore del da 3,2 mm a 19,1 mm materiale: Qualità Qualità di taglio: • • Faccia tagliata liscia Praticamente nessuna scoria Gas di plasma: Ossigeno Gas di atmosfera: Azoto Il taglio dell’acciaio al carbonio con ossigeno da luogo a una reazione esotermica. Questa reazione chimica causa la combustione del carbonio Discussione: del materiale in modo simile all’ossitaglio. Questo, più l’energia elettrica, utilizza amperaggi minori senza sacrificare la velocità di taglio. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-11 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Consultare i Dati sul Procedimento nel manuale della PT-24 per i parametri raccomandati di flusso/pressione. NOTA 4.3.4 Acciaio inossidabile Spessore del materiale: Da 22 GA a 16 GA (da 0,7 mm a 1,6 mm) Qualità di taglio: • • • Angolo di taglio positivo Prestazione eccellente per quanto riguarda le scorie Superficie di taglio lucida. Gas di plasma: Azoto Gas di atmosfera: Azoto/metano A causa dell’alta velocità di taglio, è possibile un angolo positivo nella Discussione: faccia di taglio. Usare un ugello da 70 ampere per favorire un’uscita maggiore di gas dall’ugello. Spessore del materiale: materiale: Da 26 GA a 16 GA (da 0,5 mm a 1,6 mm) Qualità di taglio: • • • Faccia di taglio scura Praticamente priva di scorie Migliore squadratura del taglio Gas di plasma: Ossigeno Gas di atmosfera: Ossigeno/azoto Taglio ad amperaggio basso/velocità minore producono tagli più squadrati nei materiali sottili. L’ossigeno permette un minore voltaggio Discussione: dell’arco, migliorando la squadratura del taglio. L’ugello “B” è usato a 30 ampere. Spessore del materiale: da 3,2 mm a 15,9 mm Qualità di taglio: taglio: • • • Bordo del taglio scuro buona prestazione per quanto riguarda le scorie Angolo di taglio buono Gas di plasma: Aria Gas di atmosfera: Aria Quando sono i medesimi, il gasi di atmosfera e di plasma si combinano. Questa combinazione ha l’effetto di aumentare il flusso/pressione del Discussione: gas di taglio. L’aumentato flusso/pressione influenza direttamente la squadratura. 4-12 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Consultare i Dati sul Procedimento per i parametri raccomandati di flusso/pressione. NOTA Acciaio inossidabile Spessore del materiale: da 3,2 mm a 15,9 mm Qualità di taglio: • • • • Il bordo di taglio appare opaco. Colore grigio chiaro Finitura molto più liscia Possibile piccolo incremento nell’angolo di taglio Gas di plasma: Aria Gas di atmosfera: Aria/metano Troppo metano nel miscuglio dei gas di atmosfera può causare più scorie. Si raccomanda il rapporto di 4:1 tra aria e metano. Dato che il Discussione: metano è un gas combustibile, è possibile un lieve aumento negli angoli di taglio. Spessore del materiale: da 3,2 mm a 15,9 mm • • • Faccia di taglio scura, come con aria. Prestazione eccellente per quanto riguarda le scorie Angolo di taglio buono Gas di plasma: Azoto Gas di atmosfera: Azoto Qualità di taglio: I gas di plasma e di atmosfera si combinano, il volume/pressione del gas di atmosfera può influenzare negativamente la squadratura del taglio. Un Discussione: volume maggiore di atmosfera produce un angolo di taglio negativo. Un volume minore produce un angolo positivo. Spessore del materiale: da 4,7 mm a 15,9 mm Qualità di taglio: Gas di plasma: Gas di atmosfera: Discussione: • • • Faccia di taglio brillante Formazione di un bordo nella parte inferiore La formazione di scorie può essere estesa e difficile da rimuovere Azoto Azoto/metano Dato che il metano è un gas combustibile, i rapporti flusso/pressione possono influire sull’angolo di taglio. Elevati flusso/pressione causano un angolo di taglio negativo, bassi flusso/pressione causano un angolo di taglio positivo. Il rapporto azoto/metano è tra 10/14 parti di N2 e 1 parte di CH4. Il bordo sulla faccia inferiore di taglio è grosso, rendendo la combinazione azoto/metano per il gas di atmosfera non idonea per alcune applicazioni su parti finite. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-13 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Pagina lasciata intenzionalmente bianca. 4-14 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4 Dati sul procedimento 4.4.1 Introduzione Le seguenti informazioni sono il risultato di molte ore di prove, e sono una guida generale per i parametri da applicare e per il taglio con il Precision Plasmarc System PT-24. In molti casi questi parametri forniranno un taglio di qualità. I dati contengono i valori per: • il taglio di alluminio. Acciaio al carbonio e inossidabile • voltaggio dell’arco (standoff) • velocità di taglio • corrente (ampere) • velocità di flusso dei gas per tutte le combinazioni plasma/atmosfera Gli stessi dati sono contenuti nei file SDP. (Vedere il manuale dei comandi per ulteriori informazioni sui file SDP). Sono comprese anche le informazioni sui codici dei consumabili per la corrente in uso. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-15 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4.2 Dati sul procedimento Amperaggio: Alluminio 30 Gas di plasma: Azoto @ 125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto @ 125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Metano @ 100 PSI / 6,9 Bar PT-24 Torch Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N ! Ugello P/N Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della schermatura P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo Fermo schermatura schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-16 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 30 Ampere: Dati sul procedimento PG PG SG2 N2 N2 CH4 0.062 0.075 0.090 0.125 0.187 0.250 1,6 1,9 2,3 3,2 4,7 6,4 0 0 0 0 0 0 40 40 40 40 40 40 55 55 55 55 55 55 45 45 45 45 45 45 SG1- taglio 20 20 20 20 20 20 SG2- flusso taglio 10 10 10 10 10 10 150 152 153 158 170 189 IPM 150 135 105 78 30 25 MM/MIN 3810 3429 2667 1981 762 635 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 SG1- Gas di atmosfera: accensione (Indice flusso) (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento Note: 1. Arco pilota –LOW. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-17 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Materiale: Alluminio Amperaggio: 55 Gas di plasma: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Mix gas di atmosfera: Metano@100 PSI / 6,9 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21542, "C" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-18 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 55 Ampere Alluminio Dati sul procedimento PG PG SG2 N2 N2 CH4 0.062 0.125 0.187 0.250 1,6 3,2 4,7 6,4 0 0 0 0 45 45 45 45 75 75 75 85 SG1-accensione 55 55 55 55 Gas di atmosfera: SG1- taglio 20 20 20 20 (Indice flusso) SG2- flusso 10 10 10 10 136 139 152 168 IPM 170 130 78 46 MM/MIN 4318 3302 1981 1168 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-19 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Materiale: Alluminio Amperaggio: 70 Gas di plasma: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Mix gas di atmosfera: Metano@100 PSI / 6,9 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21543, "D" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-20 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 70 Ampere Alluminio Dati sul procedimento PG PG SG2 N2 N2 CH4 0.187 0.250 0.375 0.500 4,7 6,4 9,5 12,7 0 0 0.1 0.2 65 65 65 65 50 50 100 100 SG1-accensione 45 45 45 45 Gas di atmosfera: SG1- taglio 20 20 20 20 (Indice flusso) SG2- flusso 10 10 10 10 150 157 168 182 80 65 55 30 2032 1651 1397 762 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-21 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Alluminio 100 Gas di plasma: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Metano@100 PSI / 6.9 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-22 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 100 Ampere Alluminio Dati sul procedimento PG PG SG2 N2 N2 N2 0.250 0.375 0.500 0.625 6,4 9,5 12,7 15,9 0 0 0.1 0.1 80 80 80 80 100 100 100 100 SG1-accensione 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 31 31 31 31 (Indice flusso) SG2- flusso 10 10 10 10 155 160 166 174 65 80 65 50 2413 2032 1778 1270 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-23 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio al carbonio 16 Gas di plasma: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21852 (2 holes) ! Ugello P/N 21540, "A" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-24 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 16 Ampere Acciaio al carbonio Dati sul procedimento PG PG SG2 O2 N2 O2 20GA 18GA 16GA 14GA 12GA 10GA 0,9 1,2 1,6 2,0 2,7 3,4 0 0 0 0.1 0.5 0.1 20 20 20 20 20 20 11 11 11 11 11 11 SG1-accensione 20 20 20 20 20 20 Gas di atmosfera: SG1- taglio 0 0 0 0 0 0 (Indice flusso) SG2- flusso 6 6 6 6 6 6 103 105 115 118 116 117 IPM 100 85 80 60 50 36 MM/MIN 2540 2159 2032 1524 1270 914 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento Note: 1. Arco pilota –LOW. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-25 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio al carbonio 35 Gas di plasma: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Mix gas di atmosfera: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 Diaframma P/N 21536 (3 holes) Ugello P/N 21541, "B" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-26 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 35 Ampere: Acciaio al carbonio Dati sul procedimento PG PG SG2 O2 N2 O2 14GA 0.125 0.135 0.187 0.250 1,9 3,2 3,4 4,7 6,4 0 0 0 0 0 38 38 38 38 38 15 15 15 15 15 SG1-accensione 50 50 50 50 50 Gas di atmosfera: SG1- taglio 0 0 0 0 0 (Indice flusso) SG2- flusso 6 6 6 6 6 113 119 120 122 124 80 55 52 40 30 3032 1397 1320 1016 762 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-27 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio al carbonio 45 Gas di plasma: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21542, "C" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isola isolante nte con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-28 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 45 Ampere Dati sul procedimento Acciaio al carbonio PG SG1 SG2 O2 N2 O2 0.125 0.135 0.187 0.250 0.375 MM 3,2 3,4 4,7 6,4 9,5 Ritardo punzonatura (Sec) 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4 50 50 50 50 50 20 20 20 20 20 SG1-accensione 50 50 50 50 50 SG1- taglio 16 16 16 16 10 SG2- flusso 0 0 0 0 0 108 111 114 121 124 60 50 45 35 20 1524 1270 1143 889 508 Spessore del materiale: IN Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 Gas di atmosfera: (Indice flusso) taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-29 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio al carbonio 70 Gas di plasma: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo del della la torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21543, "D" Fermo Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-30 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 70 Ampere Acciaio al carbonio Dati sul procedimento PG SG1 SG2 O2 N2 O2 0.187 0.250 0.312 0.375 0.500 0.625 4,7 6,4 7,9 9,5 12,7 12,9 0 0 0 0.1 0.2 0.5 60 60 60 60 60 25 25 25 25 25 25 SG1-accensione 60 60 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 33 33 33 33 20 20 (Indice flusso) SG2- flusso 0 0 0 0 0 0 108 110 114 113 135 140 IPM 110 100 70 60 30 25 MM/MIN 2794 2413 1778 1524 762 635 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-31 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio al carbonio 100 Gas di plasma: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-32 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 100 Ampere Acciaio al carbonio Dati sul procedimento PG SG1 SG2 O2 N2 O2 0.312 0.375 0.500 0.625 0.750 7,9 9,5 12,9 15,9 19,1 0 0 0.1 0.1 0.1 80 80 80 80 80 30 30 30 30 30 SG1-accensione 60 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 30 30 30 30 30 (Indice flusso) SG2- flusso 0 0 0 0 0 115 120 132 137 143 90 80 50 30 25 2290 2030 1270 760 630 Spessore del materia materiale: le: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-33 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 30 Gas di plasma: Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Mix gas di Ossigeno@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21536 (3 holes) ! Ugello P/N 21541, "B" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante del contenitore di rotezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-34 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 30 Ampere Dati sul procedimento Acciaio inossidabile PG SG1 SG2 O2 N2 O2 26GA 24GA 22GA 18GA 16GA 0,4 0,6 0,7 1,2 1,6 0 0 0 0 0 45 45 45 45 45 18 18 18 18 18 SG1-accensione 40 40 40 40 40 Gas di atmosfera: SG1- taglio 20 20 20 20 20 (Indice flusso) SG2- flusso 5 5 5 5 5 105 105 107 109 111 IPM 250 200 190 140 100 MM/MIN 6350 5080 4826 3556 2540 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento Note: 1. Arco pilota – LOW. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-35 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 50 Gas di plasma: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21542, "C" Fermo Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-36 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 50 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento Spessore del materiale: IN PG SG1 SG2 Aria Aria Aria 0.125 0.187 0.250 0.375 3,2 4,7 6,4 9,5 0 0 01 0.2 60 60 60 60 95 95 95 95 SG1-accensione 45 45 45 45 Gas di atmosfera: SG1- taglio 35 35 35 35 (Indice flusso) SG2- flusso 0 0 0 0 134 140 145 155 90 60 40 18 2286 1524 1016 457 MM Ritardo punzonatura (Sec) Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota –HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-37 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 70 Gas di plasma: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Mix gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 Diaframma Diaframma P/N 21692 (4 holes) Ugello P/N 21543, "D" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura Schermatura con fermo P/N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-38 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 70 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento Spessore del materiale: IN PG SG1 SG2 Aria Aria Aria 0.187 0.250 0.375 0.500 MM 4,7 6,4 9,5 12,7 Ritardo punzonatura (Sec) 0.3 0.4 0.5 0.6 70 70 70 70 95 95 95 95 SG1-accensione 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 40 40 40 40 (Indice flusso) SG2- flusso 0 0 0 0 131 152 158 162 IPM 100 50 28 20 MM/MIN 2540 1270 711 609 Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-39 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 100 Gas di plasma: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Mix gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 Diaframma P/N 21692 (4 holes) Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-40 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 100 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento PG Spessore del materiale: IN Aria SG1 Aria SG2 Aria 0.250 0.375 0.500 0.625 MM 6,4 9,5 12,7 15,9 Ritardo punzonatura (Sec) 0.3 0.4 0.5 0.6 80 80 80 80 65 65 65 70 SG1-accensione 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 35 35 35 40 (Indice flusso) SG2- flusso 0 0 0 0 129 135 142 150 80 60 35 25 2030 1520 889 635 Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-41 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 70 Gas di plasma: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Mix gas di atmosfera: Metano@100 PSI / 6,9 Bar Materiale: Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 Diaframma P/N 21692 (4 holes) Ugello P/N 21543, "D" dell’ugello/diffusore e Fermo dell’ugello/diffusor P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-42 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 70 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento Spessore del materiale: IN PG SG1 SG2 Aria Aria CH4 0.125 0.187 0.250 0.387 0.500 MM 3,2 4,7 6,4 9,5 12,7 Ritardo punzonatura (Sec) 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 70 70 70 70 70 100 100 100 100 100 SG1-accensione 60 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 40 40 40 40 40 (Indice flusso) SG2- flusso 10 10 10 10 10 131 146 154 166 175 IPM 120 80 50 30 24 MM/MIN 3048 2032 1270 762 609 Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-43 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 100 Gas di plasma: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Mix gas di atmosfera: Metano@100 PSI / 6,9 Bar Materiale: Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 Diaframma P/N 21692 (4 holes) Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-44 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 100 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento Spessore del materiale: IN PG SG1 SG2 Aria Aria CH4 0.250 0.375 0.500 0.625 MM 6,4 9,5 12,7 15,9 Ritardo punzonatura (Sec) 0.3 0.4 0.5 0.6 80 80 80 80 100 100 100 100 SG1-accensione 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 40 40 40 40 (Indice flusso) SG2- flusso 7 10 10 10 140 150 159 170 80 60 35 25 2030 1524 889 635 Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-45 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 50 Gas di plasma: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 Diaframma P/N 21692 (4 holes) Ugello P/N 21542, "C" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 217 21712 12 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-46 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 50 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento PG SG1 N2 N2 0.125 0.187 0.250 0.375 3,2 4,7 6,4 9,5 0 0 0.1 0.2 60 60 60 60 85 85 85 85 SG1-accensione 45 45 45 45 Gas di atmosfera: SG1- taglio 35 35 35 35 (Indice flusso) SG2- flusso 0 0 0 0 128 133 144 155 90 60 40 22 2286 1524 1016 558 Spessore del materiale: IN MM Ritardo punzonatura (Sec) SG2 Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-47 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciao inossidabile 70 Gas di plasma: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21543, "D" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-48 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 70 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento PG SG1 N2 N2 0.187 0.250 0.375 0.500 MM 4,7 6,4 9,5 12,7 Ritardo punzonatura (Sec) 0.3 0.4 0.5 0.6 70 70 70 70 95 95 95 95 SG1-accensione 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 40 40 40 40 (Indice flusso) SG2- flusso 0 0 0 0 132 150 154 159 75 50 28 24 1905 1270 711 609 Spessore del materiale: IN SG2 Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-49 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 100 Gas di plasma: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-50 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 100 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento PG SG1 N2 N2 0.250 0.375 0.500 0.625 MM 6,4 9,5 12,7 15,9 Ritardo punzonatura (Sec) 0.3 0.4 0.5 0.6 80 80 80 80 95 95 95 95 SG1-accensione 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 50 35 35 35 (Indice flusso) SG2- flusso 0 0 0 0 135 145 153 157 80 60 35 25 2032 1520 889 635 Spessore del materiale: IN SG2 Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-51 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 70 Gas di plasma: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 ! Diaframma P/N 21692 (4 holes) ! Ugello P/N 21543, "D" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-52 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 70 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento PG SG1 SG2 N2 N2 CH4 0.187 0.250 0.375 0.500 MM 4,7 6,4 9,5 12,7 Ritardo punzonatura (Sec) 0.3 0.4 0.5 0.6 75 75 75 75 85 85 85 85 SG1-accensione 60 60 60 60 Gas di atmosfera: SG1- taglio 43 43 43 43 (Indice flusso) SG2- flusso 5 5 5 5 136 150 159 162 75 50 28 24 1905 1270 711 609 Spessore del materiale: IN Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-53 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Amperaggio: Acciaio inossidabile 100 Gas di plasma: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Azoto@125 PSI / 8,6 Bar Materiale: Mix gas di atmosfera: Metano@100 PSI / 6,9 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-54 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO 100 Ampere Acciaio inossidabile Dati sul procedimento PG SG1 SG2 N2 N2 CH4 0.250 0.375 0.500 0.625 MM 6,4 9,5 12,7 5,9 Ritardo punzonatura (Sec) 0.3 0.4 0.5 0.6 80 80 80 80 95 95 95 95 SG1-accensione 50 70 60 42 Gas di atmosfera: SG1- taglio 45 45 45 42 (Indice flusso) SG2- flusso 5 5 5 7 138 150 162 170 80 60 35 25 2032 1524 889 635 Spessore del materiale: IN Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) Velocità di spostamento IPM MM/MIN Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-55 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Ugello “ B” Ampere: 10 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21536 (3 fori) fori) !Ugello P/N 21541 “B” Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-56 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ B” 10 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 35 35 SG1-accensione 35 Gas di atmosfera: SG1- taglio 35 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 200 MM/MIN 5080 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-57 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ B” Ampere: 15 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21536 (3 fori) !Ugello P/N 21541 “B” Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-58 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ B” 15 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 35 35 SG1-accensione 35 Gas di atmosfera: SG1- taglio 35 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 300 MM/MIN 7620 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-59 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ C” Ampere: 10 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21542 “C” Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-60 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ C” 10 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 62 62 SG1-accensione 37 Gas di atmosfera: SG1- taglio 37 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 100 MM/MIN 2540 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-61 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ C” Ampere: 15 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21542 “C” Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-62 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ C” 15 Ampere Parametri di setup setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 62 62 SG1-accensione 35 Gas di atmosfera: SG1- taglio 35 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 200 MM/MIN 5080 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-63 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ D” Ampere: 10 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21543 “D” Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-64 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ D” 10 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 77 77 SG1-accensione 100 Gas di atmosfera: SG1- taglio 100 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 100 MM/MIN 2540 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-65 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ D” Ampere: 15 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-66 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ D” 15 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 62 62 SG1-accensione 37 Gas di atmosfera: SG1- taglio 37 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 300 MM/MIN 7620 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-67 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ D” Ampere: 20 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21543 “D” Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatur schermatura a isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-68 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ D” 20 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 77 77 SG1-accensione 100 Gas di atmosfera: SG1- taglio 100 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 200 MM/MIN 5080 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-69 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ D” Ampere: 30 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21543 “D” 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-70 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ D” 30 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 77 77 SG1-accensione 100 Gas di atmosfera: SG1- taglio 100 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento 500 IPM MM/MIN 12700 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-71 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ E” Ampere: 10 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-72 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ E” 10 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 85 85 SG1-accensione 100 Gas di atmosfera: SG1- taglio 100 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 100 MM/MIN 2540 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-73 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ E” Ampere: 20 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-74 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ E” 20 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 85 85 SG1-accensione 100 Gas di atmosfera: SG1- taglio 100 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento IPM 300 MM/MIN 7620 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-75 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura con plasma Ugello “ E” Ampere: 30 Gas di plasma: Argon@125 PSI / 8,6 Bar Gas di atmosfera: Aria@125 PSI / 8,6 Bar Torcia PT-24 Corpo della torcia P/N 21758 Diaframma dell’acqua P/N 21725 Anello a O P/N 638797 Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 950714 Anello a O P/N 98W18 Elettrodo P/N 21539 !Diaframma P/N 21692 (4 holes) !Ugello P/N 21923, "E" Fermo dell’ugello/diffusore P/N 22007 Isolante della protezione protezione P/N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P/N 21712 Anello a O – Fermo schermatura (Rif. P/N 996528) Schermatura con fermo P/N 22531 ! Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l’amperaggio 4-76 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - PARTE 4 FUNZIONAMENTO Marcatura a plasma Dati sul procedimento Ugello “ E” 30 Ampere Parametri di setup (vedi note) Gas plasma di accensione 1 Gas plasma di taglio 1 85 85 SG1-accensione 100 Gas di atmosfera: SG1- taglio 100 (Indice flusso) SG2- flusso 0 taglio (Indice flusso) voltaggio dell’arco (standoff) 77 Velocità di spostamento 500 IPM MM/MIN 12700 Note: 1. Arco pilota – HIGH. 2. Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3. Asse – Centro del cuscinetto - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-77 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4.3.1 Valori di taglio per alluminio N2/N2/CH4 Alluminio N /N /CH 30 Ampere 2 2 4 Spessore del materiale (mm) 1.575 1.905 2.286 3.175 4.750 6.350 0.140 3.556 0.120 3.048 2.540 2.210 0.080 0.087 1.524 0.060 0.040 1.270 1.270 0.050 1.270 0.050 2.032 1.651 1.524 0.065 0.060 0.050 Taglio (mm) Taglio (pollici) 0.100 1.016 0.508 0.020 0.000 0.000 0.062 0.075 0.090 0.125 0.187 0.250 Spessore del materiale (pollici) Alluminio N2/N2/CH4 50 Ampere Spessore del materiale (mm) 3.175 4.775 0.140 3.556 0.120 3.048 2.362 0.100 Taglio (pollici) 6.350 2.032 0.080 1.524 0.060 0.060 1.651 0.093 2.032 0.080 1.524 0.065 0.040 1.016 0.020 0.508 0.000 0.000 0.062 0.125 0.188 Spessore del materiale (pollici) 4-78 2.540 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 0.250 Taglio (mm) 1.575 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Alluminio N2/N2/CH4 70 Ampere Spessore del materiale (mm) 6.350 9.525 12.700 0.190 4.826 0.170 4.318 0.150 3.810 0.130 3.048 3.302 2.845 0.110 0.090 2.540 0.112 0.100 2.540 0.120 0.100 2.794 Taglio (mm) Taglio (pollici) 4.750 2.286 1.778 0.070 1.270 0.050 0.187 0.250 0.375 0.500 Spessore del materiale (pollici) Alluminio N2/N2/CH4 100 Ampere Spessore del materiale (mm) 9.525 12.700 15.875 0.190 4.826 0.170 4.318 0.150 3.810 3.302 3.302 0.130 2.921 0.110 0.090 2.540 0.100 2.667 0.130 2.794 0.115 0.105 Taglio (mm) Taglio (pollici) 6.350 2.286 1.778 0.070 1.270 0.050 0.250 0.375 0.500 0.625 Spessore del materiale (pollici) - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-79 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4.3.2 Valori di taglio per acciaio inossidabile O2/N2/O2 Acciaio al carbonio O2/N2/O2 16 Ampere Spessore del materiale (mm) 3.404 0.140 3.556 0.120 3.048 0.100 2.540 0.080 2.032 1.473 0.060 1.118 0.040 1.524 0.058 Taglio (mm) Taglio (pollici) 1.219 1.016 0.044 0.508 0.020 0.000 0.000 0.048 0.134 Spessore del materiale (pollici) Acciaio al carbonio O2/N2/O2 35 Ampere Spessore del materiale (mm) 3.175 6.350 0.140 3.556 0.120 3.048 0.100 2.540 0.080 2.032 1.499 0.060 1.168 0.040 0.046 1.524 1.321 0.059 0.052 1.016 0.508 0.020 0.000 0.000 0.060 0.125 Spessore del materiale (pollici) 4-80 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 0.250 Taglio (mm) Taglio (pollici) 1.524 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio O2/N2/O2 45 Ampere Spessore del materiale (mm) 6.350 9.525 0.140 3.556 0.120 3.048 2.413 Taglio (pollici) 0.100 0.095 1.930 0.080 1.626 0.060 2.540 2.032 0.076 1.524 0.064 0.040 1.016 0.020 0.508 Taglio (mm) 3.175 0.000 0.000 0.125 0.250 0.375 Spessore del materiale (pollici) Acciaio al carbonio O2/N2/O2 70 Ampere Spessore del materiale (mm) 3.429 6.350 9.525 12.700 0.140 3.556 0.120 3.048 2.540 Taglio (pollici) 2.032 0.080 1.778 1.575 0.060 0.100 2.032 0.080 0.070 1.524 0.062 0.040 1.016 0.020 0.508 Taglio (mm) 2.540 0.100 0.000 0.000 0.135 0.250 0.375 0.500 Spessore del materiale (pollici) - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-81 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio O2/N2/O2 100 Ampere Spessore del materiale (mm) 9.525 12.700 19.050 3.556 0.140 3.048 3.048 0.120 0.120 2.540 2.540 2.337 0.100 0.080 0.092 2.032 0.060 1.524 0.040 1.016 0.020 0.508 0.000 0.000 0.375 0.500 Spessore del materiale (pollici) 4-82 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 0.750 Taglio (mm) Taglio (pollici) 0.100 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4.3.3 Valori di taglio per acciaio inossidabile O2/N2/O2 Acciaio inossidabile O2/N2/O2 30 Ampere Spessore del materiale (mm) 0.584 0.726 1.207 1.588 0.140 3.556 0.120 3.048 0.100 2.540 0.080 2.032 0.060 1.524 1.143 0.040 0.889 0.035 0.889 0.035 0.889 0.889 0.035 0.045 Taglio (mm) Taglio (pollici) 0.457 1.016 0.035 0.508 0.020 0.000 0.000 26GA 24GA 22GA 18GA 16GA Spessore del materiale (pollici) - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-83 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4.3.4 Valori di taglio per acciaio inossidabile Aria/aria/CH4 Acciaio inossidabile Aria/Aria/CH4 70 70 Ampere Spessore del materiale (mm) 4.775 3.175 6.350 9.525 12.700 0.140 3.556 2.921 0.120 0.115 2.540 2.032 0.080 0.060 2.540 2.286 1.778 0.100 0.090 2.032 0.080 0.070 1.524 0.040 1.016 0.020 0.508 0.000 Taglio (mm) Taglio (pollici) 0.100 3.048 0.000 0.125 0.188 0.250 0.375 0.500 Spessore del materiale (pollici) Acciaio inossidabile Aria/Aria/CH4 100 Ampere Spessore del materiale (mm) 9.525 12.700 0.190 4.826 0.170 4.318 0.150 Taglio (pollici) 15.875 3.556 0.130 3.048 0.140 0.120 0.110 2.286 3.302 2.794 2.540 0.090 3.810 0.100 2.286 0.090 1.778 0.070 1.270 0.050 0.250 0.375 0.500 Spessore del materiale (pollici) 4-84 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 0.625 Taglio (mm) 6.350 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4.3.5 Valori di taglio per acciaio inossidabile N2/N2/CH4 Acciaio inossidabile N2/N2/CH4 70 Ampere Spessore del materiale (mm) 4.750 6.350 9.525 12.700 3.556 0.140 2.921 2.667 2.413 Taglio (pollici) 0.100 2.032 3.048 0.115 2.540 0.105 0.095 2.032 0.080 0.080 0.060 1.524 0.040 1.016 0.020 0.508 Taglio (mm) 0.120 0.000 0.000 0.187 0.250 0.375 0.500 Spessore del materiale (pollici) Acciaio inossidabile N2/N2/CH4 100 Ampere Spessore del materiale (mm) 6.350 9.525 12.700 15.875 0.190 4.826 0.170 4.318 3.810 Taglio (pollici) 3.302 0.150 3.302 0.130 0.130 2.794 0.110 0.090 2.540 2.794 0.110 0.100 Taglio (mm) 3.810 0.150 2.286 1.778 0.070 1.270 0.050 0.250 0.375 0.500 0.625 Spessore del materiale (pollici) - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-85 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4.3.6 Valori di taglio per acciaio inossidabile N2/N2 Acciaio inossidabile N2/N2 50 Ampere Spessore del materiale (mm) 4.750 6.350 9.525 0.140 3.556 0.120 3.048 0.100 2.540 2.032 0.080 1.778 1.524 0.060 0.060 1.651 0.065 2.032 0.080 0.070 1.524 0.040 1.016 0.020 0.508 Taglio (mm) Taglio (pollici) 3.175 0.000 0.000 0.125 0.187 0.250 0.375 Spessore del materiale (pollici) Acciaio inossidabile N2/N2 70 Ampere Spessore del materiale (mm) 4.750 6.350 9.525 12.700 0.140 3.556 0.120 3.048 2.540 0.080 0.060 2.286 1.778 0.090 2.286 2.540 0.100 0.090 2.032 0.070 1.524 0.040 1.016 0.020 0.508 0.000 0.000 0.187 0.250 0.375 Spessore del materiale (pollici) 4-86 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 0.500 Taglio (mm) Taglio (pollici) 0.100 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile N2/N2 100 Ampere Spessore del materiale (mm) 9.525 12.700 0.190 4.826 0.170 4.318 0.150 Taglio (pollici) 15.875 3.556 0.130 3.048 2.794 0.110 0.090 2.540 0.140 0.120 3.810 3.302 2.794 0.110 0.100 Taglio (mm) 6.350 2.286 1.778 0.070 1.270 0.050 0.250 0.375 0.500 0.625 Spessore del materiale (pollici) - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-87 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4.4.3.7 Valori di taglio per acciaio inossidabile aria/aria Acciaio inossidabile Aria/Aria 50 Ampere Spessore del materiale (mm) 4.750 6.350 0.140 3.556 0.120 3.048 2.413 0.100 Taglio (pollici) 9.525 2.032 2.540 0.095 2.032 0.080 1.524 0.060 0.060 1.651 0.080 1.524 0.065 0.040 1.016 0.020 0.508 Taglio (mm) 3.175 0.000 0.000 0.125 0.187 0.250 0.375 Spessore del materiale (pollici) Acciaio inossidabile Aria/Aria 70 Ampere Spessore del materiale (mm) 4.750 6.350 9.525 12.700 3.556 0.140 2.921 0.110 Taglio (inches) 0.100 0.080 2.921 2.794 0.115 0.115 2.540 1.905 2.032 0.075 0.060 1.524 0.040 1.016 0.020 0.508 0.000 0.000 0.187 0.250 0.375 Spessore del materiale (pollici) 4-88 3.048 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 0.500 Taglio (mm) 0.120 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Aria/Aria 100 Ampere Spessore del materiale (mm) 6.350 9.525 12.700 15.875 4.826 0.170 4.064 Taglio (inches) 0.150 3.556 3.302 0.130 2.921 0.110 0.160 0.140 4.318 3.810 3.302 0.130 2.794 0.115 0.090 2.286 0.070 1.778 Taglio (mm) 0.190 1.270 0.050 0.250 0.375 0.500 0.625 Spessore del materiale (pollici) - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - 4-89 PARTE 4 Pagina lasciata intenzionalmente bianca. 4-90 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso - FUNZIONAMENTO PARTE 5 MANUTENZIONE 5.1 Generalità Se questa apparecchiatura non dovesse funzionare perfettamente, sospendere immediatamente il lavoro e cercare la causa. Il servizio di manutenzione deve essere svolto da personale qualificato. NON permettere a personale non addestrato di ispezionare, pulire o riparare l’apparecchiatura. Usare solo pezzi di ricambio originali. ! ATTENZIONE La folgorazione può uccidere. Prima di tentare qualsiasi ispezione o riparazione all’interno dei componenti del Precision Plasma, disconnettere l’interruttore a muro o l’interruttore di circuito a muro. 5.2 Ispezione e pulitura L’ispezione e pulitura frequenti del Precision Plasmarc System sono raccomandate per la sicurezza e il corretto funzionamento. Rispettare i punti seguenti durante l’ispezione e la pulitura: Posizione del filtro a pompa ! Attenzione • Controllare la connessione dei cavi al pezzo in lavorazione. • Controllare la connessione alla terra al pezzo in lavorazione e allo chassis del generatore. • Controllare la schermatura per il calore sulla torcia. Sostituito se danneggiata. • Controllare quotidianamente l’elettrodo della torcia e l’ugello di taglio per segni di usura. • Assicurarsi che i cavi e i manicotti non siano danneggiati o attorcigliati. • Assicurarsi che tutte le spine, gli adattatori e le connessioni alla terra siano ben strinte. • Controllare il filtro a schermo nella pompa del liquido di raffreddamento nel generatore periodicamente, e risciacquarlo come richiesto. Pericolo di frammenti volanti. I frammenti volanti possono ferire seriamente gli occhi Indossare occhiali protettivi quando pulite con l’aria compressa. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 5-1 PARTE 5 MANUTENZIONE CAUTELA Evitare i danni potenziali all’apparecchiatura L’acqua e/o l’olio possono accumularsi nelle linee dell’aria compressa. Dirigere sempre il primo getto di aria compressa lontano dall’apparecchiatura per evitare di danneggiare la scatola di raccordo o la scatola di controllo del flusso. • Con l’alimentazione principale disconnessa e con una buona protezione per gli occhi e la faccia, soffiare all’interno del generatore, del controllo di flusso e della scatola di raccordo usando aria compressa a bassa pressione, pulita e asciutta. • Di tanto in tanto fare sgocciolare tutta l’acqua dal filtro sotto il filtro regolatore dell’aria. • Montaggio. La torcia può essere montata con la manica da 51 mm oppure con la superficie da 46 mm illustrata. Questa superficie isolata e la sua spalla sono uniti a macchina alla relativa filettatura di ritenzione dell’ugello sul corpo della torcia. Sono mantenute concentriche all’ugello di taglio entro una misura totale di 0,25 mm, mentre il foro dell’ugello si mantiene entro 0,127 mm in qualunque punto sul diametro di 46 mm. Durante il montaggio non coprire il piccolo foro di ventilazione sul lato della manica. Questo foro impedisce al refrigerante di accumularsi all’interno della manica in caso di perdita. • Linee di servizio. Linee di 1,4 m, 3,7 m, 5,2 m e 6,1 m sono schermate e connesse alla scatola di raccordo per mezzo di una connessione ad attrito dotata di massa. 5.3 Descrizione della torcia PT-24 Collare da 46 mm Manica da 51 mm Foro di ventilazione 5-2 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 5 MANUTENZIONE AIR-1 • Argon Aria di lavorazione O2 125 psi N2 125 psi H35 100 psi CH4 100 psi Gas in entrata dal rifornimento Ar Plasma di taglio e gas di accensione. Questi gas arrivano alla torcia dalle connessioni che alloggiano valvole di controllo all’interno del corpo della torcia. Le valvole, che agiscono insieme a valvole a solenoide, controllano gli impulsi ciclici dei gas di taglio e di accensione. O2-1 N2-1 PS1 AIR-2 N2-2 METH Interruttore pressione aria di lavorazione O2-2 SCHEMA DEL FLUSSO DEL GAS N2-3 METH O2 N2 Air Ar Valvola solenoide Commutatore pressione PS5 PS4 PS2 PS3 Valvola sentronica Misuratore di flusso Valvola di controllo Scheda interfaccia VALVE 4 6-BAR SENTRONIC VALVE 1 9-BAR SENTRONIC VALVE 2 9-BAR SENTRONIC VALVE 3 6-BAR SENTRONIC Valvola di controllo Valvola solenoide a 2 vie SG2 NERO SG1 ARANCIO PG2 GIALLO PG1 BLU Accoppiamento rapido gas CEF scatola di raccordo SG2 SG1 PG2 PG1 Torcia PT-24 Aggregazione elettronica multipla Nota: per l’aria di lavorazione non deve essere usata l’aria dell’officina - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 5-3 PARTE 5 MANUTENZIONE • Gas di atmosfera. L’atmosfera di preflusso, l’atmosfera di taglio e il postflusso entrano nella torcia dalla stessa connessione. Questi gas passano attraverso: § il corpo della torcia, § il diffusore di gas di atmosfera, § • l’orifizio nel cappuccio che circonda il getto del plasma. Linee del generatore e dell’arco pilota. Il refrigerante VERSO la torcia passa nel cavo del generatore (-). Il refrigerante DALLA torcia passa dalla linea (+) dell’arco pilota. Raffreddamento ad acqua. 1. Il refrigerante VERSO la torcia passa nel cavo (-) del generatore. Refrigerante in entrata dal cavo del generatore Refrigerante in uscitaCoolant Out via Pilot Arc Cable Tubo traverso 2. circola attraverso il corpo della torcia e l’elettrodo, 3. va alla sezione dell’ugello (+) del corpo della torcia attraverso tubi non conduttori, 4. torna indietro attraverso il corpo della torcia e circola tra il fermo dell’ugello e l’ugello, 5. e ancora attraverso il corpo della torcia verso la scatola di raccordo, passando dal cavo dell’arco pilota. Corpo dell’elettrodo Corpo dell’arco pilota Diaframma Diaframma dell’acqua Electrode Ugello Fermo dell’ugello 5-4 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 5 MANUTENZIONE 5.4 Manutenzione della torcia ! ATTENZIONE La folgorazione può uccidere. Prima di eseguire qualunque tipo di manutenzione: • Girare l’interruttore sulla consolle nella posizione OFF. • Disconnettere l’alimentazione primaria. Anelli a O del corpo della torcia Anello a O P/N 950714 • Ogni giorno, prima delle operazioni di accensione, controllare gli anelli a O sul corpo della torica. Sostituire se danneggiati o consumati. • Applicare uno strato sottile di grasso al silicone agli anelli a O prima di montare la torcia. Non usare Krytox. • Anello a O P/N 86W62 Anello a O P/N 638797 L’anello a O, P/N 638797, dentro il corpo della torcia, che sigilla l’ugello, è particolarmente critico. § I danni o l’usura non sono prontamente riconoscibili a causa della sua collocazione. § Raccomandiamo di sostituire questo anello a O quotidianamente. § Fare attenzione a non graffiare o danneggiare la superficie della torcia. § Uno stuzzicadenti va bene per rimuover gli anelli a O. § L’anello può essere sostituito senza rimuovere il diaframma dell’acqua P/N 21725; comunque, in caso di rimozione del diaframma, usare sempre una chiave esagonale. Foro di ventilazione sulla manica della torcia Foro di ventilazione • Le perdite di acqua, l’umidità o lo sgocciolamento del refrigerante dal foro di ventilazione sulla manica indicano un guasto nella linea di servizio. • Se le linee di servizio devono essere sostituite, usare sempre delle chiavi inglesi per evitare di torcere i tubi metallici. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 5-5 PARTE 5 MANUTENZIONE Manica P/N 822568 CAUTELA Corpo valvola di controllo P/N 821739 CuscinettoP/N 821740 Manica della torcia • La manica della torcia P/N 822568 è filettata sul corpo della torcia. • Se la manica è troppo strinta per rimuoverla a mano, usare una chiave regolabile sui lati piatti del corpo, o stringerli leggermente in una morsa. Con il corpo assicurato, usare entrambe le mani per liberarlo. Se non si allenta, usate una morsa da fabbro. • Prima di rimettere a posto la manica, controllare sempre le connessioni delle linee di servizio per eventuali perdite. Le valvole di controllo della torcia danneggiate o non idonee influiscono sulle prestazioni di taglio. • Durante la manipolazione non danneggiare l’alloggiamento della valvola di controllo, il cuscinetto e la molla. • Non sostituire altre molle o cuscinetti. Se perduti, caduti o danneggiati, devono essere sostituiti con pezzi di ricambio originali. • L’uso di parti non autorizzate o parti di valvole di controllo danneggiate influirà sulla pressione, causando un’accensione e punzonatura difettose. Molla P/N 821741 CAUTELA 5-6 Accessori montati scorrettamente causeranno perdite e prestazioni scadenti. • Tenere le filettature e le superfici di montaggio pulite quando si rimontano le valvole di controllo. • Se lo sporco o corpi estranei contaminano le valvole di controllo, smontarle, pulirle e rimetterle rimetterle a posto. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 5 MANUTENZIONE 5.5 Smontaggio e ispezione delle parti usurabili della PT-24 ! Attenzione La folgorazione può uccidere. • Girare l’interruttore sulla consolle in posizione OFF. • Disconnettere l’alimentazione primaria. Se il fermo dell’ugello/il dell’ugello/il diffusore è difficile da togliere, la consolle può essere accesa. PT-24: parte frontale NOTA: Se la consolle è accesa, la pompa è in funzione e la pressione del refrigerante dietro al fermo non ne permetterà il movimento. Controllare la consolle prima di tentare di svitare il dado. Notare che una piccola quantità di refrigerante viene perduta ogni volta che i consumabili vengono rimossi. Questo è normale, e alla fine il refrigerante dovrà essere sostituito. Controllare il refrigerante prima di ogni operazione. 1. Svitare la protezione del contenitore/il fermo. Ispezionare attorno all’orifizio per eventuali danni. Sostituire il bordo dell’orifizio se intaccato o danneggiato. Un orifizio distorto non produrrà tagli dritti. Isolante della schermatura 2. Svitare e rimuovere la protezione isolante. Fermo della schermatura Schermatur a con fermo 3. La protezione isolante del contenitore è in mezzo al contenitore e al fermo dell’ugello/diffusore. Può restare attaccata al fermo dell’ugello a causa della stretta aderenza di queste due parti. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 5-7 PARTE 5 MANUTENZIONE 4. Svitare il fermo dell’ugello/diffusore. Ispezionare per danni, specialmente dove il fermo è a contatto con l’ugello. La superficie tra fermo e ugello crea un sigillo tra metallo e metallo per il refrigerante. Un danno in questa superficie sigillante causerà una perdita e un taglio scadente. Sostituire se necessario, ma non tentare di riparare. Controllare i piccoli fori del gas per eventuali otturazioni. Pulire le otturazioni con getti d’aria. Ugello Fermo ugello Non danneggiare quest’area. Ugello 5. Usare l’attrezzo in dotazione per rimuovere l’ugello. Mettere la guida attorno alla scanalatura dell’ugello e tirarlo fuori. Strumento per elettrodo e ugello P/N 21765 5-8 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 5 MANUTENZIONE 6. Rimuovere il diaframma dell’ugello. Se il diaframma resta nella torcia, verrà via quando si toglie l’elettrodo. Controllare i piccoli fori del gas del diaframma e pulire le otturazioni con getto d’aria. Se le otturazioni non vengono via, sostituire il diaframma. NON inserire niente in questi fori per tentare di pulirli. La distorsione di questi fori danneggerà le prestazioni di taglio. Elettrodo Diaframma Ugello 7. Usare l’attrezzo per l’ugello e per l’elettrodo in dotazione per svitare l’elettrodo. (P/N 21765). - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 5-9 PARTE 5 MANUTENZIONE 5.6 Rimontaggio della punta della torcia PT-24 1. Elettrodo Applicare uno strato sottile di grasso al silicone all’anello a O, quanto basta per produrre una superficie lucente. Avvitare l’elettrodo e stringere lievemente con l’attrezzo in dotazione. NON STRINGERE TROPPO. Fermo dell’ugello 2. Diaframma dell’ugello e ugello Mettere il diaframma nell’ugello con la scanalatura del diaframma verso l’interno dell’ugello.. Una volta montato, la piccola punta sferica dell’ugello crea un sigillo metallico per il refrigerante nei confronti del fermo dell’ugello. Applicare una piccola quantità di Krytox (composto antibloccaggio) sul diametro più piccolo del fermo, come illustrato. Questo grasso impedisce la possibile escoriazione/blocco tra ugello e fermo. Facilita anche la tenuta stagna. Non applicare il Krytox sull’ugello. Ugello Piccola quantità di Krytox 3. Fermo dell’ugello/diffusore Avvitare il fermo dell’ugello sulla torcia e stringere a mano. Sigillo dell’acqua 5-10 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – PARTE 5 MANUTENZIONE 4. Isolante della protezione del contenitore contenitore Isolante della schermatura Spingere l’isolante del contenitore di protezione sul fermo dell’ugello. Questo componente è applicato a pressa e può restare attaccato quando le parti sono smontate. Fermo dell’ugello 5. Fermo dell’isolante di protezione Applicare uno strato sottile di grasso al silicone sull’anello a O e sulla filettatura del fermo dell’isolante di protezione del contenitore di protezione. Stringere a mano. NOTA Non attaccare prima l’isolante al corpo della torcia. corpo orpo della torcia causerà Avvitare prima l’isolante al c un cattivo flusso dei gas di atmosfera. Avvitare l’isolante prima sul contenitore di protezione, e poi attaccare entrambe le parti al corpo della torcia. 6. Contenitore di protezione e fermo Avvitare queste parti (isolante/contenitore di protezione e fermo) alla torcia e stringere a mano. CAUTELA Ispezione e lubrificazione degli anelli a O • Ispezionare spesso gli anelli per eventuali intaccature e usura. Gli anelli danneggiati o usurati influenzano la qualità di accensione e di taglio. • Applicare uno strato sottile di grasso al silicone agli anelli anelli a O della punta della torcia durante il montaggio di servizio, può facilitare lo smontaggio successivo. • Non usare Krytox sugli anelli a O. Il Krytox è un lubrificante antibloccaggio e si consuma nel tempo. Lo smontaggio sarà così più difficoltoso. - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – 5-11 PARTE 5 MANUTENZIONE Pagina lasciata intenzionalmente bianca. 5-12 - Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso – SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.1 General Safety ! WARNING Electric Shock Can Kill! ! WARNING High Voltages Can Be Stored In Capacitors. Externally disconnect all primary power to the machine before servicing. Open the line (wall) disconnect switch or circuit breaker before attempting inspection or work inside the power source. Even when power is disconnected or unit is de-energized, capacitors can store high voltages. Assure power supply capacitors are grounded prior to performing maintenance. 6.2 Programmable Logic Controller (PLC) • Located in the Precision Plasma Power Source. • Capable of providing predefined outputs depending on state of the inputs. The precise conditions are programmed and permanently stored in the PLC. • Visible through the plexiglas window on the left side panel of the power source. • Provides predefined outputs in response to input signals from external devices. • The signal exchange between the PLC and external devices are both time dependent and condition dependent. If a required signal is not received in the proper sequence, the PLC will discontinue the process and generate a fault signal to the CNC. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-1 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.2.1 PLC LEDs (Light Emmiting Diode) OUTPUT Highly reliable indicators. It is not likely that one will "burn out". However, if the technician is not confident that the LEDs are working, the presence of a signal can be confirmed by using a meter and taking a measurement on the appropriate pin. Refer to the schematic and wiring diagrams. 1 CH 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 • This exchange of signals can be confirmed by observing the LEDs on the top of the PLC while troubleshooting. These indications are useful in isolating a system failure to the most likely device. • The LEDs are divided into two groups; POWER RUN ALARM ERROR INPUT 0 CH § Input (0-15) light when the corresponding signal is detected by the PLC. § Output (0-11) light when the PLC issues a signal to an external device. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 6.2.2 PLC LED Functions INPUT 6-2 OUTPUT LED Function LED Function 0 Start/Stop 0 Not Used 1 Not Used 1 Hi-Frequency 2 Arc-On 2 Pilot Arc Relay 3 Not Used 3 Power Source 4 Not Used 4 Not Used 5 Fault 5 Fault Output 6 Not Used 6 Not Used 7 Not Used 7 Not Used 8 Not Used 8 Not Used 9 Not Used 9 Not Used 10 Not Used 10 Not Used 11 Not Used 11 Not Used 12 Not Used 13 Not Used 14 Not Used 15 Not Used Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.3 Troubleshooting Guide 6.3.1 Reduced Consumable Life Cutting Up Skeletons Cutting skeletons (discarded material left after all pieces have been removed from a plate) to facilitate their removal from the table can adversely affect electrode life by: • Causing the torch to run off the work. • Continuous Pilot Arc edge starts • Greatly increasing the frequency of starts. This is mainly a problem for O2 cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts. • Increase likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc. This can be mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds. If possible, use a gas torch for skeleton cutting. Height Control Problems • • Torch diving is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is in use. Usually the voltage change is the result of plate falling away from the arc. These problems can effectively be eliminated by disabling the height control and extinguishing the arc earlier when finishing the cut on a falling plate. Diving can also be caused by a faulty height control. Piercing Standoff Too Low Increase pierce standoff Starting on edges with Position torch more carefully or start on adjacent continuous pilot arc scrap material. Work Flipping The nozzle may be damaged if the torch hits a flipped up part. Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead-in Pierce not complete before starting Increase initial delay time. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-3 SECTION 6 TROUBLESHOOTING See Cut Quality In Section 4 6.3.2 Poor Cut Quality 6.3.3 No Pilot Arc Contaminated Electrode Clean or replace electrode Insufficient spark gap setting Set spark gap to 0.040” (1.016 mm) in plumbing box. Pilot Arc Contactor (PAC) Replace contactor malfunctioning 6.3.4 No Arc Transfer Cutting current Raise cutting current (see Process Data) setting too low. Torch too high Lower torch standoff (see Process Data) above workpiece Work lead not Ensure work lead is firmly connected to workpiece connect to cutting table or cutting table N2 or O2 check valve in torch body may be stuck open See maintenance section for check valve repair. 6.3.5 No Preflow No start signal Check input 0 LED on PLC. Should be lit. This verifies a start command has been given Emergency stop signal open Check for continuity between TB3-18 and TB3-19 Shorted, closed or jumpered out Check cooling water LED on front panel. Should be Cooling Water Flow Switch lit. No Cooling Water Check reservoir. Add coolant until full. 6.3.6 Torch Fails To Fire Start Gas Lower start gas flow Cooling water Flow Pump pressure too low. Should be 115 psi. (7.9 bar) Faulty cooling water flow switch Replace CWFS switch (CWFS) Obstruction in torch Coolant flow through torch should be greater than limiting cooling water flow 0.5 gal/min (1.5 l/min) 6-4 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.3.7 Nozzle Life Extremely Short Pilot Arc H/L switch Refer to Process Data in wrong position Nozzle arcing inside bore Nitrogen quality too low. Requires 99.995 % purity Start gas flow too low Check Process Data cutting parameters 6.3.8 Short Electrode Life Insufficient cooling Check pump for 115/130 psi (7.9/9.0 bar)output pressure Start gas quality Gas quality needs to be 99.995 % purity minimum Cut gas quality Oxygen gas needs to be 99.8 % purity 6.3.9 Short Electrode And Nozzle Life Water leak on torch frontfront-end Follow torch leak procedure Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-5 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 1 2 2 PLASMA GAS 2 SHIELD GAS 1 3 3 SHIELD GAS 1 4 SHIELD GAS 2 COMMON P4 SHIELD GAS 2 5 PLASMA GAS 1 PLASMA GAS 2 4 PLASMA GAS 1 1 6.4 Flow Control Schematic 5 6 7 A. C. COMMON 8 CHASSIS P5 COMMON 120 vac (11 ne) 6 4 7 1 2 3 8 9 9 10 10 4 amp 7 8 5 6 FUSED 24vac TO CNC 24vac COMMON VALVE 1 SHIELD (SH) 1 CHASSIS GROUND VALVE 1 GND (GN) 2 24 vdc GROUND 3 VALVE 1 SET PT. VALVE 1 SET PT. (SP) 4 VALVE 1 + 24 VDC VALVE 2 SET PT. (SP) 5 VALVE 2 SET PT. VALVE 2 +24V (PR) 6 VALVE 1 +24 VALVE (PR) VALVE 2 +24 VDC } PLASMA GAS 1 VALVE 2 SHIELD (SH) VALVE 2 GND (GN) } PLASMA GAS 2 } SHIELD GAS 1 } SHIELD GAS 2 VALVE 3 SHIELD (SH) P1 VALVE 3 GND VALVE 3 SET PT. 8 VALVE 3 +24 VDC 9 VALVE 4 SET PT. 10 VALVE 4 +24 VDC 1 PRES. SW. 15 V. SOURCE (SR1) 2 PRES. SW 24 V. SOURCE (SR2) 3 VALVE 3 +24 V (PR) 7 VALVE 3 SET PT. (SP) PS5 (SHIELD GAS 2) VALVE 4 SHIELD (SH) VALVE 4 GND (GN) VALVE 4 SET PT. (SP) VALVE 4 +24V (PR) { { { { { PS5 JP1 (SHIELD GAS 2) PS5 PS4 JP2 (SHIELD GAS 1) 4 PS4 5 PS3 6 PS2 (PLASMA GAS 1) 7 PS1 PS1 (PROCESS AIR) SELECTOR VALVE COMMON 1 METHANE 2 H-35 NOT USED 3 N2-3 4 N2-2 5 N2-1 RC1 8 1 METH 2 H-35 3 SOLENOID METH H.F 120 V FROM POWER SUPPLY H.F. 120 V TO J-BOX JP5 PS1 10 PS2 (PROCESS AIR) PS3 (PLASMA GAS 2) P2 JP4 PS2 (PLASMA GAS 1) PS4 (SHIELD GAS 1) H.F. 120 V FROM POWER SUPPLY H.F. 120 V TO J-BOX JP3 (PLASMA GAS 2) 9 PS3 1 amp N-3 RC2 4 5 SOLENOID H-35 1 amp RC3 6 N-2 7 SOLENOID N-3 1 amp RC4 8 N-1 9 N-1 10 O-2 11 O-2 12 O-1 13 SOLENOID N-2 1 amp RC5 SOLENOID 1 amp P3 RC6 6 7 O2-1 8 AIR-2 9 AIR-1 10 SOLENOID O2-2 ARGON 1 amp 15 AIR-2 16 AIR-1 17 AIR-1 18 AR 19 RC7 14 SOLENOID O-1 AIR-2 1 amp RC8 SOLENOID 1 amp RC9 SOLENOID 1 amp RC10 20 SOLENOID 1 amp TB1 6-6 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING AIR-1 Process Air 125 psi Argon 125 psi O2 125 psi N2 125 psi H35 100 psi CH4 100 psi 6.5 Gas Flow Schematic Ar O2-1 N2-1 PS1 AIR-2 N2-2 METH O2-2 N2-3 METH N2 O2 Air Solenoid Valve Ar Pressure Switch PS5 PS4 PS3 PS2 Sentronic Valve Flow Meter Check Valve Interface Board VALVE 4 6-BAR SENTRONIC VALVE 3 6-BAR SENTRONIC VALVE 2 9-BAR SENTRONIC VALVE 1 9-BAR SENTRONIC Check Valve 2 Way Solenoid Valve SG2 BLK SG1 ORG PG2 YEL PG1 BLU Gas Quick Coupling EFC Junction Box Electronic Manifold Assembly PT-24 Torch Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-7 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.6 Junction Box Wiring Diagram T1-X1 RED PILOT ARC BLU 1 2 GND1 GRN 3 PCB1 J1-M GRY J1 J1 PILOTARC J1-A GRN PCB1-3 GRN PCB1-2 BLU J2 J1 SPLICE J2-5 J2-6 J2-7 J2-8 WHT WHT WHT WHT J1-C WHT DENOTES IN-LINE SPLICE DENOTES SELF LEAD A B C D E F G H I J K L M N GRN GND1 BLU J2-2 WHT SPLICE YEL J2-1 BLK J2-3 ORN J2-4 GRY T3-H1 BLK T3-H2 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 1 2 3 4 5 6 7 8 9 YEL BLU BLK ORN WHT WHT WHT WHT --- J1-F J1-B J1-J J1-L SPLICE SPLICE SPLICE SPLICE --- J2 C2 2 X2 GND1 6-8 C1 SG1-1 RED X3 1 SG1-2 BLU T1 X1 1 PCB1-1 RED C1-1 BLU BLU SG1-1 RED X2 2 X1 X2 T1-X2 BLU SG1-2 BLU T3 X3 T3-X1 RED T3-X2 BLU T1-X1 RED H1 H2 T2 SG1 X1 C1-2 BLU J1-N BLK SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.7 Junction Box Schematic J1 A B C D E TO FLOW CONTROL J2 YEL J2 PLASMA-1 SOLENOID COMMON GND1 PLASMA-2 F G H J K L M N I SHIELD GAS 1 SHIELD GAS 2 H2 T3 6 5 3 3 1 4 9 2 PG-2 PG-1 4 ORG BLK SG-1 SG-2 MANIFOLD EFC A/M X2 2 H1 2 5 6 7 8 1 BLU SG1 1 X1 2 C1 .002 uf 10KV C2 2500pf 15KV 1 NEG X1 X2 PCB1 1 2 X3 T1 X1 NEG X2 3 CABLE CONNECTIONS TO CONSOLE X3 T2 TORCH CONNECTIONS GND1 PILOT ARC PILOT ARC WORK SCHEMATIC DIAGRAM Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-9 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.8 Power Module Wiring Diagram Page 1 6-10 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING Power Module Wiring DiagramPage 2 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-11 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.9 Power Module Schematic – CE Version 6-12 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.10 Precision Plasma Power Source Wiring Diagrams Part 1 PCB1 P1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 P4-14(BRN) P4-13(RED) PCB1 P1-6(BLK) PCB1 P1-5(BLK) PLC1 P2-11(WHT) PLC1 P2-12(ORN) PLC1 P2-13(GRY) PLC1 P2-14(YEL) PCB1 P1-12(BLK) PCB1 P1-11(BLK) MOD1 P1-5 (BLK) MOD1 P1-6 (RED) MOD1 P1-2 (BLU) MOD1 P1-1 (VIO) PCB1 P1-18(BLK) PCB1 P1-17(BLK) P2 1 P4-10(VIO) 2 P4-9(VIO) 3 4 P4-8(ORN) 5 P4-7(ORN) 6 7 8 P3-3(GRY) 9 P3-4(RED) 10 P3-5(GRY) 11 P4-4(BRN) 12 P4-3(BRN) 13 P4-2(BLU) 14 P4-1(BLU) 15 P3-1(YEL) 16 P3-2(YEL) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 P3 P4-11(GRY) P4-12(BLU) MOD1 P1-3(ORN) MOD1 P1-4(WHT) PCB-TB P1-6(YEL) MOD1 P1-7(BLU) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 P4 PLC1 P1-1(BRN) PLC1 P1-2(GRY) MOD1 P3-1(RED) MOD1 P3-2(YEL) P5 1 PLC1 P1-5 (BLK) 2 PLC1 P1-6 (VIO) P7 1 PLC1 P2-5(BLK) 2 3 TB6-5(RED) P9 1 MOD1 P1-14(RED) 2 3 MOD1 P1-15(BLK) 1 2 3 4 5 P10 S3-5(VIO) S3-2(RED) P3-7(BLK) P3-6(WHT) P3-8(WHT) PLC1 P1-3(YEL) PLC1 P1-8(ORN) PLC1 P1-3(YEL) PLC1 P1-4(WHT) MOD1 P3-7(RED) MOD1 P3-8(BLK) MOD1 P3-9(VIO) MOD1 P3-10(YEL) MOD1 P3-3(BLU) MOD1 P3-4(ORN) J1 2 1 3 MOD1 P1-9 (ORN) S3-4 (BLU) VIEW OF R2 S3-1 (BRN) 1 P1 18 4 P5 1 H2 H1 S2-5 (BLK) PLC-COMM6 (BLU) F PLC-0109 (GRY) G K5-A (BLK) J PLC-0110 (WHT) K K6-A (YEL) L PLC-0111 (BRN) M PLC-0101 (VIO) N PLC1 J2-9 (GRY) S K2-L3(BLU) T U 18 3 P7 1 PLC1 J2-4 (ORN) D R L1 P2 1 PCB4 PLC-0108 (YEL) C P 16 4 P9 1 B H SEE VIEW OF R2 R2-3(BLU) 4 5 6 1,3 S3 R2-2(BRN) 1 2 3 2 PCB1 P10-2(RED) R2 TB6-7(ORN) GND2 (GRN) E PCB1 P10-1(VIO) TB6-8(GRY) MOD1 P1-7(BLU) A V P3 J2 1 18 1 J1-A (GRN) K1-L2 (BLU) F4-1 (YEL) * 12 S1 3 4 56 K1-L1 (BRN) 14 25 36 S2 P4 M1-GND (GRN) GND2 MOD1 TB2-1 (RED) T3-H1 (RED) P10 1 5 L1-H2 (BLK) BLK S2 A TB3-20 (BLU) B TB3-21 (GRY) C TB3-13 (ORN) D TB3-23 (BLK) E TB3-18 (VIO) F TB3-19 (YEL) G TB3-4 (WHT) H TB3-14 (BRN) I TB3-3 (ORN) J TB3-12 (VIO) K TB3-22 (WHT) L TB3-11 (RED) M TB3-2 (GRY) N TB3-1 (BRN) K2-L3 (BLU) J2 CB1-1 (BLK) TB2-3 (RED) M2-4 SPLICE (WHT) CB2-1 (BLK) M1-2 (WHT) MOD1 TB2-2(GRY) 3 J1 * TB2-1(BLU) 6 2 R1-2 (BLK) S1-2(YEL) 4 5 1 R7-2 (ORN) 12 F4 12 CB2 12 CB1 MOD1 TB2-1(BLK)* 1 * GND2 (GRN) GND M1 2 CB1-1 (WHT) * NC RED * FS1C BLK * ORN NO * J4-14(BRN) J4-13(RED) Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-13 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source Part 2 B T2-BH2 BR1-C C C T2-CH2 S1-5 (BRN) H1 H3 H2 T2-AH2 MOVB T2-BH2 MOVC MOV T2-CH2 F4-2(BLU) T3-H2(BLK) T3-H3(GRY) CB2-1(RED) T3-H4(YEL) T3-H5(BRN) T3-H6(ORN) T3-H7(VIO) T3-H1(GRY) (YEL) T3-H3(GRY) (BLK) H7 B S1-1 (BLU) A MOD1 TOP H6 H5 H4 T2-AH2 BR1-B J3-2(YEL) X7 J4-2(BLU) X8 J4-1(BLU) BR1 (VIO) LINE LOAD A A Detail for CE units only T1 (ORN) (BRN) BR1-A X6 X1 J4-10(VIO) X2 J4-9(VIO) X3 J4-4(BRN) X4 J4-3(BRN) X5 J3-1(YEL) J3-4(BLK) J3-5(GRY) X16 X15 J3-8(WHT) J3-3(GRY) X14 X12 X13 J4-8(ORN) X9 X10 X11 J4-7(ORN) J3-6(WHT) J3-7(RED) Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC. J4-11(GRY) TB2 SEE DETAIL L1 CB2 - 2 WHT J4 - 6 WHT ZD3 M2 - 1 (SPLICE) RED J4 - 5 BLK M2 - 4 (SPLICE) RED T3 - H1 RED T1 T1 MOV1 AH2 K4 SEE T3 DETAIL B 1 4 3 6 5 BH2 M2 J4-12(BLU) T3 TB1 MOD1 BR1-A K4 2 T2 L3 B K1 SEE DETAIL T3 A L2 ZD1 A MOD1 BR1-B SEE DETAIL MOD1 BR1-C CH2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 MOV2 MOV3 BLK BLK BLK T2 SPLICE M2 1 3 2 GRN 6 MOD1 TB2-1(RED) WHT (INTERNAL) RED (INTERNAL) TB2-4 (YEL) CB2-2 (WHT) BRN (INTERNAL) TB2-5 (BRN) 4 H4 H1 S1-6 (RED) T1-H1 (RED) H5 T3 TB2-6 (ORN) SPLICE TB2-7 (VIO) H6 H2 H7 H3 TB2-2 (BLK) TB2-3 (GRY) T1-H3 (GRY) 6-14 Precision Plasma with Electronic Flow Control - TB2 1 2 3 4 5 6 7 BLK SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source Part 3 MOD1 TB2 CB1-2(GRY) M1-1(BLK) 2 1 S1-6(RED) M2-1 SPLICE (RED) MOD1 MOD1 P4 1 TB3-7(RED) 2 TB3-8(YEL) 3 TB3-9(BLU) 4 TB3-10(ORN) 5 TB3-11(RED) 6 TB3-12(VIO) 7 F3-1(RED) 8 TB3-16(BLK) 9 TB3-18(VIO) MOD1 P4-7 (RED) 1 2 TB3-15 (RED) F3 TB4 SEE DETAIL TB2 TB3 TB3 1 PA P4 1 2 3 WORK 10 4 5 10 TB3-19(YEL) TORCH 6 7 J3 8 1 T1-X5(YEL) 2 T1-X6(YEL) 9 3 T1-X14(GRY) 10 4 T1-X15(BLK) 5 T1-X16(GRY) 6 T1-X11(WHT) 1 13 7 T1-X12(RED) J4 14 8 T1-X13(WHT) J3 11 1 12 8 15 16 1 T1-X8(BLU) 2 T1-X7(BLU) 3 T1-X4(BRN) 4 18 19 20 21 T1-X3(BRN) 22 5 23 6 7 T1-X10(ORN) 8 T1-X9(ORN) 9 T1-X2(VIO) 10 T1-X1VIO) 11 K1-A(GRY) 12 K1-B(BLU) 13 FS1-NO(RED) 14 FS1-C(BRN) 15 16 16 17 J4 24 PLC-0000 (BRN) J2-N (BRN) PLC(-24VDC) (GRY) J2-M (GRY) J2-I(ORN) PLC-COMM 2 (ORN) J2-G(WHT) PLC-0100 (WHT) PLC1 J1-5 (BLK) PLC1 J1-6 (VIO) MOD1 P4-1(RED) MOD1 P4-2(YEL) MOD1 P4-3(BLU) MOD1 P4-4(ORN) MOD1 P4-5(RED) J2-L(RED) MOD1 P4-6(VIO) J2-J(VIO) PCB2 P1-2(ORN) J2-C(ORN) PCB2 P1-3(BRN) J2-H(BRN) F3-2 (RED) MOD1 P4-8(BLK) MOD1 P4-9(VIO) J2-E(VIO) MOD1 P4-10(YEL) J2-F (YEL) K8-9 (BLU) J2-A (BLU) K8-6 (GRY) J2-B(GRY) K7-B (WHT) J2-K(WHT) K7-A (BLK) J2-D(BLK) REAR VIEW WITH REAR PANEL REMOVED Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-15 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source Part 4 PLC1 MODULE PLC TB4-1(VIO) L2 PLC1 J2-1(BLK) PLC-COMM1(BLK) TB3-4 (WHT) TB3-3 (ORN) J1-M (VIO) PLC1 J2-7 (BLU) PLC-COMM4 (BLU) PLC1 J2-10(RED) PLC-COMM3 (BLU) PLC1 J1-1(BRN) PLC1 J1-2(GRY) K3-A (VIO) K4-A (WHT) K8-A (ORN) 0100 COMM 2 0101 COMM 3 0102 COMM 4 0103 COMM 5 0104 0105 0106 0107 COMM 6 TB5 PCB2-PA(YEL) PCB2 K2-T1 (YEL) PA PLC1 J2-5(RED) MOD1 SH1-2(BLK) PCB2 P1-1 (RED) 0108 0109 0110 0111 COMM 7 WORK PCB2 P1-6 (BLK) MOD1 TB3-1(BLK) TORCH VIEW F-F J1 L1 J2 1 PLC-0103(BRN) 1 PLC-L2(BLK) 2 PLC-COMM5(GRY) 2 TB4-1 (VIO) 3 TB4-1(VIO) 3 PLC-COMM7(BLU) 4 PLC-0002(WHT) 4 J1-C(ORN) 5 TB3-5 (BLK) 5 TB5-WORK(RED) 6 TB3-6 (VIO) 6 7 7 8 9 PLC-COMM3 (BLU) 8 PLC-0006(ORN) 9 10 J1-N(GRY) 10 PLC-0102(RED) 11 K3-6(WHT) 12 K3-9(ORN) 13 K4-9(GRY) PLC-COMM 7 (BLU) J1-D(BLU) J1-B (YEL) J1-F (GRY) J1-J (WHT) J1-L (BRN) PLC1 J2-3(BLU) PLC-COMM 6 (BLU) 14 K4-6(YEL) 15 TB4-2(BRN) 16 TB5-PA(YEL) 0000 0001 HS COMM 0002 0003 0004 0006 COMM 1 +24VDC -24VDC PCB2 - P1 P1-1 P1-2 TB5-WORK(RED) TB3-13(ORN) P1-3 TB3-14(BRN) P1-6 TB5-TORCH(BLK) VIEW E-E TB3-1 (BRN) K7-4 (BLU) PLC-(+24VDC) (VIO) PLC1 J1-4(WHT) K5-9 (YEL) K6-9 (RED) PLC1 J1-8(ORN) PLC-L2(BLK) PLC-HS COMM (VIO) TB3-2 (GRY) K7-6 (GRY) E J1 L1 L2 0100 COMM 2 0101 COMM 3 0102 COMM 4 0103 COMM 5 0104 0105 0106 0107 COMM 6 0108 0109 0110 0111 COMM 7 PCB2 2 2 BLU BLU 1 BLU K8 1 1 1 36 4 7 A 9B R7 R10 R9 R8 J2 F 1 1 +24VDC -24VDC TB5 2 2 0006 0007 BLU 2 0000 0001 HS COMM 0002 0003 0004 BLU PLC S2-3 (BLK) S2-6 (ORN) F COMM 1 MOD1 SH1-1 (GRY) E K6 K7 1 36 4 7 A 9B 1 63 4 7 9 AB K5 K4 1 3 1 36 4 7 A 9B 4 6 7 A 9B K3 1 36 4 7 A 9B TB4 PLC1 J2-2(VIO) R1 PLC1 J2-15(BRN) K3-B(BRN) PLC-L1(VIO) K5-6(VIO) K4-B(BRN) 1 TB4 K5-B(BRN) PLC1 J1-3(VIO) K6-B(BRN) K8-B (BRN) K4 K3 1 3 4 6 7 9 A B 1 3 4 6 7 9 A B 1 3 4 6 7 9 A B Precision Plasma with Electronic Flow Control - PLC1 J2-11(WHT) K5 1 3 4 6 7 9 A B TB4-2(BRN) K6 TB4-2(BRN) PLC1 J2-13(GRY) PLC1 J2-14(YEL) PLC-0104 (VIO) J1-K (YEL) TB3-22 (WHT) ZD3 PLC-(-24VDC) (GRY) TB3-23 (BLK) PLC-0001 (BLU) TB4-2(BRN) TB3-20 (BLU) TB3-21 (GRY) PLC-0106 (ORN) 1 3 4 6 7 9 A B TB4-2(BRN) PLC-0003 (YEL) TB4-1(VIO) PLC-0105 (WHT) K7 1 3 4 6 7 9 A B TB4-2(BRN) PLC-0004 (RED) TB4-1(VIO) J1-G (BLK) K8 PLC1 J2-12(ORN) T2 6-16 2 K6-6(VIO) SECTION 6 TROUBLESHOOTING Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source Part 5 MOD1 P3 P1 P2 SH1 1 PCB1 P4-3(RED) 1 1 PCB1 P1-16(VIO) 1 R10-1 (GRY) 2 PCB1 P4-4(YEL) 2 2 PCB1 P1-15(BLU) 2 TB5-WORK(BLK) 3 PCB1 P4-15(BLU) 3 3 PCB1 P3-12(ORN) 4 PCB1 P4-16(ORN) 4 4 PCB1 P3-13(WHT) 5 TB6-6(BRN) 5 5 PCB1 P1-13(BLK) 6 TB6-8(GRY) 6 6 PCB1 P1-14(RED) 7 PCB1 P4-11(RED) 7 7 PCB1 P3-18(BLU) 8 PCB1 P4-12(BLK) 8 9 PCB1 P4-13(VIO) 8 PCB-TB P1-1(YEL) 10 PCB1 P4-14(YEL) 9 R2-1(ORN) NOT USED S3-4(BLU) 10 11 12 13 14 PCB1 P9-1(RED) 15 PCB1 P9-3(BLK) 16 R3 PCB1 P7-3(RED) MOD1-TB3-1 (RED) 1 2 3 4 5 6 7 8 MOD1 P3-6(GRY) S3-6(GRY) S3-3(ORN) R5 R6 MOD1 P3-5(BRN) C2-2 (WHT) TB5-PA (YEL) C2-1 (YEL) TB6 R4 MOD1 WHT T1 T2 T3 P1 8 P1 1 K2 ZD2 A L1 L2 L3 B 1 P3 1 K2-L3 (BLU) 16 L1-H1 (BLU) PLC1 P2-10 (RED) SEE DETAIL S2-2 (BLU) 1 2 3 4 5 6 7 8 C1-1 (BLU) TB6 PLC1 P2-9 (VIO) WHT P3 1 PCB1 P2-15(YEL) 2 PCB1 P2-16(YEL) 3 PCB1 P2-8(GRY) 4 PCB1 P2-9(RED) 5 PCB1 P2-10(GRY) 6 PCB1 P10-4(WHT) 7 PCB1 P10-3(BLK) 8 PCB1 P10-5(WHT) P4 1 PCB1 P2-14(BLU) 16 2 PCB1 P2-13(BLU) 3 PCB1 P2-12(BRN) 4 PCB1 P2-11(BRN) PCB1 P4-1(BRN) 2 PCB1 P4-2(GRY) 3 PCB1 P4-7(YEL) 1 P4-10(VIO) PLC1 P2-7 (VIO) 2 P4-9(VIO) 1 4 PCB1 P4-10(WHT) 3 P4-2(BLU) 5 PCB1 P5-1 (BLK) 4 P4-1(BLU) 6 PCB1 P5-2(VIO) PLC1 P2-15(BLU) 7 5 8 6 9 7 10 8 9 PCB1 P7-1(BLK) PLC1 P2-1 (VIO) 2 R11 1 2 SH1 K2-T1(YEL) K2-T3(WHT) R14-1 (GRY) TB6-2(RED) TB5-TORCH(BLK) 1 D1 8 R15-2 (RED) 1 PLC MOD P3 PLC1 P2-9 (VIO) PCB1 P4-9(YEL) PCB1 P4-8(ORN) R13 P2 P1 1 C1 16 PLC1 MODULE 1 R12 C2 10 P2 1 P2 TB3 8 1 P4 PLC1 P2-4(BLU) MOD1 TB3-1 (RED) 2 2 R15 1 PLC1 P2-3(BLU) D1(-) GRY R14 1 PLC1 P2-2 (VIO) 5 K2-A (VIO) 6 10 K2-B(RED) 11 PCB1 P1-7(WHT) 12 PCB1 P1-8(ORN) 13 PCB1 P1-9(GRY) 7 PCB1 P2-5(ORN) 8 PCB1 P2-4(ORN) 9 PCB1 P2-2(VIO) 10 PCB1 P2-1(VIO) PLC1 P2-2(VIO) 14 PCB1 P1-10(YEL) 15 PLC1 P2-4(BLU) PLC1 P2-1(VIO) 16 FRONT VIEW WITH FRONT PANEL REMOVED Precision Plasma with Electronic Flow Control - 11 PCB1 P3-1(GRY) 12 PCB1 P3-2(BLU) 13 PCB1 P1-3(RED) 14 PCB1 P1-2(BRN) 15 16 6-17 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.11 Schematic- Precision Plasma Power Source Part 1 PLC1 PLC MODULE #1 1 P2 J2 2 1 2 H2 H1 H1 200V 1 15A 120VAC 11 P3-1 12 P3-2 13 P1-3 14 15 16 J4 P4 P1-2 TB2 1 F4 2 12VAC NC 2 3 LED8 5 2 1 M1 PLASMA GAS P1-10 LED9 LED6 CB1 3A 460V 415V 380V MOV2 230V ØB L2 T2 200V 18 17 16 15 14 13 415V 380V 230V 200V 10 9 8 7 T2 P1-12 T1 575V 460V 415V 6 380V 230V 200V 6 5 4 3 2 1 CH2 6 A K6 B 15 16 17 18 19 20 9 6 P4-10 P5-1 4 P5-2 6 K6 21 B 22 5 23 24 25 P1-17 26 CH1 BH5 BH4 BH3 27 28 29 30 P4-14 P4-13 P4-12 P4-11 P10-1 P10-2 P4-16 P4-15 P4-4 P4-3 BH6 PCB TRIM POT 838193 31 32 33 34 P3-18(-) P3-17(+) 1 BH2 6 P9-3 P9-1 P1-14 P1-13 P3-13 P3-12 P1-15 P1-16 BH1 35 AH6 36 AH5 AH4 J2 37 NOT USED ON PRECISION PLASMA CONSOLE 1 2 3 4 5 6 7 8 38 P1 1 2 3 4 AH3 AH2 AH1 TB1 A B C TB2-2 TB2-1 BR1-A BR1-B BR1-C FN1 6-18 B P1-18 AH8 610V K5 P1-11 CH3 AH7 L1 6 A MOV1 ØA B 7 9 10 1 2 3 8 P4-1 P4-2 P4-7 P4-8 P4-9 CH4 610V 11 K4 9 P1 J1 CH5 BH8 12 B 6 A CH6 BH7 460V K3 9 13 2 MOV3 575V 6 A V1 VOLTMETER AUTO XFMR 575V 610V 9 12 9 CH8 5 11 A CH7 L3 T3 11 14 P1-9 B 4 ØC 6 P1-8 START GAS 120VAC K1 5 P7-3 12 1 A P7-1 P1-7 AM1 AMMETER ZD1,180V 10 14 LED3 S1 1 8 10 C 6 FNT PNL ON/OFF 7 8 13 + NO FS1 9 P1-6 H3 H2 230V 2 LED5 P1-5 3 LED2 P6 H3 380V 24VAC 7 + H4 LED7 - 4 H4 24VAC LED4 - 415V 24VAC 4 5 TB4-2 6 9 LED1 + H5 18VAC 18VAC P8 H6 H5 460V 18VAC 18VAC PCB1 ISOLATION AMPLIFIER AND FAULT SIGNAL PCB 38103 P10-5 P10-3 P10-4 P2-10 P2-9 P2-8 P2-16 P2-15 P2-14 P2-13 P2-12 P2-11 P2-7 P2-6 P2-5 P2-4 P2-2 P2-1 + H6 575V 6 5 2 H7 8 7 6 5 4 3 2 1 - T3 H7 J3 P3 X13 X12 X11 X16 X15 X14 X6 X5 X8 1 X7 2 X4 3 X3 4 5 6 X10 7 X9 8 X2 9 X1 10 - 7A CB2 2 T1 1 7 1 TB4-1 3 4 15 PUMP MOTOR M2 1 4 3 Precision Plasma with Electronic Flow Control - MOD1 POWER MODULE #1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Schematic- Precision Plasma Power Source Part 2 1 2 3 4 5 J1 6 A 7 B C 8 D 9 10 TO FLOW CONTROL BOX J1 E L1 1 1 L2 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 0100 7 8 Comm 2 0006 8 9 0101 0007 9 10 Comm 3 10 11 PLC 11 0102 12 Comm 4 12 13 0103 13 14 Comm 5 14 START GAS 15 0104 15 PLASMA GAS 16 0105 16 17 0106 17 COMM 1 18 18 0107 19 Comm 6 19 START GAS ON, NITROGEN 20 0108 20 CUT GAS ON, OXYGEN 21 0109 21 FULL SHIELD 22 0110 22 REGULATED SHIELD +24VDC 23 23 0111 COMMON -24VDC 24 24 Comm 7 0000 0001 HS COMM 0002 0003 0004 11 12 13 14 ZD3 180 VAC A K7 B 4 6 F G H J K L M N P R S T U V J2 TB3 120VAC RELAY 1 N 2 M 3 I G 4 15 5 16 17 18 6 START SIGNAL FROM CNC TO P.S., 120VAC 8 9 20 10 21 START SIGNAL FROM CNC TO P.S., 24VAC L 11 PLC1 PLC MODULE #1 22 23 1 F3 2 12 J +10VDC REMOTE CURRENT SETTING FROM CNC TO P.S. 13 C VOLTAGE DIVIDER, (+) 14 H VOLTAGE DIVIDER, (-) 18 E 19 F EMERGENCY STOP FROM CNC TO P.S. RELAY/CONTACTOR NORMALLY CLOSED OPEN IN CASE OF EMERGENCY 20 A 21 B 22 K 23 D 15 1A 24 ARC ON SIGNAL FROM P.S. TO CNC, RELAY CLOSING ARC ON SIGNAL FROM P.S. TO CNC, TRANSISTOR 7 19 START SIGNAL FROM CNC TO P.S., RELAY CLOSING 16 25 17 31 B K2 L1 T1 L2 T2 L3 T3 TB6-5 R6 39K 2W 120VAC RELAY R3 4.99K 36 2 5 37 38 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 R5 39K 2W FRONT PNL CURRENT SETTING LOCAL/REMOTE DPDT S3 P4 10 9 8 7 FRONT PNL PILOT ARC SELECTOR S2 6 5 HI 4 H2 L1 3 2 C1 20uf 400V P3 FAULT SIGNAL FROM P.S. TO CNC RELAY CLOSING, DRY CONTACT 120VAC PREFLOW SIGNAL FROM CNC TO P.S. 24 TB6-2 H1 4 6 1 10K 8W CURRENT SETTING POT R2 10K MIN MAX 1 3 2 R4 4.99K 35 3 R11 20uf 400V TB6-8 TB6-6 TB6-7 32 33 34 C2 TB6-4 D1 LO R1 R7 20 OHM 300W R8 20 OHM 300W 20 OHM 300W R9 1 R7 10K OHM 8W R7 10K OHM 8W R14 20 OHM 50W 20 OHM 300W P1-2 R10 3.1 OHM 300W TOJUNCTION BOXJ1 A TOCUTTINGMACHINECNC CONNECTORCHASSISGNDSUPPLIED BYCUTTINGMACHINEGROUP ZD2 180 VAC WORK P1-1 START UP PCB2 P1-3 838131 P1-6 26 27 28 29 30 PA PILOT ARC TORCH 6 5 MOD1 POWER MODULE #1 4 R15 20 OHM 50W 3 2 1 SH1-2 SH1-1 TB3-1 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-19 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12 Technical Guide To Using And Understanding The Operation Of The Electronic Flow Control Introduction The following information is a guide for troubleshooting The Precision Plasma Electronic Flow Control. Knowledge of machine and control operation is required. 6-20 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12.1 Precision Process Timers Timer Description Plasma Preflow Time The minimum interval of time between the receipt of a plasma process start signal and the issuance of the signal to turn the plasma power supply on. Plasma process start gas flows are in effect during this time. Line Purge Time The interval of time allowed to purge the plasma process gas lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect during this time. Plasma Firing Time The maximum interval of time allowed for receipt of an arcon signal from the issuance of the signal to turn the plasma power supply on. Plasma process start gas flows are in effect during this time. Plasma Pierce Time The interval of time allowed for piercing the work piece after receipt of the arc-on signal. Plasma process cut gas flows are in effect during this time. (Torch stationary, AHC disabled, machine stationary). Plasma AHC Delay The interval of time allowed after expiration of the PLASMA PIERCE TIME timer before enabling AHC. Plasma process cut gas flows are in effect during this time. (Torch stationary, AHC disabled, machine moving). Plasma Arc Delay The interval of time for filtering the arc-on signal to allow the signal to assume a stable mode / condition. Plasma process cut gas flows are in effect during this time. Master Up The interval of time allowed to raise the plasma torch after receipt of a plasma process off signal. Plasma process start gas flows are in effect during this time. Analog Channel Disable The interval of time allowed before enabling the plasma process idle flow analog values. Plasma process start gas flow analog values are in effect during this time. Line Fill Time The interval of time allowed to fill the plasma process gas lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect during this time. Plasma Postflow The interval of time allowed for plasma process gases to flow after expiration of the MASTER UP timer. Plasma process start gas flows are in effect during this time. Line Vent Time The interval of time allowed to vent the plasma process gas lines. Plasma process idle gas flows are in effect during this time. Flow Control Vent Time The interval of time allowed to vent the flow control gas lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect during this time. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-21 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12.2 Process Timer Values For Vision Cutting Record File PARAM.CUT Vision Interpretation Data File DEF.TEC V (Hidden Flag) DEF .TEC Qx (Upper Editing Limit) Wx (Preset Value) Ux (Lower Editing Limit) PARAM.CUT V = Hidden Flag Enabled TIMERS Plasma Preflow Time 0.6 0.5 50.0 V Line Purge Time 1.0 1.0 50.0 V Plasma Firing Time 6.0 4.0 6.0 V Plasma Pierce Time 0.0 0.0 50.0 Plasma Ahc Delay 0.0 0.0 50.0 Plasma Arc Delay 0.3 0.0 0.5 Master Up 2.0 0.0 50.0 600.0 600.0 600.0 V Line Fill Time 5.0 5.0 50.0 V Plasma Postflow 5.0 5.0 50.0 V Line Vent Time / Flow Control Vent Time 2.0 2.0 50.0 V Analog Channel Disable 6-22 Precision Plasma with Electronic Flow Control - V SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12.3 Process Window Key Functions Key Function Description • Plasma AHC Allow Icon • • • (F2 PushPush-Button) • Plasma AHC Icon • • (F3 PushPush-Button) Icon permits the machine operator to allow or disallow plasma AHC. Icon does not turn plasma AHC on. Plasma AHC is allowed if the icon is highlighted (darkened). Plasma AHC is not allowed if the icon is not highlighted. Icon permits machine operator to manually turn plasma AHC on or off. Icon also permits the operator to perform a plasma IHS cycle if the plasma process is not active. The plasma AHC allow icon must be highlighted highlighted. Plasma Start Parameter Test Icon • Icon permits the machine operator to manually test/adjust the plasma process start parameters with the exception of the plasma gas 2 start flow. • Icon permits the machine operator to manually test/adjust the plasma gas 2 start flow. The plasma start parameter test icon must be highlighted. highlighted (F4 PushPush-Button) Plasma Gas 2 Test Icon • (F5 PushPush-Button) Plasma Cut Parameter Test Icon • • Icon permits the machine operator to manually test/adjust the plasma process cut parameters. The plasma plasma start parameter test icon must be highlighted. highlighted (F6 PushPush-Button) Plasma Start Icon • • Icon permits the machine operator to manually start or stop the plasma process. The plasma start parameter test icon must not be highlighted. highlighted (F6 PushPush-Button) Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-23 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12.4 Proportional Valve Analog Flow Values For Param.Cut And Def.Tec Analog Flow Values Jx (Upper Channel Limit) Ix (Lower Limit) mit) Channel Li Xx (Lower Parameter Limit) Yy (Upper Parameter Limit) V (Hidden Flag) DEF.TEC Qx (Upper Editing Limit) Ux (Lower Editing Limit) Wx (Preset Value) PARAM.CUT V = Hidden Flag Enabled Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out 0.0 0.0 100.0 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out 0.0 0.0 100.0 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out 0.0 0.0 100.0 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out 0.0 0.0 100.0 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 1 Start Flow Analog Out 0.0 0.0 100.0 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out 0.0 0.0 100.0 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 2 Start Flow Analog Out 0.0 0.0 100.0 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out 0.0 0.0 100.0 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out 10.0 10.0 10.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out 100.0 100.0 100.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out 0.0 0.0 0.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out 10.0 10.0 10.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out 100.0 100.0 100.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out 0.0 0.0 0.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out 10.0 10.0 10.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out 100.0 100.0 100.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out 0.0 0.0 0.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out 10.0 10.0 10.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out 100.0 100.0 100.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 0.0 0.0 0.0 V 0.0 100.0 0.0 255.0 6-24 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12.5 Process Gas Selection Requirements • Plasma process gas selection is accomplished with activation of the appropriate SDP file. • The correct CUTTING RECORD FLAG must be in each SDP file. • Selection is keyed to the value in the CUTTING RECORD FLAG. • Please refer to the ATAS description of the cutting package for a detailed explanation of The cutting record flag. Material Type Plasma Gas Shield Gas Abbreviation Cutting Record Flag Carbon steel O2 N2 CS1-O2-N2 M1000000000000000 Carbon steel O2 N2 with O2 mix CS2-O2-N2/O2 M0100000000000000 Carbon steel O2 O2 CS3-O2-O2 M0000000000010000 Stainless steel N2 N2 SS1-N2-N2 M0010000000000000 Stainless steel N2 N2 with CH4 mix SS2-N2-N2/CH4 M0001000000000000 Stainless steel Air Air SS4-Air-Air M0000010000000000 Stainless steel Air Air with CH4 mix SS5-Air-Air/CH4 M0000001000000000 Aluminum N2 N2 Al1-N2-N2 M0000000010000000 Aluminum N2 N2 with CH4 mix Al2-N2-N2/CH4 M0000000001000000 Plasma marking Argon Air PM1-Argon-Air M0000000000100000 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-25 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12.6 EFC Process Gas Flow Chart 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 Station on? Error condition? yes no no yes 5 no Plasma stop no 7 yes yes Plasma test (start O2)? Plasma test? 10 Error condition? yes yes 8 Station on? yes yes Station on? no Plasma start? Test (start O2) yes no yes no no no Process Postflow New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes 6-26 Precision Plasma with Electronic Flow Control - Plasma test cut? no yes yes New SDP file selected? no Plasma test? no no New SDP file selected? no yes yes Station on? yes yes yes yes Plasma test cut? Station on? yes Plasma test? no Arc established ? yes Process cut no no no yes yes Station on? ready New SDP files selected? 4 Station on? Test (cut) yes yes no Line fill Station on? yes no no 11 no yes no SECTION 6 TROUBLESHOOTING SOLENOID VALVES Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Finish 16 Milliseconds 0.5 Seconds 1.0 Second 0.5 Seconds 1.5 Seconds 2.0 Seconds Start 16 Milliseconds 6.12.7..Station On, Flush/Pressurize Cycle PG-N2,O2 SG-N2 X = OPEN / ENABLED, BLANK = CLOSED / DISABLED, ANALOG VALUE = 0 - 10 VDC X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out Shield Gas 1 Start Flow Analog Out Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out X Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out X Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-27 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 12 13 Idle (Station Off) 11 Test (Cut) Test (Start) (O2) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Lin Line e Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ Idle (Station On) 6.12.8 Solenoid And Proportional Valve Requirements Carbon Steel PG-O2, SG-N2 X = Open / Enabled, Blank = Closed Closed / Disabled, Analog Value = 0 - 10 Vdc SOLENOID VALVES X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 X Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out X X X Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out X Shield Gas 1 Start Flow Analog Out X X X Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out X Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out X Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-28 X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12.9 Gas Error Monitoring Carbon Steel PG-O2, SG-N2 Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch O Shield Gas 2 Pressure Switch O 13 Idle (Station Off) 12 Idle (Station On) Test (Cut) Test (Start) (O2) (Start) t) Test (Star Process Post Flow Process Cut Process Start Ready 11 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ X X X X 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 Station on? Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop 7 yes New SDP file selected? no Plasma test? no yes yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes New SDP file selected? Plasma test? 10 yes no Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes yes yes no no Station on? Station on? yes yes no Plasma test? Plasma test cut? Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes no yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no no 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-29 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 12 13 Idle (Station Off) 11 Test (Cut) Test (Start) (O2) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flo Flow w Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ Idle (Station On) 6.12.10 Solenoid And Proportional Valve Requirements Carbon Steel PG-O2, SG-N2/O2 X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Disabled, Analog Value = 0 - 10 Vdc SOLENOID VALVES X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 X X X X X X X X X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out X X X Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out X Shield Gas 1 Start Flow Analog Out Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out X X X X X Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out X X X X Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out X Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out X Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-30 X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.12.11 Gas Error Monitoring Carbon Steel PG-O2, SG-N2/O2 Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch Shield Gas 2 Pressure Switch 13 Idle (Station Off) 12 Idle (Station On) Test (Cut) Test (Start) (O2) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start 11 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch Ready Line Fill Line Purge Line Vent Flow Control Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ X X O X X O X X 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 no Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop yes yes 7 New SDP file selected? no Plasma test? no yes no no Station on? yes Plasma test? Plasma test cut? yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes no Station on? yes yes no Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no Station on? 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-31 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 11 12 13 Idle (Station On) Idle (Station Off) Test (Start) (O2) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ Test (Cut) 6.12.12 Solenoid And Proportional Valve Requirements Carbon Steel PG-O2, SG-O2 X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,, Analog Value = 0 - 10 Vdc SOLENOID VALVES X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 X X X X X X X X X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X X X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out X X X Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out X Shield Gas 1 Start Flow Analog Out Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out X X X X X Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out X X X X Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out X Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X X X Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out X Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-32 X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - TROUBLESHOOTING Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch Shield Gas 2 Pressure Switch 13 Idle (Station Off) 12 Idle (Station On) Test (Start) (O2) Test (Start) Process Flow w Post Flo Process Cut Process Start 11 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓ Line Vent 6.12.13 Gas Error Monitoring Carbon Steel PG-O2, SG- O2 Test (Cut) SECTION 6 X X O X X O X X 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 no Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop yes yes 7 New SDP file selected? no Plasma test? no yes no no Station on? yes Plasma test? Plasma test cut? yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes no Station on? yes yes no Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no Station on? 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-33 Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 11 12 13 Idle (Station Off) 6.12.14 Solenoid And Proportional Valve Requirements Stainless Steel PG-N2, SG-N2 Idle (Station On) TROUBLESHOOTING Test (Cut) SECTION 6 X = OPEN / ENABLED, BLANK = CLOSED / DISABLED, ANALOG VALUE = 0 - 10 VDC Solenoid Valves Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 X X X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2N2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 X Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve CH4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out X X Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out Shield Gas 1 Start Flow Analog Out X Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-34 X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - 12 13 Idle (Station Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready 11 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch Line Fill Line Purge Flow Control Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Line Vent 6.12.15 Gas Error Monitoring Stainless Steel PG-N2, SG-N2 Idle (Station On) TROUBLESHOOTING Test (Cut) SECTION 6 Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch O X X Shield Gas 2 Pressure Switch O X X 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 no Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop yes yes no New SDP file selected? no Plasma test? no yes no 7 Station on? yes Plasma test? Plasma test cut? yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes no Station on? yes yes no Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no Station on? 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-35 SECTION 6 TROUBLESHOOTING SOLENOID VALVES 11 12 13 Idle (Station On) Idle (Station Off) Test (S (Start) tart) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Test (Cut) 6.12.16 Solenoid And Proportional Valve Requirements Stainless Steel PG-N2, SG-N2/CH4 X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0 - 10 Vdc X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 X X X X X X X X X X X X X X X X X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 X Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve CH4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out X X Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out Shield Gas 1 Start Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-36 X X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING 12 13 Idle (Station On) Idle (Station) Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch O X X O X X Shield Gas 2 Pressure Switch 11 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored Monitored For Absence Of Pressure X X Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Test (Cut) 6.12.17 Gas Error Monitoring Stainless Steel PG-N2, SG-N2/CH4 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 Station on? Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop no yes New SDP file selected? no Plasma test? no yes yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes yes yes no 7 Station on? Station on? yes yes no Plasma test? Plasma test cut? Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes no yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no no 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-37 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Solenoid Solenoid Valves 11 12 13 Idle (Station On) Idle (Station Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Test (Cut) 6.12.18 Solenoid And Proportional Valve Requirements Stainless Steel PG-Air, SG-Air X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0 - 10 Vdc X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 X Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out X X Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out Shield Gas 1 Start Flow Analog Out X Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-38 X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch O Shield Gas 2 Pressure Switch O 12 13 Idle (Station) Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready 11 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch Line Fill Line Purge Flow Control Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Line Vent 6.12.19 Gas Error Monitoring Stainless Steel PG-Air, SG-Air Idle (Station On) TROUBLESHOOTING Test (Cut) SECTION 6 X X 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 Station on? Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop no yes New SDP file selected? no Plasma test? no yes yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes yes yes no 7 Station on? Station on? yes yes no Plasma test? Plasma test cut? Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes no yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no no 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-39 Solenoid Valves Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Purge e Line Purg Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 11 12 13 Idle (Station Off) 6.12.20 Solenoid And Proportional Valve Requirements Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH4 Idle (Station On) TROUBLESHOOTING Test (Cut) SECTION 6 X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0 - 10 Vdc X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 X Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out X X Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out Shield Gas 1 Start Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-40 X X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch 11 12 13 Idle (Station) Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Line Vent 6.12.21 Gas Error Monitoring Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH4 Idle (Station On) TROUBLESHOOTING Test (Cut) SECTION 6 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch O X X Shield Gas 2 Pressure Switch O X X 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 no Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop yes yes no New SDP file selected? no Plasma test? no yes no 7 Station on? yes Plasma test? Plasma test cut? yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes no Station on? yes yes no Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no Station on? 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-41 Solenoid Valves Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ 11 12 13 Idle (Station Off) 6.12.22 Solenoid And Proportional Valve Requirements Aluminum PG-N2, SG-N2 Idle (Station On) TROUBLESHOOTING Test (C (Cut) ut) SECTION 6 X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0 - 10 Vdc X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 X X X X X X X X X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 X Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out X X Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out Shield Gas 1 Start Flow Analog Out X Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out X Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out X Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X X Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-42 X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch O Shield Gas 2 Pressure Switch 11 12 13 Idle (Station) Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Filll Line Fil Line Purge Flow Control Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Line Vent 6.12.23 Gas Error Monitoring Aluminum PG-N2, SG-N2 Idle (Station On) TROUBLESHOOTING Test (Cut) SECTION 6 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X X X O 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 Station on? Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 Plasma stop yes yes 7 New SDP file selected? no Plasma test? no yes no no Station on? yes Plasma test? Plasma test cut? yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes no Station on? yes yes no Arc established ? yes Process cut no New SDP files selected? yes yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no no 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-43 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Solenoid Valves 11 12 13 Idle (Station On) Idle (Station Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Test (Cut) 6.12.24 Solenoid And Proportional Valve Requirements Aluminum PG-N2, SG-N2/CH4 X = Open / Enabled, Blank = C Closed losed / Disabled, Analog Value = 0 - 10 Vdc X X X X X X X X X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 X X X X X X X X X X X X X X X X X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 X Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out X X Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out Shield Gas 1 Start Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out X X X X X Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-44 X X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch 11 12 13 Idle (Station On) Idle (Station) Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Test (Cut) 6.12.25 Gas Error Monitoring Aluminum PG-N2, SG-N2/CH4 X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch O X X Shield Gas 2 Pressure Switch O X X 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 no Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop yes yes no New SDP file selected? no Plasma test? no yes no 7 Station on? yes Plasma test? Plasma test cut? yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes no Station on? yes yes no Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no Station on? 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-45 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Solenoid Valves 11 12 13 Idle (Station On) Idle (Station Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Line Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Test (Cut) 6.12.26 Solenoid And Proportional Valve Requirements Marking PG-Argon, SG-Air X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled, Analog Value = 0 - 10 Vdc X Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2 Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon X X X X X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1 Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1 X Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1 Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3 X Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4 Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve X X Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve X X X X X X X X X Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve X X X X X Analog Flow Values Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out X X Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out X X Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out Shield Gas 1 Start Flow Analog Out X Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out X X X X X Shield Gas 2 Start Flow Analog Out Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X X X X X X X X X Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out X X Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out X X X X Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out 6-46 X X X Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 6 TROUBLESHOOTING Process Gas Pressure Switches Plasma Gas 1 Pressure Switch Plasma Gas 2 Pressure Switch O O Shield Gas 1 Pressure Switch O Shield Gas 2 Pressure Switch O 11 12 13 Idle (Station On) Idle (Station) Off) Test (Start) Process Post Flow Process Cut Process Start Ready Line Fill Line Purge Flow Control Vent Lin Line e Vent ➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ Test (Cut) Gas Error Monitoring --Marking PG-Argon, SG-Air X = Monitored For Pressure Present, O = Monitored For Absence Of Pressure X X X X 1 Vision Shift/Start Numbers Line vent Flow control vent 2 Idle (Station off) 13 # correspond to columns on solenoid/ proportional valve requirement charts and gas error monitoring charts 9 no Station on? Test (start) yes Section 6.7.7 for details Line Purge 6 Process start. Station on Flush/ Pressure cycle Plasma stop? 3 no Error condition? yes yes no 4 Station on? no no yes ready 5 no Plasma stop no yes New SDP file selected? no Plasma test? no yes yes Plasma test (start O2)? Plasma test cut? no yes Plasma test? 10 yes no New SDP file selected? Error condition? no no yes no yes yes no yes 8 Station on? no Process Postflow Station on? New SDP file selected? no Plasma test? yes no Analog disable timing? no Test (start O2) yes yes no Plasma start? yes yes yes no 7 Station on? Station on? yes yes no Plasma test? Plasma test cut? Arc established ? yes Process cut New SDP files selected? yes no yes Station on? Test (cut) no yes no Line fill Station on? yes yes no Station on? 11 no yes New SDP file selected? Plasma test cut? yes no no 12 Idle (Station On) Station on? no no Plasma test (start O2)? yes no Station on? yes yes yes New SDP file selected? no Plasma test? yes no Plasma start? no yes Precision Plasma with Electronic Flow Control - 6-47 SECTION 6 TROUBLESHOOTING This page intentionally left blank. 6-48 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor or from: ESAB Welding and Cutting Products ATTN: Customer Service Department PO Box 100545 Ebenezer Road Florence, SC USA 29501-0545 Phone (843) 664-4405 (800) ESAB-123 (372-3123) ESAB Cutting Systems - Canada 6010 Tomken Road Mississauga, Ontario, Canada L5T 1X9 Phone (905) 670-0220 Fax (905) 670-4879 ESAB-HANCOCK GmbH Robert-Bosch-Strasse 20 Postfach 1128 D-61184 Karben Phone 011-49-6039-400 Fax 011-49-6039-403-02 http://www.esab.de Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the last page of this manual for a list of customer service phone numbers. Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-1 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.3 Plasmarc Power Source-Exterior Components 1 3 2 6 8 4 5 7 7-2 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 2 A-995227 Label Warning-Exposed High Volt 3 B-2091514 Label Warning 4 A-34941 5 A-13734588 Logo ESAB Clear 6 C-35924YL Panel Right Side 7 D-35923YL Panel Left Side 8 61328087 Screw, HMH ¼-20 X .50 L Cover-Top D-35925YL Lens Clear Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-3 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 6 5 4 3 2 1 7 8 9 11 10 See "TEE" Detail Page 7-12 7-4 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number A-672508 Symbol (Elec-Ay) S1 Description Switch Toggle 2PST 2 Pos 15A 2 A-634518 S2,3 Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A 3 A-951061 AM1,VM1 Meter LED 5VDC 4 A-951061 AM1,VM1 Meter LED 5VDC 5 A-634518 S2,3 6 A-2234589 R2 7 B-954751 8 D-32286GY 9 A-598481 Gauge 200 PSI 10 C-952182 Spout Remote Filler w/Cap 11 C-36346GY Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A POT 10K 10 Turn Overlay Precision Plasma Panel Front BRKT, Remote Filler Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-5 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 1 11 2 10 3 9 13 4 CE 12 5 8 6 7 7-6 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 2 952209 3 97W63 4 23610197 5 950874 CB2 6 952137 F4 7 32202GY 8 58V75 Adaptor B/A-W F ¼ NPTM BKHD 9 954599 Label Rating Precision Plasma 10 950829 11 950937 Strain Relief 12 13730763 Plate, Serial 13 954565 Door Access Rear 35928GY J2 Conn Box Recpt 19 FS SH 3 Strain Relief Plug Hole .875 Dia. .125 CT Nyl BK Circuit Breaker 7 AMP Fuse 7A 500 VAC Fast Acting Panel Rear CB1 Circuit Breaker 3 AMP Label “CE” logo (CE version only) Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-7 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.4 Plasmarc Power Source-Internal Components 18 17 Reference: PCB1 Isolation Amp Reference: Meter LED AM1,VM1 4 3 5 3 6 7 8 15 2 16 10 1 12 13 11 7-8 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 14 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) 2 A-950487 TB4 3 D-38103 A-950096 A-952053 A-952034 A952030 A-952032 A-952205 PCB1 PCB1 P9,7 Description Base, Precision Plasma D-35920GY PCB1 P10 PCB1 P1,3,4 PCB1 P2 PCB1 P5 Term Block 2 pos PCB Isolation AMP Housing Contact, Crimp 3 pin Standoff #6-32 X .88 L Plug 5 Pos Plug 18 Pos Plug 16 Pos Receptacle P/C 4 Pos Box PLC 4 D-37345GY 5 A-951209 PLC 6 C-38131 PCB2 Board, PC Startup 7 A-950760 K3-6,8 Relay Enclosed DPDT 24VAC 8 17300020 R1,7,8,9 10 A-13735308 K7 11 A952012 12 C-35682 13 B-952179 Tank, Water 14 A-952013 Caster Swivel 15 A-639533 Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L 16 17300931 Resistor, 300W 3.1ohm 10% 17 A-952095 Spacer, LED 18 71200732 Adhesive, SIRBR Clr PLC Controller Resistor 300W 20ohm 10% Relay Enclose DPDT 120VAC 20A Caster Fixed T2 XFMR Auto Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-9 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 4 3 16 2 1 8 12 9 1 5 6 10 7 11 13 7 14 15 7-10 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 952026 Symbol (Elec-Ay) TB2 Description 2 673502 K1 3 672002GY 4 2062334 5 36417GY 6 951215 7 951347 8 13735308 9 0558002158 10 33550 11 37805 12 32203GY Bracket, Auto XFMR 13 182W82 Elbow 90 DEG. ¼ NPT 14 10Z30 Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM 15 950179 Tee, Pipe Branch ¼ Brs 16 37360 Terminal Block Contactor 3 Pole 75A Shroud, Fan M1 Motor, Fan Shroud, Fan M2 Motor, Carb 1/3 Hp Pump, Carb w/Strainer K4 Relay Enclose DPDT 120VAC 20A Kit, Wire Primary Bracket, Motor T3 MOD1(CE) Auto XFMR Module, Power – CE Version Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-11 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 5 6 8 9 4 1 7 9 8 2 2 3 7 9 3 12 13 11 “TEE” Detail 10 X5 7-12 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 2 A-950001 3 C-21124 Valve, Check Assy 4 B-36539 Hose, Assy Flowswitch To Core 5 90858009 TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D. 6 B-36418 Hose Assy Tank Bottom- Pump Inlet 7 A-58V75 Adaptor, B/A-W F ¼ NPTM BKHD 8 A-182W82 9 A-10Z30 Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM 10 A-994471 Clamp, Hose W/D .50 Dia X 1.06 SS 11 A-952179 Tank, Water 12 C-952182 Spout, Remote Filler w/Cap 13 A-952181 Tee, Plastic Pipe Hose, Assy Pump Outlet- Torch out B-36538 FS1 Switch, Flow .25 GPM SPSTB Elbow 90 Deg. ¼ NPT Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-13 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 10 6 5 4 3 7 2 9 7 1 8 7-14 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description C-13735961 Heat Exchanger 2 A-950823 Bushing, Snap 3 A-950167 Grommet, Rub 1.12 I.D. X 1.50 O.D. X .06 W 4 A-995103 TB3 Terminal Block 24 POS 15A 5 A-36919 TB5 Board, Terminal Output 6 A-96W10 Holder, Fuse 7 A-92W57 Grommet, Rub .63 I.D. X .88 O.D. X .06 W 8 A-639533 Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L 9 D-35930GY BRKT, Heat Exchanger 10 A-2234891 Plug, 10 Pos Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-15 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 6 13 5 7 8 4 9 3 10 2 11 1 12 7-16 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 2 17750020 3 C-36527GY 4 A-951161 C1,2 Cap, Metpoly 20uf 400VDC 5 A-673458 K2 Contactor, Pilot Arc 3P 40A 6 A-2234521 P4,MOD1 P1,PLC1 P2 Plug, 16 Pos 7 A-2234891 MOD1 P3, 4, PLC1 P1 Plug, 10 Pos 8 A-2234518 J3 9 A-2234521 P1,PLC1 P2 Plug, 16 Pos 10 A-2234519 J4, PLC1 J2 Receptacle, 16 Pos 11 A-635686 TB6 Terminal Strip, 8 Pos 12 A-647065L1 13 C-38193 Bushing, Snap A-950823 R11,12 Res 20 ohm 50W Cover, Terminal Board Receptacle, 8 Pos Choke Signal #Ch12 PCB-TB Printed Circuit Board Trim Pot Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-17 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.5 Power Source Power Module 4 3 2 5 6 1 7 7-18 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) 35914GY Base Power Module 2 37102 Bracket, PCB KYDEX 3 35799 Wire Kit, Power Module 4 951339 951340 5 37101GY 6 951981 7 35700 PCB1 P1, 5 PCB1 P2, 6 Description Plug, Female 12 Position Plug, Female 14 Position Deck, Power Module Heat Sink L1 Inductor, Power Factor Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-19 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS A 9 CE only 2 3 4 1 10 CE only 5 A 6 8 7 Section A-A 7-20 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2234877 Symbol (Elec-Ay) J3,4 Description 2 951182 M1 Fan, Axial 3 950487 TB2 Terminal Strip 2 Position 4 950823 5 35700 L1 Inductor, Power Factor 6 17280215 R2 Resistor 1.5K OHM 100W 7 35680 L2 Inductor Assembly Output 8 35681 T3 Transformer Assembly, Main 9 952160 FN5 Filter Inductor, Single Phase – CE Version only 10 952612 FN1 Filter EM1 – CE Version only Block Terminal 10 Position Bushing, Snap Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-21 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 3 4 5 2 1 6 7 7-22 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2234518 Symbol (Elec-Ay) J2 Description 2 38047 SH1 3 2234519 J1 4 35917GY 5 951981 6 2234877 J3, 4 Block Terminal, 10 Position 7 674156 TB3 Adaptor Block Terminal, 8 Position Shunt, Feedback Block Terminal, 16 Position Baffle Heatsink Heatsink Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-23 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS CE units only 12 13 10 14 11 10 28 8 9 7 6 15 5 28 CE units only 16 4 17 3 18 19 2 20 1 19 21 22 7-24 21 23 24 21 25 26 27 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number 2 951978 952611 951192 951833 3 35794 4 951979 951196 SCR1 SCR 90A Pad Thermal SCR Module 5 951980 Q1,2 IGBT 300A 600V 6 17750020 951194 R4,5 Resistor 20OHM 50W NI Pad Thermal Power Resistor 50W 7 647345 8 17250005 R1 9 951940 C6,7 Capacitor 1uf 600VDC 10 951983 C4,5 Capacitor 3300 uf 11 35793 Busbar IGBT (-)/Capacitor 12 950823 Bushing Snap .687 13 35792 Busbar IGBT (+)/Capacitor 14 35844 Nomex Insulator 15 951191 951980 35940 Symbol (Elec-Ay) T1 BR1 Description Transformer Control Bridge Diode 3PH 130A Bridge Diode 3 PH Pad Thermal Bridge Pad Termal IGBT 1200V Busbar Input Bridge Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L Q1,2 Resistor 5OHM 50W Pad Thermal IGBT 1200V IGBT 300A 600V 16 35799 Wire Kit Module 17 35918 Busbar Shunt 18 639533 R6,7,8,9 19 17721020 D1,2 20 951185 Module Diode 100A 600V 21 647345 Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L 22 36873 23 952255 24 36872 T2 25 32958 TS1,2 26 950711 27 REF REF C1 C3 28 952157 FN2,3 C8,9 Bushing Snap .875 I.D. X 1.093 MH Resistor 20 OHM 25W NI Busbar Capacitor/IGBT Capacitor Film 40uf 400VDC Busbar Capacitor Transformer, Current Switch Thermal 194 Deg. F. Wire Kit Wire Kit Filter - CE Version only Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-25 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.6 Precision Plasma Junction Box Replacement Parts 2 A 1 2 REF 8 7 3 6 5 4 A 7-26 Precision Plasma with Electronic Flow Control - Section A-A SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 2 674969 PCB1 PCB Assembly Filter 3 37250 T2,3 XFMR H.F. Auto 4 2062119 J2 Conn ( Pos 5 37391 BKHD A/A-W*F B/A-W*F 6 37392 BKHD A/A-W*F B/A-W*F 7 950256 C1 Cap Mica .002uf 10 KwV 8 677905 SG1 Spark Gap Assy Wire Kit, Junction Box Precision Plasma 37515 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-27 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 4 B 2 1 C C B 5 3 6 Section B-B 7-28 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7 8 Section C-C SECTION 7 Item Number REPLACEMENT PARTS Part Number Symbol (Elec-Ay) J1 Description Conn Box Recpt 14 MP Shell 20 1 6271128 2 37522 Base Kydex J Box 3 37523 Cover Kydex J Box 4 Ref 5 Ref Torch Cable Conn Reference 6 Ref Torch Conn NEG Reference 7 Ref Pilot Arc Torch Reference 8 Ref PCB1 J2 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-29 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 1 2 4 5 7-30 Precision Plasma with Electronic Flow Control - 3 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 954075 Name Plate 2 37361 Torch Conn Shield 951188 Locknut, Conduit 2NPT 3 954509 Label Warning High Volt Symbol 4 952928 Coupling, Quick Disconn F 14 Hose 5 950518 Grommet RBR 2.12 I.D. X 2.50 O.D. X .06W Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-31 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.7 Electronic Flow Control Box ➀ P/N 952920 1 3 2 TB1 N-1 AIR1 AR PS1 PR SP V1 SH GN ASSY. 000-005-0007 RC8 RC7 SH GN PR PS2 PS3 PS4 PS5 V2 SP SR2 SR1 SR2 SR1 SR2 RC10 1 P1 SR2 SR1 SR2 SR1 GN SP PR SP SH V3 V4 SH JP1 GN PR JP2 6 JP3 7 JP4 4 JP5 SR1 RC9 1 P2 AIR2 O-1 RC4 RC5 O-2 RC6 1 P3 N-2 1 N-3 P4 H35 METH RC1 RC2 1 RC3 P5 ➂ P/N 952921 5 ➅ P/N 952922 ➁ P/N 952868 Process Air Argon Air Air N2 Air-2 Air-1 Argon Oxygen Nitrogen Argon Argon O2 Air O2 N2 O2-2 N2-3 N2-2 O2-1 N2-1 Oxygen Nitrogen H-35 Methane Meth H-35 N2 H-35 H-35 ➆ P/N 953914 7-32 Methane Methane ➃ P/N 952913 Precision Plasma with Electronic Flow Control - ➄ P/N 952915 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 952920 Switch, Pressure 50 PSI Non-Adj 2 952686 PCB Prec Flow Control Interface Board 3 952921 Valve Sol 2-Way 02 4 952913 Manifold Assembly Complete Prec Flow 5 952915 XMFR Control 115/230V 50/60 HZ 6 952922 Lamp Pilot 28V Green 7 952914 Manifold Assembly w/Check Valves ONLY Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-33 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Plasma Gas 1 Plasma Gas 2 6 Shield Gas 1 7 Shield Gas 2 Vent 1 Vent 2 Vent 3 Valve 1 Valve 2 Valve 3 Vent 4 Valve 4 1 5 4 3 2 ➁➂➃➄ P/Ns 952919,952918, 952916, 952917 7-34 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 952920 Switch, Pressure 50 PSI Non-Adj 2 952686 PCB Prec Flow Control Interface Board 3 952921 Valve Sol 2-Way 02 4 952913 Manifold Assembly Complete Prec Flow 5 952915 XMFR Control 115/230V 50/60 HZ 6 952922 Lamp Pilot 28V Green 7 952914 Manifold Assembly w/Check Valves ONLY Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-33 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Plasma Gas 1 Plasma Gas 2 6 Shield Gas 1 7 Shield Gas 2 Vent 1 Vent 2 Vent 3 Valve 1 Valve 2 Valve 3 Vent 4 Valve 4 1 5 4 2 3 6 7 ➁➂➃➄ P/Ns 952919,952918, 952916, 952917 7-34 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description Purchase Locally 2 952916 Valve, Analog 0-6 Bar 0-10 VDC Valve4 SG2 3 952917 Valve, Analog 0-6 Bar 0-10 VDC Valve3 SG1 4 952918 Valve, Analog 0-9 Bar 0-10 VDC Valve2 PG2 5 952919 Valve, Analog 0-9 Bar 0-10 VDC Valve 1 PG1 6 639571 Flow Meter Tube ONLY SG2 ¼-33-G-5 PG2, SG1, 7 0558002392 Flow Meter Tube ONLY ¼ -15-G-5 PG1 Fuse, Glass Body, Slow Acting 3AG 4A Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-35 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.8 PT-24 Torch Assembly EFC Series A/M P/N 0558001462 Notes: 1* = Plasma 2 in Yellow 2* = Plasma 2 Out Yellow 3* = Plasma 1 in Blue 4* = Plasma 1 Out Blue 5* = Shield 2 In Black 6* = Shield 2 Out Black 7* = Shield 1 In Orange/Red 8* = Shield 1 Out Orange/Red 20 18 7* 6* 13 5* 4* 3* 16 2* 1* 10 14 19 6 9 8 11 2 7 12 4 3 5 1 5/8 - 18 L.H. (Ref) 21 3/8 - 24 L.H. (Ref) 22 23 24 25 7-36 Precision Plasma with Electronic Flow Control - Not Shown SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 0558001502 Flange 2 952921 2 Way Solenoid Valves 3 593985 O-Ring Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-39 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.10 PT-24 Torch EFC Version 1 16 18 14 10 13 19 6 9 8 11 7 12 Detail Torch Front End 2 4 3 5 25 15 26 17 21 20 22 1 23 24 7-40 Precision Plasma with Electronic Flow Control - Not Shown SECTION 7 Item Number 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 REPLACEMENT PARTS Part Number 21758 22568 22381 22380 22382 See Process Data See Process Data 22007 22010 21712 21539 22531 22422 22375 21765 951168 77500101 2234133 996565 0558001470 0558001875 0558001471 22378 22427 22389 21739 21740 21741 37609 Description Body & Tube Assembly PTPT-24 Torch Sleeve, Torch PTPT-24 Gas Line Start Blue Gas Line Cut Yellow Gas Line Shield Orange/Red Swirl Baffle (See Process Data) Nozzle (see Process Data) Retainer/Diffuser Insulator Shield Cup Insulator Insulator Shield Retainer Electrode Cup Shield w/Retainer Solenoid Assembly Electronic Flow Control V1 Protector Gortiflex Sensor 7LG Tool Electrode & Nozzle (NOT Shown) Clamp, BandBand-it LUB Grease DOW DCDC-111 (NOT Shown) Clamp, Worm Drive Clamp, Hose PTPT-24 Cable Bundle Bundle Assembly 4.5 Ft. “ “ “ “ 12 Ft. “ “ “ “ 17 Ft. Cable, Solenoid 4 ft. Cable, Solenoid 12 ft. Cable, Solenoid 17 ft. Check Valve Body Ball Spring PTPT-24 StartStart-up Kit Nozzle “A”; Nozzle “B”; Nozzle “C”; Nozzle “D”; Nozzle “E”; Swirl Baffle 15A; Swirl Baffle 30A; Swirl Baffle 50/70A; Lubricant; Electrode and Nozzle Tool; Shield Insulator Cup; O-rings; Electrode 56996213 Torch Spare Parts Kit (Quantity of each) 21536, 21539 21541, 21542 21543, 21692 21693, 21725 21765, 21923 22007, 22101 22531, 86W62 638797, 950714 Swirl Baffle(2), Oxy Electrode(5) Nozzle “B”(5), Nozzle “ C”(5) Nozzle “D”(5), Swirl Baffle 50/70A(2) Retainer Shield Cup(1), Water Baffle(1) Electrode and Nozzle Tool(1), Nozzle “ E”(3) Retainer diffuser Nozzle(1), Shield Insulator Cup(3) Shield(6), O-ring 1.239 x 0.07(3) O-ring 0.614 X 0.07(3), O-ring 1.498 X 0.07(3) Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-41 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.11 Solenoid Assembly Torch, Electronic Flow Control Version 1 4 1 2 8 6 6 3 7 8 7 10 5 9 COM/COM COM/COM Shield 2 Shield 1 Plasma 2 Plasma 1 9 5 7-42 Precision Plasma with Electronic Flow Control - SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number 1 Part Number Symbol (Elec-Ay) Description 22422 Solenoid Assembly Electronic Flow Version 1 2 596985 O-Ring, 1.42 X .103 NEOP 70A 3 952931 Plug Block 6 Pos 4 22421 Bracket, Solenoid EFC 5 952703 Solenoid, 2 Way 6 22367 Quick Disconnect Connector, Yellow 7 952697 Solenoid, 3 Way 8 22366 Quick Disconnect Connector, Blue 9 22365 Quick Disconnect Connector, Orange/Red 10 22364 Quick Disconnect Connector, Silver Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-43 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.12 Interface Cables/Hoses 1 ASIOB 2 3 N2 4 O2 5 CNC 6 7 Cutting Table 8 7-44 10 9 Precision Plasma with Electronic Flow Control - CH4 Air Ar SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Number Part Number 1 Reference 2 21917 21918 21919 21920 21921 56997111 56997112 56997113 0560986745 59667114 56997115 3 Reference High Freq, Console to EFC 37533 37534 37535 37536 37537 57000419 57000420 57000421 57000422 57000423 57000424 57000425 57000426 22428 21905 22504 21906 22505 21907 10 ft. (3 m), Gas Line Bundle 20 ft. (6 m), Gas Line Bundle 30 ft. (9 m), Gas Line Bundle 60 ft. (18 m), Gas Line Bundle 100 ft. (30 m), Gas Line Bundle 3ft (.9 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 50 ft. (15.2 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 75 ft. (23 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 100 ft. (30 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 125 ft. (38 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 150 ft. (46 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 175 ft. (53 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 200 ft. (61 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box 12 ft. (3.6 m), Power Bundle 25 ft. (7.6 m), Power Bundle 40 ft. (12 m), Power Bundle 60 ft. (18 m), Power Bundle 80 ft. (24 m), Power Bundle 100 ft. (30 m), Power Bundle 7 Reference Work Lead (positive) 8 Reference Earth Ground Cable 9 57002248 57002249 57002250 57002251 57002252 30 ft. (9 m), Control Lead, Console / Machine I/O 50 ft. (15 m), Control Lead, Console / Machine I/O 75 ft. (23 m), Control Lead, Console / Machine I/O 100 ft. (30.5 m), Control Lead, Console / Machine I/O 160 ft. (49 m), Control Lead, Console / Machine I/O 10 Reference Primary Power from Wall Disconnect 4 5 6 Description CNC Interface Cables, 12/c and 18/c flex, see machine schematic 10 ft. (3 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 20 ft. (6 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 30 ft. (9 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 60 ft. (18 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 100 ft. (30 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable 10 ft. (3 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 20 ft. (6 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 30 ft. (9 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 40 ft. (12 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 60 ft. (18 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable 100 ft. (30 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable Precision Plasma with Electronic Flow Control - 7-45 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Notes: 7-46 Precision Plasma with Electronic Flow Control - See back of Title Page for revision list. Customer // Technical Support (843) 664-4405 (800) ESAB-123 (372-2123) ESAB Welding and Cutting Products PO BOX 100545 Ebenezer Road Florence, SC 29501-0545 http://www.esab.com ESAB Cutting Systems – Canada 6010 Tomken Road Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9 Phone: (905) 670-0220 Fax: (905) 670-4879 ESAB Cutting Systems GMBH Robert-Bosch-Strasse 20 Postfach 1128 D-61184 Karben 1 Germany Phone 011-49-6039-400 Fax 011-49-6039-403-02 http://www.esab.de Printed in U.S.A